隧道工程培訓教材

第一節(jié) 洞身開挖施工1. 適用范圍適用于 客專 范圍內(nèi)隧道洞身開挖施工。2作業(yè)準備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備開挖施工前，組織技術(shù)人員認真學習、領會實施性施工組織設計，閱讀、審核、施工圖紙，澄清有關技術(shù)問題，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術(shù)、安全交底，告知安全風險以及在過程中需采取的應急措施。對參加施工人員進行上崗前技術(shù)、安全培訓，考核合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準備2.2.1對隧道開挖的中線、高程、方向進行復核，確保測量精度。2.2.2對開挖的洞身圍巖進行地質(zhì)超前預報，探測前方圍巖的性質(zhì)，地質(zhì)狀況和不良地質(zhì)狀況，宏觀掌握隧道段落圍巖狀況；同時采用地質(zhì)鉆機對隧道圍巖進行直觀探測，結(jié)合圍巖、支護的變形監(jiān)測，對圍巖狀況進行分析，其結(jié)果與施工圖、施工組織設計進行比較，及時修正開挖、支護參數(shù)。2.2.3檢查高壓風、水、電管路暢通，接頭完好，施工機具性能符合施工要求，機械性能良好。隧道內(nèi)排水系統(tǒng)完好。應急材料、物資準備妥當，安全設施功能良好。3技術(shù)要求3.1隧道開挖中線、高程，開挖輪廓滿足設計和規(guī)范要求，嚴格控制超欠挖。3.2炮眼痕跡保存率符合規(guī)范要求。3.3級圍巖拱部平均線性超挖不大于10cm，最大超挖不大于20cm；級圍巖拱部平均線性超挖不大于15cm，最大超挖不大于25cm；級圍巖拱部平均線性超挖不大于10cm，最大超挖不大于15cm；邊墻平均線性超挖不大于10cm；拱腳和底腳以上1m范圍嚴禁欠挖。4施工程序與工藝流程4.1根據(jù)隧道圍巖狀況，隧道的開挖方法有全斷面法、臺階法、三臺階法、CD（中隔壁）法、CRD（交叉中隔壁）法、雙側(cè)導坑法等，根據(jù)開挖方法的不同，每一循環(huán)隧道開挖的程序有所不同。全斷面開挖是按隧道的設計輪廓一次開挖完成，；臺階法開挖分為兩步，即上臺階開挖支護后進行下臺階開挖支護，完成一個開挖循環(huán)，適用于隧道內(nèi)、級圍巖地段；三臺階法將隧道一個斷面分為七個小的斷面進行開挖，即上斷面開挖支護、中左斷面開挖支護、中右斷面開挖支護、下左斷面開挖支護、下右斷面開挖支護、核心土開挖、仰拱開挖支護，適用于適用于黃土隧道和級圍巖地段；CD法和CRD法都用于比較軟弱地層而且是大斷面隧道的場合，CD法是用鋼支撐和噴混凝土的隔壁將斷面分割開進行開挖，CRD法是用隔壁和仰拱把斷面上下、左右分割進行開挖，并在施工過程中每一步都用臨時仰拱封閉斷面。4.1.1每分部開挖循環(huán)施工程序施工準備施工放樣鉆孔臺車（架）就位鉆孔清孔、鉆孔質(zhì)量驗收裝藥、連接起爆網(wǎng)絡爆破通風排危初噴出碴支護4.1.1.1臺階法開挖施工程序施工準備上臺階開挖下臺階開挖4.1.1.2三臺階七步開挖法開挖施工程序施工準備上斷面開挖中左斷面開挖支護中右斷面開挖支護下左斷面開挖支護下右斷面開挖支護核心土開挖仰拱開挖支護4.1.1.3 CD法和CRD法開挖施工程序施工準備上左斷面開挖支護下左斷面開挖支護上右斷面開挖支護下右斷面開挖支護仰拱左斷面開挖支護仰拱右斷面開挖支護拆除中隔壁。4.2工藝流程洞身開挖施工作業(yè)流程詳見圖15施工要求5.1施工準備隧道開挖前，利用超前預報、超前鉆孔、監(jiān)控量測等探測結(jié)果，分析研究圍巖的性質(zhì)，探明前方圍巖的完整性、涌水、不良地質(zhì)等情況，對洞身實際的圍巖性質(zhì)與設計圖進行核對，確定開挖、支護參數(shù)。5.1.1開挖方法、鉆爆參數(shù)根據(jù)圍巖的軟弱狀況和隧道斷面，選擇合理的開挖方法，以少擾動為宗旨，把開挖對圍巖的損傷程度控制在最小限度，最大限度的發(fā)揮圍巖的自支護能力，確保隧道的施工和隧道主體安全。根據(jù)開挖方法，確定每開挖循環(huán)進尺，炮眼深度，選擇合理的開槽方法，確定使用直眼掏槽或斜眼掏槽，開挖周邊眼間距、開口位置選擇合理，周邊眼與輔助眼間距、布設方法選擇合理，確定周邊眼、輔助眼、掏槽眼、底板眼的裝藥方法、裝藥量，爆破的先后順序，雷管的段別，炮眼間的起爆網(wǎng)絡，引爆雷管使用電雷管。在開挖過程中，根據(jù)爆破效果和圍巖的監(jiān)測數(shù)據(jù)，不斷修正爆破參數(shù)。圖1 洞身開挖施工作業(yè)流程5.1.2支護參數(shù)根據(jù)圍巖的實際情況與設計圖紙進行復核，如實際情況與設計不符時，應及時申請變更，選擇合理的支護型式，并在施工過程中通過對支護的觀察和收斂變形數(shù)據(jù)不斷的修正支護參數(shù)，確保支護與圍巖實際相符合。5.2 施工工藝5.2.1施工放樣放樣時將隧道斷面、隧道中線用紅油漆精確地畫在掌子面上，并作出明顯的高程標識點。精確定位炮眼位置。5.2.2鉆孔鉆孔的精度是保證爆破成功的首要因素，同時選擇合理的炮眼直徑，控制與藥卷之間的不耦合系數(shù)（一般控制在1.11.4之間）。精確控制鉆孔位置、方向和深度，鉆眼完畢，應按炮眼布置圖進行檢查，并做好記錄，經(jīng)檢查合格后，方可按設計裝藥結(jié)構(gòu)進行裝藥和炮泥堵塞。鉆孔時選用經(jīng)驗豐富的鉆工司鉆周邊眼，盡量的減少鉆孔偏差，減小開口偏差和鉆孔孔底偏差以及方向偏差。根據(jù)目前一般隧道施工的實際情況，采用氣腿式風動鑿巖機鉆孔，炮眼長度根據(jù)圍巖狀況，最大長度不超過4m，并視圍巖的不同情況，合理選擇進尺，外插角不大于5，鉆孔實際操作做到“準、平、直、齊”四個字，并采用“炮棍瞄準法”控制炮孔間的平行，并由經(jīng)驗豐富的老鉆工精心指揮來確保鉆孔的精度，其鉆孔方向偏差控制在3cm/m5cm/m以內(nèi)。