生產管理知識_鍍鋅生產工藝教材

一、各廠人員編制（附表1）班別數(shù)崗位一 廠二 廠合計一線二線三線一線二線三線班長22222212副班長22222212鍍鋅工66666636機修工22222212酸洗組長22222212酸洗工66666636電 工22222212鈍化工22222212放管工22222212蘭帶工44444424打包組長22222212打包工66666838燒火工44444424大機修6612鍋爐工4610空壓機224附產物管理員 112質檢組長22222212質檢員44444424冷鍍 1414污水處理6612貨場2121合計198200342二、鍍鋅工藝流程圖（附圖1）1、焊管檢驗 2、酸洗 3、水洗 4、涂溶劑8、內吹 7、鍍鋅6、烘干 5、排齊9、空冷 10、水冷 11、檢驗 12、鈍化 16、打包 15、打蘭帶 14、噴淋鈍化 13、打字 三、酸洗工序酸洗組長的職責范圍：組織協(xié)調好本組人員做好酸洗工序的工作。按照質量控制與管理制度做好黑管進廠檢驗及對調入車間在酸洗前拆包檢驗，交接班時了解鋼管的規(guī)格、件數(shù)。按生產科下的排產單安排酸洗。了解設備的運轉情況。嚴格按照工藝規(guī)程規(guī)定的酸洗方法、酸洗液濃度、溫度、時間、翻動次數(shù)、鹽酸配制、溶劑添加、過濾等操作。做好本工序焊管檢測工作。做好交接班的記錄和各種報表的填寫。酸洗工職責范圍:認真檢查鋼管規(guī)格，測量鋼管外徑、壁厚長度。按生產科下達的排產單依次生產。嚴格按工藝規(guī)程規(guī)定的酸洗方法、酸洗液濃度、溫度、時間、翻動次數(shù)進行操作。按酸洗液濃度的不同依次把鋼管吊入進行酸洗。將鋼管妥善地放入槽內，酸洗好后吊出槽外要傾斜地排出酸液。隨時與前后工序聯(lián)糸，保證前后鋼管生產平衡，確保正常生產。 交接班時雙方必須交待及聽清楚酸槽及其它設備的使用情況、鋼管規(guī)格及數(shù)量，按照規(guī)定交下班足以酸洗好的鋼管數(shù)量，以使接班工人立即生產。做好車間衛(wèi)生.焊管質量入車間檢驗（由酸洗工負責）（一）焊管質量要求：(依據(jù)質量控制與管理制度)1、鋼管表面要光滑，不允許有折疊、裂縫、重皮、分層、搭焊等缺陷存在，允許有壁厚負偏差范圍的劃傷，不允許有嚴重劃傷、焊縫錯位、燒傷和結疤。2、內焊縫質量：焊筋牢固，粗細均勻，呈鐵絲狀，內焊筋高于0.5毫米。3、外徑和橢圓度符合下表規(guī)定橢圓度及外徑允許偏差 附表2 單位MM 公稱口徑公稱外徑壁厚最佳外徑極限外徑橢圓度1/221.31.820.32020.60.202.02.220.520.220.82.5以上2120.721.33/426.81.825.32525.60.202.02.225.825.526.12.5以上26.32626.6133.51.832.33232.60.302.02.232.532.232.82.532.832.533.12.75以上33.33333.6142.32.02.240.039.740.30.302.541.541.241.82.75以上42.041.742.31482.2以下47.046.747.30.402.52.7547.547.247.83.0以上48.047.748.32602.02.259.058.759.30.402.52.7559.559.359.83.0以上60.059.760.3275.52.53.07574.575.50.503.25以上75.57576388.52.53.258887.588.50.503.5以上88.5888941142.52.75113.2112.7113.70.703.03.25113.61131140.503.53.75113.7113.5114.24.04.25114.2113.511551402.53.0139.5138140.50.903.254.514013914161652.53.0164.5163.5165.51.003.254.516516416682194.0以下218.0217219.01.504.25以上219.02182204、定尺長度：6米；公差范圍：4分2寸在05毫米內，2.54寸在0-10毫米內，5-8寸在0-15毫米范圍內。5、彎曲度：鋼管應為使用性平直，最大偏差為1 。6、管頭質量：管頭無毛刺，管端頭截面與中心線垂直，無斜面，偏差應小于3度。（二）焊管檢驗方法:開口：檢查管頭是否有開割現(xiàn)象。裂縫：錘震后目測，焊筋處有無開裂現(xiàn)象。接頭：觀看同一只管上是否有對接現(xiàn)象。沾泥管、生銹管：目測鋼管表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹管等。