制氫裝置儀表控制系統(tǒng)操作規(guī)程

制氫裝置儀表控制系統(tǒng)操作規(guī)程

第一節(jié)DCS概況介紹

1集散控制系統(tǒng)DCS

本裝置的過程控制系統(tǒng)采用分散控制系統(tǒng)(簡稱DCS),裝置的全部檢測、控制信號

都進入DCS,通過DCS進行信號檢測、過程控制、過程報警、數(shù)據(jù)記錄、信息處理等系

統(tǒng)控制，在中心控制室進行生產(chǎn)操作。裝置內(nèi)主要機泵設(shè)備的運行狀態(tài)均在DCS」.進

行顯示。其他相關(guān)系統(tǒng)與DCS都有通訊聯(lián)系。DCS設(shè)有與工廠管理系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)接口。

本裝置與蠟油加氫、煤制氫、空分共用一個中心控制室，以便于操作、管理、資源

共享、節(jié)省投資，因此本裝置與其它裝置采用同一種DCS系統(tǒng)，便于實現(xiàn)全廠計算機數(shù)

據(jù)的集中處理和生產(chǎn)的集中管理。

本裝置將機柜放置在主控室的機柜間內(nèi)，機柜室聯(lián)合裝置共用，操作站集中放置在

制加氫控制室?，F(xiàn)場機柜室的設(shè)備與中心控制室設(shè)備的網(wǎng)絡(luò)之間采用光纜連接。現(xiàn)場

機柜室內(nèi)設(shè)有一套DCS工程師站，用于工程組態(tài)、儀表聯(lián)調(diào)及開停工操作等工作，也用

做現(xiàn)場備用操作站。

2安全儀表系統(tǒng)簡述?SIS

為防止裝置在開、停工和生產(chǎn)操作過程中可能出現(xiàn)重大事故導致重大人身和經(jīng)濟損

失，保護操作人員和裝置的安全，本裝置根據(jù)工藝過程和設(shè)備，設(shè)置必要的安全儀表系

統(tǒng)(SIS)o

3可燃有毒氣體檢測系統(tǒng)GS

可燃氣體及有毒氣體檢測系統(tǒng)(GS)的現(xiàn)場檢測信號送到集中檢測報警器，集中檢

測報警器放置在現(xiàn)場機柜室的機柜間內(nèi)，報警操作站放置在中心控制室?，F(xiàn)場機柜室的

設(shè)備與中心控制室的設(shè)備之間采用光纜網(wǎng)絡(luò)連接。GS具有事件記錄功能。

4儀表控制設(shè)備管理系統(tǒng)AMS

該裝置的儀表盡量采用智能型儀表，全廠采用儀表及控制設(shè)備管理系統(tǒng)(AMS)進行

現(xiàn)場儀表的管理，自動地為檢測和控制儀表建立應(yīng)用及維護檔案，進行預(yù)測維護管理，

保證儀表的可靠運行、減少儀表故障、減少維護工作量、提高儀表及控制設(shè)備的管理效

率。

5機組控制和運行狀態(tài)檢測系統(tǒng)