同時，應根據(jù)眼口位置及掌子面巖石的凹凸程度調(diào)整炮眼深度，以保證炮眼底在同一平面上。5.2.3裝藥裝藥量的多少和裝藥的方式是隧道光面爆破的關鍵，必須嚴格控制周邊眼的裝藥量，應使藥量沿炮眼全長合理分布，并合理選擇炸藥的品種和裝藥結(jié)構(gòu)。合理控制周邊眼的線裝藥密度，根據(jù)周邊眼孔距、爆破層厚度、石質(zhì)及炸藥種類等綜合考慮裝藥量， 一般線裝藥密度控制在0.040.4kg/m之間。在裝藥結(jié)構(gòu)上，宜采用比炮眼直徑小的小直徑藥卷連續(xù)或間隔裝藥，把藥卷與鉆孔間的不耦合系數(shù)控制在1.252.0之間，但藥卷直徑不應小于該炸藥的臨界直徑，以保證穩(wěn)定起爆。起爆雷管的段別選擇合理，其安裝位置精確，確保起爆的先后順序。5.2.4爆破爆破前所有人員應撤在安全距離外。獨頭巷道安全距離不少于200m；相鄰的上下坑道內(nèi)不少于100m；相鄰的平行坑道，橫通道及橫洞間不少于50m；全斷面開挖進行深孔爆破（孔深3-4m）時，不少于500m。采用電雷管一次起爆。5.2.5通風爆破后應及時向隧道掌子面通風，排出和減低隧道內(nèi)灰塵和炸藥殘留氣體、風塵濃度，然后灑水降塵，使隧道內(nèi)的環(huán)境符合職業(yè)健康標準，保護施工人員身心健康。5.2.6初噴通風后，應在清除開挖段危石后，對開挖斷面輪廓初噴35cm混凝土，封閉開挖巖面。噴射混凝土作業(yè)應分段分片進行。噴射作業(yè)自下而上，應保持供料均勻，噴射連續(xù)，噴射時噴嘴應作偏心劃圓或魚擺等復合運動。噴嘴在沿隧道縱向作前后移動時應保持與受噴面等距，使受噴面均勻、密實。5.2.7出碴出碴時需專人統(tǒng)一指揮車輛，車輛在隧道內(nèi)的行駛速度，已襯砌地段不大于20km/h，未襯砌地段不大于15km/h，有施工作業(yè)地段不大于5km/h。棄碴棄于指定位置，應符合環(huán)保要求。出碴作業(yè)應做到及時、快速，以便及時封閉圍巖施做初期支護。5.2.8開挖斷面檢查開挖出碴完畢后，對隧道開挖斷面的輪廓尺寸、中線、高程進行檢查，需符合設計及規(guī)范要求，再報監(jiān)理工程師檢查合格后，進行下道工序施工。5.2.9支護在每一次開挖后必須立即進行永久支護和臨時支護。支護參數(shù)須滿足設計和規(guī)范要求，鋼架支立與隧道走向垂直，間距滿足設計和規(guī)范要求，噴混凝土厚度滿足設計要求。須進行鋼架接長時，接頭部位必須由墊板、螺栓結(jié)構(gòu)連接，連接處鑿除回彈混凝土和雜質(zhì)，露出新鮮混凝土后灑水濕潤，保證連接牢固。臨時支撐必須在永久支護已全部封閉、成環(huán)，且混凝土強度達到設計強度的70%后逐步拆除，避免應力集中。噴射混凝土終凝2h后開始灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應以能保證混凝土具有足夠的濕潤狀態(tài)為度；養(yǎng)護時間不得少于14d。噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、空鼓、滲漏水等現(xiàn)象，不平整度允許偏差為2cm；為確保噴射混凝土達到快速凝結(jié)效果，在施工中，要經(jīng)過多次試驗，確定最佳早強劑等外加劑類型和摻量。6勞動組織6.1勞動力組織方式：采用工班組織模式。6.2根據(jù)隧道開挖的施工方案、機械、人員組合要求，隧道開挖施工班組分為開挖工班、噴混凝土工班、出碴工班和支護工班。每個開挖面人員配備表負責人1人技術(shù)主管1人專職安全員3人開挖工班2026人噴混凝土工班412人支護工班1015人出碴工班6人技術(shù)、質(zhì)檢、測量及試驗人員4人機械工、普工6人指揮出碴、棄碴人員4人其中，負責人、工班長、技術(shù)人員、專職安全員必須由公司正式員工擔任，并可根據(jù)工程實際情況適當配備若干勞力。7材料要求原材料符合設計和規(guī)范要求：鋼材的力學性能和公稱直徑、尺寸，其指標應達到合格要求。水泥標號、用量符合設計要求。骨料粒徑不宜大于10mm。施工用水的水質(zhì)應符合工程用水標準。8設備機具配置隧道開挖施工機械設備配置分為四大部分，即隧道開挖、噴混凝土、支護、出碴等工序使用機具及其配屬機具。每個作業(yè)面主要施工機械設備配置表開挖噴混凝土支護出碴20m3空壓機24臺挖掘機1臺風動鑿巖機20臺噴錨機24臺風鎬68臺裝載機23臺開挖臺車（架）1部HZS75型拌合樓1座運輸車輛2臺自卸載重車6臺材料運輸車運輸車輛2臺注漿泵1臺、電焊2臺灑水車1臺9質(zhì)量控制及檢驗9.1基本要求9.1.1不良地質(zhì)段開挖前應做好預加固、預支護。9.1.2當前方地質(zhì)出現(xiàn)變化跡象或接近圍巖分界線時，必須用地質(zhì)雷達、超前小導坑、超前探孔等方法先探明隧道的工程地質(zhì)和水文地質(zhì)情況，才能進行開挖。9.1.3應嚴格控制欠挖。當石質(zhì)堅硬完整且?guī)r石抗壓強度大于30MPa并確認不影響襯砌結(jié)構(gòu)穩(wěn)定和強度時，允許巖石個別凸出部分(每1m2不大于0.1m2) 凸入襯砌斷面，錨噴支護時凸入不大于30mm，襯砌時不大于50mm，拱腳、墻腳以上1m內(nèi)嚴禁欠挖。9.1.4開挖輪廓要預留支撐沉落量及變形量，并利用量測反饋信息進行及時調(diào)整。9.1.5隧道爆破開挖時應嚴格控制爆破震動。9.1.6洞身開挖在清除浮石后應及時進行初噴支護。9.2檢查項目9.2.1隧道中線的貫通要求的允許偏差要滿足規(guī)范要求。9.2.2隧道結(jié)構(gòu)與凈空，必須滿足設計建筑限界的要求。9.2.3超挖：應按開挖輪廓線作業(yè)，盡量減少超挖，洞身開挖的允許偏差見下表。