表實：以測量和稱重確認標簽與焊管的實際壁厚、規(guī)格、或混批。癟坑：目測鋼管表面是否有局部因外力造成的坑凹現(xiàn)象?？用?cm，坑深度D4mm。超過該數(shù)據(jù)為報廢。麻面（麻坑）：用目測、手觸摸鋼管表面有無點狀的凹凸現(xiàn)象。內焊筋是否合格：觀察焊管是否有內焊筋（包括假焊）或內焊筋超標。內焊筋合格標準為：焊筋牢固、均勻、呈鐵絲狀，高于0.5mm毛刺：目測管頭內外是否有不規(guī)則的多余部分。處理后，管頭毛刺應小于0.5mm為合格。吊口：目測是否有在掛鉤、吊裝過程中造成的豁口或變形。定尺：測量鋼管長度。標準：4分2寸允許偏差05mm，2.5寸4寸允許偏差010mm，1寸8寸允許偏差015mm。外徑：測量鋼管的外徑是否符合企業(yè)標準。橢圓度：測量鋼管的橢圓度是否超出規(guī)定。筋裂：用壓扁或彎曲實驗檢測鋼管的焊筋部位是否產生細小的裂紋。刮疤：目測焊筋刮疤處是否平滑，是否呈圓弧面。口：觀察是否有由于原料或機械原因造成的焊縫處折疊重壓現(xiàn)象。重皮：觀察鋼管是否有重皮現(xiàn)象。搭焊：目測鋼管焊筋上是否有多余對焊現(xiàn)象。結疤：目測鋼管表面是否有電焊瘤、焊點。砂眼：觀看鋼管表面是否有小孔。上料上料前首先檢查鋼管表面有無不利于酸洗鍍鋅的雜物，再用天車把鋼管吊起放在分料架上，用開包剪剪斷包裝帶，逐根檢驗鋼管有無質量問題，發(fā)現(xiàn)問題立即挑出，然后按酸洗液濃度的不同依次吊入酸洗槽中進行酸洗，每次上料的件數(shù)按鋼管的規(guī)格不同決定（不超3噸）。酸洗酸洗目的： 酸洗目的是為了去除鋼管表面在軋制或焊接過程中生成的氧化鐵皮，和在運輸與存儲過程中生成的鐵銹。酸洗液的配制：1、配酸安全規(guī)程：配制鹽酸酸洗液時，一定要向水中注酸，決不應向酸中注水。因為用水稀釋酸時，會劇烈的釋放熱量，引起“放炮”現(xiàn)象，從而導致酸液的噴濺，引發(fā)事故。配酸時要特別小心酸液飛濺出來，以免燒傷。配制酸洗液時一定要把廢酸液排除干凈，徹底清洗掉酸洗槽底殘余下來的氧化鐵皮和氧化鐵鹽等污物。以保證新配制的溶液清潔。配制酸洗液濃度、液面高度及酸洗時溫度要求。酸洗液配制濃度為1820%，根據(jù)所洗鋼管規(guī)格不同，配制不同的液面高度。酸洗液溫度為2540。酸洗液面高度及水與酸的配比如下：一廠：一線：鍍45液面高度850mm，水200mm，酸650mm。二線：鍍12液面高度700mm，水200mm，酸500mm。三線：鍍68液面高度800mm，水250mm，酸550mm。二廠：一線：鍍2.534液面高度750mm,水250mm,酸.500mm。二線：鍍1.52液面高度750mm,水250mm,酸500mm,三線：鍍1/2 ，3/4，1液面高度600mm,水200mm,酸，400mm。酸洗工藝制度：1、為了加快酸洗速度及降低消耗，采用多槽酸洗。將鋼管依次吊入不同濃度的酸中酸洗。根據(jù)酸洗液濃度高低程度，決定酸洗時間。一般先把管吊入濃度較低的酸洗液中預洗10分鐘，再吊入濃度較高的酸洗液中酸洗35分鐘。2、鋼管在酸液中的翻動次數(shù)：酸洗時鋼管要經常翻動：鋼管的運動可排除表面上生成的氣體，保持酸洗液濃度均勻，并使鋼管與酸液更好的接觸。使酸洗的速度大大加快。3、方法：用吊車將鋼管吊出放入23次，吊出時，傾斜吊出，每次都要進行到鋼管內的酸液全部流出來為止。這樣可以使鋼管間相互錯位、相互碰撞，使鋼管表面能機械地去掉氧化鐵皮，同時防止鋼管外表面局部漏酸洗。4、酸洗工序自檢； 酸洗工對自己負責酸洗的鋼管進行自檢是很重要的一環(huán)。只有人人把住質量關，才能保證不產生或減少產生廢次品。因此酸洗工必須自檢以下幾方面：鋼管表面是否出現(xiàn)過酸洗、欠酸洗、夾線、油污斑點、油漆瘢疤、氣泡、地腳管泥土粘附表面、酸洗泥渣及鐵鹽等有害于熱鍍鋅的因素存在。如有上述情況存在，應給予適當處理。報廢酸的規(guī)定：當廢酸中的氯化氫含量低于1%時，鐵含量高于280克/L時歸入廢酸。鋼管酸洗缺陷、產生原因及防止方法：（見附表3）缺陷名稱缺陷特征產生原因防止方法欠酸洗表面局部殘存氧化鐵皮，表面呈暗紅色酸洗時間不足酸液溫度底、濃度底管捆搖動次數(shù)少爐焊鋼管內存在硅酸鹽按工藝規(guī)程操作按技術條件驗收管料過酸洗表面出現(xiàn)麻面酸洗時間長、酸洗溫度高按工藝規(guī)程操作降低酸洗溫度。氣泡表面有小鼓泡酸洗時間長、酸洗溫度高按工藝規(guī)程操作污面表面有一層渣酸液含鐵量超過允許值調整鐵鹽含量使其為規(guī)定值或更換酸液夾線表面呈現(xiàn)出凸出的線條狀的氧化鐵皮層酸洗時間不足管捆翻動不均勻按工藝規(guī)程操作，經常翻動管捆四、清洗：清洗目的：除掉鋼管表面上殘留的酸和鐵鹽，因從酸洗槽中吊出的鋼管表面上帶有殘酸和鐵鹽。