機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計-連桿銑削槽口工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計（含全套圖紙） .doc

“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”課程設(shè)計說明書圖紙及工藝卡聯(lián)系QQ153893706題目：連桿銑削槽口工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計系名機械工程專業(yè)機械設(shè)計制造及其自動化班級08機制一班學(xué)號姓名指導(dǎo)教師2011年9月21日摘要天津大學(xué)仁愛學(xué)院機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計2機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計一般安排在完成了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后。這是進行畢業(yè)設(shè)計之前的一次綜合性復(fù)習(xí)及理論聯(lián)系實際的實踐訓(xùn)練，對我們的大學(xué)生活及以后進入社會參加工作具有重要意義。從中有效地鍛煉了我們提出問題、分析問題、解決問題的能力。機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結(jié)構(gòu)和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。由于能力有限，設(shè)計中尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。關(guān)鍵詞：課程設(shè)計；機械制造業(yè)；加工方法；指導(dǎo)目錄摘要.錯誤!未定義書簽。天津大學(xué)仁愛學(xué)院機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計3設(shè)計任務(wù)書.31連桿的加工特性及其結(jié)構(gòu)工藝性分析.51.1連桿的加工特性.51.2連桿的結(jié)構(gòu)工藝性分析.52加工件的加工工藝路線、關(guān)鍵工序的分析確定.52.1毛坯材料的選擇.52.2制定工藝路線.62.3關(guān)鍵工序分析.62.3.1大小端面的加工.62.3.2大小端孔的加工.62.3.3槽口的加工.73切削用量計算.73.1選擇刀具及切削用量.73.2工序卡.94銑削槽口專用夾具設(shè)計.104.1工件的加工工藝分析.104.2確定夾具的結(jié)構(gòu)方案.104.2.1確定定位方案，設(shè)計定位元件.104.2.2夾緊方案選擇及夾緊機構(gòu)設(shè)計.114.2.3夾具對定位方案的確定.124.3夾緊力計算和定位誤差分析.134.3.1夾緊力計算.134.3.2定位誤差分析.144.4確定夾具的主要尺寸、公差和技術(shù)要求.144.4.1夾具總圖應(yīng)標(biāo)尺寸，公差.14參考文獻.15附錄.16設(shè)計任務(wù)書設(shè)計題目：連桿1零件批量生產(chǎn)機械加工工藝過程設(shè)計及天津大學(xué)仁愛學(xué)院機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計4銑削槽口工序夾具設(shè)計設(shè)計內(nèi)容與要求：1制定連桿1零件機械加工工藝規(guī)程，編制機械加工工藝過程卡片，選擇所用機床、夾具、刀具、量具、輔具；2對所制定的工藝進行必要的分析論證和計算；3確定毛坯制造方法及主要表面的總余量；4確定主要工序的工序尺寸、公差和技術(shù)要求；5對兩道工序進行工序設(shè)計，編制機械加工工序卡片，畫出的工序簡圖，選擇切削用量，計算時間定額；6設(shè)計銑削槽口工序夾具，繪制夾具裝配圖，進行必要的計算（如夾具元件結(jié)構(gòu)尺寸計算，切削力、夾緊力、定位誤差、導(dǎo)向誤差計算等）；7對王曉鵬同學(xué)的設(shè)計進行校對；8編寫設(shè)計說明書。