工藝技術(shù)_某公司工藝流程的管理原理

精品資料網(wǎng)（）25萬份精華管理資料，2萬多集管理視頻講座青海謙信化工有限責(zé)任公司 1萬噸/年離子膜燒堿裝置操作規(guī)程（液 氯 工 序）編制： 嵇元吉 審核： 袁文科 審訂： 陳建平 批準(zhǔn)： 陳 剛 2007年月1月10日?qǐng)?zhí)行目 錄一、 液氯工序主要任務(wù)簡述-2二、 工作原理-2三、 工藝流程簡述-2四、 主要操作控制參數(shù)-2五、 開停車操作-3六、 螺桿式制冷壓縮機(jī)組故障分析和處理辦法-9七、安全事項(xiàng)-14液氯工序一、主要任務(wù)簡述利用經(jīng)濟(jì)器開啟螺桿式氯氣液化機(jī)組對(duì)從氯氫工序送來的氯氣進(jìn)行加壓液化，達(dá)到凈化氯氣的目的，也便于儲(chǔ)存和運(yùn)輸。二、工作原理利用氟利昂介質(zhì)在不同壓力與不用溫度條件下的狀態(tài)變化來實(shí)現(xiàn)吸熱和防熱過程。三、工藝流程簡述1.主要工藝流程簡述氯氣處理工序送來的原料氯氣，經(jīng)涂抹器后，進(jìn)入液化機(jī)組氯氣液化器與R22進(jìn)行間接熱交換后，溫度從40冷卻到-30，R22在氯氣液化內(nèi)吸收氯氣的熱量而蒸發(fā)，氯氣冷凝成液氯，氯氣液化器中出來的液氯和不凝氯氣在液氯分離器中分離，不凝氯氣經(jīng)尾氣分配臺(tái)和液氯貯槽的釋放氯氣一并送至高純鹽酸工序和氯化氫合成工序。液氯經(jīng)液氯分離器底部流出至液氯貯槽，液氯貯槽中的液氯用液氯泵送往液氯包裝。氯氣液化器和液氯分離器定期排出含三氯化氮的污液至排污槽，排污槽的氣體經(jīng)廢氣緩沖罐由液氯泵抽出，送至廢氣處理工序，含三氯化氮的污液，從排污槽底部流出至塑料桶，加堿中和，加水稀釋至排水處理。2.機(jī)組流程氟利昂（R22）介質(zhì)在干式蒸發(fā)器中與氯氣經(jīng)行間接交換后，吸收氯氣的熱量蒸發(fā)后，由回氣管進(jìn)入壓縮機(jī)吸氣腔，壓縮后氣油混和物經(jīng)油分離器后，純凈的高溫高壓R22氣體進(jìn)入冷凝器，在冷凝器中與冷水進(jìn)行熱交換，被冷卻、液化，而后經(jīng)干燥過濾器，進(jìn)入經(jīng)濟(jì)器，在經(jīng)濟(jì)器中得到進(jìn)一步冷卻后的液態(tài)R22，經(jīng)電磁閥，經(jīng)熱力膨脹閥節(jié)流至蒸發(fā)壓力后，進(jìn)入蒸發(fā)器，在蒸發(fā)器中吸收蒸發(fā)后又被吸入壓縮機(jī)如此反復(fù)循環(huán)。四、主要操作控制參數(shù)原料氯氣溫度 40原料氯氣壓力（表壓） 0.15MPa原料氯氣含水量 200ppm原料氯氣純度 93%氯氣液化溫度 -26液氯出液溫度 -26液化效率 85%吸氣壓力 0.15MPa排氣壓力 1.45MPa油溫 505油壓 高于排氣壓力0.150.3MPa貯槽液位 75%五、開停車操作1.機(jī)組調(diào)試系統(tǒng)排污機(jī)組及整個(gè)系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)以0.6MPa壓力的氮?dú)饣蚋稍餄崈舻目諝鈱?duì)機(jī)組經(jīng)行吹污。不得少于兩次，從油分離器、油冷卻器、油蒸發(fā)器，冷凝器底部的螺塞及氯氣液化器下部放油閥處排污完畢后將螺塞旋緊，關(guān)閉放油閥。機(jī)組檢漏向機(jī)組充入0.5MPa壓力的氮?dú)饣蚋稍锟諝?，用肥皂水檢查各連接處、焊縫處和閥門，如無滲漏繼續(xù)加壓到1.4MPa，反復(fù)仔細(xì)檢查，在24小時(shí)內(nèi)，一般允許下降0.03MPa，試漏確認(rèn)無滲漏后，將氣體由放空閥處放掉，待壓力降至0.3MPa時(shí)關(guān)閉放空閥，對(duì)機(jī)組再次進(jìn)行排污。管系圖說明1 吸氣截止閥 2 吸氣過濾器 3 吸氣止逆閥 4 螺桿壓縮機(jī)5 排氣接管 6排氣截止閥 7 油分離器 8 油冷卻器 9截止閥A 10 油粗濾器 11 油泵 12 油泵電機(jī)13 油壓調(diào)節(jié)閥 14 油精濾器 15 排氣止逆閥 16 電加熱器（氟機(jī)帶） 17 安全閥 18 截止閥B 19 截止閥C 20 截止閥D 21 截止閥E 22 表閥 23 四通閥 24 潤滑油管25 控制油管 26 增荷油管 27 減荷油管 28 回油管 29 噴油油管 30 油壓表 31 排氣壓力表 32 吸氣壓力表 33 電器控制箱 34 油精濾器前后壓差控制器 35 油壓壓差控制器36 高低壓力控制器 37 油溫控制器 38 電磁閥組 39 噴油閥 機(jī)組加油檢查油泵轉(zhuǎn)向與泵體箭頭一致，方向正確后按參數(shù)表向機(jī)組加入冷凍機(jī)油，并注意在加油前壓縮機(jī)不得啟動(dòng)。初次加油，當(dāng)機(jī)組內(nèi)未充制冷劑時(shí)可用下述方法加油。a.用外油泵加油將外油泵油管一端接在加油閥20上，另一端放進(jìn)油箱，關(guān)閉閥19、21，開啟9、20，開啟外油泵。油由外油泵經(jīng)閥20、9進(jìn)入油冷卻器8，充滿油冷卻器后流進(jìn)油冷卻器。b.用本身油泵加油將油管一端連接加油閥20，另一端放進(jìn)油箱，開啟閥19、20、21、39，開啟油泵，則油經(jīng)閥20，油壓調(diào)節(jié)閥13、21而進(jìn)入油冷卻器，充滿后流入油分離器，另一部分油經(jīng)閥19、39進(jìn)入壓縮機(jī)而至油分離器。c.