清洗工藝制度：鋼管從酸槽出來立即進入初洗槽，用常溫流動的水清洗，清洗時間為2分鐘，用吊車吊出吊入3次以上后，再進入精洗槽中進行清洗，吊出吊入三次，清洗時間為2分鐘，初洗槽的水PH2，精洗水槽PH3以上，清洗槽每月進行清理一次。以便去除其中的淤渣和污物，酸洗不凈會產生的毛?。何廴救軇谷軇┖芸焓?，污染鋅液，使鍍鋅層質量低劣及產生廢品。增加鋅渣的生成量，使鋅耗成本增加。使鍍鋅層的中間相變厚變脆等。鍍層漏鍍。五、涂溶劑涂溶劑目的：是為了鋼管在熱鋅液中浸鍍時，能保證鋼管表面的鐵基體在短時間內與鋅液起正常反應，而生成一層完整的鐵鋅合金層，同時鋼管表面的一層溶劑膜還能防止鋼管的金屬基體被氧化。溶劑的功用：(1)除去鋼管表面上因清洗而附著的一些水分。(2)清除掉鋼管表面上殘留的鐵鹽、氧化物及其它臟物。(3)清除掉鋼管表面上新生的氧化物。(4)可以將鋼管表面的金屬基體與空氣隔絕開來，防止氧化。(6)可以減小鋼管與鋅液間的溫差。（干法鍍時要加熱烘干）對產量及延長鋅鍋壽命起著積極的作用。使管表面具有活性作用及濕潤能力，使鋅液能很好的附著于鋼管表面的金屬基體上，并順利的進行合金化過程。涂上溶劑的鋼管在遇到鋅液時，溶劑氣化產生的氣浪起到清掃液面氧化鋅、氧化鋁及碳黑顆粒等作用。用氯化鋅類溶劑，則在鍍鋅前的鋼管表面上已經具備了一層極微薄的鐵鋅合金層，有利于成品率的提高，增強鋅層的結合力。溶劑配比：ZnCl2:NH4Cl=1:1.5（質量比），溶劑溫度50-70。氯化鋅130-150g/L，氯化銨170-200 g/L。波美度Be16-20度，老溶劑FeCl25 g/L, 新溶劑FeCl22 g/L 3Ph4。雨天和夏季空氣相對比較潮濕，溶劑濃度應該控制在上限，同時按每天化驗結果補加各成分。涂溶劑的工藝制度：將清洗后的鋼管以傾斜狀吊起，待水流盡后按原來的傾斜狀浸入溶劑槽內，稍微傾斜，再把鋼管從槽內吊起，待溶劑水溶液流盡后，再一次傾斜放入溶劑槽內放平。當浸漬達2分鐘左右，即可吊起，并使鋼管呈傾斜狀使溶劑水溶液流盡，此后即可吊向排齊架進行排齊烘干。溶劑的更換：因鋼管在浸漬溶劑前都是經過酸洗，則在鋼管表面上會帶有氯化亞鐵或其他氧化物及臟物。雖然經過了清洗，但并不能完全將有害物質完全清除掉。當浸漬時，這些有害物質會脫落下來與溶劑起反應，使溶劑變紅變臟。造成溶劑老化，溶劑老化后，可直接影響鋼管鍍鋅質量。必須及時更換。每天化驗兩次溶劑，當Fe2+含量高于5/L時往溶劑中加雙氧水和氨水進行除鐵。溶劑每周過濾兩次。附表 四 酸洗使用紀錄（ ）班組 負責人（ ） 年 月 日溶 劑水 洗檢查時間溫度波美度Ph值（）號液面高度PH值 PH值（）號液面高度六、排齊及烘干烘干目的： 將涂在鋼管表面上溶劑中的水份除去。防止鋼管受到不必要的侵蝕而增加鐵鹽含量及在浸鋅液時產生“放炮“現(xiàn)象。 將鋼管金屬基體中在酸洗時產生的氫氣驅趕出去，減少鍍鋅層的灰斑及開裂現(xiàn)象。 加速溶劑反應，使鐵鹽及氧化物被溶劑捕集從而使鋼管的金屬基體再現(xiàn)。 鋼管在烘干時溫度會升高到100250，因此在浸鋅時就減少了向鋅液吸收熱量的數(shù)量，可減少鋅鍋向鋅液里供熱，延長鋅鍋的使用壽命。烘干的工藝制度：首先將涂好溶劑的鋼管同樣平整的排列在排齊架上，然后利用汽缸推齊，放入鏈條上，而后運入烘干爐去烘干。操作時，要注意不定尺的鋼管群頭的齊平。排齊時要仔細檢查涂完溶劑的鋼管有無油污彎管等現(xiàn)象存在，發(fā)現(xiàn)問題及時挑出處理。并經常觀察鋼管表面溶劑的變化，根據(jù)停留時間長短，決定是否鍍鋅。烘干溫度為：180230，烘干時間：68分鐘.排齊烘干工序應注意事項： 檢查鋼管表面上有否油污、漆斑未洗凈的鐵銹和氧化皮及其他有害雜質，如不合要及時應抽出來。 如發(fā)現(xiàn)鋼管表面上的溶劑已出現(xiàn)青綠色或焦黃色時應抽出來，因為溶劑已失效。 定期清理散熱片上的灰土，以及鏈條鉤上的灰塵。 隨時掌握氣候及風向的變化。 防止鋼管滑動前進造成溶劑擦傷。 當鍍鋅機出現(xiàn)故障時，應立即將烘干炕內的鋼管抽出。鋼管烘干過程中易產生的毛病（1）、烘干溫度夠、不能將金屬基體中因酸洗而產生的氫氣充分驅趕出去，影響鍍鋅層質量.（2）、烘干溫度低、使鋼管金屬基體發(fā)生不必要的侵蝕而產生氧化鐵，增加鋅耗且鋅層粗糙.。（3）、溫度低溶劑烘不干、鋅液中鋁的成分會會因受到水分的強烈氧化而產生很多的氧化鋁，即費鋁又促進溶劑老化。（4）、溫度低溶劑中有殘留、水分在遇到熱鋅液后會劇烈的變成水蒸汽以及氧和氫，使鋼管內的鋅液從漏出端的孔內呈“開炮“樣的射出，即危險又浪費鋅并產生漏鍍花斑.