六西格瑪FMEA表.ppt

2003、3、1楊勁松,6,第6部分：FMEA表,目錄,FMEA的使用歷史,確認(rèn)失敗機(jī)會的來源,定義不同形式之FMEA,學(xué)習(xí)FMEA的步驟,練習(xí)如何制作FMEA,60年代中期，開始于美國的航天工業(yè),1974年，海軍用FMEA原則發(fā)展MIL-STD-1629,70年代末期，因保險成本而用在汽車工業(yè),80年代早期：微型電子工業(yè)開始使用FMEA，以便協(xié)助改進(jìn)、提高儲存片的好產(chǎn)品的比例,80年代中期：汽車工業(yè)開始在制造過程中應(yīng)用FMEA,1991年：ISO建議使用FMEA,1994年：QS-9000要求使用FMEA,FMEA的使用歷史：,失敗機(jī)會從何而來？,累積失敗機(jī)會,不明確顧客期望,潛在的安全危機(jī),不良的控制計劃；標(biāo)準(zhǔn)操作程序的失誤,不良的流程能力,輸入/物料變異,不適的規(guī)格界限,測量變異,（生產(chǎn)線上及品管）,設(shè)備可靠性,工藝標(biāo)準(zhǔn)含糊,產(chǎn)品及服務(wù)有缺陷，當(dāng)它們,-脫離制造者預(yù)期的狀況,-因設(shè)計不良而導(dǎo)致產(chǎn)品不安全，即使產(chǎn)品被完整的制造出來,-無法達(dá)到宣稱的效能水平,-因缺乏足夠的警示及說明導(dǎo)致危險,設(shè)計不良,-影響整個生產(chǎn)線的產(chǎn)品服務(wù),服務(wù)不良,-服務(wù)未達(dá)設(shè)計及顧客定義的標(biāo)準(zhǔn),制造不良,-原料有缺陷,-生產(chǎn)過程有錯誤,不良和缺陷：,系統(tǒng)（System）-在最初概念及設(shè)計階段中用來分,析系統(tǒng)及子系統(tǒng),-專注于潛在的失敗模式（因設(shè)計問題導(dǎo)致系統(tǒng)功能失敗),設(shè)計（Design）-在產(chǎn)品生產(chǎn)前用以分析產(chǎn)品設(shè)計,-專注于產(chǎn)品功能,流程（Process）-用以分析流程,-專注于流程輸入,FMEA的種類：,時機(jī)建議,DFMEA,PFMEA,項(xiàng)目選定,開始,開始,項(xiàng)目及商業(yè)計劃,更新,產(chǎn)品/流程發(fā)展,商品化,完成,更新,持續(xù)的,黑帶及,商效團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)更新,FMEA的起始點(diǎn)：,改善流程團(tuán)隊(duì)的重要工具，注重在預(yù)先的行動,（失敗發(fā)生前）,依重要順序使用資源，以確保改善成果對顧客是有效益的,用以記載項(xiàng)目的完成過程,是一個不斷檢討、修訂及更新的動態(tài)文件,流程FMEA的角色：,分析新流程,確認(rèn)流程控制計劃和標(biāo)準(zhǔn)操作程序的不足,建立改善行動的優(yōu)先次序,評估流程改變的失敗機(jī)會,確認(rèn)可應(yīng)用多變量分析及DOE研究的變量,發(fā)展新流程的指南,幫助建立突破所需的過程,流程FMEA的目的：,流程能力控制表,FMEA表,PAPWRWORK,TURNSTEAMONTODICYTANK,LLOADDMF,LOAD2MI,BILLOFMATERIALS,ISOPROCEDURES,REWORK,SCALEACCURACY,PREHEATING,LOADACCURACY,CLEANLINESS,RAWMATERIAL,NIXERSPEED,LOADACCLRACY,ENVIRONMENT（HEMIDITY）,RAWMATERIAL,WIXERSPEED,流程改善方法論：,因果矩陣表,運(yùn)用團(tuán)隊(duì)方法,領(lǐng)隊(duì)者必須是此流程的資深員工,建議項(xiàng)目項(xiàng)目參與者：,-產(chǎn)品設(shè)計者,-流程設(shè)計者,-流程員工/主管,-品質(zhì)或?qū)徲?