污水處理廠光伏發(fā)電項目鋼結(jié)構(gòu)施工方案

**************有限公司2MW分布式光伏發(fā)電項目結(jié)構(gòu)施工標段鋼結(jié)構(gòu)工程施工組織設計編制單位：編制日期：工程概況1.1編制依據(jù)適用范圍**************有限公司2MW分布式光伏發(fā)電項目鋼結(jié)構(gòu)施工部分相關文件依據(jù)序號內(nèi)容1**************有限公司2MW分布式光伏發(fā)電項目施工圖紙2**************有限公司2MW分布式光伏發(fā)電項目招標文件國家及地方主要法律、法規(guī)和規(guī)范性文件編號名稱文號1《中華人民共和國建筑法》國家主席令第46號2《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》國家主席令第13號3《中華人民共和國合同法》國家主席令第15號4《中華人民共和國環(huán)境保護法》國家主席令第22號5《建設工程質(zhì)量管理條例》國務院令第279號6《建設工程安全生產(chǎn)管理條例》國務院令第393號7《安全生產(chǎn)許可證條例》國務院令第397號8《實施工程建設強制性標準監(jiān)督規(guī)定》建設部第81號令9《工程建筑標準強制性條文》(房屋建筑部分)建標[2002]219號10《建筑工程設計文件編制深度規(guī)定》建質(zhì)函[2016]247號11《危險性較大的分部分項工程安全管理規(guī)定》住建部令第37號12住房城鄉(xiāng)建設部辦公廳關于實施《危險性較大的分部分項工程安全管理規(guī)定》有關問題的通知建辦質(zhì)[2018]31號13《建筑施工企業(yè)安全生產(chǎn)管理機構(gòu)設置及專職安全生產(chǎn)管理人員配備辦法》建質(zhì)[2008]91號14《特種作業(yè)人員安全技術(shù)培訓考核管理規(guī)定》安監(jiān)總局令第80號工程規(guī)范及標準施工有關規(guī)范、規(guī)程及標準發(fā)生矛盾時由監(jiān)理工程師及招標人負責協(xié)調(diào)解決。序號名稱規(guī)范編號1《建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范》(GB50009-2012)2《混土結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》(GB50010-2010)3《建筑地基基礎設計規(guī)范》(GB50007-2011)4《鋼結(jié)構(gòu)設計標準》(GB50017-2017)5《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-2020)6《鋼結(jié)構(gòu)高強螺栓連接技術(shù)規(guī)程》(JGJ82-2011)7《建抗震設計規(guī)范》(GB50011-2010)8《冷彎薄壁型鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范》(GB50018-2002)9《鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)范》(GB50661-2011)10《涂裝前鋼表面銹等級和除級》(GB8923)11《門式剛架輕型房屋鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范》(GB51022-2015)12《體結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》(GB50003-2011)13《建筑施工起重吊裝工程安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ276-2012)14《建筑機械使用安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ33-2012)15《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ80-2016)16《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