（5）、水分遇到鋅液后產生水蒸氣，在350時能強烈的使鋅氧化，而鋅液溫度一般都在400以上，故氧化更為劇烈，從而增加鋅耗，鍍鋅層質量低劣。（6）、烘干溫度太高又烘過了頭，（時間太長），溶劑燒壞而失去活性，使溶劑老化產生漏鍍。（7）、溶劑出現(xiàn)酸性過高現(xiàn)象，在烘干過程中與鋼管基體發(fā)生劇烈反應而產生鐵鹽。（8）、在烘干過和中，因機械傳動而擦傷了鋼管表面上的溶劑層，會在擦傷處產生漏鍍。（9）、烘干爐冒黑煙或吹風中夾有含油灰粒時，腐蝕了該處鋼管基體亦會產生漏鍍現(xiàn)象。附表五烘干爐測溫記錄（）班組責任人（）年月日檢查時間生產規(guī)格檢查時間生產規(guī)格檢查時間生產規(guī)格七、鍍鋅附表六鋅鍋材質鋅鍋材質：XG08鋅熔點: 419.5鋅比重:7.14 鋅鍋尺寸：9X1.5X1.8鉛熔點: 658總镕鋅：163噸鋁熔點:327 鍍鋅方法：干法裝鋅方式：裝鋅的方式如圖2.，鍋底部用鋅塊碼成錐型，鍋壁上緊貼上一層鋅塊，在鍋壁鋅塊和錐型鋅垛之間將鋅如圖上方式傾斜碼放好。八天 800七天 700六天 600 五天 500 四天 400 三天 300 二天 200一 天 100 化鋅時間如圖（3）鍍鋅工崗位責任范圍 接班時了解鋼管的規(guī)格，根據(jù)工藝要求以及鋼管材質調整所需的鋅液溫度、鋼管入鍋時間、浸鋅時間、引出速度、流鋅時間、內外吹時間。 負責交接班對鋅液面的測量，碎鋅的清理，向鋅鍋內加鋅、加鋁等工作。 負責鋅灰的打撈，刮灰要勤，做到鋼管進出鋅鍋鋅液面處的潔凈。 打鋅灰時盡量減少鋅灰中夾雜鋅塊和鋅粒 隨時注意鋼管進出鋅鍋是否正常，一旦出現(xiàn)問題，立即通知停車。 根據(jù)鋼管規(guī)格調整外吹氣壓，并根據(jù)鍍管的數(shù)量及時清理外吹環(huán)，以防氣孔被堵。 隨時與空壓機房保持聯(lián)系，當壓力不夠應采取緊急措施。鍍鋅機操作流程： 檢查電氣是否正常、各部的指示燈是否正常。 確認各部位無誤后，點動設備，觀察有無異常。如正常則開車鍍管。 經過烘干后的鋼管由撥入送到鋅液面上，經壓下把鋼管強侵到鋅液下星輪中，壓下深度不同，管中的空氣從一端排出，壓下到位后星輪被驅動一個齒，接著又進一支管，待到進第4支管時第一支管到了撥料位置，撥料器將管撥出星輪，提料器將管提到磁力輥上 ，將鋼管引出鋅鍋。 鍍鋅操作工藝參數(shù)（見）附表七鍍鋅時注意事項。 所有鍍鋅使用的工具，應先放鍋邊預熱。禁止未預熱直接放入鋅液，以免鋅液放炮傷人。 刮灰時要防止刮灰板與正在運轉中的鋼管相碰。 刮灰時要站在鍍鋅鍋一側，不能站在端頭以免濺鋅傷人。 刮灰板不能粘水。 打出的鋅灰中有鋅粒應及時分離回鍋。熱鍍鋅工藝1、純鋅層的要求（1）、純鋅層具有一定的厚度，這是耐腐蝕最基本的要求，太薄了產品的使用壽命太短，太厚了也不經濟。（2）、純鋅層具有很好的附著力，一般的鍍鋅鋼管在使用中要進行彎曲試驗，在實驗中純鋅層不發(fā)生裂開或剝落現(xiàn)象就是合格。（3）、表面光滑美觀，剛鍍出來的鍍鋅管純鋅層應當是銀亮發(fā)光的，不應有漏鍍，鋅灰黃斑，龜裂，污面，鋅渣顆粒及其他異?，F(xiàn)象。2、 影響純鋅層厚度的因素（1）、鐵鋅合金層表面愈不平滑，純鋅層愈厚。（2）、鋅液中含有較多鋅渣時，鋅液粘度增高，純鋅層愈厚。（3）、鋅液溫度偏低，也會使純鋅層增厚。（4）、鋅液中氧化鋅積聚過多，會嚴重影響鋅液流動，使純鋅層變厚。（6）、大量使用再熔鋅和低品位的鋅時，純鋅層就厚。（7）、鍍鋅鋼管從鋅液中引出的速度愈快，側重利于表面張力對表面上鋅液的作用力就越小純鋅層就厚。（8）、外吹風壓小，純鋅層就厚。3、 鋅液溫度對鍍鋅層的影響（1）、當鋅液溫度較低時，鍍鋅鋼管的鋅液附著量就多，鋼管的鐵鋅合金層就厚，性脆、撓性差，表面有時可能出現(xiàn)灰黑色，相反，當鋅液溫度較低時，鍍鋅管上的鋅液附著量就大，鐵鋅合金層就薄純鋅層撓性較好。（）、如果鋅液溫度太低時，鐵鋅合金層無法形成且在鋼管表面形成較薄的純鋅層，也容易脫落，所以鋅液溫度太低或太高都不好，應掌握最佳溫度。4、 浸鋅時間對鍍鋅層有什么影響在固定不變的鍍鋅溫度下延長浸鋅時間，即等于是增加了鐵鋅擴散反應的機會，在鐵鋅合金的擴散反應中，隨著浸鋅時間的延長會導致鍍鋅層中合金層的厚度增加，因此， 在鋅液溫度較高的情況下延長浸鋅時間，合金層的厚度幾乎是成比例增加，所以在生產中一定要嚴格控制浸鋅時間。5、 鋅灰是怎樣產生鋅灰，也就是氧化鋅，他在熱鍍鋅中生成的相當快，基本上每刮一次后立刻生成，因為金屬鋅也與空氣中的氧氣一旦接觸后立即生成氧化鋅，同時，由于待鍍鋼管上的容積在浸到鋅液中時，是鐵鋅金屬表面吸附鋅的作用活潑起來，其副作用形成一部分鋅灰及溶劑殘渣。