精益生產(chǎn)與八大浪費(fèi)

1、精益生產(chǎn)與八大浪費(fèi)培訓(xùn),第一講: 精益生產(chǎn) 第二講: 八大浪費(fèi),第一講:精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)定義,生產(chǎn)方式的變革與起源,豐田生產(chǎn)方式起源,精益生產(chǎn)推進(jìn)體系,精益生產(chǎn)特點(diǎn),精益生產(chǎn)定義(Lean Production/Lean Manufacturing),精益生產(chǎn)就是嚴(yán)格按需求生產(chǎn)；把浪費(fèi)分步剔除的現(xiàn)場(chǎng)管理，實(shí)現(xiàn)企業(yè)瘦身。精益生產(chǎn)與大規(guī)模生產(chǎn)的區(qū)別在于，它強(qiáng)調(diào)需求決定生產(chǎn)，強(qiáng)調(diào)企業(yè)內(nèi)部的合理化生產(chǎn)，強(qiáng)調(diào)降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的規(guī)模經(jīng)濟(jì)上。,精益生產(chǎn): 以最小的投入滿足顧客的需求,并獲取最大的回報(bào)。,精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS )中研發(fā)出來(lái)的，其秉持的理念承襲了TPS的五大要

2、素： 尋找價(jià)值； 認(rèn)識(shí)價(jià)值流； 讓作業(yè)流動(dòng)起來(lái)； 按客戶的需求拉動(dòng)生產(chǎn)； 持續(xù)改善； 鼓勵(lì)找出問題，應(yīng)用PDCA的科學(xué)方法解決問題，并持續(xù)改進(jìn)。,精益生產(chǎn)的核心理念,精益生產(chǎn)的5原則 價(jià)值 價(jià)值流 流動(dòng)； 拉動(dòng) 盡善盡美,生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源,十九世紀(jì)前 市場(chǎng)特點(diǎn)：需多供少-手工作坊 生產(chǎn)特點(diǎn)：產(chǎn)量低、品質(zhì)不能保證、技能要求高 進(jìn)入20世紀(jì)顧客需求量增大對(duì)品質(zhì)要求高。 十九世紀(jì)二十世紀(jì)： 市場(chǎng)特點(diǎn)：供需兩旺 生產(chǎn)特點(diǎn)：以流水線為主體的大規(guī)模 生產(chǎn)、產(chǎn)量大、品質(zhì)提高 到20世紀(jì)后期，顧客需求個(gè)性化突出,變革的動(dòng)力-顧客的需求在變化,變革,福特 汽車,生產(chǎn)方式的變革與精益思維起源,3. 二

3、十一世紀(jì)（發(fā)達(dá)國(guó)家從20世紀(jì)90年代開始，中國(guó)從21世紀(jì)初開始） 市場(chǎng)特點(diǎn)：多品種，小批量，變化快。 顧客定制：我現(xiàn)在就要貨，而且是這樣的顏色，還得要這樣的裝飾。 生產(chǎn)方式：一種適應(yīng)顧客定制的“多品種” “小批量” 管理系統(tǒng)方式(Lean Manufacturing ): 起源于日本，由美國(guó)在理論上進(jìn)行了提煉總結(jié)。 精益管理系統(tǒng)（Lean Management Systems): 追求“零”庫(kù)存，實(shí)現(xiàn)短交期。Cell生產(chǎn)方式為核心，以ERP與KANBAN的結(jié)合為物料供應(yīng)方式。 生產(chǎn)特點(diǎn)：產(chǎn)量和品種能快速對(duì)應(yīng)市場(chǎng)變化柔性生產(chǎn)方式,生產(chǎn)方式的變革主要原因,快速并準(zhǔn)時(shí)交貨； 需求品種增加，特殊定制；

4、 不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格； 產(chǎn)品的生命周期越來(lái)越短； 無(wú)國(guó)界，業(yè)務(wù)全球化。,豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system),豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system),豐田生產(chǎn)方式起源(TPS-Toyota Production system),創(chuàng)造來(lái)源于觀察，質(zhì)量來(lái)源于現(xiàn)場(chǎng)。,豐田生產(chǎn)方式TPS-豐田屋的兩大支柱,視頻01-豐田發(fā)展(2分8秒),視頻02-豐田拉動(dòng)式生產(chǎn)(1分10秒),視頻03-豐田生產(chǎn)方式演示(6分6秒),精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義,精益生產(chǎn)的特點(diǎn),消除一切浪費(fèi)、追求精益求精和不斷改善，精簡(jiǎn)并撤除一切不增

