八大浪費(fèi).ppt

,八大浪費(fèi),序言 八大浪費(fèi)介紹 各種浪費(fèi)的表現(xiàn)、浪費(fèi)的原因及消除 避免八大浪費(fèi)的手法,課程大綱,序言,我國人口數(shù)量大,自然資源的人均佔(zhàn)有量都在世界平均值以下,典型的幾項(xiàng)有：淡水資源為世界人均的1/4,森林資源為1/9,耕地資源為1/5 (為美國的1/10),45種主要礦產(chǎn)資源為1/2。 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算，這些能源可供人類使用的時間大約還有： 石油 4550年 天然氣 5065年 煤炭 200220年,資源合理運(yùn)用,降低浪費(fèi),刻不容緩!,浪費(fèi)的3種形態(tài): 1.勉 強(qiáng) 2.浪 費(fèi) 3.不均衡,浪費(fèi)指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動,浪費(fèi)的定義,浪費(fèi)的定義,什麼是八大浪費(fèi)？,？,8種浪費(fèi),動作浪費(fèi),不良改正浪費(fèi),制造過多浪費(fèi),加工過剩浪費(fèi),搬運(yùn)浪費(fèi),在庫量過多浪費(fèi),等待浪費(fèi),管理浪費(fèi),八大浪費(fèi),(一)定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時間人力和物力的浪費(fèi).,一. 不良改正的浪費(fèi)（1/3）,產(chǎn)品報廢 降價處理 材料損失 出貨延誤取消定單 信譽(yù)下降。,(二)導(dǎo)致的影響,？,1產(chǎn)品設(shè)計方面：設(shè)計不良、工藝設(shè)計不合理； 2產(chǎn)品生産方面：製造過程中管理影響產(chǎn)品品質(zhì)； 3供應(yīng)商方面：不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題； 4不良處理方面：對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)。,(三)產(chǎn)生的原因,一. 不良改正的浪費(fèi)（2/3）,一作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練 二全面品質(zhì)管理(tqm) 三品管統(tǒng)計手法(sqc) 四品管圈(qcc)活動 五異常管理(看板管理) 六斬首示眾 七首件檢查 八不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查 九防錯法。,(四)如何減少不良發(fā)生,一. 不良改正的浪費(fèi)（3/3）,(一) 浪費(fèi)的定義：前工程之投入量超過后工程單位時間內(nèi)之需求量而造成的浪費(fèi).,導(dǎo)致的浪費(fèi)有: 1.設(shè)備及用電,氣,油等能源的增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.利率負(fù)擔(dān)增加 4.多余的作業(yè)時間,管理工時,二. 制造過多的浪費(fèi)（1/4）,wip過多,二. 制造過多的浪費(fèi)（2/4）,在同樣的時間內(nèi),生產(chǎn)愈多的產(chǎn)品-假效率 建立在市場每日的需要基數(shù)上, 以最少的人力來生產(chǎn)出需要的量,也就是非定員制的生產(chǎn)方式. -真效率 例子市場上每日需求100個產(chǎn)品 原來10人 1日 100個 現(xiàn)在10人 1日 125個 現(xiàn)在 8 人 1日 100個,效率的認(rèn)識,真效率,二. 制造過多的浪費(fèi)（3/4）,(二) 浪費(fèi)的產(chǎn)生： 過量計劃(schedule)信息不準(zhǔn)計劃錯誤計劃失當(dāng)信息傳遞不暢制程反應(yīng)速度慢 前工序過量投入(wip):工時不平衡看板信息錯誤不是一個流作業(yè)工作紀(jì)律 (三) 浪費(fèi)的消除： 過量計劃(schedule)計算機(jī)信息集成控制準(zhǔn)確掌控不良(報廢)率制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計劃校正機(jī)制縮短交付周期(ct批量) 前工序過量投入(wip)生產(chǎn)線平衡; 制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)一個流作業(yè)作業(yè)要求,二. 制造過多的浪費(fèi)（4/4）,(一) 浪費(fèi)的定義： 過分精確加工的浪費(fèi)指實(shí)際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費(fèi)。 