6、 鋅灰的成分 鋅灰主要是有氯化鋅金屬鋅顆粒、氯化物及不溶與酸的其他雜質的混合物所組成，一部分是單純的氯化鋅，另一部分是其他氧化物結合在一起。小顆粒金屬鋅一般占全部鋅灰量的1535%，在鍍鋅生產中，鋅灰的產生量約占全部鋅灰的1725%左右。7、 決定鋅灰生成速度的條件 鋅液溫度（1）、鋅液溫度越高，空氣中的氧與鋅液表面的金屬鋅氧化越快。鋅液表面狀況（2）、鍍鋅鍋口面積大，鍍鋅機與鋅鍋口封閉不好，則鋅液爆露在空氣中的表面積越大，與空氣中氧氣接觸面積也越大，鋅灰生成量也就越多。液面空氣狀態(tài)（3）、使用除塵設備，使空氣頻繁交換，空氣與鋅液接觸而促成鋅灰產生。只有當鋅液面處在保護氣體及表面覆蓋物的情況下，才能減少鋅灰的生成。 鋅液的化學成份（4）、高品鋅其鋅灰的生成速度稍含雜質的鋅要快得多，鋅錠中的鎘，鐵、銻等元素對鋅灰的生成速度影響很大，所以鋅的標號也很關鍵 。鋼管的烘干程度（5）、鋼管烘干不夠干燥，當含水分的鋼管與鋅液表面上的鋁液薄膜接觸時，加速了氧化速度，使鋅灰增加。減緩鋅灰產生的方法（1）、在鋅鍋內加適量的鋁。（2）、減少鋅液面與空氣的接觸面積。（3）、降低鋅液溫度，保持在工藝溫度的下限。（4）、在鋅液面上不采用大風量除塵設備 。（5）、在不影響生產的情況下，鋅灰盡量少打。（6）、鋼管上溶劑必須烘干。怎樣設法降低鋅耗（1）、鍍在鋼管表面上的鋅鍍鋅鋼管上鋅層的重量應在350g/m2左右，再生產過程中要嚴格按照工藝規(guī)程，合理掌握鋅液溫度、鋅液的粘度、浸鋅時間、引出速度、內外吹風壓、冷卻時間等。（2）、氧化掉的鋅鋅液表面與空氣接觸后，立即生成氧化鋅，這是生產中最大的損失，在鋅液中加入適量的鋁，減少鋅液表面與空氣接觸的面積，減少刮灰次數(shù)，控制鋅液溫度在下限，盡量把鍍鋅機封閉起來，保證溶劑中的各項含量在規(guī)定的范圍，待鍍鋼管溶劑一定要烘干。（3）、變成鋅渣的鋅：鋅渣與鋅灰一樣也是廢物之一，要盡量減少它的產生，避免鋅鍋過熱。采用低碳、低硅的鋼材作鋅鍋，減少附著在待鍍鋼管上的鐵鹽及其殘渣，減少鋅液震蕩，避免鍍鋅鍋忽冷忽熱，加適量的鋁，減少鋼管在鋅液中的停留時間，控制鋅液溫度并且加熱要均勻。（4）、操作過程中損失的鋅操作過程中損失的鋅也要盡量設法把他收回來。防止鋅鍋漏鋅，盡量減少設備拆裝次數(shù)，增加流鋅角度，保證鋅液流回鍋內，加適量的鋁，減少鋅的氧化，鍍鋅鋼管出鋅液后應立即進行內外吹抹，采用適量的壓力將余鋅收回，盡量將鋅灰中的鋅粒分離回收，防止溫度過高。經常清理碎鋅、碎片，清掃現(xiàn)場使其全部回收，嚴格執(zhí)行工藝制度。鍍鋅鍋滲漏的原因：（1）、鋅液溫度過高，長期在460以上。（2）、加熱溫度偏高，（以產量而定，每小時9噸）。（3）、鋅渣太厚，鍍鋅鍋壁上獲得的熱量不能很快傳送到中間鋅上，鍋壁上造成了局部過熱現(xiàn)象，時間長穿孔。（4）、冷熱多變：因設備不正常工作，時停時開，都會使鍋壁上形成鐵-鋅合金層脫落，而失去保護作用，加速鋅鍋的腐蝕。（5）、過熱：正常的鍍鋅工藝是不會產生過熱現(xiàn)象的，由于鋅渣堆積或開始融化固體鋅時，都會發(fā)生鍋壁過熱問題， 鋅鍋鋼板得材料中，一般含有0.04%-0.06%的碳滲碳體純在，在鋅鍋過熱的情況下分解產生部分石墨化，碳使合金已存在的石墨夾雜物上沉積，以后在鋅液的侵蝕下脫落而形成凹坑。（6）、機械沖刷：鍍鋅管管在鋅液中的移動，及出管時管內大量鋅液流向鋅鍋內，有力地沖刷了鍍鋅鍋的壁面，使鐵鋅合金層脫落而失去保護作用。（7）、溶劑：從待鍍鋼管上脫落下來的溶劑，尚未完全失去性能時與鋅鍋壁接觸后，也能強烈地腐蝕鋅鍋壁，一般在鋅鍋口鋅液面處，可以見到很深的蝕痕。（8）、鍍鋅鍋板材：在鋼板材料中，含有較高的碳和硅都會加速鋅液對他的腐蝕，硅會取代碳而與鐵結合將石墨碳析出。加鉛： 待鋅化完，生產前，鋅液溫度在450時將鉛投入鍋中，投入量15噸，100mm，一般每年加鉛一次。生產加鋅：1、先把鋅錠放在鋅鍋邊上預熱，待鋅錠達到一定的溫度，再往鍋里加鋅，以免加入鋅鍋發(fā)生放炮現(xiàn)象，2、根據(jù)生產情況，定量往鋅鍋加鋅，本著少加勤加的原則，正常生產時在指定的位置上每小時加鋅不得超過500公斤，不能超過規(guī)定的液面高度。3、加鋅從鍋的兩端加入。1、 加鋅片（內吹流出的鋅片）應從鋅鍋后面加入，禁止從鋼管出口處加入，以免小鋅粒粘附在鍍管表面，影響鋼管表面質量。加鋁：鋁在鍍鋅過程中起著非常重要的作用，它的含量高低直接影響著鍍鋅層的質量和鋅的消耗。加鋁的方式本著少加勤加的原則，保證鋅液中的含鋁量在0.2%左右，每萬平方米加25-30公斤。鋅渣的來源：鋅渣是由23%鐵1-2%鋁和鋅組成的硬鋅。(1)、鋼管表面上的鐵鹽與鋅液反應的結果。