用真空加油將系統(tǒng)抽真空后，把油管連接加油閥20，關(guān)閉閥19、21，打開閥9、20，則油被真空吸入，充滿油冷卻器后，流入油分離器。加入適量油后，啟動(dòng)自身油泵，開啟油冷卻器出口閥和壓縮機(jī)進(jìn)油閥，關(guān)閉加油閥，使油在油路中循環(huán)，若此時(shí)油面維持在視油鏡1/31/2處，則油量加夠，否則繼續(xù)加油，調(diào)節(jié)油壓調(diào)節(jié)閥使油壓達(dá)到0.5MPa轉(zhuǎn)動(dòng)四通閥手柄，觀察增載和減載時(shí)，滑閥移動(dòng)是否正常（觀察能量指示器）然后減載至零位，關(guān)掉油泵。機(jī)組抽真空加入適量的冷凍機(jī)油后，應(yīng)用真空泵或抽氟機(jī)將系統(tǒng)抽成真空，使其絕對(duì)壓力為5.33KPa（40mmHg）左右（一般不允許用本身機(jī)組抽真空，因用本機(jī)組抽真空時(shí)，油分離器內(nèi)一部分空氣不能排出，而留在系統(tǒng)中）。油蒸餾器加油關(guān)閉油蒸餾器上的進(jìn)油閥、熱氟閥、回油閥，在加油閥上裝上油管，油管充滿冷凍機(jī)油后浸入油桶，開啟加油閥，則油被真空吸入，注意觀察油鏡，一待出現(xiàn)油面后馬上關(guān)閉加油閥，卸下油管，裝上螺母封帽封閉，加油量約為16Kg。機(jī)組加制冷劑首先自啟冷凝器進(jìn)出水閥，啟動(dòng)冷卻水泵使水路循環(huán)，向液化器輸送氯氣原料，將制冷劑稱重，使制冷劑瓶傾斜，瓶頭向下，通過外接管將制冷劑瓶出液接頭與貯液機(jī)組干燥過濾器上的加氟閥接頭連接，打開制冷機(jī)瓶出液閥稍許，松開氟閥接螺母，利用制冷劑將接管中空氣排空。再將螺帶擰緊，打開冷凝器貯液器上的出液閥，制冷劑借助壓差進(jìn)入機(jī)組中。當(dāng)壓力升至0.4MPa時(shí)，停止沖灌制冷劑，用鹵素檢漏燈檢漏。如無滲漏可繼續(xù)充灌制冷劑。當(dāng)氟瓶壓力與機(jī)組壓力平衡時(shí)，將電磁閥底部的調(diào)節(jié)桿旋出，按正常開車程序使機(jī)組減載運(yùn)行并關(guān)閉貯液器出液閥，按下液化器供液綠色按鈕，開啟電磁主閥，使制冷劑進(jìn)入液化器中，直至加至所規(guī)定的數(shù)量為止。運(yùn)行一段時(shí)間后，在不停機(jī)的狀態(tài)下，關(guān)閉貯液器出口閥，經(jīng)濟(jì)器處將干燥器內(nèi)的氟里昂抽至冷凝器中，然后取出干燥劑并從加氟閥處對(duì)干燥過濾器抽真空，抽畢后關(guān)閉加氟閥。2.啟動(dòng)前的準(zhǔn)備做完前述準(zhǔn)備工作后：2.1檢查各自動(dòng)保護(hù)繼電器調(diào)節(jié)值是否符合下表要求：保護(hù)裝置名稱調(diào)節(jié)值備 注高壓繼電器高壓：1.6MPa低壓：0.05MPa高壓高于高壓值，低壓低于低壓值時(shí)機(jī)組自動(dòng)停車壓差繼電器0.1MPa油壓與高壓壓差低于該值時(shí)停車壓差繼電器0.1MPa油過濾器開后壓差大于該值時(shí)自動(dòng)停車溫度控制器65油溫高于該值時(shí)自動(dòng)停車2.2檢查各開關(guān)裝置是否正常。2.3檢查油位是否符合要求，油位應(yīng)保持在視油鏡的1/22/3處。2.4檢查系統(tǒng)中所有閥門的狀態(tài)，吸氣截至閥、加油閥、旁通閥應(yīng)關(guān)閉，其它油、氣循環(huán)管道上的閥門都應(yīng)開啟，特別注意壓縮機(jī)排氣口至冷凝器之間管路上所有閥門都應(yīng)開啟，油路系統(tǒng)必須通暢。2.5檢查冷凝器、蒸發(fā)器、油冷卻器水路是否通暢。且調(diào)節(jié)水閥，水泵是否能正常工作。2.6檢查液氯貯槽進(jìn)口閥門是否關(guān)閉良好，液氯出口閥門是否關(guān)好，壓力表閥門是否開啟良好。2.7與調(diào)度、氯氫處理、漂液、鹽酸聯(lián)系，做好開車準(zhǔn)備。3.開車操作3.1開啟液氯貯槽液氯進(jìn)口閥門。3.2開啟液化槽液氯出口閥門。3.3當(dāng)原料氯氣純度在達(dá)93%以上時(shí)，氯中含氫小于0.5%是開啟氯氣至液化槽閥門。3.4開啟液氯貯槽排氣出口閥門。3.5開車前必須注意液氯貯槽內(nèi)氣體壓力不得大于正氣壓力。3.6關(guān)閉壓縮機(jī)吸氣閥、補(bǔ)氣閥、經(jīng)濟(jì)器供液截至閥。3.7開啟節(jié)流閥兩組均調(diào)至并開啟狀態(tài)，確認(rèn)經(jīng)濟(jì)器處進(jìn)出液管間的旁通閥處于開啟狀態(tài)。3.7接通電源將控制電源開關(guān)旋向“1”。3.9開啟冷凝器進(jìn)出水閥，啟動(dòng)冷卻泵及冷卻塔風(fēng)機(jī)，并向氯氣液化器供給原料氯氣。3.10當(dāng)油溫低于30時(shí)，將電控箱上旋鈕旋向“加熱”，接通電加熱器，按下油泵綠色按鈕，啟動(dòng)油泵使油溫均勻升高。3.11用短棍撥動(dòng)聯(lián)軸節(jié)，其轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)均衡靈活。3.12按下壓縮機(jī)綠色按鈕，微開吸氣閥，經(jīng)時(shí)間繼電器延時(shí)，壓縮機(jī)運(yùn)行。3.13開啟貯液器出液閥，按下液化器供液氯按鈕，開啟液化器供液主電磁閥。3.14微開吸氣閥，注意調(diào)節(jié)節(jié)流閥。觀察液化器的液位計(jì)。漸調(diào)至工作液位，使液位上部保證三排以上傳熱管。