需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電氣壓油等能源浪費(fèi) 管理工時的增加 不能促進(jìn)改善。,三. 加工過剩的浪費(fèi)（1/3）,(二)加工過剩的種類 品質(zhì)過剩檢查過剩 加工過剩設(shè)計過剩。,(三)加工過剩的原因 不確切了解客戶需求 加工能力水平不穩(wěn)定 衡量加工水平困難。,三. 加工過剩的浪費(fèi)（2/3）,(四)消除加工過剩的思考 是否確實(shí)了解客戶的需求； 能否去除次零件的全部或部分； 能否把公差放寬； 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件； 能否改變生產(chǎn)方法； 能否把檢驗(yàn)省略掉； 供應(yīng)商是否適當(dāng)。,三. 加工過剩的浪費(fèi)（3/3）,(一) 浪費(fèi)的定義： 流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)而造成的搬運(yùn) 走動 等浪費(fèi)包括人和機(jī)器.,搬運(yùn)本身是一種無附加價值的動作,若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整理等動作浪費(fèi).,四. 搬運(yùn)的浪費(fèi)（1/7）,輸送帶帶來的浪費(fèi),1.取放的浪費(fèi) 2.等待的浪費(fèi) 3.在制品的浪費(fèi) 4.空間的浪費(fèi)。,如何善待輸送帶,1.邊送邊做 2.劃分節(jié)距線 3.依產(chǎn)距時間設(shè)定速度 4. 設(shè)立停線按紐。,四. 搬運(yùn)的浪費(fèi)（2/7）,(二) 浪費(fèi)的產(chǎn)生： 工廠布局(layout)物流動線設(shè)計設(shè)備局限工作地布局前后工程分離 設(shè)計兼容性(compatibility)業(yè)務(wù)擴(kuò)充新增工序或設(shè)備設(shè)備或物料變換不適合前景不明未作整體規(guī)劃 (三)改善方向 1合理化布局 2搬運(yùn)手段的合理化。,四. 搬運(yùn)的浪費(fèi)（3/7）,合理化布局設(shè)計的要點(diǎn) 1輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)應(yīng)盡量接近供給對象的主生 產(chǎn)線工序 2充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法 3研究空卡板包裝箱夾具的返回方法 4沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊?5不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序 6確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間 7生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約可從安裝 零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀。,搬運(yùn)手段合理化 搬運(yùn)作業(yè)遵循原則 機(jī)械化原則自動化原則標(biāo)準(zhǔn)化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則。 搬運(yùn)方法 傳送帶 定量搬運(yùn)和定時搬運(yùn)。 搬運(yùn)工具的合理化 現(xiàn)場布置,四. 搬運(yùn)的浪費(fèi)（5/7）,四. 搬運(yùn)的浪費(fèi)（6/7）,成型加工物流改善,半成品暫存區(qū),辦工區(qū),改善前l(fā)ayout,b,c,d,e,a,打包區(qū),品檢區(qū),半成品暫存區(qū),送料區(qū),改善后layout,辦工區(qū),四. 搬運(yùn)的浪費(fèi)（7/7）,五在庫量過多的浪費(fèi)（1/6）,(一)產(chǎn)生原因制造業(yè)的工廠存在著原材料零部件半成品成品等在庫在庫發(fā)生的原因有 空閑時多制造的部分 設(shè)備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn) 認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) 認(rèn)為有大量庫存才保險.,庫存是必要的惡物,占用大量資金,緩解供需矛盾,(二)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的但過多的話則會面臨以下風(fēng)險 1降低資金的周轉(zhuǎn)速度 2占用大量流動資金 3利息損失 4增加保管費(fèi)用 5面臨過時的市場風(fēng)險 6容易變質(zhì)劣化。