機組控制系統(tǒng)和運行狀態(tài)檢測系統(tǒng)該加氫裂化裝置各機組及高壓泵的控制系統(tǒng)隨

設(shè)備帶，其機柜放置在現(xiàn)場機柜室，操作站放置在中心控制室。現(xiàn)場機柜室的設(shè)備與中

心控制室的設(shè)備之間采用光纜網(wǎng)絡(luò)連接。循環(huán)氫壓縮機組的控制系統(tǒng)配備運行狀態(tài)檢

測站。運行狀態(tài)檢測站是DCS控制網(wǎng)上的PIC工作站。該裝置設(shè)計擬在DCS控制網(wǎng)上，

配備一套PIC工作站用于狀態(tài)檢測站。

6控制回路和檢測點

6.1溫度儀表

就地溫度指示儀表采用帶不銹鋼外保護套管的雙金屬溫度計。控制室指示的一般溫

度測量儀表選用TEC標準K型熱電偶或采用PtlOO熱電阻，并帶現(xiàn)場變送器，熱電偶采

用法蘭連接型式。

6.2壓力儀表

現(xiàn)場壓力測量顯示，選用不銹鋼彈簧管壓力表；微壓測量宜采用不銹鋼膜盒壓力表。

遠傳壓力測量采用壓力變送器，微壓、負壓的測量，選用差壓變送器。

6.3流量儀表

一般流體的流量測量選用標準節(jié)流裝置配差壓變送器，

進出裝置水的流量測量可采用渦街流量計或超聲波流量計。

6.4物位儀表

就地液位、界位測量選用玻璃板液位計或磁浮子液位計。液（界）位遠傳測量，一

般選用智能電動外浮筒液（界）位變送器、差壓變送器或雙法蘭差壓變送器；高溫、

高壓介質(zhì)的浮筒、磁浮子液位計采用引進產(chǎn)品。

6.5變送器

溫度、壓力、差壓、雙法蘭差壓變送器選用高精度的智能變送器，二線制4?2（hnADC

（疊加HART通訊信號）輸出。

6.6調(diào)節(jié)閥、切斷閥

6.6.1閥的型式

根據(jù)具體的工藝條件選用適用材質(zhì)和型式的調(diào)節(jié)閥。

在要求泄漏量小、閥前后壓差較小的場合選用單座或套筒單座調(diào)節(jié)閥。在閥前后壓

差很大且有氣蝕的場合選用適用的套筒或角型調(diào)節(jié)閥。在工藝過程要求聯(lián)鎖切斷介質(zhì)的

場合，根據(jù)具體的工藝條件選用直通球閥、閘閥、Y型截止閥。對于裝置重要的聯(lián)鎖

阿，在其附近設(shè)置了儲氣罐用于斷風的情況下實現(xiàn)聯(lián)鎖動作。

b.6.2執(zhí)行機構(gòu)

一般情況下，調(diào)節(jié)閥的執(zhí)行機構(gòu)選用氣動薄膜執(zhí)行機構(gòu)，配電/氣閥門定位器。調(diào)節(jié)

閥的執(zhí)行機構(gòu)應(yīng)采用標準彈簧。需要執(zhí)行機構(gòu)有較大的輸出力時.，可選用氣動活塞式執(zhí)

行機構(gòu)。

6.7在線分析儀表

根據(jù)工藝需要，本裝置設(shè)置了如下分析儀表：

1）為提高轉(zhuǎn)化爐的熱效率，轉(zhuǎn)化爐對流室設(shè)有氧化錯分析儀；

2）中變反應(yīng)器入口設(shè)置了甲烷分析儀，測定轉(zhuǎn)化氣中殘余甲烷量；

3）為提高預(yù)熱爐的熱效率，預(yù)熱爐對流室設(shè)有氧化錯分析儀。

4）PSA為保證產(chǎn)品氣氫氣純度，出裝置管線設(shè)有氫氣分析儀

6.8環(huán)境安全儀表

為確保裝置安全生產(chǎn)和人身安全，在裝置區(qū)、壓縮機區(qū)等易發(fā)生可燃氣體泄漏的場

所，設(shè)置可燃氣體檢測探頭；可能發(fā)生有毒氣體泄漏的場合，設(shè)置帶有聲光報警的毒氣

體檢測探頭。探頭的防護等級不低于IP65,儀表采用4?2。01/\=輸出的一體化變送器，

信號接至DCS。

第二節(jié)工藝操作儀表邏輯控制說明及位號流程

1主要控制方案

本裝置的大部分控制回路采用單回路定值控制和串級控制，由DCS控制系統(tǒng)