5、值的崗位及流程。以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。,精益生產(chǎn)之成本論,精益生產(chǎn)推進(jìn)體系,不 斷 暴 露 問 題，不 斷 改 善,企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全員參加的改善和合理化活動(dòng)（IE）,尊 重 人 性，發(fā) 揮 人 的 作 用,10個(gè)精益生產(chǎn)工具和手法,一個(gè)流、單元生產(chǎn)（CELL）,均衡化生產(chǎn),生產(chǎn)看板,拉動(dòng)式（后補(bǔ)充）生產(chǎn),及時(shí)生產(chǎn),有需求時(shí)，生產(chǎn)所需對(duì)象且不超額生產(chǎn) 典型應(yīng)用在重復(fù)性制造 及時(shí)生產(chǎn)的理念下： 批量大小是一 典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一 供貨商一天送貨數(shù)次 效益 存貨投資縮小、前置時(shí)間縮短 公司對(duì)需求變動(dòng)可以更快反應(yīng) 質(zhì)量問題亦可浮現(xiàn),精益生產(chǎn)

6、的挑戰(zhàn),在工廠的平衡生產(chǎn)體系中，只有部分產(chǎn)品生產(chǎn)必須用到預(yù)測(cè)計(jì)劃； 特殊設(shè)計(jì)，無(wú)法用標(biāo)準(zhǔn)件的產(chǎn)品單獨(dú)處理； 供應(yīng)鏈應(yīng)該同時(shí)包含基于預(yù)測(cè)的推進(jìn) push； 和基于顧客直接需求的拉動(dòng)pull。,精益實(shí)施曲線(time to benefit),世界級(jí)精益工廠,22,持續(xù)改善,改善是永無(wú)止境,通過連續(xù)不斷的改善活動(dòng)的積累, 可以謀求制造成本的改善,企業(yè)才能發(fā)展.,第二講:八大浪費(fèi),浪費(fèi)的定義,八大浪費(fèi)內(nèi)容,八大浪費(fèi)的產(chǎn)生與對(duì)策,浪費(fèi)的定義,浪費(fèi)是不增加附加價(jià)值,使成本增加的一系列活動(dòng)。 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。,認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 動(dòng)作作業(yè)+浪費(fèi) 浪費(fèi)動(dòng)作-動(dòng)作,浪費(fèi)

7、的3種形態(tài),浪費(fèi)的3種形態(tài):勉強(qiáng)、浪費(fèi)、不均衡 勉強(qiáng): 超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài),會(huì)導(dǎo)致設(shè)備故障,質(zhì)量低下,人員不安全； 浪費(fèi): 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)，人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動(dòng)率低； 不均衡: 有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不不飽和的狀態(tài)(差異狀態(tài)).,26,等待的浪費(fèi) 搬運(yùn)的浪費(fèi) 不良品的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 加工的浪費(fèi) 庫(kù)存的浪費(fèi) 過多制造的浪費(fèi) 管理的浪費(fèi),精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi),27,（一）等待的浪費(fèi),定義：非滿負(fù)荷的浪費(fèi)。 表現(xiàn)形式 生產(chǎn)線機(jī)種切換 時(shí)常缺料而使人員機(jī)器閑置 生產(chǎn)線未能取得平衡工序間經(jīng)常發(fā)生等待 制造通知單或設(shè)計(jì)圖未送來(lái)延誤生產(chǎn) 機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障 開會(huì)等非生產(chǎn)時(shí)間

8、占用過多 共同作業(yè)時(shí)勞逸不均衡； 在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時(shí)，技術(shù)和質(zhì)量人員是否能立即解決 而不需要現(xiàn)場(chǎng)人員長(zhǎng)時(shí)間等待。,消除等待浪費(fèi)的方法,單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式) 生產(chǎn)線平衡法(line balance) 人機(jī)工作分離 全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM) 切換的改善(SMED) 嫁動(dòng)率,可動(dòng)率的持續(xù)提升,29,（二）搬運(yùn)的浪費(fèi),定義： 流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)而造成的搬運(yùn)走動(dòng)等浪費(fèi)包括人和機(jī)器。,30,（二）搬運(yùn)的浪費(fèi),浪費(fèi)的產(chǎn)生,工廠布局(Layout) 物流動(dòng)線設(shè)計(jì)設(shè)備局限工作地布局前后工程分離； 設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility) （1）業(yè)務(wù)擴(kuò)充新增工序或設(shè)備 （2）設(shè)備或物料變

9、換不適合； （3）前景不明未作整體規(guī)劃；,消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法(改善方向) 1合理化布局； 2搬運(yùn)手段的合理化。,輸送帶浪費(fèi)改善,取放的浪費(fèi) 等待的浪費(fèi) 在制品的浪費(fèi) 空間的浪費(fèi)。,改善點(diǎn)：,邊送邊做 劃分節(jié)距線 依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度; 設(shè)立停線按紐。,浪費(fèi)點(diǎn)：,合理化布局,按工藝路線和生產(chǎn)流程進(jìn)行設(shè)備布局。各種設(shè)備應(yīng)根據(jù)工藝路線和工序要求按“U”字型排列組合。,合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn),1. 輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)應(yīng)盡量接近供給對(duì)象的主生產(chǎn)線工序 2. 充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法 3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法 4. 沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌?chǎng)所 5. 不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修