》（JGJ46-2005)17《建設工程施工重大危險源辨識與監(jiān)控技術(shù)規(guī)程》（DBJ13-91-2007）設計概況表項目內(nèi)容工程名稱**************有限公司2MW分布式光伏發(fā)電項目工程地點安陽市文峰區(qū)中華路街道辦事處晁家村首創(chuàng)水務有限公司內(nèi)結(jié)構(gòu)形式單層門式鋼架結(jié)構(gòu)建筑功能光伏發(fā)電結(jié)構(gòu)概況項目采用場內(nèi)水池及屋頂閑置空間安裝光伏發(fā)電系統(tǒng)，水池上方采用單層門式鋼架輕鋼結(jié)構(gòu)合同工期計劃工期45日歷日質(zhì)量目標合格安全與環(huán)境目標人員安全事故“零”重大機械、設備事故為“零”；重大火災事故為“零”；現(xiàn)場重復發(fā)生相同性質(zhì)的事故為“零”；嚴重未遂事故為“零”；環(huán)境污染事故為“零”；重大職業(yè)病為“零”1.2鋼結(jié)構(gòu)設計概況項目采用場內(nèi)水池及屋頂閑置空間安裝光伏發(fā)電系統(tǒng)，水池上方采用單層門式鋼架輕鋼結(jié)構(gòu)；總體分為一期生物池鋼結(jié)構(gòu)、二期生物池結(jié)構(gòu)、接觸池鋼結(jié)構(gòu)。鋼結(jié)構(gòu)檐口高度3.5米本工程剛架采用Q355B其化學及力學性能應符合《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591標準中有關規(guī)定本工程屋面檁條采用Q355B冷彎薄壁鋼，周撐采用Q235B柱間支撐采用Q235B。屋面橫向水平支撐采用Q235B。驚條采用C形冷彎薄壁型鋼，拉條采用圓鋼，撐桿采用鋼管和圓鋼除銹和防腐:1.構(gòu)件制作完畢后進行拋丸除銹處理除銹等級為S2.5。若采用化學除銹方法時應選用具備除銹、磷化、化兩個以上功能的處理液其質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《多功能鋼鐵表面處理液通用技術(shù)條件》GB/T12612-2005的規(guī)定。2.本工程鋼構(gòu)件采用金屬保護層的防腐方式，鋼結(jié)構(gòu)支架及冷薄壁型鋼均采用熱浸鋅防腐，熱浸鋅層平均厚度不小于65jum并應滿足《金屬覆蓋層化學鍍鎳-磷合金鍍層規(guī)范和試驗方法》GB/T13913-2008的要求。3鍍鋅厚度按照《金屬覆蓋層化學-磷合金層規(guī)范和試驗方法》GB/T13913-2008進行檢測。4.若現(xiàn)場需要進行焊接，焊接完成后需涂刷防腐涂料，涂層分為底漆、面漆，涂扶厚度不小于160um,第一道防銹漆必須在鋼構(gòu)件除銹后4小時內(nèi)進行本工程為施工專業(yè)分包，主要包括鋼結(jié)構(gòu)工程的原材采購、加工制作、安裝。焊條及焊絲：焊接Q235鋼及Q355鋼分別按下表選用焊接方法鋼號焊接材料符合要求手工焊Q235E43XXGB/T5117-2012Q355E50XXGB/T5117-2012埋弧自動焊或半自動焊接Q235F4XX-H08AGB/T5293-2018Q355F5XX-H08MnAGB/T5293-2018焊縫等級要求：柱：鋼板或型鋼的對接接頭、K型焊縫質(zhì)量等級一級鋼梁：鋼板或型鋼的對接接頭焊縫質(zhì)量等級一級門式剛架梁柱節(jié)點均采用10.9級摩擦型高強螺栓，接觸面抗滑移系數(shù)為0.45，應符合JGJ82-2011規(guī)定。門式剛架與博條、墻梁支撐以及板材的連接均采用性能為4.8級的普通螺栓。柱底板與基礎連接采用Q235均應符合CB3098.1-2000規(guī)定1.3結(jié)構(gòu)平面圖一期生物池剛架及水平支撐布置圖二期生物池剛架及水平支撐布置圖接觸池剛架及水平支撐布置圖1.4現(xiàn)場施工環(huán)境及道路現(xiàn)場實際踏勘：一期生物池、二期生物池面積較大（南北約52米，一期東西約生物池93米，二期生物池東西約56米）為地面以上約3米高建筑物，內(nèi)有分格污水池，上部具有帶護欄通行棧道；接觸池為地上約1米高建筑物。