（2）、鋅鍋壁與鍍鋅機侵入鋅液部分與鋅液反應的結果。（3）、使用熔煉鋅時本身含有也硬鋅。鋅渣對鍍鋅有何影響：對熱鍍鋅時不利，它能使鋅液粘度變大，增加鋅耗量和造成鍍鋅層麻面等外觀缺陷，又有與鋅鍋隔熱作用，使鋅鍋受熱不均，影響鋅鍋的使用壽命，因此在實際生產中應盡量減少鋅渣的生成量，方法如下：（1）、盡量控制鋼管的化學成分，使其含硅量和含炭量越少越好，鋼管盡量不采用硅鎮(zhèn)靜鋼和硅錳鎮(zhèn)靜鋼管。（2）、嚴格遵守酸洗和溶劑處理工藝操作規(guī)程，避免造成鋼管表面粗糙不平及溶劑中的含鐵量過高。（3）、盡量避免再生產過程中對鋅液不必要的攪動。（4）、使鋅液中保持正常的含鋁量，抑制鋅液對鋅鍋的腐蝕，抑制鋅渣的產生。（5）、推拉桿線及蒸汽內吹線在內吹時產生的被氧化嚴重的鋅粉塊盡量不要加入鋅鍋,因此物含鐵量相當高.（5）、鋅渣生成量，大約為用鋅的6%10%左右。撈渣的工藝流制度；撈渣時間一般是每月一次，在月初的一、二、三日進行。接班后，用5噸吊車將鍍鋅機吊出，打凈鋅灰，同時檢查撈渣斗、控鋅槽是否完好，流鋅眼是否有堵 ，如果正常，將撈渣斗吊致鋅鍋邊預熱，待達到一定溫度后開始撈渣 ，撈渣溫度為450460。撈渣控鋅時間每次2分鐘。撈完渣補鋅，根據(jù)撈渣多少進行補加，同時向鋅鍋中加鋁兩條，撈渣同時處理煤氣管道，除塵器管道，檢修設備。鋅渣槽： 抽鋅工藝流程鋅鍋報廢前進行抽鋅工作圖4程序是：、將鍍鋅機用噸吊車1.8米吊離鋅鍋。、將鋅鍋中的鋅灰打凈， 同時準備撈渣工具。、撈鋅渣（0.5米撈渣程序控制），同時準備抽鋅泵、 1.3米 鋅槽子、導鋅管。、鋅液溫度控（插板）圖5 制在445465之間。、將抽鋅泵和導 鋅管連接后，將泵頭向下入鋅液中預熱。同時將鋅槽子擺好約個。抽泵在鋅鍋中預熱分鐘左右，用手盤動泵軸，見可盤動后，開啟電源抽鋅，每次抽鋅量噸左右。將個盛鋅槽抽滿后，人工將事先準備好的鐵腰子插入鋅槽中澆水冷卻，冷卻完全凝固的鋅用大錘子將鋅和鋅槽子分開。將槽子烘干后在擺好，進行第二次抽鋅這樣抽鋅三次。最后，在鋅鍋底部剩余的厚度不超過1mm.此時，才停止加熱爐燒火供熱。、抽完鋅后，向鋅鍋中插插板，將鋅液分開。插板的插入方法如圖4所示，插板的尺寸如圖5一口鍋中共用塊板。、將板插完后向鋅鍋中吹冷風，為了加快冷卻速可向鋅鍋加少量水，待鋅鍋完全冷卻后，用吊車、手動葫蘆將插板抽出，然后將凝固的鋅塊提出。、報廢的鋅鍋用氧氣槍割開后吊出加熱爐，清理爐膛，以備再重新砌爐。八、外吹1、外吹的目的：（1）、將沾附在鍍鋅層上的鋅瘤，鋅灰、溶劑渣其他漂浮物抹去。（2）、使鋼管內，外表面上的鍍鋅層光澤明亮，延長鋼管的使用壽命。(3)、使純鋅層的厚度均勻，節(jié)約鋅耗，降低成本。2、外吹工藝（1）、鍍鋅工序完成后，鋼管受磁力棍的牽引進入外吹，風環(huán)用環(huán)形風束將掛在鋼管外表面多余的鋅液，鋅灰，雜質等吹掉。（2）、為了保證鋅層的均勻性，采取分三段加壓，每個兩米加壓一次，每次加壓0.01-0.05Mpa,風環(huán)出風角度與鋼管夾角成45角,出風孔距離鋼管的外壁6-8毫米,風孔直徑1.5毫米,風孔間距1.5-2毫米。（3）、換型是根據(jù)規(guī)格的不同，更換相應的風環(huán)鋼管的中心與風環(huán)中心穩(wěn)合。注意事項：（1）、換規(guī)格時，檢查是否換上與鋼管相符的風環(huán) 。 （2）、認真調整鍍鋅鋼管與風環(huán)中心穩(wěn)合。（3）、經常檢查分段加壓工作情況，電磁閥、接近開關。（4）、經常檢查清理風環(huán)周圍及其他部件的鋅片，鋅粒。（5）、外吹應放專人負責，當壓力不穩(wěn)時及時調整。外吹抹后出現(xiàn)的弊?。寒a生半邊光潔半邊麻面的原因：（1）、風環(huán)扣上噴出的氣體壓力不均勻，原因進氣口選擇不當及下面出口被掉下的鋅粒堵塞，或風環(huán)內下面有冷凝水，鍍鋅鋼管的軸線與風環(huán)偏差太大。產生條狀的原因：（1）、使用小孔眼形成的環(huán)狀風環(huán)時，風環(huán)孔容易被滴新液所堵塞，或風壓太小，都會產生條狀鋅層。產生劃傷的原因：（1）、當鍍鋅鋼管彎曲， 或鍍鋅鋼管與風環(huán)中心線偏差太大時，就會出現(xiàn)風環(huán)口把鍍鋅層劃傷，有時吹抹下來的鋅片堆積太多，沒有及時清理，也會擦傷鍍鋅層。內吹內吹工崗位責任范圍 接班時首先檢查設備是否運轉正常。 根據(jù)鋼管規(guī)格更換大小相應內吹嘴。 校正內吹組與鍍鋅鋼管的中心線重合。 嚴格按工藝規(guī)程操作。 經常注意清理內吹機組上粘附的鋅瘤。 如遇鋼管不能入位離位時，要用鉤子撥正。 停工時間要放空后使用。