保證吸氣不帶液，有一定的過熱度（吸氣帶液一方面影響分油效果，部分油帶入冷凝器和液化器中影響換熱效果，也可能造成軸封泄露）。判斷吸氣是否帶液，可用手摸壓縮機(jī)機(jī)體上部有溫?zé)岣?，排溫持續(xù)上升或不變（若排溫持續(xù)下降，則說明吸氣已帶液，須關(guān)小節(jié)流閥）。3.15漸漸全開吸氣閥，機(jī)組減載運(yùn)行，此時(shí)吸氣壓力高于滿負(fù)荷運(yùn)行時(shí)的吸氣壓力，注意觀察液化器氟側(cè)壓力和吸氣壓力表，觀察吸氣是否帶液。3.16當(dāng)油溫達(dá)到40時(shí)，須斷開電加熱器，開啟油冷卻器進(jìn)出水閥，正常運(yùn)行時(shí)，油溫控制在4555范圍為宜。3.17逐漸調(diào)小節(jié)流閥，將四通閥手柄旋向增載，逐級(jí)增載，同時(shí)調(diào)節(jié)節(jié)流閥和貯液器出液閥至額定工況蒸發(fā)壓力（即與蒸發(fā)溫度對(duì)應(yīng)壓力，蒸發(fā)溫度的確定為：比氯氣冷凝溫度低56）保證排壓不超過1.45MPa，吸氣不帶液。3.18將噴油閥Dg10開啟1/21圈調(diào)節(jié)油壓調(diào)節(jié)閥，使油壓高于排壓0.20.3MPa。3.19當(dāng)能量增至100%運(yùn)行，液化器液氯出口溫度達(dá)到氯氣液化溫度時(shí)，關(guān)閉旁通閥，緩緩開啟補(bǔ)氣閥，將熱力膨脹調(diào)節(jié)桿旋進(jìn)關(guān)小，開啟經(jīng)濟(jì)器供液截至閥，按下經(jīng)濟(jì)器供液綠色按鈕，開啟經(jīng)濟(jì)器供液電磁閥，注意觀察補(bǔ)氣是否帶液，通過調(diào)節(jié)經(jīng)濟(jì)器供液截至閥，保證補(bǔ)氣不帶液。3.20當(dāng)機(jī)組進(jìn)入額定工況正常運(yùn)行時(shí)，觀察液化器液位，保證液位上部有三排傳熱管，觀察排溫，不得有下降現(xiàn)象，手摸壓縮機(jī)機(jī)體上部，若仍有吸氣帶液現(xiàn)象須關(guān)小節(jié)流閥。3.21機(jī)組運(yùn)行中，應(yīng)觀察排氣壓力、吸氣壓力、油壓，排溫、油溫、吸氣溫度（須高于吸氣壓力相應(yīng)飽和溫度8左右）、冷凝器液位（最高液位應(yīng)低于最低一排傳熱管）以及液化器液位、電流、電壓、氯進(jìn)出口溫度、尾氣氫含量指標(biāo)，并加以調(diào)整和定時(shí)記錄。4.停車4.1與調(diào)度、氯氫處理、漂液、鹽酸聯(lián)系，做好停車準(zhǔn)備工作。4.2根據(jù)需用開啟正氣分配臺(tái)正氣管與尾氣分配臺(tái)專供鹽酸尾氣管的閥門。4.3關(guān)閉貯液器出液閥，關(guān)閉經(jīng)濟(jì)器供液截至閥，運(yùn)行數(shù)分鐘后，關(guān)閉補(bǔ)氣閥。4.4開啟經(jīng)濟(jì)器進(jìn)出口旁通閥，將四通閥旋向“減載”位置，待液化器液位下降至底部，吸氣壓力不斷下降，降至“0”時(shí)，按下壓縮機(jī)紅色按鈕，關(guān)閉吸氣閥。4.5待能量減至“0”位后，按下油泵紅色按鈕，停止油泵運(yùn)行，將四通閥旋到定位位置。4.6停止氯氣輸入，停止冷卻水泵和冷卻塔風(fēng)機(jī)運(yùn)行。4.7將控制電源開關(guān)旋向“0”，切斷電源。注意：無論是否正常停車還是自動(dòng)突然停車，一旦壓縮機(jī)停止，須迅速關(guān)閉吸氣閥，以免油通過吸氣倒入液化器中。納氏泵的操作開車前的準(zhǔn)備1.與漂液聯(lián)系，開通納氏泵出口閥門。2.加硫酸至泵的一半。3.開納氏泵系統(tǒng)冷卻水。4.盤車。加酸操作打開加酸閥門注意出口壓力不小于0.08MPa。待酸液位達(dá)到1/2時(shí)，關(guān)閉加酸閥門。打開酸循環(huán)閥門，使之正常循環(huán)，液位不合格加足。關(guān)加酸閥門。開蛇形管外冷卻水。開氯氣出口閥門。開酸調(diào)節(jié)閥門。開氯氣進(jìn)口閥門。使泵后壓力控制在4087KPa。六、螺桿式制冷壓縮機(jī)組故障分析和處理方法故障現(xiàn)象故 障 分 析處 理 方 法啟動(dòng)負(fù)荷大，不能啟動(dòng)或啟動(dòng)后立即停車1.能量調(diào)節(jié)未至零位2.壓縮機(jī)與電機(jī)同軸度過大3.壓縮機(jī)內(nèi)充滿油或液體制冷劑4.壓縮機(jī)內(nèi)磨損燒傷5.電源斷電或電壓過低（低于額定值10%以上）6.壓力控制器或溫度控制器調(diào)節(jié)不當(dāng)，使觸頭常開7.壓差控制器或熱繼電器斷開后未復(fù)位8.電機(jī)繞組燒毀或短路9.變位器、接觸器、中間繼電器線圈燒毀或觸頭接觸不良10.溫度控制器調(diào)整不當(dāng)或出故障不能打開電磁閥11.電控柜或儀表箱電路接線有誤1.減載至零位2.重新校正同軸度3.盤動(dòng)壓縮機(jī)聯(lián)軸節(jié)，將機(jī)腔內(nèi)積液排出4.拆卸檢修5.排除電路故障，按產(chǎn)品要求供電6.按要求調(diào)整觸頭位置7.按下復(fù)位鍵8.檢修9.拆檢、修復(fù)10.調(diào)整溫度控制器的調(diào)定值或更換溫控器11.檢查、改正壓縮機(jī)在運(yùn)行中突然停車1.吸氣壓力低于低壓繼電器調(diào)定值2.排氣壓力過高，使高壓繼電器動(dòng)作3.溫度控制器調(diào)的過小或失靈4.電機(jī)超載使熱繼電器動(dòng)作或保險(xiǎn)絲燒毀5.