完成，主要控制方案如下：

5）水碳比和原料負荷控制。

G）轉(zhuǎn)化氣進PSA流量比例控制PSA尾氣進轉(zhuǎn)化爐流量。

7）原料氣流量比例控制轉(zhuǎn)化爐空氣流量。

8）轉(zhuǎn)化爐出口溫度與燃料氣進轉(zhuǎn)化爐流量組成控制，同時轉(zhuǎn)化爐燃料氣入口壓

力超馳控制燃料氣進轉(zhuǎn)化爐調(diào)節(jié)閥。

9）汽包液位、水蒸汽流量、給水流量組成汽包液位三沖量控制。

2儀表說明

2.1P/T補償

2.1.1孔板/文氏管/皮托管測量

Pmeas.:=測量壓力，單位MPag

Pdesign:=孔板計算所用的設(shè)計壓力，單位MPag

Tmeas.:=測量溫度，單位0C

Tdesign:=孔板計算所用的設(shè)計溫度，單位°C

Fmcas.:=測量流量，單位[kg/h]

Fcal.:二正常條件下的補償流量，單位[kg/h]

dP傳感器應(yīng)取平方根數(shù)值。

根據(jù)上文給出的公式計算以下流量測量：

2.1.2流量統(tǒng)計

Fmeas.名稱備注

FI2001原料氣進裝置

FI2002開工氫氣

FI2005高壓氫氣

FI2020導熱油

FI2008入爐蒸汽

FI2007入轉(zhuǎn)化爐原料

FI2006入轉(zhuǎn)化爐燃料氣

FT2021入轉(zhuǎn)化爐空氣

FI2015中變氣進P中

FI2014蒸汽進氣提塔

FI2013酸性水去除氫器

FI2016除鹽水進裝置

FI20183.5MPa蒸汽出裝置

FI2201粗氫進PSA

FI2202氫氣出裝置

2.2渦階測量

Pmcas.:=測量壓力，單位MPa(g)

Tmeas.:=測量溫度，單位°C

Fmeas.:=運行條件下的測量流量，單位kg/h

Fcal.:二正常條件下的計算流量，單位kg/h

3信號選擇

3選2

如果配備的是3個冗余模擬傳感器(a、b、c),那么應(yīng)采用以下3選2(2oo3)

表決邏輯：

1.無不良1/0=使用3個信號中間的那個信號

2.發(fā)現(xiàn)一處不良I/On保持實際信號，如果正確，否則，使用傳感器

A,如果正確，否則使用傳感器B,如果正確，否則，使用傳感器C,DCS顯

示器上的報警和協(xié)議打印機

4控制回路說明

4.1儀表工藝代號

第一位字母第二位字母后綴字母

A分析報警

B噴嘴火焰

C電導率關(guān)位置控制

D密度與比重差

E電壓測量元件

F流量

G現(xiàn)場測量元件

II手動高報警

1電流指示

J功率

K時間程序操作器

L液位低報警

M電動

N

0開位置孔板

P壓力試驗標定點

Q累計

R放射性記錄打印

S速度或頻率電磁閥開關(guān)聯(lián)鎖

T溫度變送器

U多變量運算器

V振動風門

W重量套管

X開關(guān)閥軸

Y軸轉(zhuǎn)換器

Z位置執(zhí)行器

4.2簡單控制回路

4.2.1簡單控制回路調(diào)節(jié)器

當被測參數(shù)增大時，調(diào)節(jié)器輸出信號也增大，稱為正作用，反之稱為反作用，

調(diào)節(jié)器作用方向，依工藝要求及調(diào)節(jié)正反而定。當被調(diào)參數(shù)的測量值減去設(shè)定值

（即偏差e）大于零，若對應(yīng)的調(diào)節(jié)器輸出信號增加，該調(diào)節(jié)器為正作用；若對

應(yīng)的調(diào)節(jié)器輸出信號減小，則為反作用。

4.2.2單回路控制匯總表

制氫裝置單列和公用工程共有簡單控制回路17個.