,五在庫量過多的浪費(fèi)（2/6）,庫存三不 不大批量生產(chǎn)，不大批量搬運(yùn)，不大批量採購,五在庫量過多的浪費(fèi)（3/6）,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式,五在庫量過多的浪費(fèi)（4/6）,精益生產(chǎn)方式,五在庫量過多的浪費(fèi)（5/6）,(三)改善在庫過多的方法 1分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料保証最低庫存量通用性生產(chǎn)物料考慮即時生產(chǎn)或即時送貨的方式降低庫存。 2jit庫存管理-看板管理 3控制在庫金額。 4定期盤點(diǎn)。 5庫存警示方法。,五在庫量過多的浪費(fèi)（6/6）,六等待的浪費(fèi)（1/5）,即非滿負(fù)荷的浪費(fèi)，表現(xiàn)形式 1時常缺料而使人員機(jī)器閑置 2生產(chǎn)線未能取得平衡工序間經(jīng)常發(fā)生等待 3制造通知單或設(shè)計圖未送來延誤生產(chǎn) 4機(jī)器設(shè)備時常發(fā)生故障 5開會等非生產(chǎn)時間占用過多 6共同作業(yè)時勞逸不均衡。,消除等待浪費(fèi) 1單元制生產(chǎn)方式 2生產(chǎn)線平衡法 3人機(jī)操作分析 4全員生產(chǎn)性維護(hù)(tpm) 5切換的改善 6稼動率,可動率的持續(xù)提升,六等待的浪費(fèi)（2/5）,生產(chǎn)線平衡,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,六等待的浪費(fèi)（3/5）,人機(jī)分析,改善前,六等待的浪費(fèi)（4/5）,人機(jī)分析,改善后,生產(chǎn)周期由7”壓縮為3”,機(jī)器利用率由14%提升至66%.,六等待的浪費(fèi)（5/5）,(一) 浪費(fèi)的定義： 生產(chǎn)操作動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動作浪費(fèi).具體分為12種動作浪費(fèi): 1.兩手空閑的浪費(fèi) 2.單手空閑的浪費(fèi) 3.作業(yè)動作停頓的浪費(fèi) 4.作業(yè)動作太大的浪費(fèi),七. 動作浪費(fèi)（1/5）,5.拿的動作交替的浪費(fèi) 6.步行的浪費(fèi) 7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi) 8.動作之間配合不好的浪費(fèi) 9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi) 10.伸背動作的浪費(fèi) 11.彎腰動作的浪費(fèi) 12.重復(fù)動作的浪費(fèi),七. 動作浪費(fèi)（2/5）,(二) 浪費(fèi)的產(chǎn)生： 操作不經(jīng)濟(jì)(handling): 動作不精簡;動作多余 設(shè)計不合理(design): 可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規(guī)格但不同 未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放 物料需要翻轉(zhuǎn) (三) 浪費(fèi)的消除： 操作不經(jīng)濟(jì)(handling)按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計并標(biāo)準(zhǔn)化制訂check list發(fā)現(xiàn)并消除 設(shè)計不合理(design)合理設(shè)計變成設(shè)計要素設(shè)計驗(yàn)証與稽核符合人體工效設(shè)計,七. 動作浪費(fèi)（3/5）,動作經(jīng)濟(jì)的22原則,一有關(guān)人體動作方面 1 雙手并用原則 2 對稱反向原則 3 排除合并原則 4 降低等級原則 5 免限制性原則 6 避免突變原則 7 節(jié)奏輕松原則 8 利用慣性原則 9 手腳并用原則 10適當(dāng)姿勢原則,七. 動作浪費(fèi)（4/5）,二有關(guān)工具設(shè)備方面 11利用工具原則 12萬能工具原則 13易于操作原則 14適當(dāng)位置原則,三有關(guān)場所布置方面 15定點(diǎn)放置原則 16雙手可及原則 17按工序排列原則 18使用容器原則 19用墜送法原則 20近使用點(diǎn)原則 21避免擔(dān)心原則 22環(huán)境舒適原則,七. 