-電腦技術(shù),-內(nèi)部上游供應(yīng)者,-外部供應(yīng)者,-內(nèi)部客戶,FMEA的團(tuán)隊(duì)：,FailureMode（失敗模式）,Effect（影響）,Cause（失敗原因）,CurrentControls（目前控制方法）,FMEA的專有名詞定義：,失效模式,-特定流程輸入所發(fā)生失敗狀況，若沒有被查出、進(jìn),而改正或移除，將會造成Effect,范例,-溫度過高,-表面污損,-以前版本的價格表,-涂漆太薄,-不正確的PO數(shù)值,FMEA的專有名詞定義：失敗模式FailureMode,影響,-對顧客需求的影響。一般而言以外部顧客為主，,也可包括下游程序的需求,范例,-溫度過高：涂漆龜裂,-不正確的PO數(shù)值：應(yīng)收賬款跟蹤錯誤,-以前版本的價格表：索價錯誤,-涂漆太?。焊采w不佳,-表面污損：黏著力不佳,FMEA的專有名詞定義：影響Effect,失敗原因,-導(dǎo)致FailureMode發(fā)生的流程變異來源。,例如：溫度太高起因于溫度感應(yīng)器故障,范例,-溫度過高：溫差電偶未校準(zhǔn),-不正確的PO數(shù)值：打字錯誤,-以前版本的價格表：索價錯誤,-涂漆太薄：溶劑太多,-確認(rèn)Cause必須從最嚴(yán)重的FailureMode著手,-表面污損：高懸起重系統(tǒng),FMEA的專有名詞定義：失敗原因Cause,目前控制計劃,-系統(tǒng)化的方法及設(shè)備來防制、查偵Failuremodes、,或Causes（在產(chǎn)生Effects前）,-Controls包含查核、查檢表、檢驗(yàn)、實(shí)驗(yàn)室測試、,-預(yù)防系統(tǒng)包含安全回復(fù)、自動控制及set-up確認(rèn),訓(xùn)練、SOPs及預(yù)防性維修等,何者對于流程改善比較重要：預(yù)防或偵查？,FMEA的專有名詞定義：目前控制計劃CurrentControls,失敗原因,控制方法,物料或流程輸入,流程步驟,外部顧客或下游程序步驟,失敗模式(不良品),影響,FMEA的模式：,失敗原因,控制方法,物料或流程輸入,流程步驟,失敗模式(不良品),影響,預(yù)防,偵查,偵查,偵查,何為最佳實(shí)例?何為最差實(shí)例?,FMEA的模式：,失敗模式1,失敗模式2,影響1,失敗模式1,影響1,影響2,失敗模式和影響并非總是一對一的關(guān)系,失敗模式和影響的連結(jié)：,練習(xí),請使用下頁表格寫下您項(xiàng)目的一個實(shí)際Input,列出兩個或三個輸入錯誤的可能，意即Failuremode,對每個Failuremode，列出對顧客或下個流程所產(chǎn),生的影響（Effect）,對每個Failuremode，列出一個或多個引發(fā)錯誤的原因（Causes）,對每個原因，最少列出一個能預(yù)防或偵查的控制Control,練習(xí),Input,Failuremode,Effects,Causes,Controls,失敗機(jī)會優(yōu)先值RiskPriorityNumber(RPN),FMEA的輸出是RiskPriorityNumber(RPN),RPN為下列數(shù)據(jù)的計算值,-潛在和已有的失敗模式failuremodes,-問題發(fā)生所造成影響Effects的嚴(yán)重度,-在產(chǎn)品送至顧客前，可偵測失敗的能力,RPN為三數(shù)值之乘積，每一數(shù)值各代表影響、原因和控制：,RPN=嚴(yán)重度Severity發(fā)生度Occurrence偵查度Detection,原因Cause,影響Effects,控制Controls,FMEA的嚴(yán)重度評估表：,FMEA的發(fā)生度評估表：,FMEA的偵察度評估表：,失敗原因,控制方法,物料或流程輸入,流程步驟,失敗模式(不良品),影響,防制,偵查,偵查,偵查,因理解偵查（DetectionScore）有些困難，我們來做一個練習(xí)。