油壓過低使壓差控制器動(dòng)作6.油精濾器壓差控制器動(dòng)作或壓差控制器失靈7.控制電路故障8.儀表箱接線端松動(dòng)，接觸不良9.油溫過高，油溫繼電器動(dòng)作1.查明原因，排除故障2.查明原因，排除故障3.調(diào)大控制范圍，更換溫控器4.排除故障，更換保險(xiǎn)絲5.查明原因，排除故障6.拆洗精濾器，壓差繼電器調(diào)到規(guī)定值，更換壓差控制器7.查明原因，排除故障8.查明后上緊9.增加油冷卻器冷卻水量機(jī)組振動(dòng)過大1.機(jī)組地腳未緊固2.壓縮機(jī)與電機(jī)同軸度過大3.機(jī)組與管道固有振動(dòng)頻率相近而共振4.吸入過量的潤滑油或液體制冷劑1.塞緊調(diào)整墊鐵，擰緊地腳螺栓2.重新校正同軸度3.改變管道支撐點(diǎn)位置4.停機(jī)，盤動(dòng)聯(lián)軸節(jié)聯(lián)將液體排出運(yùn)行中有異常聲音1.壓縮機(jī)內(nèi)有異物2.止推軸承磨損破裂3.滑動(dòng)軸承磨損、轉(zhuǎn)子與機(jī)殼磨擦4.聯(lián)軸節(jié)的鍵松動(dòng)1.檢修壓縮機(jī)及吸氣過濾器2.更換3.更換滑動(dòng)軸承，檢修4.緊固螺栓或更換健故障現(xiàn)象故 障 分 析處 理 方 法排氣溫度過高1.冷卻器冷卻水量不足2.冷卻水溫過高3.制冷劑充灌量過多4.膨脹閥開啟過小5.系統(tǒng)中存有空氣（壓力表指針明顯跳動(dòng)）6.冷卻器內(nèi)穿熱管上有水垢7.冷卻器內(nèi)傳熱管上有油膜8.機(jī)內(nèi)噴油量不足9.蒸發(fā)器配用過小10.熱負(fù)荷過大11.油溫過高12.吸氣過熱度過大1.增加冷卻水量2.開啟冷卻塔3.適量放出制冷劑4.適當(dāng)調(diào)節(jié)5.排放空氣6.清除水垢7.回收冷凍機(jī)油8.調(diào)整噴油量9.更換10.減小熱負(fù)荷11.增加油冷卻器冷卻水量12.適當(dāng)開大供液閥，增加供液量壓縮機(jī)本體溫度過高1.吸氣溫度過高2.部件磨損造成磨擦部位發(fā)熱3.壓力比過大4.油冷卻器能力不足5.噴油量不足6.由于雜質(zhì)等原因造成壓縮機(jī)燒傷1.適當(dāng)調(diào)大節(jié)流閥2.停車檢查3.降低排氣壓力4.增加冷卻水量，降低油溫5.增加噴油量6.停車檢查蒸發(fā)溫度過低1.制冷劑不足2.節(jié)流閥開啟過小3.節(jié)流閥出現(xiàn)臟堵或冰堵4.干燥過濾器堵塞5.電磁閥未全打開或失靈6.蒸發(fā)器結(jié)霜太厚1.添加制冷劑到規(guī)定量2.適當(dāng)調(diào)節(jié)3.清洗、修理4.清洗、更換5.開啟、更換6.關(guān)小膨脹閥油壓過低1.油壓調(diào)節(jié)閥開啟過大2.油量不足3.郵路管道或油過濾器堵塞4.油泵故障5.油泵轉(zhuǎn)子磨損6.油壓表損壞，指示錯(cuò)誤1.適當(dāng)調(diào)節(jié)2.添加冷凍機(jī)油到規(guī)定值3.清洗4.檢查、修理5.檢修、更換6.檢修、更換油壓過高1.油壓調(diào)節(jié)閥開啟度太小2.油壓表損壞，指示錯(cuò)誤3.油泵排出管堵塞1.適當(dāng)增大開啟度2.檢修、更換3.檢修油溫過高 油冷卻器效果下降清除油冷卻器傳熱面上的污垢，降低冷卻水溫或增大水量冷凝壓力過高1.冷凝器冷卻水量不足2.冷凝器傳熱面結(jié)垢3.系統(tǒng)中空氣含量過高4.冷卻水溫度過高1.加大冷卻水量 2.清洗3.排放空氣4.開啟冷卻塔故障現(xiàn)象故 障 分 析處 理 方 法潤滑油消耗量過大1.加油過多2.奔油3.油分離器效果不佳1.放油到規(guī)定量2.查明原因，進(jìn)行處理3.檢修油位上升制冷劑溶于油內(nèi) 關(guān)小節(jié)流閥，提高油溫吸氣壓力過高1.節(jié)流閥開啟過大或感溫包未扎緊2.制冷劑沖灌過多3.系統(tǒng)中有空氣1.關(guān)小節(jié)流閥，正確捆扎2.放出多余制冷劑3.排放空氣制冷量不足1.吸氣過濾器堵塞2.壓縮機(jī)磨損后間隙過大3.冷卻水量不足或水溫過高4.蒸發(fā)器配用過小5.蒸發(fā)器結(jié)霜太厚6.膨脹閥開得過大或過小7.干燥過濾器堵塞8.節(jié)流閥臟堵或冰堵9.系統(tǒng)內(nèi)有較多空氣10制冷劑充灌不足11.蒸發(fā)器內(nèi)有大量潤滑油12.電磁閥損壞13.膨脹閥感溫包內(nèi)充灌劑泄露14.冷凝器或貯液器的出液閥未開啟或開啟度過小15.制冷劑泄露過多16.能量調(diào)節(jié)指示不正確17.噴油量不足1.清洗2.檢修更換3.調(diào)整水量，開啟冷卻塔4.減小熱負(fù)荷或更換蒸發(fā)器5.定期融霜6.按工況要求調(diào)整閥門開啟度7.清洗8.清洗9.排放空氣10添加止規(guī)定值11.回收潤滑油12.修復(fù)或更換13.修復(fù)或更換14.開啟出液閥到適當(dāng)15.查出漏處，檢修后添加制冷劑16.檢修17.檢修油路、油泵、提高油量壓縮機(jī)結(jié)霜嚴(yán)重或機(jī)體溫度過低1.熱力膨脹閥開啟過大2.系統(tǒng)制冷劑充灌量過多3.熱負(fù)荷過小4.熱力膨脹閥感溫包未包扎緊捆扎位置不正確5.供油溫度過低1.適當(dāng)關(guān)小閥門 2.排出多余制冷劑3.增加熱負(fù)荷或減小冷量4.按要求重新捆扎5.減少油冷卻器冷卻水量壓縮機(jī)能量調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)不動(dòng)作1.