內吹工工藝制度 首先檢查設備是否正常， 檢查內吹機上各個汽缸是否完好，內吹氣壓是否在規(guī)定范圍內， 根據(jù)鍍管調整好內吹風壓及內吹時間，壓力應控制0.6-0.8kg，溫度不低于170。 通知操作臺點動各部位設備，觀察運轉情況，確認正常后方可開車。鍍鋅鋼管表面缺陷、產生原因及解決方法缺陷名稱形態(tài)產生原因解決方法漏 鍍鋼管表面有一小塊黃斑或黑斑漏鍍在鋅液表面有一塊一塊的青色膠狀物沾在鋼管表面，出現(xiàn)漏鍍花斑鋼管在機械壓下時，溶劑膜被破壞，產生花斑漏鍍。鋅鍋鋅液表面鋅灰過厚，氧化物過多，鋼管還未與鋅液接觸反應,溶劑膜就被溫度過高的鋅灰燒壞酸洗不凈，鋼管表面有油污、標簽等烘干炕溫度過高溶劑被燒壞鋅液溫度底、浸鋅時間短溶劑老化失效溶劑清除鋼管及鋅液表面的氧化物及鹽類過多調整機械設備鋅液表面的鋅灰每半小時撈一次按工藝規(guī)程進行酸洗降低烘干爐溫度降低鋅液溫度定期攪動鋅液使鋅液中密度較小的殘渣浮于表面舀去防止溶劑過粘及烘得太干發(fā)現(xiàn)鋼管表面上粘有殘渣及時在溫水中沖去鋅層麻面鋼管表面粗糙，粘有鋅渣鋅粒，呈灰暗色鋅鍋內鋅渣過厚鋅液表面氧化物較多鋅液溫度底、鋅液粘稠性高打出鋅渣撈出鋅液表面氧化物提高鋅液溫度、改善鋅液成分陰陽面半邊亮、半邊粗糙灰暗鋅液表面鋁合金過多外吹風環(huán)不正風壓過大減少鋁的投入量、舀去表面的部分鋁檢查風環(huán)是否端正調整風壓污 面鋼管表面沾有鋅渣鋅液表面的氧化物未及時清理及時清理鋅液表面氧化物漏 吹外表面鋅層厚度不均勻、粗糙內壁粗糙鋅層厚外吹機械故障造成內吹機械故障造成檢查外吹風環(huán)檢查內吹風環(huán)麻 頭鋼管前端粗糙鋅液溫度底外吹風壓大引出速度慢提高鋅液溫度調整外吹風壓調整引出速度發(fā) 黑鋼管表面發(fā)黑鋼管質材原因鋅液溫度高外吹風壓過大加強黑管檢驗降低鋅液溫度調整外吹風壓龜裂鋼管表面出現(xiàn)龜殼斑紋狀鋅液溫度過高浸鋅時間長調整鋅液溫度及浸鋅時間內吹不凈鋼管內壁不光滑有鋅瘤外吹氣壓不夠內吹時間短蒸汽質量差調整內吹氣壓增加內吹時間提高蒸汽質量鋅層脫落鋼管鍍鋅層剝離浸鋅時間長、鋅鐵合金厚酸洗不凈，鐵鹽粘附在鋼管表面調整浸鋅時間按工藝要求進行酸洗九、水冷 ：水冷目的；由于熱鍍鋅鋼管在空氣中冷卻時降溫很慢，因此鋅原子仍舊向鋼管基體方向擴散，鐵原子也仍舊向鋼管基體方向擴散。其結果使純鋅層逐漸消耗掉，直至全部消耗掉。此時就沒有光亮的純鋅層，代之而出現(xiàn)的是灰黑色的鐵鋅合金層。為了即獲得厚度適當?shù)蔫F鋅合金層，又具有光亮的純鋅層表面，就要設法阻止鐵鋅原子的相互擴散，這就要在規(guī)定的時間后馬上進行水冷卻。水冷的溫度為60度-80度，水冷時間1015秒。另外為了防止白銹的生長，在水槽加入6-8公斤鉻酸酐。水冷缺陷造成的原因及解決辦法名稱形態(tài)原因解決辦法污 面鍍鋅管表面有沾污現(xiàn)象使用了渾濁度大、色度大、含有懸浮物的水使用清潔的水彎 曲鋼管在水冷卻時變彎曲鋼管在水冷前溫度過高水溫較低鍍鋅管在浸入冷卻水時，沒有突然墜入，而是一端在冷卻水中，一端在冷卻槽邊緣上延長空冷時間提高水溫使鋼管突然墜入水中鋅層暴烈鋅層表面出現(xiàn)白斑鋅液溫度高、空冷時間短降低鋅液溫度、延長空冷時間附表 冷卻水使用記錄（ ）班 責任人（ ） 年 月 日時 間生產規(guī)格水位高度溫度Ph值絡干投入量是否換水十、鍍管檢驗質檢組長崗位責任范圍：掌握鍍鋅工藝，嚴格實行執(zhí)行質量標準，對本班生產的鍍管質量負全責。負責本班質檢組全體人員的管理和質量檢驗工作，起到把關和監(jiān)督作用。負責對成品管的最后檢驗（特別是外包裝檢驗）和粘帖合格證。負責對鍍費次品的過磅登記。不允許不合格的焊管鍍鋅。不允許不合格的鍍管出廠。班組生產中出現(xiàn)嚴重質量問題，有權責令停車調整。不允許外包裝不合格的鍍管出廠。成品打包必須六角包裝；字體清晰，并在一條直線；最外層管打字朝外，且處于打包帶與鍍管接觸部位。鍍管質檢員崗位責任范圍對本班生產的成品鍍管質量負責。完成鍍管向下道工序轉移的任務。鍍管表面不得有黑斑、氣泡存在。鍍管表面不能有麻面、劃傷、陰陽面、鋅瘤、漏吹、漏鍍、粘鋅灰等情況。鍍管表面不能有發(fā)黃發(fā)黑現(xiàn)象。鍍管麻頭不能大于.厘米。搞好檢驗臺衛(wèi)生，注意和調節(jié)冷卻水槽的溫度。質量要求1、 表面質量：鍍鋅管的內外表面應有完整的鍍鋅層，鋅層均勻，表面光滑，有光澤度，不得有漏鍍、黑斑、氣泡、漏吹、劃傷等質量缺陷存在。允許有不大的粗糙面存在。局部的沾鋅灰、沾鋅瘤需做處理，但處理后仍有符合條件的鋅層。麻頭長度不能大于1.5cm。