生產(chǎn)線平衡培訓(xùn).ppt

welcometoh t h tpresentation 生產(chǎn)線平衡 制作 付海強(qiáng)2011 05 30 主要內(nèi)容 相關(guān)的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè) 產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站 稱之工程瓶頸或瓶頸工站 相關(guān)的概念 瓶頸在哪里 了解加工的過程 概念1 平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值單件標(biāo)準(zhǔn)時間平衡率 100 瓶頸時間 人數(shù) 相關(guān)的概念 單件標(biāo)準(zhǔn)時間 t1 t2 t3 t4 t5 流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和 概念2 投入工時投入工時 上班時間 人數(shù) 可供時間 上班時間內(nèi) 為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間 例 a線有30個直接作業(yè)人員 某天13 00開始換線生產(chǎn)b產(chǎn)品 到17 00生產(chǎn)結(jié)束 那麼 投入到b產(chǎn)品的投入工時為 30人 4h 120h 概念3 有效工時有效工時 投入工時 異常工時生產(chǎn)效率 有效工時 投入工時 100 異常工時 異常時間 異常影響人數(shù)上例中 若異常時間是15分鍾 則異常工時為 30人 15min 450min 7 5h 則有效工時和生產(chǎn)效率為 120h 7 5h 112 5h生產(chǎn)效率 112 5h 120h 93 7 概念4 設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能 h 3600 s 瓶頸時間 s 設(shè)定產(chǎn)能 班 投入時間 瓶頸時間 s 思考 1 為什么設(shè)定產(chǎn)能 班 投入工時 總工時總工時 瓶頸時間 作業(yè)人數(shù)2 總工時vs單件標(biāo)準(zhǔn)時間 概念5 實際產(chǎn)量實際產(chǎn)量是有效時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1 人均產(chǎn)能 實際產(chǎn)量 投入時間 人數(shù)2 單機(jī)臺產(chǎn)能 實際產(chǎn)量 投入時間 機(jī)臺數(shù) 概念6 平衡損失平衡損失 總工時 單件標(biāo)準(zhǔn)時間 設(shè)定產(chǎn)能 t1 t2 t3 t4 t5 時間 工站 s1 s2 s3 s4 s5 等待時間 單個產(chǎn)品平衡損失 等待時間之和 概念7 平衡率100 代表 1 工站之間無等待 前后產(chǎn)能一致 2 工站節(jié)拍相同 動作量相同 動作量是指工站中各種必要動素的時間總量 3 平衡損失時間為零4 設(shè)計效率最大化5 前后流程的設(shè)計可以更完善 如下 交叉流程 直通流程1 直通流程2 概念8 高效率1 通常認(rèn)為高效率就是 快速 簡單 大規(guī)模2 我們認(rèn)為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率 實際產(chǎn)量 設(shè)定產(chǎn)能 100 整體工廠效率 ope 平衡率 稼動率 操作效率 概念9 改善i 同樣的投入更大的輸出 ii 不增值 無效 增值 有效 不增值 等待不良庫存移動 效率提升 例1 減少移動與庫存提高效率 例2 減少無效動作提高效率 概念10 多能工 平衡的手法 工時測量山積表 工具 秒表 觀測板 鉛筆 時間記錄表 計算器 山積表方式 一般測時法 連續(xù)測時法 工時測量 一般步驟 流程認(rèn)知 確認(rèn)工序作業(yè)內(nèi)容 測量及記錄 數(shù)據(jù)匯總 發(fā)掘問題點 建立改善案 效果確認(rèn)跟蹤 選定測試工站 時間測試 拆解動作 時間測量流程 選定工站 閱讀wi和觀察作業(yè)員操作 了解該工站的全部操作內(nèi)容 並詢問作業(yè)員加以確認(rèn) 將工站動作拆解成若幹個單一的操作內(nèi)容 並填入 分解動作時間量測 一般每個動作測量5次為宜 量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外 以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作 和引起作業(yè)員的緊張 作業(yè)內(nèi)容 數(shù)據(jù)與信息記錄 