每個單體周圍均有綠化帶，外側(cè)周圍都有硬化路面，路面寬度3.5米（輔路）~4.5米（主路），一期生物池南側(cè)及東側(cè)路內(nèi)側(cè)邊有500mm寬管道溝，無其他空閑場地，附現(xiàn)場實拍照片：一期生物池現(xiàn)場及周圍照片二期生物池現(xiàn)場及周圍照片接觸池現(xiàn)場及周圍照片1.5構(gòu)件截面規(guī)格分布如下構(gòu)件類型截面形式典型截面規(guī)格材質(zhì)鋼柱焊接H型鋼H(250~450)X250*8*12等Q355B鋼梁焊接H型鋼H(600~300)X200*6*12等Q355B檁條C型鋼C200*70*2.*2.01.6典型節(jié)點地腳螺栓節(jié)點（高強化學錨栓地腳）梁與鋼柱柱連接節(jié)點（高強螺栓連接）梁與梁連接節(jié)點（高強螺栓連接）隅撐與梁連接節(jié)點（普通螺栓連接）1.7施工的重點和難點分析鋼結(jié)構(gòu)位于污水池上部，施工吊裝難度較大；污水池內(nèi)有大量污水施工安全是重點。解決策略：通過計算，合理規(guī)劃安裝順序，根據(jù)跨度、吊距選擇合適的吊車，達到結(jié)構(gòu)安全、穩(wěn)定。鋼結(jié)構(gòu)下部污水池，施工中做好安全措施鋪設安全網(wǎng)，避免安全事故。安裝順序方法及安全措施詳見后續(xù)施工方案及吊裝方案篇。2施工部署及工藝流程2.1管理人員配置中標后，公司組建“**************有限公司2MW分布式光伏發(fā)電項目鋼結(jié)構(gòu)施工項目經(jīng)理部”，項目部下設工程管理科、安全環(huán)保科、物資設備科等職能部門配備。職務人數(shù)職務人數(shù)項目經(jīng)理1勞務隊長1施工員1質(zhì)檢員1技術(shù)工程師1資料員1安全員2合計8人為了優(yōu)質(zhì)、高效、安全、按期完成本項目的任務，本工程實施項目經(jīng)理責任制，對工程行使組織、指揮、協(xié)調(diào)、實施、監(jiān)督五項基本職能，選擇具有豐富施工經(jīng)驗的施工班組，確保整個項目工程質(zhì)量。組織機構(gòu)設置詳見下圖2.2施工人員投入計劃施工安裝時，除管理人員外，配置拼裝、吊裝、校正等共約38人，可以滿足施工要求。工種人數(shù)工種人數(shù)班組長2測量工2安裝鉚工24油漆工2輔工8合計38人2.3現(xiàn)場機具計劃序號機械名稱型號/規(guī)格數(shù)量用途1汽車吊100t2臺拼裝、吊裝2汽車吊50t2臺吊裝、拼裝、卸車3倒鏈30t20t10t444構(gòu)件拼裝、校正9電動扳手204把高強螺栓施工10經(jīng)緯儀新北光BTD-22臺安裝測量11水準儀ZDS32臺安裝測量12防墜器/2個安全防護13鋼絲繩纜風繩/若干安全防護14扭矩扳手12把螺栓施工15鋼絲繩安全網(wǎng)用/若干安全防護16安全網(wǎng)安全網(wǎng)用/若干安全防護17密目網(wǎng)安全網(wǎng)用/安全防護18安全帽60頂安全防護19安全鞋60雙安全防護20安全帶雙大鉤20套安全防護2.4施工進度計劃表本項目施工總工期45天，整體施工計劃如下：2.5施工部署及施工平面圖一期生物池施工平面圖二期生物池施工平面圖2.6構(gòu)件拼裝單元重量分析本項目中間部位鋼構(gòu)件距離較遠，需要重點分析構(gòu)件及拼裝單元重量和吊具：一期生物池鋼架立面圖如上圖所示：一期生物池鋼架安裝（跨度26.3米X2跨）：鋼柱重量約220kg，中柱距南北兩端各約26米，距離吊車有效吊裝站位最近約33米屋面鋼梁地面拼裝分為2個部分：拼裝單元1重量約2.3噸，吊點位置距離吊車有效吊裝站位最近約30米拼裝單元2重量約1.2噸，吊點位置距離吊車有效吊裝站位最近約25米二期生物池鋼架立面圖如上圖所示：二期生物池鋼架安裝（跨度16.3米X3跨）：鋼柱重量約220kg，中柱距南北兩端各約26米，距離吊車有效吊裝站位最近約22米屋面鋼梁地面拼裝分為2個部分：拼裝單元1重量約700噸，吊點位置距離吊車有效吊裝站位最近約20米拼裝單元2重量約1.8噸，吊點位置距離吊車有效吊裝站位最近約25米2.7吊車選用及吊車參數(shù)性能表根據(jù)上條較重構(gòu)件重量分析，結(jié)合現(xiàn)場場地布置，按較遠構(gòu)件擬選用2臺100噸汽車吊，另有2臺50噸汽車吊輔助吊裝和鋼梁拼裝，滿足現(xiàn)場吊裝施工要求2.8總體施工流程施工平面圖鋼結(jié)構(gòu)安裝施工順序總體思路：首先測量放線化學錨栓地腳施工化學錨栓地腳強度檢測合格-鋼柱安裝—鋼梁及配套支撐結(jié)構(gòu)安裝—檁條安裝如上圖在安裝鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件時，因在一端先安裝兩個軸線鋼柱，然后安裝此部位鋼梁及配套次結(jié)構(gòu)，施工過程中做好安全防護，拉好纜風繩，待此區(qū)域柱、梁和支撐安裝完畢后，形成穩(wěn)定單元，再繼續(xù)向另一方向，柱、梁、支撐配套安裝，同步推進施工，最后再安裝檁條。