序號位置說明作用閥事故狀態(tài)報警

1煉廠氣進料流量控制FV2002FC

2配汽流量控制FV2008F0

3煉廠氣壓縮機出口手操控PV2003FC

制

4煉廠氣去火炬總管手操控PV2006F0

制

5汽包上水手操控制LV2008FC

6中變氣進PSA手操控制PV2006AFC

8第一分水罐液位控制LV2004FC

9第二分水解液位控制LV2005FC

10除氧器液位控制LV2009FC

11第三分水罐液位控制LV2006FC

12第四分水罐液位控制LV2007FC

13外送高壓蒸汽壓力控制PV2008FC

14煉廠氣去管網(wǎng)壓力控制PV2004FC

15開工氫壓力控制PV2002FC

16PSA產(chǎn)品氫壓力控制PV2201FC

17中變氣水冷后溫度控制TV2001FC

4.2.3單回路控制圖示

當煉廠氣進料流量FIC2004減少時，F(xiàn)IC2004指示減少；由于FUIC10203是

反作用調(diào)節(jié)器，輸出信號增加，控制閥FV2001開度增加，煉廠氣進料流量增加,

達到工藝控制要求。（見圖1）

11）配汽流量控制F制2008

圖2

當總配汽流量FIC2008減少時，F(xiàn)IC2008指示減少；由于FIC2008是反作用

調(diào)節(jié)器，輸出信號增加，控制閥FV10406開度增加，配汽流量增加，達到工藝控

制要求。（見圖2）

12）汽包上水手操控制L制2011

）中反蒸汽

圖3

由LIC2011給定汽包V2008上水手操閥門FV2009的開度。（見圖3）

13）中變氣進PSA手操控制PIC2006

圖4

由PIC2006給定PSA進料手操閥門PV2006A的開度。（見圖4）

14）第一、二、三、四分水箍液位控制LIC2004>LIC2005>LTC2006、LIC2007、

A2001

圖5

當?shù)谝环忠汗抟何辉黾訒r，LIC2004、LIC2005、LIC2006、LIC2007指示

增加；由于LIC2004、LIC2005、LIC2006、LIC2007是正作用調(diào)節(jié)器，輸出信

號增加,控制閥LV2004、LV2005、LV2006、LV2007開度增加，外送工藝冷凝

液流量增加，第一分液罐液位減少，達到工藝控制要求。（見圖5）

圖6

當除氧器液位減少時，LIC2009指示增加；由于LIC2009是反作用調(diào)節(jié)器,

輸出信號減少，控制閥LV2007開度增加，除鹽水流量增加，除氧器液位增加,

達到工藝控制要求。（見圖6）

16）干氣補燃料壓力控制PIC2004

當進轉(zhuǎn)化爐燃料氣壓力減少時，PIC2004指示減少；由于PIC2004是反作用

調(diào)節(jié)器，輸出信號增加，控制閥PV2004開度增加，干氣補充燃料氣流量增加，

燃料氣壓力增加，達到工藝控制要求。（見圖7）

17）轉(zhuǎn)化爐負壓控制PI2029

圖8

當轉(zhuǎn)化爐爐膛壓力增加時，PI2029指示增加；由于PI2029是正作用調(diào)節(jié)器,

輸出信號增加，控制閥KV2004AB開度增加，外排煙氣流量增加，轉(zhuǎn)化爐爐膛壓

力減少，達到工藝控制要求。（見圖8）

18）中變氣壓力控制PIC2006

圖9

當中變氣壓力增加時，P1C2006指示增加；由于P1C2006是正作用調(diào)節(jié)器，

輸出信號增加，控制閥PV2006B開度增加，外排中變氣流量增加，中變氣壓力減

少，達到工藝控制要求。［見圖9）

19）除氧器壓力控制PIC2007

圖10

當除氧器內(nèi)壓力減少時，PIC2007指示減少；由于PIC2007是反作用調(diào)節(jié)器,

輸出信號增加，控制閥PV2007開度增加，進入除氧器低壓蒸汽流量增加，除氧

器內(nèi)壓力增加，達到工藝控制要求。（見圖10）

20）外中壓蒸汽壓力控制PIC2OO8（見圖11）

圖11

當高壓蒸汽管線壓力減少時，PIC2008指示減少：由于PIC2008是正作用調(diào)