請給每個方塊一個偵查評分：,練習(xí),解答,小考！,花5分鐘時間填入結(jié)果（外部及內(nèi)部）及應(yīng)該采取的改善活動，另外10分鐘和您的小組討論，請準(zhǔn)備表達(dá)您的結(jié)果,RPN的動態(tài)觀,哪個評分受設(shè)計影響最大？,哪個評分受制造影響最大？,有非常多種評分定位法（定量或定性）,有兩種評分級別（1-5及1-10）,1-5級較利于團(tuán)隊(duì)決定評分,1-10級可提供較精確的評量，其評分范圍較大,一般而言1-10級被視為最佳的方法,FMEA的評分方法：,對于每個流程輸入，決定所有輸入可能發(fā)生失敗之模式（Failuremodes),2.對于每個輸入的FailureModes，決定此失敗對顧客之Effect不要忽略了內(nèi)部顧客,3.確認(rèn)每個FailureModes潛在的Causes,4.列出每個Causes或FailureModes目前的Controls,5.建立Severity,Occurrence,andDetection的評分等級,6.評分每個Cause之Severity,Occurrence及Detection,7.計算每個Causes之RPN值,8.建議降低高RPN值的改善行動,9.執(zhí)行適當(dāng)?shù)母纳菩袆?，并重新計算RPN值,FMEA表的作成步驟：,FMEA工作表,在我們討論范例前，先看下列FMEA工作表。此表提供的信息可直接轉(zhuǎn)換至FMEA表。此工作表的目的是使團(tuán)隊(duì)把重點(diǎn)放在FMEA表的輸入而非給予評分！,基本輸入確認(rèn)后，才給予評分,對于每個流程輸入，決定所有可能發(fā)生的Failuremodes（失敗模式）,在C&EMatrix（因果矩陣）最前面兩欄是流程步驟及其主要流程輸入,首先我們列出流程步驟輸入：,2.對于每個輸入的Failuremode，決定此失敗對顧客的Effect（影響）,這些影響為對內(nèi)部顧客（下游流程）或最終顧客的需求影響：,3.確認(rèn)每個Failuremode，決定此失敗對顧客的causes（失敗原因）,在大多數(shù)的實(shí)例中，通常Failuremode會有一個以上Causes，但在此練習(xí)中我們將簡化分析步驟,4.列出每個cause或Failuremode，目前的Controls（控制方法）,對每個FailuremodeCauses，我們列出如何防止每個Causes或偵查每個Failuremode,對每個標(biāo)準(zhǔn)操作的程序，我們將列出程序號碼,這就是FMEA如何在目前的ControlPlan中確認(rèn)其初步不足之處流程小組可以立即改善的地方,5.評分每個原因的嚴(yán)重度、發(fā)生度和偵察度,我們現(xiàn)在準(zhǔn)備將工作表的資料轉(zhuǎn)換到FMEA,您可將工作表內(nèi)容復(fù)制至適當(dāng)?shù)腇ME表格欄位，然后開始計算RPN值,5.計算FMEA表中的RPN值,對每一列，將Severity,Occurrence及Detection相乘算出RPN值,Excel表格會幫您自動計算結(jié)果,然后以RPN值排序,注意您必須確認(rèn)包含所有的欄位，然后才進(jìn)行FailureModes,Effects,Causes及目前Controls排序,RPN的評估,當(dāng)您計算每個FailureMode/Cause/Controls組合之RPN值后，檢討結(jié)果及探討其中之意義,-進(jìn)行直覺檢測這些項(xiàng)目依Pareto原理排序后，其結(jié)果合理嗎？,-如果沒有，就可能是ratings之標(biāo)準(zhǔn)不一,決定下個可能的步驟：,-數(shù)據(jù)收集,-實(shí)驗(yàn),-流程改善,-執(zhí)行流程控制,7.