動作浪費(fèi)（5/5）,(一) 浪費(fèi)的定義： 問題發(fā)生后，管理人員才采取措施去解決，此種情況造成的浪費(fèi)稱為管理浪費(fèi)。,八. 管理浪費(fèi)（1/4）,(二) 浪費(fèi)的表現(xiàn)： 生產(chǎn)力qcds效率產(chǎn)能 供應(yīng)鏈庫存交付周期 資源利用率資源利用設(shè)備利用率 周轉(zhuǎn)率資金周轉(zhuǎn)庫存周轉(zhuǎn) 資本利潤率未能使所有資本最大化地獲取利潤 其他能力(技朮)提升研發(fā)周期市場份額增長性美譽(yù)度知名度。,八. 管理浪費(fèi)（2/4）,(三) 浪費(fèi)的產(chǎn)生： 管理能力：素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準(zhǔn)度/精度);(相互)； 技朮層次：認(rèn)知高度;把握度;(相對)； 標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度； 企業(yè)素質(zhì)：整體素質(zhì)。,八. 管理浪費(fèi)（3/4）,(四) 浪費(fèi)的消除： 培訓(xùn)理論與案例培訓(xùn)考核 認(rèn)知標(biāo)準(zhǔn)化獲利壓力可改善性 檢知執(zhí)行績效量化分析 獎懲獎則罰則執(zhí)行制度,八. 管理浪費(fèi)（4/4）,消除八大浪費(fèi)的七個手法：,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò) 群組技術(shù) 源頭的品質(zhì) 及時生產(chǎn) 均衡生產(chǎn)負(fù)荷 看板生產(chǎn)管制系統(tǒng) 最小的生產(chǎn)設(shè)定時間,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò),建立小型的專業(yè)工廠 301000人 不是大型的垂直整合生產(chǎn)設(shè)施 大型作業(yè)和官僚體系很難管理,群組技術(shù)（1/2）,將零件、機(jī)器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間移轉(zhuǎn)一 種浪費(fèi)，參看圖表群組技術(shù)生產(chǎn)單元 消除不同作業(yè)間的搬運(yùn)及等候時間 降低庫存及所需的員工數(shù) 員工必須彈性地操作數(shù)種機(jī)器及製程多能工,群組技術(shù)生產(chǎn)單元,群組技術(shù)（2/2）,源頭的品質(zhì),第一次就做對 發(fā)生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗(yàn)員，對自己的產(chǎn)出品質(zhì)負(fù)責(zé) 員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決,及時生產(chǎn)（1/2）,有需求時，生產(chǎn)所需物件且不超額生產(chǎn)（重複性製造） 及時生產(chǎn)的理念如下： 批量大小適宜 典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一 供應(yīng)商一天送貨數(shù)次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應(yīng) 品質(zhì)問題亦可浮現(xiàn) jit暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題,存貨隱藏的問題,及時生產(chǎn)（2/2）,均衡生產(chǎn)負(fù)荷（1/2）,為了適應(yīng)多品種小批量的生產(chǎn)方式，滿足越來越短的交貨周期并保持低庫存，因此需要均衡化生産負(fù)荷。 均衡化生産負(fù)荷的方法：藉由每日生產(chǎn)少量,多品種的產(chǎn)品組合來達(dá)成，根據(jù)需求調(diào)整每個品種的數(shù)量。 豐田混合形式生產(chǎn)循環(huán) （每月工作時間4周20天）,月計劃： 每月生產(chǎn)sedan 5000臺 hardtop 2500臺 wagon 2500臺 （每月切換3次，在庫規(guī)模大，交貨期很長） 周計劃： 每周生產(chǎn)sedan 1250臺 hardtop 625臺 wagon 625臺 （每月切換12次，在庫規(guī)模中等，交貨期長） 日計劃： 每天生產(chǎn)sedan 250臺 hardtop 125臺 wagon 125臺 （每月切換60次，在庫規(guī)模小，交貨期最短）,理想模式： sedan-hardtop-sedan- wagon,均衡生產(chǎn)負(fù)荷（2/2）,看板系統(tǒng)（1/2）,使用訊號裝置來控制及時生產(chǎn)流量 kanban指訊號或指示卡 