車間設(shè)備（與設(shè)計有關(guān)的設(shè)備）：普通車床C6125，CM6125，C6132，C6140；數(shù)控車床CK6125，CK6132，CK6140；立式銑床X51K，X52K；臥式銑床X61W，X62W；工具銑床X8120,X61W；立式鉆床Z5125；臺式鉆床Z4115；外圓磨床MG1416，MG1432；內(nèi)圓磨床MG2110，MG2120；平面磨床M7120；臥式鏜床T6150；鋸床G605；插床B5025；拉床L6106設(shè)計小組：組長：賈新文成員：田鑫王曉鵬苗潤時裘濤指導(dǎo)教師簽字年月日成績：工作態(tài)度（滿分20）設(shè)計質(zhì)量（滿分60）答辯（滿分10）校對質(zhì)量（滿分10）總評天津大學(xué)仁愛學(xué)院5連桿機加工工藝規(guī)程設(shè)計及銑削槽口工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計1連桿的加工特性及其結(jié)構(gòu)工藝性分析1.1連桿的加工特性連桿是發(fā)動機的五大件之一，是發(fā)動機重要的安全件。其大頭孔與曲軸連接，小頭孔通過活塞銷與活塞連接，其作用是將活塞的氣體壓力傳給曲軸，又受曲軸驅(qū)動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿受的是沖擊動載荷，因此要求連桿質(zhì)量小、強度高。連桿桿身是工字型截面，而且從大頭到小頭逐步變小。連桿的質(zhì)量直接影響發(fā)動機的使用性能和安全性能。從結(jié)構(gòu)上看連桿并不復(fù)雜，但連桿屬于典型的不規(guī)則件且精度要求高，所以加工工藝比較復(fù)雜：磨削、鉆、鉸、鏜、銑、衍磨等多種加工方法。1.2連桿的結(jié)構(gòu)工藝性分析連桿由連桿大頭、桿身和連桿小頭三部分組成。連桿機械加工的主要內(nèi)容有小端孔、大端孔和與其垂直的兩端平面，以及連桿桿身和螺栓孔。這些表面都要求達到一定的精度。同時為了提高疲勞強度，要求有較小的表面粗糙度數(shù)值，不允許有細(xì)微的傷痕或裂紋。高速機連桿桿身要求對全部非工作表面進行噴丸處理，圓角及過渡都應(yīng)拋光。連桿是一種桿類零件，外形細(xì)長、剛性差，因而在選擇定位基準(zhǔn)和夾壓點時，應(yīng)使其加工時的變形最小。故大多數(shù)工序都是采用大、小端孔的端面作為定位基準(zhǔn)，并使夾緊力作用在端面上。這種定位方法簡單，又避免因夾緊力和切削力的作用而使連桿發(fā)生變形。2加工件的加工工藝路線、關(guān)鍵工序的分析確定2.1毛坯材料的選擇連桿復(fù)雜的工作條件（承受拉力、壓力和扭曲的多變負(fù)荷）及高的疲勞強度要求，決定了它的材料的選取和毛坯的制造方法。這里選擇的材料為牌號是QT4017，它能夠滿足上述要求，由于連桿的強度要求，故其毛胚的制造選擇了鑄造的方法。天津大學(xué)仁愛學(xué)院62.2制定工藝路線連桿加工工藝過程見表1所列。表1連桿加工工藝過程工序號工序名稱1鑄造毛坯2粗銑大小、頭兩端面3粗鏜大、小端孔4熱處理5半精銑大、小兩端面6精鏜大、小端孔7劃加工線8粗銑大頭端槽口9半精銑大頭端槽口10鉆6孔11攻絲12去毛刺13發(fā)藍處理14檢查2.3關(guān)鍵工序分析2.3.1大小端面的加工大小端孔常常先加工好，使其作為后續(xù)工序的定位基準(zhǔn)。大小端面常用銑、磨以及拉削方法加工。加工時先以其中的一邊端面為基準(zhǔn)加工另一邊端面，然后將連桿翻轉(zhuǎn)180，以加工過的端面作為基準(zhǔn)加工另一端面。2.3.2大小端孔的加工大小端孔常常為孔本身加工和其他表面的定位基準(zhǔn)。大小端孔的加工精度和表面粗糙度要求都較高，通常分為粗、半精二次進行。對于這種尺寸較小的連桿，模精度要求很高，一般只經(jīng)過粗鏜、半精鏜、精鏜。小端孔的粗加工一般安排在大端孔粗加工前，這是由于小端孔在后續(xù)加工中將作為主要天津大學(xué)仁愛學(xué)院7定位基準(zhǔn)。鏜孔時以桿身裝夾，按孔的劃線痕找正定位。2.3.3槽口的加工槽口的定位以兩端孔的的中心線為基準(zhǔn)。以槽口的加工要求和精度，分為粗銑和半精銑兩次進行。在槽口的深度方面的工序基準(zhǔn)是工件的相應(yīng)端面。從基準(zhǔn)重合的要求出發(fā)，定位基準(zhǔn)選擇此端面，但由于要在次端面上開槽，開槽時此面必須朝上，相應(yīng)的夾具定位勢必要設(shè)計朝下，這對定位、夾緊等操作和加工都不方便。因此，定位基準(zhǔn)選在與槽相對的那個端面比較合適。由于槽深的尺寸公差為（0.2mm），而基準(zhǔn)不重合造成的誤差僅為0.1mm，所以這樣選擇定位基準(zhǔn)是可以的。在保證夾角4510方面，工序基準(zhǔn)是雙孔中心線所在平面，所以定位件采用圓柱銷和菱形銷。以大端孔為主要定位基準(zhǔn)，小端孔為次要基準(zhǔn)。3切削用量計算3.1選擇刀具及切削用量選擇高速鋼圓柱銑刀，根據(jù)槽口要求，選銑刀直徑=12mm，齒數(shù)為81.選擇切削用量1)=5mm=3.2mmaf=0.1mm2)決定進給量根據(jù)查表取=0.10mm/z(1)選擇車刀后到面最大磨損量為0.4mm，刀具壽命為T=120min。(2)查切削用量簡明手冊表3.10，zmmfmmap/10.0,5,min/26mvtmin/167