3、原材料進場管理和檢驗材料進場,倉庫保管人員應及時通知質(zhì)保部,會同質(zhì)檢員對材料進行初檢,其主要內(nèi)容為：鋼材的數(shù)量和規(guī)格是否與訂貨單符合，是否按照工程材料進貨計劃進貨。鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的記號相符。每批鋼材必須具備生產(chǎn)廠家提供的材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。核對鋼材的規(guī)格尺寸。各類鋼材外形尺寸的允許偏差應符合國標中的有關規(guī)定。鋼材表面質(zhì)量檢驗，不論是鋼板和型鋼，表面均不允許有結(jié)疤、裂紋、折疊和分層等缺陷。鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼板厚度負允許偏差值的1/2；鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上。鋼材的復檢在甲方或監(jiān)理的現(xiàn)場監(jiān)督下進行見證取樣、試驗，以保證材料取樣和試驗的真實性，來保證材料的質(zhì)量，從而保證構(gòu)件的加工質(zhì)量。要求鋼材的屈服強度實測值與抗拉強度的實測值的比值不應大于0.85，鋼材應有明顯的屈服臺階，且伸長率不應小于20%，鋼材應具有良好的焊接性和合格的沖擊韌性。鋼材堆放鋼材的堆放必須減少鋼材的變形和銹蝕，節(jié)約用地，使鋼材提取方便。鋼材進廠后，按照規(guī)格進行分別堆放，堆放時，使鋼材截面的背面向上，以免積水或其它雜物。堆放好的鋼材，在其端部加放固定標牌。標牌上注明鋼材的規(guī)格、材質(zhì)、長度等相關內(nèi)容。鋼材堆放處應備用防雨篷或遮雨篷布防止暴雨季節(jié)鋼材淋雨，避免鋼材因雨水長期浸泡而使鋼材銹蝕。4、鋼結(jié)構(gòu)加工制作工藝4.1原材料進場檢驗材料進場,倉庫保管人員應及時通知質(zhì)保部,會同質(zhì)檢員對材料進行初檢,其主要內(nèi)容為：鋼材的數(shù)量和規(guī)格是否與訂貨單符合，是否按照工程材料進貨計劃進貨。鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的記號相符。每批鋼材必須具備生產(chǎn)廠家提供的材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐號、鋼號、化學成分和機械性能。核對鋼材的規(guī)格尺寸。各類鋼材外形尺寸的允許偏差應符合國標中的有關規(guī)定。鋼材表面質(zhì)量檢驗，不論是鋼板和型鋼，表面均不允許有結(jié)疤、裂紋、折疊和分層等缺陷。鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼板厚度負允許偏差值的1/2；鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上。鋼材的復檢在甲方或監(jiān)理的現(xiàn)場監(jiān)督下進行見證取樣、試驗，以保證材料取樣和試驗的真實性，來保證材料的質(zhì)量，從而保證構(gòu)件的加工質(zhì)量。要求鋼材的屈服強度實測值與抗拉強度的實測值的比值不應大于0.85，鋼材應有明顯的屈服臺階，且伸長率不應小于20%，鋼材應具有良好的焊接性和合格的沖擊韌性。鋼材堆放鋼材的堆放必須減少鋼材的變形和銹蝕，節(jié)約用地，使鋼材提取方便。鋼材進廠后，按照規(guī)格進行分別堆放，堆放時，使鋼材截面的背面向上，以免積水或其它雜物。堆放好的鋼材，在其端部加放固定標牌。標牌上注明鋼材的規(guī)格、材質(zhì)、長度等相關內(nèi)容。鋼材堆放處應備用防雨篷或遮雨篷布防止暴雨季節(jié)鋼材淋雨，避免鋼材因雨水長期浸泡而使鋼材銹蝕。