四通閥不通2.油管路或接頭處堵塞3.油活塞間隙大4.滑閥或油活塞卡住5.指示器故障6.油壓過低1.檢修或更換2.檢修、清洗3.檢修或更換4.拆卸檢修5.檢修6.調(diào)節(jié)油壓調(diào)節(jié)閥壓縮機(jī)軸封漏油 （允許值為6滴/分）1.軸封磨損過量2.動(dòng)環(huán)、靜環(huán)平面度過大或擦傷3.密封圈、O形環(huán)過松，過緊或變形4.彈簧座、推環(huán)銷釘裝配不當(dāng)5.軸封彈簧彈力不足6.軸封壓蓋處紙墊破損7.壓縮機(jī)與電機(jī)同軸度過大引起較大振動(dòng)1.更換2.研磨，更換3.更換4.重新裝配5.更換6.更換7.重新校正同軸度故障現(xiàn)象故 障 分 析處 理 方 法壓縮機(jī)運(yùn)行中油壓表指針振動(dòng)1.油量不足2.精過濾器堵塞3.油泵故障4.油溫過低5.油泵吸入氣體6.油壓調(diào)節(jié)閥動(dòng)作不良1.補(bǔ)充油2.清洗3.檢修或更換4.提高油溫5.查明原因進(jìn)行處理6.調(diào)節(jié)或拆修停機(jī)時(shí)壓縮機(jī)反轉(zhuǎn)不停（反轉(zhuǎn)幾圈屬正常）吸氣止逆閥故障（如止逆閥卡不住，彈簧彈力不足或止逆閥損壞）檢修或更換蒸發(fā)器壓力或壓縮機(jī)吸氣壓力不等1.吸氣過濾器堵塞2.壓力表故障3.壓力傳感元件故障4.閥的操作錯(cuò)誤5.管道堵塞1.清洗過濾器2.檢修、更換3.更換4.檢查吸入系統(tǒng)5.檢查、清洗機(jī)組奔油1.在正常情況下發(fā)生奔油主要是操作不當(dāng)引起2.油溫過低3.供液量過大4.增載過快5.加油過多6.熱負(fù)荷減小1.注意操作2.提高油溫3.關(guān)小節(jié)流閥4.分幾次增載5.放油到適量6.增加熱負(fù)荷或減小冷量七、安全事項(xiàng)為加強(qiáng)安全管理、保證、職工在生產(chǎn)過程中的安全健康。保證安全生產(chǎn)特制訂本規(guī)程。1.進(jìn)入操作崗位及操作時(shí)必須按規(guī)定穿戴勞動(dòng)保護(hù)用品，設(shè)備維修必須在泄至常壓后方可進(jìn)行。2.職工必須嚴(yán)格按工藝規(guī)程，操作規(guī)程進(jìn)行操作，嚴(yán)格按維修規(guī)程進(jìn)行維修，要熟悉本崗位安全知識(shí)，會(huì)正確使用滅火器械。3.進(jìn)入液氯貯槽檢修前必須進(jìn)行通風(fēng)置換，排出設(shè)備內(nèi)殘余氣體，分析合格后辦理進(jìn)入容器作業(yè)證，經(jīng)有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)簽字后，容器外有人監(jiān)護(hù)的情況下，采取必要的保護(hù)措施，方可進(jìn)入。4.必須備有防毒面具及氧氣呼吸器等防毒用具，對(duì)防毒用具應(yīng)經(jīng)常檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)藥品失效立即更換。5.吊裝鋼瓶時(shí)，嚴(yán)禁吊車下有人。6.新工人必須進(jìn)行安全知識(shí)教育，方可分配到崗位工作，操作人員必須持證上崗。7.每班定時(shí)巡檢，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)上報(bào)，配合維修工檢修，盡早恢復(fù)生產(chǎn)。青海謙信化工有限責(zé)任公司 1萬噸/年離子膜燒堿裝置操作規(guī)程（高純鹽酸及氯化氫合成工序）編制： 嵇元吉 審核： 袁文科 審訂： 陳建平 批準(zhǔn)： 陳 剛 2007年月1月10日?qǐng)?zhí)行目 錄一、 流程簡述-2二、 生產(chǎn)原理-2三、 原料及產(chǎn)品說明-2四、 主要操作控制參數(shù)-2五、 正常操作方法-4六、 開停車操作-5七、 事故處理-7八、 安全事項(xiàng)-9高純鹽酸及氯化氫合成工序1 流程簡述1.1 高純鹽酸工序自液氯和氯氫工段的氯氣和氫氣，分別進(jìn)入氯氣緩沖罐和氫氣緩沖罐，再經(jīng)過氯氣阻火器和氫氣阻火器一起進(jìn)入三合一爐，在爐內(nèi)燃燒生成氯化氫氣體，氯化氫氣體在爐內(nèi)被稀酸吸收，生成合格濃度的鹽酸，未被吸收的氣體連同成品酸靠位差自流至鹽酸貯槽，再用鹽酸泵打至用戶（電解、化水、鹽工段）或用泵打至鹽酸高位槽后裝車外運(yùn)，未被吸收的氣體進(jìn)入尾氣吸收塔用純水噴淋吸收，形成含氯化氫低于7.5%的稀酸進(jìn)入合成爐內(nèi)，最后未被吸收的少量惰性氣體用水流噴射泵抽至下水道排走。1.2 氯化氫合成工序由氯氫處理工序來的氯氣和氫氣進(jìn)入氯氣緩沖罐和氫氣緩沖罐緩沖后，經(jīng)過氯氣管道阻火器、氫氣管道阻火器，一并進(jìn)入二合一石墨合成爐，在爐內(nèi)進(jìn)行燃燒，生成氯化氫，合成的氯化氫經(jīng)冷卻后進(jìn)入氯化氫緩沖罐，送PVC裝置。需用鹽酸時(shí)氯化氫氣體進(jìn)人降膜吸收器，與尾氣吸收塔的稀酸吸收。成品酸流入鹽酸液封槽至成品酸貯槽。未被完全吸收的氣體進(jìn)入尾氣吸收塔用純水噴淋吸收。2 生產(chǎn)原理氯氣和氫氣混合燃燒生成氯化氫，并產(chǎn)生大量的熱，合成應(yīng)是一個(gè)游離基連鎖反應(yīng)，化學(xué)反應(yīng)方程式： H2+Cl2 2HCl+184.096KJ氯化氫氣體用純水吸收生成高純鹽酸，并放出熱，因氯化氫的溶解度隨溫度升高而降低，故采用間接冷卻方式移走熱量，為了反應(yīng)完成，避免游離氯的存在，在合成時(shí)，氯氣和氫氣的摩爾比為1：1.10。