容器可用來代替卡片 看板拖曳系統(tǒng) 生產(chǎn)或供應(yīng)零件的授權(quán)來自下游作業(yè) 員工依排程生產(chǎn)但執(zhí)行時根據(jù)看板,其他形式的看板 物料箱(庫存量的調(diào)整依據(jù)物料箱數(shù)量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）：置於通往供應(yīng)廠的導(dǎo)管內(nèi)，通知另一作業(yè)員該生產(chǎn)什麼零件 看板拉式生產(chǎn)也可用於生產(chǎn)工廠之間、製造廠與外部供應(yīng)商之間,看板系統(tǒng)（2/2）,最小的生產(chǎn)設(shè)定時間,黨小批量為常態(tài)時 機(jī)器設(shè)定必須能迅速完成，才 能達(dá)成混線生產(chǎn) 縮減設(shè)定時間的步驟 1、區(qū)分內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)； 2、將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)； 3、採用工裝夾具或自動化方法降低內(nèi)部作業(yè)時間。,(二) 浪費(fèi)的表現(xiàn)： 生產(chǎn)力qcds效率產(chǎn)能 供應(yīng)鏈庫存交付周期 資源利用率資源利用設(shè)備利用率 周轉(zhuǎn)率資金周轉(zhuǎn)庫存周轉(zhuǎn) 資本利潤率未能使所有資本最大化地獲取利潤 其他能力(技朮)提升研發(fā)周期市場份額增長性美譽(yù)度知名度。,八. 管理浪費(fèi)（2/4）,(三) 浪費(fèi)的產(chǎn)生： 管理能力：素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準(zhǔn)度/精度);(相互)； 技朮層次：認(rèn)知高度;把握度;(相對)； 標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度； 企業(yè)素質(zhì)：整體素質(zhì)。,八. 管理浪費(fèi)（3/4）,(四) 浪費(fèi)的消除： 培訓(xùn)理論與案例培訓(xùn)考核 認(rèn)知標(biāo)準(zhǔn)化獲利壓力可改善性 檢知執(zhí)行績效量化分析 獎懲獎則罰則執(zhí)行制度,八. 管理浪費(fèi)（4/4）,消除八大浪費(fèi)的七個手法：,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò) 群組技術(shù) 源頭的品質(zhì) 及時生產(chǎn) 均衡生產(chǎn)負(fù)荷 看板生產(chǎn)管制系統(tǒng) 最小的生產(chǎn)設(shè)定時間,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò),建立小型的專業(yè)工廠 301000人 不是大型的垂直整合生產(chǎn)設(shè)施 大型作業(yè)和官僚體系很難管理,群組技術(shù)（1/2）,將零件、機(jī)器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間移轉(zhuǎn)一 種浪費(fèi)，參看圖表群組技術(shù)生產(chǎn)單元 消除不同作業(yè)間的搬運(yùn)及等候時間 降低庫存及所需的員工數(shù) 員工必須彈性地操作數(shù)種機(jī)器及製程多能工,群組技術(shù)生產(chǎn)單元,群組技術(shù)（2/2）,源頭的品質(zhì),第一次就做對 發(fā)生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗(yàn)員，對自己的產(chǎn)出品質(zhì)負(fù)責(zé) 員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決,及時生產(chǎn)（1/2）,有需求時，生產(chǎn)所需物件且不超額生產(chǎn)（重複性製造） 及時生產(chǎn)的理念如下： 批量大小適宜 典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一 供應(yīng)商一天送貨數(shù)次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應(yīng) 品質(zhì)問題亦可浮現(xiàn) jit暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題,存貨隱藏的問題,及時生產(chǎn)（2/2）,均衡生產(chǎn)負(fù)荷（1/2）,為了適應(yīng)多品種小批量的生產(chǎn)方式，滿足越來越短的交貨