洞身開挖檢查項目項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢 查 方 法1 拱部超挖(mm)級圍巖平均100，最大150水準儀或端面儀：每20m1個斷面級圍巖平均150，最大250級圍巖平均100，最大2002邊墻寬度(mm)每 側(cè)+100，-0尺量：每20m檢查1處全 寬 +200，-03邊墻、仰拱、隧底超挖(mm)平均100水準儀：每20m檢查3處9.2.4外觀檢查洞頂無浮石，松碴等。10.安全及環(huán)保要求10.1安全要求10.1.1嚴禁非工作人員進入隧道。10.1.2施工中應對機械設備進行定期檢查、養(yǎng)護、維修。10.1.3施工前主管工程師應對施工班組、人員進行安全交底和安全教育，同時告知安全風險和應對措施。10.1.4嚴禁帶明火和火種進入隧道，隧道內(nèi)禁止吸煙。10.1.5施工人員到達工作地點后，領工員、工班長應首先組織大家分頭檢查工作面，檢查機具設備是否處于安全狀態(tài)，詳細檢查支護是否牢固，拱部和是否是否穩(wěn)定，如有松動或裂紋，應及時加固處理。同時在施工過程中要經(jīng)常檢查支護的穩(wěn)定狀況，特別是爆破后的工作面和附近要加強檢查，發(fā)現(xiàn)異常應隨時處理，如發(fā)現(xiàn)可能有險情時，應立即撤離工作人員并報告上級處理。10.1.6臺階法和導坑開挖：（1）臺階或?qū)Э又g控制一定的距離，以適應機具作業(yè)，并盡量減少翻碴工作量；（2）支護和臨時支護必須緊跟，支護及時成環(huán)；（3）臺階宜少分層，使裝碴機械緊靠開挖面，以減少扒碴距離；（4）下斷面開挖的落底拱腳邊沿應留平臺，以保證拱圈穩(wěn)定。落底采用分層或一次拉槽。10.1.7司鉆中不得將胸部、腹部緊貼風鉆手柄，腿部不得抵住風鉆卡套彈簧。鉆眼過程中，鉆桿與鉆孔應保持一條直線，防止鉆桿彎曲、掉頭、或折斷，卡鉆時，應用扳鉗松動拔出，不可敲打，未送風前不可撤出鉆桿。風鉆使用每使用兩小時應加一次油；風鉆拆卸、修理、保養(yǎng)維修，不得在工作面進行。嚴禁在殘眼處鉆眼。使用帶支架的風鉆鉆孔時，應將支架安置穩(wěn)妥。當站在碴堆上鉆孔時，應注意石碴是否穩(wěn)定，以防操作中石碴滑塌傷人。在拱部擴大及馬口部位鉆挑頂眼、爬眼、斜插眼及吊眼時要注意有無松動石塊，以防落石傷人。10.1.8領取爆破物品時應指定由有爆破資質(zhì)的人員和工班負責人一道領取，必須嚴格履行出庫審批和出庫登記手續(xù)，并專人押送，雷管和炸藥不得同車運輸。10.1.9爆破物品進入現(xiàn)場雷管、炸藥必須距離15m以上放置，使用木質(zhì)炮棍裝藥。監(jiān)炮人員要做好爆破物品使用記錄，防止爆破物品丟失，用剩炸藥、雷管必須及時退庫。瞎炮、啞炮須原裝藥人員進行處理。10.1.10進入隧道的內(nèi)燃機械與車輛，必須選用帶凈化裝置的柴油機。有瓦斯等有害氣體的隧道，汽油機械與車輛不得進洞。10.1.11機械裝碴時，小型裝碴機的電纜或高壓膠管，應有專人收放，裝載工作場地，應設車輛機械調(diào)度與指揮人員。10.2環(huán)保要求10.2.1隧道內(nèi)必須連續(xù)通風，有粉塵或不良氣體時應加強通風。10.2.2在掌子面裝碴時，應先灑水，以減少粉塵，施工場地要時常灑水濕潤，粉塵大時要采取降塵措施。10.2.3棄碴應運至指定位置，隧道內(nèi)污水應集中凈化處理后方可排放。10.2.4施工機械在夜間施工禁止鳴號，防止打擾附近居民。第二節(jié) 噴射混凝土施工1適用范圍適用于 客專 工區(qū)范圍內(nèi)隧道噴射混凝土施工。2、編制依據(jù)客運專線鐵路隧道工程施工質(zhì)量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）客運專線鐵路隧道工程施工技術(shù)指南（TZ214-2005）鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設2005160號）鐵路隧道噴錨構(gòu)筑法技術(shù)規(guī)范（TB10108-2002、J159-2002）錨桿噴射混凝土支護技術(shù)規(guī)范（GB50086-2001）3施工準備 3.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備組織現(xiàn)場技術(shù)人員對已編制的作業(yè)指導書認真學習，熟悉相關規(guī)范及技術(shù)標準，澄清有關技術(shù)問題。對施工人員進行現(xiàn)場技術(shù)交底、崗前技術(shù)培訓，經(jīng)考核合格后方可上崗。3.2外業(yè)準備對施工所用原材料取樣檢驗，檢測指標必須符合規(guī)范要求；檢查機具設備、人員配備是否滿足施工要求、檢查機具設備和風、水、電等管線路，施工人員安全防護用品是否佩戴，濕噴機就位并試運轉(zhuǎn)。3.3技術(shù)要求3.3.1噴射混凝土施工采用濕噴工藝，混凝土拌合采用全自動計量配料強制式攪拌機攪拌，在洞外混凝土攪拌站集中攪拌。3.3.2選用噴射混凝土配合比應滿足設計要求，施工前應對現(xiàn)場儲存砂、石料進行含水率測試，確定施工配合比。3.3.3對受噴巖面危石進行清除，采用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，每間隔2m布設1處控制噴射混凝土厚度的標志。4施工程序與工藝流程4.1施工程序施工程序為：施工準備混凝土拌制混凝土運輸初噴架立鋼架、鋼筋網(wǎng)片、施作錨桿沖洗受噴面表層復噴至設計厚度清理施工機具混凝土養(yǎng)生。4.2 工藝流程圖：噴射施工工藝流程詳見圖2噴射混凝土工藝流程圖檢查開挖斷面尺寸，清除浮碴，清理受噴面各種材料計量配料施工機具就位混凝土配合比選定噴射混凝土拌制噴射混凝土運輸初噴混凝土4cm加入液體速凝劑施作錨桿、掛鋼筋網(wǎng)片、架立鋼架用風水沖洗受噴層表面復噴至設計厚度清理施工機具混凝土養(yǎng)生圖2 噴射混凝土工藝流程圖5施工要求5.1噴射混凝土拌制5.1.1 施工準備噴射混凝土拌合采用全自動計量配料強制式攪拌機拌和，在混凝土拌制前對各種計量機具進行標定校核，必須滿足規(guī)范稱量偏差要求：粗、細骨料為2%，膠凝材料、拌和用水、合成纖維為1%。