數(shù)據(jù)整理和計算 資料分析與處理 測試中判斷作業(yè)員的速度水平 並作如實記錄 不可修改量測數(shù)據(jù) 若有其他特殊情況 也應(yīng)加以實錄 測試完畢 對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計算 補(bǔ)充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù) 計算可信度95 所需的樣本數(shù)量 補(bǔ)測差異樣本數(shù)量 對量測記錄之所有資料進(jìn)行分析 對比st的差異程度 解決發(fā)現(xiàn)的問題 若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng) 應(yīng)及時修改 必要時調(diào)整制程 時間測量流程 作業(yè)內(nèi)容 工時測量的作用 獲取各工站的實際操作時間 為山積表制作 時間平衡作準(zhǔn)備 通過時間觀測 分析作業(yè)價值 發(fā)現(xiàn)問題和改善空間 形成標(biāo)準(zhǔn) 比較實際差異 找出問題 山積表 山積表的使用 圖表生成方法 山積表 將各分解動作時間 以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法 樣式 使用工站時間制作山積表 山積表在生產(chǎn)線平衡中的應(yīng)用 平均時間 8s 平衡率 86 94 瓶頸工站 平衡率 86 平衡率提高 平衡的步驟 steps1 改善工作準(zhǔn)備 選擇產(chǎn)品 了解流程 時間測量 時間記錄表 測時工具 掌握現(xiàn)況 設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能 單機(jī)臺產(chǎn)能 操作效率ope損失分析品質(zhì)分析改善前山積表 平衡的步驟 steps2 消除生產(chǎn)浪費 七大浪費消除 不良品浪費 動作浪費 過程浪費 過量浪費 庫存浪費 移動浪費 不平衡浪費 制作浪費改善前 后比較圖 報告中經(jīng)驗分享 steps3 方法研究改善 程序分析 四大原則 五大內(nèi)容 六大步驟 操作分析 人機(jī)操作 聯(lián)合操作 雙手操作 動作分析 動作分析 動作經(jīng)濟(jì)原則 平衡的步驟 程序分析使用的圖表 工藝程序圖 流程程序圖 路線圖程序分析符號 表示操作 表示搬運(yùn) 運(yùn)輸 表示檢驗 表示暫存或等待 表示受控的貯存 派生符號 由上面的符號合成 例 流程程序圖 程序分析技巧1 通過5w1h系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要2 ecrs 四大原則 取消 eliminate 完成了什么 是否必要 為什么 合並 combine 誰完成 何時完成 哪里 如何 重排 rearrange 取消 合並 重排 簡化 simplify 確認(rèn)必要 簡單方法 設(shè)備 生產(chǎn) 程序分析技巧五大內(nèi)容 工藝流程分析 取消 合並 重排工序 減少浪費 搬運(yùn)分析 考量重量 距離 方法 工具 路線 檢驗分析 按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法 貯存分析 使物料及時供應(yīng) 等待分析 減少和消除引起等待的因素 程序分析技巧六大步驟 選擇 確定研究對象 記錄 用程序圖 路線圖等記錄工作 分析 用5w1h ecrs分析改進(jìn) 建立 建立新方法的模擬圖 實施 按模擬圖實施新方法 維持 將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化 steps4 山積表平衡 算出需求產(chǎn)出周期時間 ct 可供時間 ope 需求量 若t ct 將ct設(shè)為上限 重排 平衡的步驟 增加可供時間 steps5 建立新的模擬流程新的flowchart sop swr發(fā)行 steps6 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 平衡的步驟 steps7 改善總結(jié)報告 平衡率 設(shè)定產(chǎn)能 實際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能 單機(jī)產(chǎn)能 損失分析 品質(zhì)分析 成本改善率steps8 標(biāo)準(zhǔn)化 平衡的步驟 流程化作業(yè) 1 平衡率目標(biāo) 與大設(shè)備相連 85 其他 95 2 平衡改善小組的職責(zé) 生產(chǎn)單位 協(xié)助生產(chǎn)單位擬定及推動改善方案 工程單位 改善前 后之工時測量 山積表制作 分析及改善方案