2、 鋅層的厚度：用化驗方法或涂層測厚儀測定鋅層厚度，國標規(guī)定的低壓流體輸送用熱鍍鋅鋼管，其平均值應不小于500g/ ，但任何試樣應不小于480g/；公司企標規(guī)定的結構件用熱鍍鋅鋼管其平均值不應小于330g/ ，但任何試樣應不小于300g/ 。3、 鋅層的均勻性：鋼管的上鋅量不得低于規(guī)定標準，低于規(guī)定的部分不計入獎勵部分。鍍鋅管進行硫酸銅實驗，連續(xù)浸漬5次，不應變紅（鍍銅色）。4、 彎曲實驗：公稱外徑不大于60.3mm的電阻焊鋼管應進行彎曲實驗。彎曲實驗時不帶填充物，鍍鋅鋼管彎曲半徑為公稱外徑的8倍，彎曲角度為90度，焊縫位于彎曲方向的側面。試驗后試樣上不應有鋅層脫落現(xiàn)象。5、 壓扁實驗：公稱外徑大于60.3mm的電阻焊鋼管應進行壓扁實驗。公稱外徑不大于168.3mm的電阻焊鋼管，當兩壓平板間距離為鋼管公稱外徑的3/4時，焊縫處應不出現(xiàn)裂紋；兩壓平板間距離為鋼管公稱外徑的3/5時，焊縫以外的其它部位應不出現(xiàn)裂紋；公稱外徑大168.3mm的電阻焊鋼管，當兩壓平板間距離為鋼管公稱外徑的2/3時，焊縫處應不出現(xiàn)裂紋；兩壓平板間距離為鋼管公稱外徑的1/3時，焊縫以外的其它部位應不出現(xiàn)裂紋。鍍鋅質量問題定義及判斷標準 編號問題名稱形態(tài)判斷標準及方法備注1漏鍍鍍管局部沒有鋅層，有黑斑存在，很容易被腐蝕該處沒有純鋅層，發(fā)黑或發(fā)黃一律回鍍2漏吹鍍管沒有經過內吹處理，管內不光滑，有殘鋅瘤管的下口內部有鋅瘤挑出回鍍3沾鋅片（鋅瘤）在鍍管的表面沾有不規(guī)則的鋅片或鋅的瘤狀物管表所沾鋅片或鋅瘤的似圓面直徑3.5,條狀的應小于5，處理后有純鋅層標準以外的回鍍處理4局部發(fā)白、發(fā)黑鍍管局部呈現(xiàn)白色或黑色，無光澤長度在300mm以內，且發(fā)白處鋅層在3.5道以上可以包裝。發(fā)黑管一律回鍍處理特殊材質另定5嚴重沾灰鍍管表面大面積或多處沾有鋅灰沾灰3處以上（包括3處），且每處沾灰似圓面直徑2cm6輕微沾灰鍍管表面小面積沾灰沾灰2處以下（含2處），且每處沾灰似圓面直徑2cm以處理后的鋅層為準7嚴重劃傷鍍管上有劃痕、擦傷、刮傷等產生的線狀、片狀殘損，致使鋅層不夠完整劃傷長度在6cm以上，或單處劃傷3cm以內，且3處以上。以劃傷處的鋅層厚度為準以外重新處理8輕微劃傷鍍管有輕度劃痕、擦傷機械劃傷在6cm以內，且劃傷后鋅層仍在3.5道以上9癟坑在鍍管表面由于外力造成的坑凹現(xiàn)象坑的深度小于4mm，坑面直徑小于6cm，且數(shù)量少于2個以外為次品10龜裂管表有輕微雪花狀斷裂面存在鋅層表面有斷裂狀，但鋅層的亮度和厚度均達標11內吹不凈內吹下口留有余鋅或其它余鋅高度不得高于內焊筋12陰陽面鍍管的某一段或全部，正反兩面顏色有差別，一面亮（或白），一面暗（或黑）暗面鋅層在3.5道以上以外回鍍13軋痕在鍍管表面的純鋅層上形成的帶狀痕跡軋痕寬度小于5，超5支停車調整。14麻頭鍍管口表面沾有瘤狀物國標：麻頭長度小于1.5cm. 16粗糙面1、鍍管表面沾有鋅渣顆粒；2、表面粗糙不平，有材質原因以鋅層厚度和亮度來確認，鋅層在4道以上特殊材質另定17氣泡鍍管表面不夠光滑，有氣泡狀歸為次品18鋅層脫落鋅層容易脫落用錘擊打，鋅層脫落；或采用彎曲或壓扁實驗測試。全部歸入次品十一、鈍化工序：鈍化工的責任范圍：、 將水冷后的鍍鋅鋼管進行防腐處理。、 負責配制鈍化液。、 掌握鈍化液性能，按時檢測鈍化劑的質量變化。、 槽液鈍化和在線鈍化（噴淋）。、 不能有鈍化不勻。、 鈍化后的鍍管不應起白銹。、 及時更換過濾鈍化液，確保鈍化效果。、 鈍化液配制必須用合格的蒸餾水。鈍化、烘干、噴淋鈍化、打字工藝流程：、首先配制鈍化液，在鈍化槽中加入適量的水，在水中加工業(yè)純重鉻酸鈉，化學純硫酸。每槽鈍化液鈍化3萬平米以后更換新鈍化液，PH值保持在12之間用硫酸來調節(jié)。、將鍍鋅管成捆吊入鈍化槽，每捆重量不得大于1.5噸，在吊入時鍍鋅管一端應有一定的傾斜度，以便將管孔內的空氣排出，使鍍鋅管充分鈍化，時間為1520秒。溫度25-35。、鈍化完畢后，將鈍化液控干凈，進行清洗，為防止鈍化液繼續(xù)的溶解鍍鋅層。4、將鈍化后的鍍鋅管吊入清水槽，吊入時應有一定的傾斜度，一端先浸入水中，另一端后浸入水中以便將管中的空氣排出、進行徹底清洗，為了清洗干凈可以吊起放入次。5、將鈍化后的鋼管放在烘干炕上烘干（烘干溫度5070），烘干后進入打字工序。6、隨時觀察打字效果，字條使用符合規(guī)定，打字內容有品牌注冊商標，標準規(guī)格、型號，生產廠、班組，根據(jù)鋼管規(guī)格更換字條，打字要清晰，線條要均勻無重影。每組字樣定位準確，每根管上打九組字。噴淋鈍化：雙組分AB型鈍化劑配液方法：1、A與B的比例為1：3，鈍化液的總合（A+B）與水