對攪拌機進行檢查,確保其狀態(tài)正常安全,人員進入攪拌機檢修時,必須有人值班,不得違章作業(yè)。對攪拌機電器部位進行檢查，實行“一機一閘，一箱一保護”，作業(yè)人員穿戴好防護用品，操作人員必須專人負責持證上崗。5.1.2 材料計量投料在對攪拌機進行配料前，對現(xiàn)場砂、石料進行含水率測試，確定施工配合比，嚴格按施工配合比進行各種材料計量配料后，材料投料順序為：先將粗細骨料、水泥和合成纖維送入攪拌機進行干拌，確保合成纖維在拌合物中分散均勻，不產(chǎn)生結(jié)團，再加入水進行攪拌均勻。5.1.3 噴射混凝土攪拌全自動計量配料強制式攪拌機設置于洞外安全地帶，攪拌機每盤攪拌量不得大于額定攪拌量的80%。在加入纖維、粗細骨料、水泥進行干拌時，干拌時間不得少于1.5min，加入水后攪拌時間不小于3min，摻有合成纖維的混凝土攪拌時間為45min，攪拌完成后隨機取樣，如纖維已均勻分散成單絲，則混凝土可投入使用，若仍有成束纖維，則至少延長攪拌時間30s才可使用。噴射混凝土的坍落度為813cm，在攪拌過程中，嚴禁手或其它工具進入攪拌機內(nèi)。5.2噴射混凝土運輸噴射混凝土運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。在進行混凝土噴射作業(yè)時，應至少三臺砼運輸罐車交替運料，以滿足濕噴混凝土的供應，且拌合料的停放時間不得大于30min。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失，坍落度變化以及產(chǎn)生初凝現(xiàn)象。液體速凝劑在噴射泵噴頭處與混凝土匯合。5.3混凝土噴射作業(yè)5.3.1施工準備對設備、風、電和管線路進行檢查，并試運行；噴射作業(yè)臺架搭設應牢固可靠；對受噴巖面進行處理，清理巖面危石和墻角的巖碴、堆積物，采用高壓水、高壓風沖洗吹凈巖面；設置噴射混凝土厚度標志，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每間隔2m設置1根，作為施工控制混凝土厚度所用；噴射作業(yè)的環(huán)境溫度不得低于5；施工作業(yè)人員佩戴好防護用品。5.3.2 開機作業(yè)噴射機一定要放置在圍巖穩(wěn)定地段，噴射機操作應遵循：開始時，先送風再開機再供料；結(jié)束時，先停料再關機最后停風的原則。且噴射機應實行定人、定機、定崗，認真做到安全操作、保養(yǎng)和交接班制度。選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求，壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并具有良好的耐磨性能。5.3.3 噴射作業(yè)5.3.3.1噴射混凝土作業(yè)分為初噴、復噴階段，初噴厚度為4cm，在初噴混凝土完成后安設錨桿、鋼筋網(wǎng)片、架立鋼架，鋼筋網(wǎng)與錨桿連接牢固，且鋼筋保護層厚度不得小于2cm。復噴在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h以后在進行噴射，用風水沖洗混凝土表面后再復噴至設計厚度；噴射混凝土終凝后3h內(nèi)不得進行爆破作業(yè)。5.3.3.2洞內(nèi)噴射作業(yè)的氣溫宜在15以上，并不得低于5。冬季施工時應對液體速凝劑的儲存和其拌合物采取防凍措施。5.3.3.3噴混凝土應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。5.3.3.4噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。5.3.3.5分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。5.3.3.6分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結(jié)力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免脫落，兩次間隔時間宜為24h。5.3.3.7噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。黃土隧道噴射混凝土時噴射機的壓力一般不宜大于0.2MPa。5.3.3.8噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度太小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產(chǎn)生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質(zhì)量。5.3.3.9在有水地段進行噴射混凝土作業(yè)時應采取以下措施：對滲漏水應先進行處理，當滲漏水范圍大時，可設樹枝狀排水導管后再進行噴射，當滲漏水嚴重時，可設計泄水孔，邊排水邊噴射；噴射時，應先從遠離滲漏出水處開始，逐漸向滲漏處逼近，將散水集中，安設導管，使水引出，再向?qū)Ч鼙平鼑娚?；改變混凝土配合比，增加水泥用量，先噴干混合料，待其與滲水融合后，再逐漸加水噴射。6勞動組織6.1勞動力組織方式：采用架子隊管理模式。6.2施工人員應結(jié)合制定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。