3 原料及產(chǎn)品說明原料：從氯氫處理來的氫氣和氯氣 產(chǎn)品：31%的高純鹽酸和96%1%的HCL氣體 4 主要操作控制參數(shù)4.1 高純鹽酸工序a、點(diǎn)爐指標(biāo) 爐內(nèi)含氫 0.067% 氫氣：純度 98% 含氧 0.40% 壓力 0.040.10MPa 氯氣：純度 80% 含氫 0.80% 壓力 0.040.17MPab、生產(chǎn)控制指標(biāo) 氫氣：純度 98%含氧 0.40%壓力 0.040.10MPa氯氣：純度 80%含氫 1.50%壓力 0.040.10MPac、其它工藝控制指標(biāo)氯：氫（摩爾比） 1：1.10三合一爐出口尾氣管負(fù)壓： -1300-1200Pa尾氣吸收塔體溫度： 50成品酸溫度： 60d、成品酸質(zhì)量控制指標(biāo)濃度： 3032%Ca2+： 0.3mg/lMg2 0.07mg/lFe3+： 0.23 mg/lSi： 1.0 mg/l游離氯： 60mg/l蒸發(fā)殘?jiān)?255mg/l鹽酸輸送泵出口壓力： 0.300.35MPa4.2 氯化氫合成工序a、點(diǎn)爐指標(biāo)爐內(nèi)含氫 0.067%氫氣：純度 98%含氧 0.40%壓力 0.040.10MPa氯氣：純度 80%含氫 0.80%壓力 0.040.17MPab、生產(chǎn)控制指標(biāo) 氫氣：純度 98%含氧 0.40%壓力 0.040.10MPa氯氣：純度 80%含氫 1.50%壓力 0.040.10MPac、其它工藝控制指標(biāo)氯：氫（摩爾比） 1：1.10 出口溫度： 450 爐 壓： 0.045MPa5 正常操作方法5.1 高純鹽酸工序a、根據(jù)生產(chǎn)需要和爐內(nèi)火焰燃燒情況隨時(shí)調(diào)節(jié)氯氣和氫氣的流量，保證液封槽處濃度及游離氯含量合格。b、隨時(shí)掌握氯氣和氫氣純度，每小時(shí)負(fù)責(zé)分析一次氯氣、氫氣純度。c、嚴(yán)格控制氯氣和氫氣流量配比，勿使波動(dòng)。d、隨時(shí)檢查并保證三合一爐出口酸溫度小于55，回收塔體溫度60，如有異常及時(shí)處理并通知調(diào)度。e、每班接班后，放一次氫氣緩沖罐內(nèi)的積水以防氫氣管路和設(shè)備積水形成液封，影響氫氣壓力的穩(wěn)定。在有停車機(jī)會(huì)，條件允許下，清理氯氣緩沖管內(nèi)積水與雜物。另外，冬季時(shí)根據(jù)需要?dú)錃饩彌_罐內(nèi)的積水應(yīng)多放幾次。f、將三合一爐出口尾氣管負(fù)壓控制在-1300-1200Pag、HCL供PVC時(shí)保證HCL純度及游離氯含量合格。5.2 氯化氫合成工序a、根據(jù)生產(chǎn)需要和爐內(nèi)火焰燃燒情況隨時(shí)調(diào)節(jié)氯氣和氫氣的流量，產(chǎn)酸時(shí)保證液封槽處濃度及游離氯含量合格。b、隨時(shí)掌握氯氣和氫氣純度，每小時(shí)負(fù)責(zé)分析一次氯氣純度、氫氣含O2。c、嚴(yán)格控制氯氣和氫氣流量配比，勿使波動(dòng)。d、隨時(shí)檢查并保證二合一爐出口溫度400左右，如有異常及時(shí)處理并通知調(diào)度。e、每班接班后，放一次氫氣緩沖罐內(nèi)的積水以防氫氣管路和設(shè)備積水形成液封，影響氫氣壓力的穩(wěn)定。在有停車機(jī)會(huì)，條件允許下，清理氯氣緩沖管及氯氣阻火器內(nèi)積水與雜物。另外，冬季時(shí)根據(jù)需要?dú)錃饩彌_罐內(nèi)的積水應(yīng)多放幾次。6 開停車操作6.1 高純鹽酸工序6.1.1 開車a、根據(jù)調(diào)度指令進(jìn)行點(diǎn)火操作。b、適度開啟三合一爐循環(huán)冷卻水進(jìn)口閥。c、打開三合一爐的氯氣、氫氣備用閥。d、稍微開啟通往尾氣回收塔的純水閥。e、點(diǎn)火：微微開啟氫氣調(diào)節(jié)閥，讓少量的氫氣從膠管噴出（流量約30m3/h）點(diǎn)燃后將氫氣膠管插入氫氣進(jìn)口短節(jié)內(nèi)保證火焰不熄滅，隨即將氫氣膠管用鐵絲固定好，并通入少量氯氣助燃，當(dāng)火焰成青白色時(shí)，立即裝好空氣補(bǔ)充口的玻璃視鏡，并逐步增加氯氣、氫氣的流量，提高流量的同時(shí)應(yīng)注意氯氣氫氣的配比及純水的流量。f、一次點(diǎn)火不成功，應(yīng)立即關(guān)閉氯氣、氫氣調(diào)節(jié)閥及備用閥、純水閥門，拔出氫氣膠管，拆下空氣補(bǔ)充口的玻璃視鏡，通過水流噴射泵抽盡爐內(nèi)殘余氣體，并重新分析爐內(nèi)含氫量等各項(xiàng)指標(biāo)，做好重新點(diǎn)爐的準(zhǔn)備。6.1.2 正常停車a、接到調(diào)度停車指令，準(zhǔn)備停車。b、緩慢關(guān)閉氯氣、氫氣進(jìn)爐調(diào)節(jié)閥至火焰熄滅，隨時(shí)注意氯氣、氫氣的配比，爐內(nèi)負(fù)壓漸漸降低。c、待火焰熄滅后，關(guān)閉尾氣吸收塔純水。d、觀察爐內(nèi)是否有余火，確認(rèn)爐內(nèi)火焰已經(jīng)熄滅，系統(tǒng)處于微負(fù)壓狀態(tài)，停爐5分鐘后，拔出氫氣膠管，然后拆下空氣補(bǔ)充口的玻璃視鏡。e、打開氫氣放空閥。