節(jié)器，輸出信號減少，控制閥PV2008開度減少，外送高壓蒸汽流量減少，高壓

蒸汽管線壓力增加，達到工藝控制要求（見圖11）。

21）煉廠氣去管網(wǎng)壓力控制PIC2004

當進裝置后飽和煉廠氣管線壓力減少時，PIC2004指示減少；由于PIC2004

是正作用調(diào)節(jié)器，輸出信號減少，控制閥PV2004開度減少，去燃料氣管網(wǎng)煉廠

氣流量減少，裝置內(nèi)煉廠氣壓力增加，達到工藝控制要求。（見圖12）

22）PSA氫氣壓力控制PIC2202

產(chǎn)品uJUdfi

圖12

當PSA氫氣管線壓力減少時，PIC2202指示減少；由于PIC2202是正作用調(diào)

節(jié)器，輸出信號減少，控制閥PV2202開度減少，外送產(chǎn)品氫流量減少，PSAM

氣管線壓力增加，達到工藝控制要求。（見圖13）

14）過熱中壓蒸汽溫度控制HC2002

圖13

當過熱后中壓蒸汽溫度增加時，TIC2002指示增加；由于TIC2002是正作用

調(diào)節(jié)器，輸出信號增加，控制閥TV2002B開度增加，，過熱后中壓蒸汽溫度降低,

達到工藝控制要求。（見圖14）

15）工藝氣冷卻器出口溫度控制TIC2018

圖14

當E2001后轉(zhuǎn)化氣溫度增加時，TIC2018指示增加；由于UC2018是反作用

調(diào)節(jié)器，輸出信號減少，控制閥TV10901開度減少，進入E2001中心管高溫轉(zhuǎn)化

氣流量減少，和除氧水換熱轉(zhuǎn)化氣流量增加，經(jīng)過E2001后的轉(zhuǎn)化氣溫度降低,

達到工藝控制要求。（見圖15）

16）中變氣水冷后溫度控制TIC200I

圖15

當E2004后中變氣溫度增加時，TIC2001指示增加；由于TIC2001是正作用調(diào)節(jié)

器，輸出信號增加，控制閥TV2001開度增加，和中變氣換熱循環(huán)水流量增加，

經(jīng)過E2004后的中變氣溫度降低，達到工藝控制要求。（見圖16）

4.3串級控制回路

4.3.串級控制回路調(diào)節(jié)器

在一個調(diào)節(jié)系統(tǒng)中有主、副兩個調(diào)節(jié)器，分別接受來自對象的不同部位的測

量信號，其中主調(diào)節(jié)器的輸出作為副調(diào)節(jié)器的給定值，而副調(diào)節(jié)器的輸出去控制

調(diào)節(jié)閥，以改變調(diào)節(jié)參數(shù)。從系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)看，這兩個調(diào)節(jié)器是串接工作的，因此,

這樣的系統(tǒng)稱為串級調(diào)節(jié)系統(tǒng)。

4.4分程控制回路

4.4.調(diào)節(jié)器

根據(jù)工藝要求，調(diào)節(jié)閥只在調(diào)節(jié)器輸出的某段信號范圍內(nèi)動作，這種調(diào)節(jié)稱

為分程調(diào)節(jié)。即調(diào)節(jié)器輸出0-50%控制一個調(diào)節(jié)閥的動作，輸出50-100%控制另

一個調(diào)節(jié)閥的動作。

4.5雙輸出控制回路

根據(jù)工藝要求只在調(diào)節(jié)器輸出的某段信號范圍內(nèi)，同時有兩個調(diào)節(jié)閥動作，

這種調(diào)節(jié)稱為雙輸出控制調(diào)節(jié)。即調(diào)節(jié)器輸出0-50%控制兩個調(diào)節(jié)閥的同時動

作，輸出50-100%也是控制兩個調(diào)節(jié)閥同時動作。

4.6重要控制回路

4.6.1蒸汽轉(zhuǎn)化爐燃燒控制

4.6.1.1目標

燃原料和蒸汽的轉(zhuǎn)化反應(yīng)是一種吸熱過程，這需要向爐膛內(nèi)的轉(zhuǎn)化爐管供

熱。轉(zhuǎn)化爐燒嘴釋放的總熱量中未傳遞給轉(zhuǎn)化爐管的部分在轉(zhuǎn)化爐的對流段最大

程度地利用。出轉(zhuǎn)化爐至第一對流段盤管入口的煙氣溫度大概為1017冤，而轉(zhuǎn)