每個作業(yè)工地人員配備表現(xiàn)場負責人1人技術(shù)主管1人專職安全員1人工 班 長3人拌合站操作人員2人技術(shù)、質(zhì)檢、測量及試驗人員46人機械工、施工人員1015人其中現(xiàn)場負責人、工班長、技術(shù)人員、專職安全員由施工企業(yè)正式職工擔任，并可根據(jù)工程情況適當配備若干勞務工人。7材料要求原材料應符合設計要求，設計未明確時應符合以下要求：7.1 水泥噴射混凝土應優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不小于32.5MPa，必要時可采用特種水泥。水泥的安定性、凝結(jié)時間均應合格，當有抗凍、抗?jié)B要求時，水泥強度等級不應低于42.5 MPa，當噴射砼遇含有較高可溶性硫酸鹽的地層或地下水地段，應按侵蝕類型和寢室程度采用相應的抗硫酸鹽水泥，當需要噴混凝土有較高的早期強度時，可選用硫鋁酸鹽水泥或其他早強水泥。7.2 粗骨料粗骨料應采用堅硬耐久的碎石或卵石（豆石），或兩者混和物，嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。當使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土中的石子最大粒徑不宜大于15mm，骨料級配宜采用連續(xù)級配。按重量計含泥量不應大于1%，泥塊含量不應大于0.25%。7.3 細骨料細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20%。含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。7.4 外加劑應對混凝土的強度及圍巖的粘結(jié)力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結(jié)時間影響不大（除速凝劑和緩凝劑外）；吸濕性差，易于保存；不污染環(huán)境，對人體無害。7.5 速凝劑噴射混凝土宜采用液體速凝劑，其摻量不宜大于水泥用量的5%。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結(jié)效果試驗，嚴格控制摻量，并要求初凝時間不應大于5min，終凝不應大于10min。7.6 拌合用水水質(zhì)應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害雜質(zhì)。不應使用污水、海水、PH值小于4的酸性水，一般應采用飲用水。7.7合成纖維噴射混凝土中的合成纖維宜采用聚丙烯纖維，所使用纖維長度宜為19mm，合成纖維的品種、規(guī)格、性能應符合設計要求，抗拉強度不宜小于280MPa、合成纖維長度和直徑允許偏差應為設計尺寸的10%。8設備機具配置噴射混凝土施工機械設備配置分為兩大部分，即噴射混凝土攪拌站和現(xiàn)場噴混凝土施工的各個節(jié)點施工工序所用機械設備。主要施工機械設備配置表混凝土攪拌站1座混凝土運輸罐車3臺混凝土噴射機2臺裝載機1臺噴射臺架1個空壓機3臺9質(zhì)量控制及檢驗9.1質(zhì)量控制9.1.1噴射混凝土施工質(zhì)量控制要點主要為七個方面：（1）原材料質(zhì)量；（2）混凝土配合比；（3）混凝土攪拌；（4）混凝土運輸；（5）噴射混凝土厚度檢查；（6）噴射混凝土平整度檢查；（7）混凝土養(yǎng)護。9.1.2混凝土原材料、合成纖維質(zhì)量檢驗應符合客運專線鐵路隧道工程施工質(zhì)量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）、鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設2005160號）規(guī)范要求。9.1.3混凝土配合比設計9.1.3.1噴射混凝土膠凝材料用量不宜小于400Kg/m3。9.1.3.2灰骨比宜為：1：41：5、水灰比宜為：0.400.50、砂率宜為45%60%。9.1.3.3合成纖維摻量應符合設計要求，當設計無要求時，一般以1.2Kg/m3作為參考。9.1.3.4混凝土初期強度應滿足施工需要，3h強度達到1.5MPa，24小時強度達到5.0 MPa。9.1.3.5噴射混凝土的配合比應滿足設計強度和噴射工藝的要求，并通過試驗確定。9.1.4施工質(zhì)量控制9.1.4.1噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止變質(zhì)。嚴格控制拌合物的水灰比，經(jīng)常檢查速凝劑注入環(huán)的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，坍落度過大混凝土易產(chǎn)生離析且回彈率會增大，過小容易出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側(cè)壁不應大于15%，拱部不應大于25%。9.1.4.2噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。9.1.4.3必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。9.1.4.4噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理，噴射中當有脫落的巖塊或混凝土被鋼筋網(wǎng)架住時，應及時清除后在噴射。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調(diào)整工作風壓。9.1.4.5噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結(jié)情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。