6.1.3 緊急停車遇到突然停純水、一次水、冷卻水、電和停送原料，以及發(fā)生在短時(shí)間不能處理的意外事故時(shí)，應(yīng)按下列程序緊急停車：a、迅速關(guān)閉氯氣、氫氣調(diào)節(jié)閥。b、按正常停車程序處理其它事宜。6.2 氯化氫合成工序6.2.1 正常開車a、根據(jù)調(diào)度指令保證各項(xiàng)點(diǎn)爐指標(biāo)合格及純水供應(yīng)正常。b、適度開啟二合一爐循環(huán)冷卻水進(jìn)口閥。c、打開純水閥門。d、打開二合一爐的氯氣、氫氣備用閥。e、點(diǎn)火：微微開啟氫氣調(diào)節(jié)閥，讓少量的氫氣從膠管噴出（流量10m3/h）點(diǎn)燃后將氫氣膠管插入氫氣進(jìn)口短節(jié)內(nèi)保證火焰不熄滅，隨即將氫氣膠管用鐵絲固定好，并通入少量氯氣助燃，當(dāng)火焰成青白色時(shí)，逐步增加氯氣、氫氣的流量，提高流量的同時(shí)應(yīng)注意氯氣氫氣的配比。f、一次點(diǎn)火不成功，應(yīng)立即關(guān)閉氯氣、氫氣調(diào)節(jié)閥及備用閥、純水閥門，拔出氫氣膠管。停爐后，小開水流噴射泵繼續(xù)抽氣，使空氣進(jìn)入爐內(nèi)以置換爐內(nèi)氣體，為下一次點(diǎn)爐準(zhǔn)備。如停車時(shí)間長，則抽氣30分鐘左右后，可關(guān)閉水流噴射泵及三合一爐冷卻水（冬季不能停）。g、當(dāng)停止向PVC送HCL全部產(chǎn)酸時(shí)，關(guān)閉HCL總管去PVC的閥門。每小檢查一次防爆膜是否完好。6.2.2 正常停車a、接到調(diào)度停車指令，準(zhǔn)備停車。b、緩慢關(guān)閉氯氣、氫氣進(jìn)爐調(diào)節(jié)閥至火焰熄滅，隨時(shí)注意氯氣、氫氣的配比。c、觀察爐內(nèi)是否有余火，確認(rèn)爐內(nèi)火焰已經(jīng)熄滅，停爐5分鐘后，在爐內(nèi)保持負(fù)壓狀態(tài)下，拔出氫氣膠管。d、打開氫氣放空閥。6.2.3 緊急停車a、迅速關(guān)閉氯氣，氫氣調(diào)節(jié)閥。b、按正常停車程序處理其它事宜。7 事故處理7.1 高純鹽酸異?，F(xiàn)象原因分析處理方法火焰發(fā)黃氯氣過量減少氯氣量或增大氫氣量火焰發(fā)白有煙霧氫氣過量減少氫氣量或增大氯氣量火焰發(fā)暗原料純度低提高純度爐內(nèi)有爆炸聲1、點(diǎn)爐時(shí)爐內(nèi)氫氣未排凈2、氯氣、氫氣純度低，含水，氯中含氧量高1、點(diǎn)爐前排干凈爐內(nèi)氫氣2、提高純度酸中含氯高1、氯氣和氫氣配比不當(dāng)2、燈頭損壞，混合不均3、原料氣壓力波動(dòng)大1、調(diào)節(jié)配比2、換燈頭3、排水使壓力保持穩(wěn)定下水含酸高1、水流泵水量過大2、出酸溫度高3、吸收效果不好1、適當(dāng)調(diào)小水量、減小負(fù)壓2、加大純水量3、加大冷卻水量，檢修吸收段爐頭發(fā)熱1、燈頭未裝好2、吸收段有堵塞現(xiàn)象3、產(chǎn)量過大4、吸收水量小5、氯氣或氫氣燈頭被燒壞1、裝好燈頭2、檢修、清洗爐內(nèi)3、減小產(chǎn)量4、加大純水量5、換燈頭尾氣塔溫度高合成的氯化氫氣體吸收不完全，大量進(jìn)入尾氣塔1、加大純水量2、加大爐內(nèi)夾套冷卻水3、檢修吸收段水流泵抽酸1、抽力太大2、稀酸下酸不暢3、尾氣塔填料堵塞1、減小水量2、檢修下酸段3、清理填料出酸溫度高1、夾套冷卻水量不足2、吸收水量小1、加大冷卻水量2、加大純水量爐內(nèi)產(chǎn)生正壓1、氯氣氫氣配比不當(dāng)2、水流泵有堵塞現(xiàn)象3、尾氣塔花板或填料有堵塞4、生產(chǎn)上水或純水壓力小1、調(diào)節(jié)好原料氣的流量2、檢修水流泵3、清理、檢查尾氣吸收塔4、提高水壓回火1、氯氣含氫高2、氫氣純度低，氫氣中含氧高3、爐內(nèi)壓力過大4、氯氣、氫氣壓力逐漸下降1、復(fù)查氯氣中含氫，必要時(shí)停車2、緊急停車3、降低爐壓4、迅速調(diào)節(jié)氯氣氫氣的量，無效時(shí)停車7.2 氯化氫合成異?，F(xiàn)象原因分析處理方法火焰發(fā)黃氯氣過量減少氯氣量或增大氫氣量火焰發(fā)白有煙霧氫氣過量爐內(nèi)潮濕減少氫氣量或增大氯氣量提高氯氣純度火焰發(fā)紅發(fā)暗氫氣純度低含氧高有雜質(zhì)落到燈頭分析純度嚴(yán)重時(shí)停車清理爐內(nèi)有爆炸聲氯氣、氫氣純度低，含水，氯中含氧量高提高純度氯化氫中含氯高1、氯氣過量2、燈頭損壞，混合不均3、原料氣壓力波動(dòng)大1、降低氯氣量或提高氫氣純度2、換燈頭3、調(diào)節(jié)穩(wěn)定壓力防爆膜爆破1、氫氣中含氧高2、點(diǎn)火時(shí)爐內(nèi)有殘余的氫氣或氯氣3、防爆膜使用時(shí)間過長失效4、系統(tǒng)堵塞，壓力過大1、立即停車，提高純度2、排除爐內(nèi)氣體3、更換防爆膜4、停車清理合成爐爐內(nèi)壓力波動(dòng)HCL輸送系統(tǒng)有存酸檢查處理合成爐爐壓力增大氯乙烯系統(tǒng)堵塞聯(lián)系調(diào)度尾氣塔排空口冒氣體1.純水流量低2.配比不當(dāng)3.系統(tǒng)憋壓1. 調(diào)節(jié)純水流量2. 調(diào)節(jié)配比3. 聯(lián)系調(diào)度平石墨冷卻器凝酸劇增石墨冷卻器列管破裂而漏水停車檢查，用膠泥堵塞泄漏的列管8 安全事項(xiàng)8.1 高純鹽酸工序a、開車前應(yīng)對(duì)設(shè)備、管路、電氣設(shè)備等進(jìn)行詳細(xì)檢查，不得有漏水、漏氣、漏酸現(xiàn)象，電氣設(shè)備不得有漏電現(xiàn)象。