建議降低高RPN值的改善行動,對于高RPN值方面改善的行動,只對高RPN值做建議行動,關(guān)鍵是專注！,8.執(zhí)行適當(dāng)?shù)母纳菩袆硬⒅匦掠嬎鉘PN值,練習(xí),在流程中找出三個主要輸入變量來制作您的FMEA,以活動掛圖或電腦屏幕示的Excelspreadsheet來進(jìn)行報告,在小組簡報中列出學(xué)到的經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),您有20分鐘準(zhǔn)備！,結(jié)果,FMEA的推展方法：,方法一（以C&EMatrix為始),-由C&EMatrixanalysis得分最高的主要輸入開始,-將這些主要輸入FMEA工作表,-計算RPN值并對于RPN最高值提出改善行動,-若有時間可以繼續(xù)探討其他的主要輸入來完成FMEA程序,方法二（以顧客為中心),-在工作表中填入顧客所提的FailureMode及其Effects。,將資料復(fù)制于FMEA表并給SeverityRating,-對于高的SeverityRating,列出其Causes并評分其Occurrence,-對最高的Severity*Occurrence評分，評估其目前的Controls方法,-對于最高之RPN值建議改善行動,方法三（包含全流程),-對小流程是極佳的方法,-填入FMEA工作表（從第一流程步驟至最后步驟）,-對所有的Cause評分其中SEV，OCCandDET,-對于最高之RPN值建議改善行動,方法四（極度專注),-從Pareto中找出最高的不良項(xiàng)目(FiberBreakouts)或,FailureMode（溫度變異）,-在FMEA中只專注所確認(rèn)的不良項(xiàng)目或FailureMode,-目的：刪除FailureMode,FMEA的推展方法：,FMEA的運(yùn)用方法總結(jié)：（以客戶為中心）,1、定義：對缺陷的預(yù)測和缺陷的再發(fā)防止的分析工具,2、運(yùn)用：當(dāng)100%正確執(zhí)行流程,產(chǎn)品仍存在缺陷,找出流程漏洞,進(jìn)行流程再造。（設(shè)計/制造/銷售）找出流程執(zhí)行過程中容易出錯的地方,提出作業(yè)限制和保證方法,完善流程.,3、特點(diǎn)：將眾多輸入變量從“結(jié)果對客戶的影響程度”、“問題發(fā)生幾率”和“目前控制程度”三方面進(jìn)行“量化”，加權(quán)評分后計算、排序，從而找出“關(guān)鍵”變量。,4、輸入來源：流程圖因果矩陣流程歷史失敗記錄和執(zhí)行不良記錄流程作業(yè)指導(dǎo)書,5、輸出值：失敗機(jī)會優(yōu)先值（RPN）列出預(yù)防失敗原因和調(diào)查失敗模式的行動。已采取的改善活動記錄,FMEA表格的制作總結(jié)：初步評估：（110級為最佳的評分方法）,RPN失敗機(jī)會優(yōu)先值：RPN=SEVOCCDET（失敗機(jī)會優(yōu)先值=嚴(yán)重度發(fā)生度偵查度）SEV失敗結(jié)果的嚴(yán)重等級:（針對內(nèi)部客戶或最終客戶的需求）*1=不嚴(yán)重，10=非常嚴(yán)重OCC引起失敗的原因的發(fā)生機(jī)率：*1=不常發(fā)生，10=常發(fā)生DET目前控制的偵查能力或預(yù)防的能力：*1=偵測到機(jī)率大，10=偵測到機(jī)率小,長期記錄：,RPN的動態(tài)觀：,哪個評分受設(shè)計影響最大？哪個評分受制造影響最大？,*只對高RPN值做改善行動，關(guān)鍵是“專注”！,關(guān)于FMEA幾個概念的重申和強(qiáng)化1關(guān)于頻度：。頻度是指某一失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的可能性大小評估（二者擇其高）。英文原文：Occ