化爐工藝氣體出口溫度則為870℃o

4.6.1.2操作事項

轉(zhuǎn)化爐燃燒過程中時，應(yīng)充分燃燒PSA尾氣。為了滿足轉(zhuǎn)化爐的燃燒要求，

液化氣作為補充燃料添加進去。補充的燃料氣根據(jù)轉(zhuǎn)化滬的出口溫度對轉(zhuǎn)化爐的

燃燒進行整體控制。

4.6.1.3DCS示意圖

圖16

4.6.1.4轉(zhuǎn)化爐的溫度控制

轉(zhuǎn)化爐的溫度控制是通過控制器來實現(xiàn)的，它監(jiān)視轉(zhuǎn)化爐的出口溫度。工藝

氣體的理想出口溫度在870%左右。

TTC2008與FTC2006連接并且以串聯(lián)方式工作。

PSA尾氣定量輸送給轉(zhuǎn)化爐。

4.6.1.5轉(zhuǎn)化爐補充燃料氣控制

利用FI2006來測量轉(zhuǎn)化爐補充燃料氣流量并利用PIC2015或FIC2006

來控制流量。

分別利用PI2015來測量燃料氣的壓力。壓力補償計算則通過FIC2006

完成。

選擇FIC2006流量控制器輸出或PIC2015控制器輸出，具體取決于哪個輸

出更大。這樣在轉(zhuǎn)化爐燃料氣壓力較低情況下也允許壓力控制器超馳流量控制。

轉(zhuǎn)化爐啟動后補充燃料氣閥門FV2006投用自動根據(jù)轉(zhuǎn)化爐出口TIC2008溫

度的高低調(diào)整燃料氣閥門開度的大小。

4.6.1.6轉(zhuǎn)化爐PSA尾氣燃料控制

PSA進料后，尾氣作為主要燃料全部進入轉(zhuǎn)化爐供給燃燒

4.6.2裝置負荷和水碳比控制

4.6.2.1目標

蒸汽轉(zhuǎn)化爐(F2002)在相應(yīng)的催化劑作用下通過與工藝蒸汽反應(yīng)將甲烷和

高嫌轉(zhuǎn)化為包括氫、二氧化碳和一氧化碳的混合物，因此，原料流量決定著裝置

負荷。

為了避免碳生成并附著在轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)催化劑表面，并且確保中溫變換爐