10、理工序 6. 確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所需空間 7. 生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場(chǎng)地的制約可從安裝零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀。,搬運(yùn)手段合理化,搬運(yùn)作業(yè)遵循原則 機(jī)械化原則;自動(dòng)化原則標(biāo)準(zhǔn)化原則 均衡原則及時(shí)原則直線原則安全第一原則。 搬運(yùn)方法 傳送帶定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn)。 搬運(yùn)工具的合理化。 現(xiàn)場(chǎng)布置,（三）不良品的浪費(fèi),定義：生產(chǎn)過程中,因來(lái)料或制程不良,造成的各種損失,需進(jìn)行處置的時(shí)間人力和物力的浪費(fèi)。 導(dǎo)致的影響 產(chǎn)品報(bào)廢 降價(jià)處理 材料損失 出貨延誤取消定單 信譽(yù)下降。,（三）不良品的浪費(fèi),產(chǎn)生的原因 1.設(shè)計(jì)不良-參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容 2.工藝設(shè)計(jì)不合理-工藝設(shè)計(jì)缺陷

11、,檢驗(yàn)手段局限 3.制造階段的管理影響產(chǎn)品質(zhì)量-換線頻繁,操作不標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)員熟練度不高. 4.使用不合格的零部件產(chǎn)生的質(zhì)量問題-供貨商質(zhì)量控制不力,來(lái)料檢驗(yàn)遺漏,對(duì)不良缺乏認(rèn)識(shí). 5.對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng)-處理方法不當(dāng),原因追查不徹底,制程能力未提高.,1. 作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練 2. 全面質(zhì)量管理(TQM) 3. 品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC) 4. 品管圈(QCC)活動(dòng) 5. 異常管理(看板管理) 6. 斬首示眾 7. 首件檢查 8. 不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查; 9. 防錯(cuò)法。,SQM 供貨商輔導(dǎo),如何減少不良發(fā)生,（三）不良品的浪費(fèi),動(dòng)作浪

12、費(fèi)的定義： 生產(chǎn)操作動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時(shí)調(diào)整位置翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動(dòng)作浪費(fèi)。具體分為12種動(dòng)作浪費(fèi):,1.兩手空閑的浪費(fèi) 2.單手空閑的浪費(fèi) 3.作業(yè)動(dòng)作停頓的浪費(fèi) 4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費(fèi) 5.拿的動(dòng)作交替的浪費(fèi) 6.步行的浪費(fèi),7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi) 8.動(dòng)作之間配合不好的浪費(fèi) 9.不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi) 10.彎腰動(dòng)作的浪費(fèi) 11.重復(fù)動(dòng)作的浪費(fèi) 12.尋找的浪費(fèi),（四）動(dòng)作的浪費(fèi),動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生和消除,浪費(fèi)的產(chǎn)生： 操作不經(jīng)濟(jì)(Handling): 動(dòng)作不精簡(jiǎn);動(dòng)作多余 設(shè)計(jì)不合理(Design): 可同時(shí)完成但未同時(shí)不必要但被增加可同規(guī)格但不同未考慮調(diào)

13、整/轉(zhuǎn)換/取放物料需要翻找 浪費(fèi)的消除： 操作不經(jīng)濟(jì)(Handling): 按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化制訂Check list發(fā)現(xiàn)并消除 設(shè)計(jì)不合理(Design):合理設(shè)計(jì)變成設(shè)計(jì)要素設(shè)計(jì)驗(yàn)證與稽核符合人體工效設(shè)計(jì)。,動(dòng)作的三不政策:不搖頭、不轉(zhuǎn)身、不插秧(彎腰、起來(lái)動(dòng)作交替) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)四原則:減少動(dòng)作數(shù)量、雙手同時(shí)作業(yè)、縮短動(dòng)作的距離、輕松作業(yè)。,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,分類 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則可分為3大類22項(xiàng) 1) 有關(guān)于人類運(yùn)用方面之原則，共包含10項(xiàng)。 2) 有關(guān)于工作場(chǎng)所之布置與環(huán)境之原則，共包含8項(xiàng)。 3) 有關(guān)于工具和設(shè)備之設(shè)計(jì)原則。共包含4項(xiàng)。 效益 1) 減少操作人員的疲勞。 2) 縮短操作