b、三合一爐點(diǎn)爐之前，必須對(duì)爐內(nèi)氣體進(jìn)行置換，用水流噴射泵抽出爐內(nèi)殘余氣體，經(jīng)取樣分析爐內(nèi)含氫量，氯氣純度和氫氣純度合格后，方可點(diǎn)爐。c、點(diǎn)爐時(shí)氫氣閥門不能開太大，嚴(yán)禁正對(duì)點(diǎn)火口站立或觀望，應(yīng)側(cè)身插入（或拔出）膠管，防止噴火傷人。d、若一次點(diǎn)火不成功，一定要分析爐內(nèi)含氫，合格后才能二次點(diǎn)火。e、氫氣管路設(shè)備，因滲、漏著火時(shí)，必須保持設(shè)備管路內(nèi)為正壓，嚴(yán)禁產(chǎn)生負(fù)壓，導(dǎo)致回火。f、三合一爐停爐操作應(yīng)逐步減小進(jìn)爐氣量，并切斷氯氣后切斷氫氣，并經(jīng)檢查確認(rèn)，切斷全部氣源。g、因動(dòng)力電源，供水等原因故障造成三合一爐熄火時(shí)，應(yīng)采取緊急停爐程序，立即關(guān)閉氯氣閥門，再關(guān)閉氫氣閥門。h、操作工作要求嚴(yán)格監(jiān)視三合一爐，各壓力及火焰情況，不允許合成爐回火及配比嚴(yán)重失調(diào)引起爆炸。i、進(jìn)入三合一爐的氯氣和氫氣管道上必須安裝靈活好用的流量、壓力指示儀表，氫氣管線上必須安裝阻火器。8.2 氯化氫合成a、開車前應(yīng)對(duì)設(shè)備、管路、電氣設(shè)備等進(jìn)行詳細(xì)檢查，不得有漏水、漏氣、漏酸現(xiàn)象，電氣設(shè)備不得有漏電現(xiàn)象。b、二合一爐點(diǎn)爐之前，必須對(duì)爐內(nèi)氣體進(jìn)行分析，氯氣純度和氫氣純度合格后，方可點(diǎn)爐。c、點(diǎn)爐時(shí)氫氣閥門不能開太大，嚴(yán)禁正對(duì)點(diǎn)火口站立或觀望，應(yīng)側(cè)身插入（或拔出）膠管，防止噴火傷人。d、若一次點(diǎn)火不成功，一定要分析爐內(nèi)含氫，合格后才能二次點(diǎn)火。e、氫氣管路設(shè)備，因滲、漏著火時(shí)，必須保持設(shè)備管路內(nèi)為正壓，嚴(yán)禁產(chǎn)生負(fù)壓，導(dǎo)致回火。f、二合一爐停爐操作應(yīng)逐步減小進(jìn)爐氣量，并切斷氯氣后切斷氫氣，并經(jīng)檢查確認(rèn)，切斷全部氣源。g、因動(dòng)力電源，供水等原因故障造成二合一爐熄火時(shí)，應(yīng)采取緊急停爐程序，立即關(guān)閉氯氣閥門，再關(guān)閉氫氣閥門。h、操作工作要求嚴(yán)格監(jiān)視二合一爐，各壓力及火焰情況，不允許合成爐回火及配比嚴(yán)重失調(diào)引起爆炸。i、進(jìn)入二合一爐的氯氣和氫氣管道上必須安裝靈活好用的流量、壓力指示儀表，氫氣管線上必須安裝阻火器。青海謙信化工有限責(zé)任公司 1萬噸/年離子膜燒堿裝置操作規(guī)程（氯氫及廢氣處理工序）編制： 嵇元吉 審核： 袁文科 審訂： 陳建平 批準(zhǔn)： 陳 剛 2007年月1月10日?qǐng)?zhí)行目 錄一、 流程簡述-2二、 生產(chǎn)原理-3三、 原料及產(chǎn)品說明-3四、 主要操作控制參數(shù)-3五、 正常操作方法-4六、 開停車操作-7七、 事故處理-11八、 安全事項(xiàng)-13氯氫處理工序1 流程簡述1.1 氯氣處理由電解工序來的濕氯氣進(jìn)入段鈦冷卻器（C0501），用循環(huán)水冷卻器至25左右，進(jìn)入段鈦冷卻器（C0502），用冷凍站來得冷凍水冷卻至12-15（冷卻溫度不得少于9.6，否則產(chǎn)生Cl.8H2O結(jié)晶，造成管道堵塞并損失氯氣）。進(jìn)入水霧分離器（F0502）除去99以上的水霧后進(jìn)入干燥塔（E0501）。由干燥塔（E0501）下部進(jìn)入的氯氣，與循環(huán)酸泵（J0502AB ）打入的硫酸在干燥塔填料段逆流接觸除去氯中水分，氯氣在干燥塔上部的泡沫段，與由98硫酸高位槽（F0504）來得硫酸逆流接觸，進(jìn)一步干燥。98酸溫不得低于10，75酸不得低于7.9，否則產(chǎn)生結(jié)晶，堵塞管道。 干燥后的氯氣從干燥塔頂部出來經(jīng)氯氣壓縮機(jī)（J0501AB）壓縮后，依次通過酸分離器（F0506AB），酸霧鋪沫器（F0507）至分配臺(tái)（SP0501）分配送往用戶。 鈦冷卻器（C0501），鈦冷卻器（C0502）。水霧分離器（F0502）氯氣總管中冷凝下來的氯水從容器底部流入氯水貯槽（F0501），用氯水泵（J0501）定期打至電解脫氯工序。 98濃硫酸從槽車卸入98硫酸貯槽（F0505），用硫酸泵（J0503AB）打至硫酸高位槽（F0504）供干燥塔用酸及氯壓機(jī)定期換酸。流入氯壓機(jī)（J0505）的98濃硫酸依次經(jīng)過酸分離器（F0506AB），酸冷卻器（C0505AB），然后回到氯壓機(jī)前循環(huán)使用，當(dāng)酸濃度降至97時(shí)，需進(jìn)行換酸，換出的97酸靠系統(tǒng)內(nèi)的壓差流入干燥塔的下部進(jìn)入干燥塔上部的98濃硫酸流至塔釜，與所換的97硫酸混合作為循環(huán)酸混合使用，當(dāng)其濃度降至75時(shí)排至稀酸貯槽。1.2 氫氣處理由電解工序來得氫氣溫度約80，進(jìn)入氫氣冷卻塔（E0502）下部，與塔內(nèi)噴淋冷卻水直接逆向接觸進(jìn)行冷卻和洗滌。所含堿霧，水蒸氣，冷凝水被冷卻水帶走，氫氣溫度降至45左右，氫氣