(R2003)中有充足的蒸汽供水、氣變換反應(yīng)，工藝蒸汽流量必須超過一個化學比

值。

對于轉(zhuǎn)化爐來說，正常操作的水碳比應(yīng)控制在4.5左右。

4.6.2.2操作事項

由于輸送到制氫裝置的原料氣的組成存在變化的可能性，將根據(jù)轉(zhuǎn)化爐原料

的C1當量分子流量在DCS中控制水碳比。

蒸汽轉(zhuǎn)化爐的原料氣是由受壓力控制的干氣和受流量控制的煉廠氣組成的

混合氣體。

正常操作條件下，依據(jù)混合原料氣與混合原料流量的碳系數(shù)（碳摩爾量/原

料氣摩爾量）計算C1當量。

計算得出的原料C1當帚流量和瞬間蒸汽流量用于計算水碳比，這一計算所

得數(shù)值就是水碳比控制器的控制輸入（工藝變量r蒸汽流量控制器既可以用作

就地控制器，也可以用作串聯(lián)控制器，控制水碳比主控制器的遠程設(shè)定值。

緊急停機系統(tǒng)（ESD）利用專用變送器測量綜合轉(zhuǎn)化爐原料流量和蒸汽流量。

ESD根據(jù)固定碳系數(shù)（碳摩爾量/原料氣摩爾量）計算另外一個水碳比并根據(jù)低

一低水碳比和低一低轉(zhuǎn)化爐原料流量引發(fā)停機。

4.6.2.3DCS示意圖

17

4.6.2.4原料流量配置

混合點的混合原料流量通過FI2007來測量。流量的標準化是通過PI2020

和TI2028的壓力和溫度輸入來實現(xiàn)的。簡單控制回路F1C2007控制混合原料

流量以及裝置負荷。

利用AI2008的在線組分數(shù)據(jù)來計算混合原料碳系數(shù)和它的分子量。

利用混合原料的標準化體積流量來計算混合原料的C1平均碳當量。

在FIC2007中計算預(yù)轉(zhuǎn)化爐原料流量的混合C1摩爾當量，即混合原料氣的

碳系數(shù)乘以混合原料流量。該數(shù)值作為DCS水碳比計算的輸入使用。

4.6.2.5蒸汽流量配置

轉(zhuǎn)化爐的蒸汽流量通過FIC2008來控制。蒸汽流量的工藝變量來自于蒸汽

流量標準化計算FUI2008,FUI2008從蒸汽流量指示器FI2008、蒸汽流量壓

力指示器PT2021和蒸汽流量溫度指示器TI2029上獲得輸入。FTC2008既可

以作為就地控制器使用，也可以作為串聯(lián)控制器使用，從水碳比主控制器FIC

2008接受一個外部設(shè)定值。

4.6.2.6比例計算

根據(jù)分析器AI2008的輸入中計算DCS水碳比，分析器提供混合原料氣的碳

系數(shù)(碳摩爾量/原料氣摩爾量)、混合原料流量FI2007、蒸汽質(zhì)量流量FT2008c

計算得出的比例與工藝變量和水碳比主控制器關(guān)聯(lián)。水碳比控制器的輸出與蒸汽

流量控制器FTC2008的遠程設(shè)定值關(guān)聯(lián)。

蒸汽/碳比計算：

4.6.3汽包液位控制

4.6.3.1目標

離開轉(zhuǎn)化爐的工藝氣體將在轉(zhuǎn)化爐蒸汽發(fā)生器E2001中被冷卻，從780℃冷

卻到400℃,同時產(chǎn)生3.5MPa(a)飽和蒸汽。E2001通過下降管和上升管與汽

包V2008連接。飽和蒸汽在轉(zhuǎn)化爐對流段過熱，然后再作為過熱蒸汽進入轉(zhuǎn)化

爐。

汽包接收預(yù)熱鍋爐給水作為補充。汽包中的水位對于防止E2001殼程干燒至

關(guān)重要。

4.6.3.2操作事項

汽包液位通過控制進入汽包的鍋爐給水流量來維持。

4.6.3.3DCS示意圖

中壓蒸汽

圖18

4.6.3.4液位控制

汽包通過LIC2011快速響應(yīng)蒸汽流量的變化，從而降低汽包中液位升降的

影響。

離開汽包的蒸汽質(zhì)量流量和進入汽包的鍋爐給水質(zhì)量流量相匹配。汽包壓力

指示器PI2008和蒸汽流量指示器FI2017用于計算汽包出來的飽和蒸汽質(zhì)量

流量。該流量和FI2008給定的鍋爐給水流量相比較。流量之間的差異輸送給

計算器LU2008。該計算器接收后輸出。輸出調(diào)整后輸送給控制閥LV2008。

液位補償

液位顯示控制器LIC2008從PI2008處接收汽包壓力信號來補償液位。

DCSESD

L1平均.外L12011L12011AB

LImeas%二測量液位，用L:12011國］來表示

LIcomp%=補償液位，用［%］來表示

第三節(jié)裝置自保的邏輯控制說明

1轉(zhuǎn)化爐連鎖

1.1轉(zhuǎn)化爐跳車連鎖ZB

2.,PSA入口溫度高位開關(guān)Z01

PSA入口溫度高高TE2OOI>8O'C

3汽包高液位開關(guān)Z02

汽包液位高LT2011AB（二取二）

第四節(jié)機組自保的邏輯控制說明

1飽和煉廠氣壓縮機內(nèi)部堵塞連鎖ZA

轉(zhuǎn)化爐聯(lián)61停車