14、人員的操作時(shí)間。 3) 提高工作的效率。,（五）加工的浪費(fèi),定義： 過分精確加工的浪費(fèi)指實(shí)際加工精度比加工要求要高造成資源的浪費(fèi)。 表現(xiàn)形式： 需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備 生產(chǎn)用電氣壓油等能源浪費(fèi) 管理工時(shí)的增加不能促進(jìn)改善。,加工浪費(fèi)的種類及消除,加工浪費(fèi)的種類 品質(zhì)過剩 檢查過剩 加工過剩 設(shè)計(jì)過剩,消除加工浪費(fèi)的思考 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產(chǎn)方法; 能否把檢驗(yàn)省略掉;. 供貨商是否適當(dāng); 是否確實(shí)了解客戶的需求.,（六）庫(kù)存的浪費(fèi),原材料零部件半成品成品等在庫(kù)發(fā)生的原因 空閑時(shí)多制造的部分 設(shè)備狀態(tài)良

15、好時(shí)連續(xù)生產(chǎn) 認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn) 認(rèn)為有大量庫(kù)存才保險(xiǎn),存貨管理名言: 庫(kù)存是必要的惡物,占用大量資金,緩解供需矛盾,（六）庫(kù)存的浪費(fèi),1降低資金的周轉(zhuǎn)速度 2占用大量流動(dòng)資金 3增加保管費(fèi)用 4利息損失 5面臨過時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn) 6容易變質(zhì)劣化。,“在庫(kù)”作為資產(chǎn)本來(lái)是有價(jià)值的但過多的話則會(huì)面臨以下風(fēng)險(xiǎn),導(dǎo)致的浪費(fèi),傳統(tǒng)生產(chǎn)方式,過量庫(kù)存隱藏的問題,精益生產(chǎn)方式,（六）庫(kù)存的浪費(fèi),1分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購(gòu)入原材料保證最低庫(kù)存量通用性生產(chǎn)物料考慮實(shí)時(shí)生產(chǎn)或?qū)崟r(shí)送貨的方式降低庫(kù)存。 2JIT庫(kù)存管理-廣告牌管理 3控制在庫(kù)金額。 4定期盤點(diǎn)。 5庫(kù)存警示方法。,改善在庫(kù)過多的

16、方法,（七）過多制造的浪費(fèi),定義： 前工程之投入量超過后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量而造成的浪費(fèi). 導(dǎo)致的浪費(fèi)有: 1.設(shè)備及用電氣油等能源等增加 2.放置地,倉(cāng)庫(kù)空間增加 3.利率負(fù)擔(dān)增加 4.多余的作業(yè)時(shí)間,管理工時(shí),（七）過多制造的浪費(fèi),浪費(fèi)的產(chǎn)生： 1.過量計(jì)劃(Schedule)信息不準(zhǔn)計(jì)劃錯(cuò)誤計(jì)劃失當(dāng)信息傳遞不暢制程反應(yīng)速度慢 2.前工序過量投入(WIP)工時(shí)不平衡廣告牌信息錯(cuò)誤不是一個(gè)流作業(yè)工作紀(jì)律。 浪費(fèi)的消除： 1.過量計(jì)劃(Schedule):計(jì)算器信息集成控制；準(zhǔn)確掌控不良(報(bào)廢)率 制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃校正機(jī)制；縮短交付周期(CT批量)。 2.前工序過量投入(WIP):生產(chǎn)線平

17、衡； 制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)；一個(gè)流作業(yè)作業(yè)要求。,（八）管理的浪費(fèi),管理上的問題： 1.管理工作不能“等” 2.把無(wú)序變有序 3.協(xié)調(diào)不力企業(yè)喪失凝聚力 4.讓閑置的“動(dòng)”起來(lái) 5.應(yīng)付現(xiàn)象最常見 6.拒絕“低效”反復(fù)發(fā)生 7.管理必須真正有“理”可依,浪費(fèi)的定義： 由管理造成生產(chǎn)力周期資源利用等浪費(fèi),浪費(fèi)的消除： 培訓(xùn)理論與案例培訓(xùn)考核 認(rèn)知標(biāo)準(zhǔn)化獲利壓力可改善性 檢知執(zhí)行績(jī)效量化分析 獎(jiǎng)懲獎(jiǎng)則罰則執(zhí)行制度,浪費(fèi)的產(chǎn)生： 管理能力素質(zhì); 執(zhí)行力(速度/準(zhǔn)度/精度); (相互) 技朮層次認(rèn)知高度把握度(相對(duì)) 標(biāo)準(zhǔn)化可行度推廣度 企業(yè)素質(zhì)整體素質(zhì),（八）管理的浪費(fèi),消除八大浪費(fèi)的七個(gè)手法,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò) 群組技術(shù) 源頭的品質(zhì) 及時(shí)生產(chǎn) 穩(wěn)定