9.1.4.6在噴射側(cè)壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。9.1.4.7經(jīng)常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。9.1.4.8噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內(nèi)、輸送管路內(nèi)殘留物清除干凈。9.1.4.9噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于+5；在結(jié)冰的層面上不得進行噴射混凝土作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。9.2質(zhì)量檢查9.2.1噴射混凝土的厚度表面的平整度應符合下列要求：9.2.1.1平均厚度大于設計厚度。9.2.1.2檢查點數(shù)的80%及以上大于設計厚度。9.2.1.3最小厚度不小于設計厚度的2/3。9.2.1.4表面平整度的允許偏差為100mm。9.2.1.5當采用鋼架噴射混凝土時，鋼架應全部被混凝土覆蓋，其保護層厚度不得小于4cm。檢驗數(shù)量：每一作業(yè)循環(huán)檢查一個斷面，每個斷面應從拱頂起，每間隔布設1個檢查點檢查噴射混凝土的厚度。監(jiān)理單位見證檢查或按施工單位檢查斷面的20%抽查。9.2.2噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、漏筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭、鋼筋頭無外漏現(xiàn)象。檢查方法：平整度用2m靠尺檢查，表面平整度允許偏差：側(cè)壁為5cm、拱部為7cm。其他檢查方法采用：觀察、敲擊。9.2.3 混凝土養(yǎng)生 噴射混凝土終凝2h后，及時采取有效措施進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于14d。當氣溫低于+5時不得對其灑水養(yǎng)護，石質(zhì)隧道采用噴霧養(yǎng)護，土質(zhì)隧道采用養(yǎng)護液養(yǎng)護。在混凝土養(yǎng)護期間應制定專人每天定時進行灑水養(yǎng)護，并對養(yǎng)護溫度進行記錄。10安全及環(huán)保要求10.1安全要求10.1.1施工區(qū)域設置警示標志，非工作人員嚴禁出入。10.1.2施工中應對機械設備進行定期檢查、養(yǎng)護、維修。10.1.3為保證施工安全，現(xiàn)場應有專人統(tǒng)一指揮，并設1名專職安全員負責現(xiàn)場的安全工作，堅持班前進行安全教育制度。10.1.4在噴混凝土施工過程中，噴射手控制好風壓、噴射距離，避免回彈料傷人。10.1.5安全員應隨時觀察地質(zhì)變化，發(fā)現(xiàn)有松動滑塊現(xiàn)象，應立即組織所有人員撤離到安全地帶。10.1.6電線包皮應完好，開關應裝在固定閘刀盒內(nèi)。10.2 環(huán)保要求10.2.1對施工中產(chǎn)生的污水及油水設置沉淀池進行沉淀過濾，對沉淀池中污油水加以處理，達到環(huán)保部門要求的排放標準后方可排放，采取油水、污水分類排放。10.2.2噴射混凝土時，所有操作人員必須佩戴防塵口罩、防塵工作服、雨靴、橡膠手套。10.2.3生產(chǎn)中的廢棄物及時處理，運到當?shù)丨h(huán)保部門指定的地點棄置。第三節(jié) 錨桿施工1. 使用范圍適用于 客專 范圍內(nèi)隧道錨桿施工工序。 2作業(yè)準備 2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備錨桿施工前，組織技術(shù)人員認真學習、領會實施性施工組織設計，閱讀、審核、施工圖紙，澄清有關技術(shù)問題，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術(shù)、安全交底，告知安全風險以及在過程中需采取的應急措施。對參加施工人員進行上崗前技術(shù)、安全培訓，考核合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準備2.2.1檢查高壓風、水、電管路暢通，接頭完好，施工機具性能符合施工要求，機械性能良好。隧道內(nèi)排水系統(tǒng)完善。2.2.2在隧道洞身將錨桿位置準確定位。3技術(shù)要求3.1錨桿孔距、錨桿深度符合設計和規(guī)范要求，孔距誤差不大于15cm，深度誤差不大于5cm。3.2錨桿方向符合設計和規(guī)范要求，方向與巖面垂直，墊板與巖面密貼，錨固密實。3.3錨桿孔注漿壓力通過試驗確定，施工中根據(jù)實際情況可作適當調(diào)整。3.4注漿的整個過程應連續(xù)灌注，一次完成，觀察到漿液從止?jié){塞邊緣流出或壓力表達到設計值，即可停泵。3.5在灰漿達到初始設計強度后，方可上緊墊板及螺母。4施工程序與工藝流程4.1按照錨桿類型和施工方法，錨桿施工分為普通錨桿、砂漿錨桿、中空錨桿施工、以及自行式注漿錨桿，砂漿錨桿分為單管注漿和雙管注漿方式。砂漿錨桿、中空錨桿適用于圍巖較軟弱地段隧道施工，自行式注漿錨桿適用于圍巖較破碎，不易成孔地段。施工時嚴格按照設計類型進行施工。4.1.1普通錨桿施工程序施工準備鉆孔清孔檢查錨桿及墊板安裝4.1.2砂漿錨桿施工程序單管注漿：施工準備測量定位鉆孔清孔檢查注漿安設錨桿壓漿安設墊板雙管注漿：施工準備測量定位鉆孔清孔檢查安設錨桿注漿安設墊板4.1.3中空錨桿施工程序施工準備測量定位鉆孔清孔檢查安設中空錨桿注漿安設墊板。