注塑生產(chǎn)中的問(wèn)題和對(duì)策（僅供參考）.ppt

1、注塑生產(chǎn)中的問(wèn)題和對(duì)策,一、尺寸超差 1、尺寸超差的主要原因： 1）收縮性過(guò)大； 2）成型工藝條件波動(dòng)； 3）模腔尺寸超差； 4）制品壁厚相差懸殊； 5）測(cè)量時(shí)和使用時(shí)溫度誤差。 2、成型條件沒(méi)有變化，發(fā)生尺寸超差。（焦點(diǎn)：收縮率誤差） 1）檢查原材料； 2）確認(rèn)測(cè)量方法是否可靠； 3）待尺寸穩(wěn)定后，再測(cè)量：(48h,232C),3、夜間和白天生產(chǎn)的制品尺寸不同 1）成型周期不變； 2）修正成型工藝條件。 4、把模具換到其他注射機(jī)上（相同機(jī)種），盡管是同樣的成型條件，尺寸發(fā)生誤差。 1）重新調(diào)整工藝條件； 2）機(jī)器測(cè)量誤差。 5、生產(chǎn)當(dāng)時(shí)尺寸合格的制品，交貨時(shí)尺寸超差。 1）尺寸測(cè)量方法未必統(tǒng)

2、一。 2）測(cè)量尺寸的季節(jié)不同，溫度變化。 3）“時(shí)效變化”：注射壓力過(guò)大，脫模力不均衡，殘余應(yīng)力、溫度、濕度變化，結(jié)晶趨向穩(wěn)定，存放變形。,6、多型 腔模具成型的各制品尺寸不一。 1）型腔尺寸。 2）澆口。 3）型腔數(shù)不宜過(guò)多。 7、縮癟引起尺寸超差： *高精度的厚壁件進(jìn)行二次成型。 8、成型收縮率大的材料尺寸精度難以控制。 9、穩(wěn)定尺寸精度的成型條件。 1）提高注射壓力； 2）增加注射和保壓的時(shí)間； 3）提高注射速度； 4）增加模溫；,二、縮癟,1、主要原因 1）注射壓力不足，模具冷卻不充分。 2）壁太厚或壁厚不均。 3）收縮性太大，制品內(nèi)有氣泡。 2、制品壁厚不均勻引起縮癟。 1）加強(qiáng)筋背

3、面的縮癟。 2）凸臺(tái)。 3）圓角。 3、成型收縮率大的材料容易產(chǎn)生縮癟。 4、遠(yuǎn)離澆口的部位發(fā)生縮癟。 1）壓降。 2）流動(dòng)困難。 3）補(bǔ)料不足。,5、減少縮癟的條件 1）工藝方面： 降低料筒和模具溫度。提高注射壓力和注射速度。增加保壓時(shí)間和冷卻時(shí)間。增加注射料量。 2）選用含有（增強(qiáng)）填料的材料 3）模具方面： 縮短主流道，擴(kuò)大澆口，合理分布冷卻水孔，裝飾掩蓋。 4）設(shè)備方面： 準(zhǔn)確控制溫度、壓力、時(shí)間等工藝參數(shù)。 5）制品方面： 減少壁厚，使壁厚均勻，形狀簡(jiǎn)單對(duì)稱(chēng)。,三、充填不足的原因：,1、料溫太低。 13、潤(rùn)滑劑不夠。 2、射膠壓力太低。 14、背壓不足。 3、射膠量不夠，或不足。 1

4、5、過(guò)膠圈、熔膠螺桿 4、澆口襯套與射嘴配合不正， 磨損。 塑料溢漏。 16、制品太薄。 5、注射時(shí)間太短。 6、注射速度太慢。 7、低壓調(diào)整不當(dāng)。 8、模具溫度太低，不勻。 9、排氣不良。 10、射嘴溫度太低。 11、多型腔不平衡進(jìn)料。 12、澆道、澆口太小。,四、產(chǎn)生飛邊的原因：,1、料溫太高。 2、模溫太高。 3、注射壓力太高。 4、注射速度太高。 5、鎖模力不夠。 6、注塑機(jī)精度差。 7、模具剛性不足。 8、模具配合不良：（間隙、異物、塑性變形、塌邊） 9、塑料粘度低。 10、注射時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。,五、產(chǎn)生熔接線的原因：,1、塑化不佳。 2、模具過(guò)低。 3、噴嘴溫度過(guò)低。 4、注射速度低。

5、5、注射壓力低。 6、脫模劑太多。 7、澆道、澆口過(guò)大或過(guò)小。 8、熔接線離澆道口太遠(yuǎn)。 9、排氣不良。 10、熔膠量不足。 11、模內(nèi)有水分或油等雜質(zhì)。 12、澆口位置方式不正確。,六、脫模損傷的原因：,1、脫模斜度不夠。 2、模腔毛糙。 3、頂出速度太快。 4、便于制品脫模的成型條件： 1）降低注射壓力。 2）縮短注射時(shí)間和保壓時(shí)間。 3）降低模具溫度和料筒溫度。 4）減少加料量。,七、制品開(kāi)裂的原因：,1、過(guò)渡填充。 2、金屬嵌件。 3、模溫太低。 4、脫模角太小。 5、脫模不平衡。 6、頂針不夠或位置不當(dāng)。 7、局部真空。 8、脫模劑不足。 9、模具設(shè)計(jì)不良，殘余應(yīng)力。 10、測(cè)滑塊動(dòng)

6、作之時(shí)間或位置不當(dāng)。,八、翹曲變形的原因：,1填過(guò)多。 4、澆、高溫頂出。 2、制品厚薄不均，形狀不對(duì)稱(chēng)。 3、充口進(jìn)料不均衡。 5、頂針系統(tǒng)不均衡。 6、模溫不均勻。 7、加強(qiáng)筋使制品翹曲。 8、塑料溫度太低。 *改善翹曲變形的工藝條件： 1）調(diào)整成型條件減少殘余應(yīng)力。 2）提高料溫模溫，改善流動(dòng)性。 3）降低注射壓力，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。 4）減少型腔型芯的溫差。,九、龜裂,1、壓力過(guò)高，殘余應(yīng)力大。 2、頂出阻力大。 3、脫模力不均衡。 4、頂白。（0.01%硬脂酸鋅加入塑料）,十、銀絲,1、塑化不好；提高料溫，增加背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速。 2、模溫太低。 3、注射速度太快或太慢。 4、壓力太高或太低。 5、塑料不潔或滲有其它料。 6、澆口太小。 7、干燥不充分。 8、過(guò)熱分解。 9、模腔表面沾有油污和水份。,十一、燒焦,1、排氣不良。 2、噴嘴與澆口套之間積有過(guò)熱燒焦的塑料進(jìn)入模腔。 3、料粒干燥不充分。 4、料筒內(nèi)有過(guò)熱死角。,十二、流痕,1、塑化不佳。 2、模溫太低。 3、冷卻不當(dāng)。 4、噴嘴溫度不高。 *解決方法： 1）提高噴嘴溫和模溫。 2）防止噴射澆口。 3）提高塑化質(zhì)量。,十四、氣孔,1、充填不足或時(shí)間短。 2、制品斷面，筋或柱過(guò)厚。 3、注射壓力太低。 4、澆口太小。 5、注射速度太快。 6、水份太多。 7、過(guò)熱分解。 8、冷卻過(guò)急。