4.1鋼板矯平為保證本工程鋼構(gòu)件的加工制作質(zhì)量，鋼板如有較大彎曲、凹凸不平等問題時，應先進行矯平，鋼板矯平時優(yōu)先采用矯平機對鋼板進行矯平，當矯平機無法滿足時采用2000t液壓機進行鋼板矯平，鋼材矯平后的允許偏差見下表：項目允許偏差控制目標檢驗方法圖例鋼板的局部平面度t≤141.51.0直尺和塞尺t＞141.01.0型鋼彎曲矢高1/1000且不應大于5.01/1000且不應大于4.0拉線和鋼尺H型鋼對腹板的垂直度b/100且不大于2.0b/100且不大于1.0角尺和鋼尺碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時不應進行冷矯正。采用加熱矯正時，加熱溫度，冷卻方式應符合下表的規(guī)定：加熱溫度、冷卻方式Q235Q345、Q390加熱至850℃～900℃然后水冷××加熱至850℃～900℃然后自然冷卻○○加熱至850℃～900℃然后自然冷卻到650℃以下后水冷○×加熱至600℃～650℃后直接水冷○×(注①×：不可實施○：可實施，②上述溫度為鋼板表面溫度，冷卻時當溫度下降到200~400℃時，須將外力全部解除，使其自然收縮。）矯正后的鋼板表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼板厚度負允許偏差的1/2。鋼板矯正后的允許偏差應符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）有關條款的規(guī)定。4.2材料拼接1.所有主要構(gòu)件，除非詳圖注明否則一律不得隨意拼接。2.所有零件盡可能按最大長度下料，同時注意材料的利用率。圖上有注明拼接時，按圖施工,但拼接接頭必須避開構(gòu)件或開孔邊緣200mm以上。圖上沒有注明拼接時，拼接位置應在內(nèi)力較小處，一般可留在節(jié)間長度1/3附近。3.H形鋼翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬，且鋼板長度最短不得小于800mm。腹板拼接長度≥600mm。接縫與節(jié)點位置、高強螺栓連接板邊緣、開孔距離必須≥200mm。翼緣板與腹板接縫需錯開200mm以上。4.板對接時，應檢查以下幾個方面合格后方可施焊：4.3切割1、切割工具的選用：項目工具NC火焰切割機半自動火焰切割機剪板機圓盤鋸冷鋸角鋼沖剪機t﹥9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√型鋼、角鋼√√2、切割工藝參數(shù)按下表選?。焊钭煨吞柛钭炜讖角懈詈穸萴m割縫余量mm氧氣壓力Mpa丙烷壓力Mpa切割速度mm/min10.65-1210.70.025750-60021.0012-3020.60.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.60.06-0.08400-50041.5040-7030.650.08-0.1300-40051.7570-1003.5-40.70.15250-35062.00>10040.750.15200-260火焰切割原則上采用自動火焰切割機或半自動火焰切割機。鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等應清除干凈，自由邊緣應倒角處理。3、氣割加工的零件允許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差mm控制目標mm檢查方法零件的長度、寬度±3.0±2.5鋼尺、游標卡尺切割面平面度0.05t且≤2.00.05t且≤2.0水平尺、塞尺割紋深度0.30.3游標卡尺局部缺口深度1.01.0游標卡尺4、機械剪切的允許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差mm控制目標mm檢查方法零件寬度、長度±3.0±2.5鋼尺、游標卡尺邊緣缺棱1.01.0鋼尺、游標卡尺型鋼端部垂直度2.01.5直角鋼尺5、火焰切割實例如下圖所示：4.4端部銑平1、鋼柱現(xiàn)場焊接的下段柱頂面應進行端部銑平加工，箱型截面內(nèi)的隔板為保證加工精度需要進行端部銑平加工；2、端部銑平加工應在矯正合格后進行；3、鋼柱端部銑平采用端面銑床加工，零件銑平加工采用銑邊機加工；4、端部銑平加工的精度應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）控制目標(mm)兩端銑平時的構(gòu)件長度±2.0±1.0銑平面的平面度0.30.3銑平面對軸線的垂直度L/1500L/1500且不大于2.04.5坡口加工機械加工鋼板滾軋邊和構(gòu)件端部不需進行機加工，除非要求它們與相鄰件精確裝配在一起。