4.1.4自行式中空注漿錨桿施工程序施工準備測量定位錨桿鉆入檢查噴砼止?jié){墻注漿安設墊板4.2工藝流程砂漿錨桿施工工藝流程圖詳見圖3藥包錨桿施工工藝流程圖詳見圖4中空錨桿施工工藝流程圖詳見圖5圖3 砂漿錨桿施工工藝流程圖圖4 藥包錨桿施工工藝流程圖圖5 中空錨桿施工工藝流程圖5施工要求5.1施工準備5.1.1核對設計圖紙和文件，確定錨桿類型。5.1.2配合比由中心實驗室負責設計和管理，根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)、部位、強度等按要求分別進行設計。配合比選定后，按照規(guī)范要求制作試件試驗，確保設計的配合比滿足設計要求。5.2施工工藝5.2.1測量放樣放樣時根據(jù)隧道設計斷面將錨桿位置用紅鉛油點在隧道巖壁上。5.2.2鉆孔用錨桿機或氣腿風鉆打錨桿孔，應按設計要求定出孔位，孔位允許偏差為150mm?？讖揭c錨桿直徑相匹配，錨桿孔徑應大于設計的錨桿直徑15mm，孔深一般比錨桿稍長一些(10cm 以上)；孔向應按設計方向鉆進，盡量與所在部位的巖面垂直。鉆孔完畢后，檢查孔深，孔深必須符合設計要求，并報監(jiān)理工程師檢查合格后進行下道工序。5.2.3錨桿安裝鉆孔完畢，安裝錨桿前，先用高壓風清洗錨桿孔內(nèi)石屑，打入裝好錨頭的錨桿，錨桿插入深度應符合設計規(guī)定，錨桿外露1020cm，以便于與壓漿機出漿管連接。中空錨桿止?jié){塞采用可記憶止?jié){塞，把注漿過程中的相關參數(shù)如注漿孔壓力、注漿量、注漿日期等存儲起來。在施工結(jié)束后可隨時采用數(shù)據(jù)采集儀采集數(shù)據(jù)，以此判斷注漿是否達到要求。5.2.4注漿5.2.4.1中空錨桿注漿連接注漿管，采用反循環(huán)式注漿，當注漿完成后擰緊螺母。注漿壓力大于1.0MPa，桿體抗拉極限拉力W180kN，水灰比0.45:1或通過實驗確定，錨桿工作荷載90kN。壓漿前，錨桿孔處預裝錨桿專用止?jié){塞，壓漿時，錨桿頭與注漿機出漿管連接，開始壓漿。當孔內(nèi)水泥漿壓滿后，立即頂緊止?jié){塞，防止?jié){液流出。5.2.4.2砂漿錨桿注漿拱部采用雙管注漿，即先在錨桿孔內(nèi)安裝錨桿、排氣管和孔口注漿管，排氣管隨錨桿至錨孔底，注漿過程中，隨著錨孔內(nèi)空氣不斷排出，連續(xù)注漿，直至排氣管不排氣為止，注漿完成后，將排氣管抽出。雙管注漿示意圖6。圖6 砂漿錨桿雙管注漿示意圖邊墻采用單管注漿，即先在錨孔內(nèi)注漿，注漿完成后，再將錨桿桿體插入孔內(nèi)。單管注漿示意見圖7。圖7 單管注漿示意圖5.2.4.3自行式注漿錨桿注漿壓漿前先施作噴砼止?jié){墻，然后壓注水泥漿或水泥水玻璃雙液漿，漿液從錨桿末端進入，通過錨桿空腹及中空鉆頭，從錨桿前端溢出，返回至尾部進行注漿，可保證完全充填錨桿周圍空隙5.2.5墊板安裝壓漿完畢，待達到額定強度后，開始安裝錨桿專用墊板，擰緊螺帽。墊板應保證與支護面巖面密貼。6勞動組織以班組形式組織施工，錨桿施工可分為兩個班組進行，即鉆孔工班和注漿工班，每個班組設工班長。鉆孔工班負責鉆孔、錨桿安裝，注漿工班負責注漿，其他配合人員負責測量、管路維護和配合機械操作。錨桿施工人員配備表負責人1人技術(shù)主管1人專職安全員1人鉆孔工班68人注漿工班4人技術(shù)、質(zhì)檢、測量及試驗人員4人機械工、普工4人其中，負責人、工班長、技術(shù)人員、專職安全員必須由公司正式員工擔任，人員可根據(jù)實際情況，進行適當?shù)恼{(diào)整，盡可能地達到最高使用效率。7材料要求原材料符合設計和規(guī)范要求：錨桿直徑、長度滿足設計和規(guī)范要求，桿體在使用前必須除去油污和鐵銹，以保證錨桿施工質(zhì)量。水泥標號、用量滿足設計要求。施工用水的水質(zhì)應符合工程用水標準。8設備機具配置鉆孔注漿20M3空壓機2臺單、雙液注漿泵1臺風鎬2臺儲漿桶1個電焊機2臺臺架1部運輸車輛1臺通風機1臺9質(zhì)量控制及檢查9.1基本要求9.1.1錨桿孔位布置要符合設計及規(guī)范要求。9.1.2錨桿長度、規(guī)格、數(shù)量符合設計及規(guī)范要求。9.1.3錨桿的鉆入方向要與巖面垂直。9.1.4錨桿注漿要飽滿，符合設計及規(guī)范要求。9.2檢查項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1錨桿數(shù)量不少于設計數(shù)量按分項工程計2錨桿拔力28天拔力平均值設計值，最小拔力0.9設計值按錨桿桿數(shù)1%且不小于3根做拔力試驗3孔位15尺量：檢查錨桿數(shù)的10%4鉆孔深度50mm尺量：檢查錨桿數(shù)的10%5孔徑大于桿體直徑+15尺量：檢查錨桿數(shù)的10%6錨桿墊板與巖面緊貼檢查錨桿數(shù)的10%10安全環(huán)保要求10.1安全要求10.1.1嚴禁非工作人員進入隧道。10.1.2施工中應對機械設備進行定期檢查、養(yǎng)護、維修。10.1.3施工前主管工程師應對施工班組、人員進行安全交底和安全教育，同時告知安全風險和應對措施。10.1.4嚴禁帶明火和火種進入隧道，隧道內(nèi)禁止吸煙。10.1.5在注漿作業(yè)開始前和結(jié)束后，應認真檢查、清洗機械管道和接頭、檢查后，還應經(jīng)過試運轉(zhuǎn)方可正式作業(yè)，以防止發(fā)生劇烈振動、管道堵塞等現(xiàn)象。當發(fā)生注漿管路或接頭堵塞時，需在消除壓力之后，方可進行拆卸及維修。各種機械電力設備、安全防護裝置與用品，應按規(guī)定進行定期檢驗、試驗與日常檢查，不符合安全技術(shù)要求者嚴禁使用。10.1.6注漿人員及所有進入隧施工工地的人員，必須按規(guī)定佩戴防護用品、戴防護用具(如膠皮手套、口罩、眼鏡、防護罩等)。人人遵章守紀聽從統(tǒng)一指揮。10.2環(huán)保要求10.2.1隧道內(nèi)必須連續(xù)通風，有粉塵或不良氣體時應加強通風。10.2.2施工場地要時常灑水濕潤，粉塵大時要采取降塵措施。10.2.3隧道內(nèi)污水應集中凈化處理后方可排放。第四節(jié) 鋼筋網(wǎng)施工1適用范圍適用于 客專 范圍內(nèi)隧道初期支護鋼筋網(wǎng)施工。2. 編制依據(jù)鐵路隧道工程施工質(zhì)量驗收標準（TB10417-2003）鐵路隧道工程質(zhì)量檢驗評定標準（TB10417-98）鐵路隧道工程施工技術(shù)規(guī)范（TZ214-2005）隧道施工圖設計文件3作業(yè)準備3.1技術(shù)準備設計情況：網(wǎng)片級8鋼筋網(wǎng)格尺寸為20cm20cm25cm25cm，鋼筋間采用點焊連接。根據(jù)設計情況同時考慮便于安裝操作的要求確定網(wǎng)片尺寸一般為1.5m1.5m，為保證網(wǎng)片加工尺寸準確、提高加工功效，加工鋼筋網(wǎng)制作模架。3.2 場地要求網(wǎng)片加工場地全部硬化搭設加工廠房并規(guī)劃出原材料存放場地、加工場地、待檢半成品堆放場地、已檢成品堆放場地。原材、半成品、成品堆放應離開地面30cm。4技術(shù)要求4.1施工程序網(wǎng)片制作包含四個區(qū)段：原材檢驗、鋼筋下料、網(wǎng)片焊接、成品檢驗。4.2 工藝流程鋼筋網(wǎng)施做工藝流程詳見圖85施工要求5.1鋼筋網(wǎng)片加工鋼筋網(wǎng)片采用級8鋼筋焊制，在鋼筋加工場內(nèi)集中加工。先用鋼筋調(diào)直機把鋼筋調(diào)直，再截成與網(wǎng)片尺寸相同的鋼筋條，鋼筋網(wǎng)片尺寸根據(jù)拱架間距和網(wǎng)片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網(wǎng)片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。5.2成品的存放制作成型的鋼筋網(wǎng)片必須輕抬輕放，避免摔地產(chǎn)生變形。鋼筋網(wǎng)片成品應遠離加工場地，堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。圖8 鋼筋網(wǎng)施做工藝流程5.3 掛網(wǎng)按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網(wǎng)片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統(tǒng)錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網(wǎng)，網(wǎng)片搭接長度為12個網(wǎng)格。5.4施工要點5.4.1鋼筋網(wǎng)在初噴混凝土4cm以后鋪掛，且保護層厚度不得小于2cm。5.4.2砂層地段應先加鋪鋼筋網(wǎng)，沿環(huán)向壓緊后再噴射混凝土。5.4.3鋼筋網(wǎng)應隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿或其它固定裝置連接牢固。5.4.4開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調(diào)整噴射角度，鋼筋網(wǎng)保護層厚度不得小于4cm。5.4.5噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網(wǎng)卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。6勞動組織焊工4人，鋼筋工10人，鋼筋調(diào)直機操作員1人。7材料要求原材料應符合設計要求。8設備機具配置電焊機4臺、鋼筋調(diào)直機1臺、鋼筋切斷機1臺。9質(zhì)量控制及檢驗9.1主控項目9.1.1鋼筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB13013）、鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）和低碳鋼熱軋圓盤條（GB/T701）等的規(guī)定和設計要求。檢驗數(shù)量：以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋，每60t為一批，不足60t按一批計，每批抽檢一次。檢驗方法：檢查每批材料的質(zhì)量證明文件,并按批進行抽樣做屈服強度、抗拉強度和伸長率冷彎試驗。9.1.2鋼筋網(wǎng)所使用的鋼筋的品種、規(guī)格、性能等應符合設計要求和國家、行業(yè)有關技術(shù)標準的規(guī)定。 檢驗數(shù)量：全部檢查。 檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。9.1.3鋼筋網(wǎng)的制作應符合設計要求。 檢驗數(shù)量：全部檢查。檢驗方法、觀察、尺量。9.2一般項目9.2.1鋼筋網(wǎng)應與隧道斷面形狀相適應，并與錨桿或其他固定裝置聯(lián)結(jié)牢固。鋼筋網(wǎng)的混凝土保護層厚度不得小于3cm。 檢驗數(shù)量：每循環(huán)檢查5處。檢驗方法：觀察，鑿孔檢查或儀器探測。9.2.2鋼筋網(wǎng)的網(wǎng)格間距應符合設計要求，網(wǎng)格尺寸允許偏差為10mm。 檢驗數(shù)量：每批檢驗一次，隨機抽樣5片。 檢驗方法：尺量。9.2.3鋼筋網(wǎng)搭接長度應為個網(wǎng)孔，允許偏差為50mm。 檢驗數(shù)量：每批檢驗一次，隨機抽樣5片。 檢驗方法：尺量。9.2.4鋼筋應冷拉調(diào)直后使用，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。 檢驗數(shù)量：每批檢驗一次。 檢驗方法：觀察。9.2.5鋼筋網(wǎng)宜在巖面噴射一層混凝土后再鋪掛。