包括底板在內(nèi)的對接構(gòu)件，在使用磨床、銑床或能夠在一個底座上處理整個截面的設計機床制作完后，其對接面應進行機加工。火焰切割的邊緣宜用磨床將表面磨光。用于加勁肋的角鋼或平板應切割、打磨、以保證邊緣與翼緣緊密裝配。加工工具的選用選用半自動割刀或銑邊機（厚板坡口盡量采用機械加工）坡口加工的精度應符合相應施工規(guī)范的要求。項目允許偏差控制目標坡口角度±5°0°~+5°坡口鈍邊±1.0mm±1.0mm坡口面割紋深度0.3mm0.3mm局部缺口深度1.0mm1.0mm坡口加工質(zhì)量如割紋深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情況下，須用打磨機打磨平滑。必要時須先補焊，再用砂輪打磨。4.6制孔1.零件上高強度螺栓孔應采用搖臂鉆床、自動數(shù)控鉆床加工。型鋼上高強度螺栓孔采用磁力鉆進行鉆孔加工。2.普通螺栓孔采用搖臂鉆床、自動數(shù)控鉆床加工。3.梁腹板設備孔開孔采用數(shù)控火焰切割機在零件下料時切割加工。4.鉆孔后孔周圍的毛刺、飛邊等須用打磨機清除干凈。5.高強度螺栓連接中連接鋼板的孔徑略大于螺栓直徑，并必須采取鉆孔成型方法，鉆孔后的鋼板表面應平整、孔邊無飛邊和毛刺，連接板表面應無焊接飛濺物、油污等，螺栓孔徑及允許偏差見下表：名稱允許偏差（mm）控制目標mm螺栓0~＋0.840~＋0.84螺栓孔螺栓直徑≤161.01.0螺栓直徑﹥161.51.5垂直度0.03t且不應大于2.00.03t且不應大于2.06.高強度螺栓連接連接板螺栓孔距允許偏差見下表：項次項目螺栓孔距（mm）＜500500~12001200~3000＞30001同一組內(nèi)任意兩孔間允許偏差±1.0±1.2－－2相鄰兩組的端孔間±1.2±1.5＋2.0±2.5（注：孔的分組規(guī)定：1）在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。2）接頭處的孔：通用接頭－半個拼接板上的孔為一組；階梯接頭－兩接頭之間的孔為一組。3）在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括1）、2）所指的孔。4）受彎構(gòu)件翼緣上，每1m長度內(nèi)的孔為一組。）7.螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm，其允許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t，且不應大于2.08.制孔實例圖片如下所示：4.7高強度螺栓連接摩擦面加工1.高強度螺栓連接摩擦面的加工，采用噴砂或拋丸加工處理。2.高強度螺栓連接摩擦面應保持干燥、整潔。不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。3.加工處理后的摩擦面，應采用塑料薄膜包裹，以防止油污和損傷。4.在鋼構(gòu)件制作的同時，按制造批為單位（每2000t為一批，不足2000t視為一批）進行抗滑移系數(shù)試驗，抗滑移系數(shù)不應低于相應設計要求，并出具試驗報告。同批提供現(xiàn)場安裝復驗用抗滑移試件。4.8板件折彎壓彎是用壓力機壓彎鋼板，此種方法適用于一般直角彎曲（V形件）、雙直角彎曲（U形件），以及其他適宜彎曲的構(gòu)件。加工方法1、冷彎是在常溫下進行彎制加工，此法適用于一般薄板、型鋼等的加工。2、熱彎是將鋼材加熱至950~1100℃，在模具上進行彎制加工，它適用于厚板及較復雜形狀構(gòu)件、型鋼等的加工。彎曲半徑彎曲件的圓角半徑不宜過大，也不宜過小。彎曲件圓角半徑過大時，因回彈的影響使構(gòu)件精度不易保證，而圓角半徑過小則容易產(chǎn)生裂紋。板材最小彎曲半徑圖形板材鋼種彎曲半徑R經(jīng)退火不經(jīng)退火Q235Q3450.5ttt1.7t注：1當煨彎方向垂直于軋制方向時，R應乘以系數(shù)1.90。2當邊緣經(jīng)加工去除硬化邊緣時，R可乘以2/3。一般薄板材料的彎曲半徑可取較小數(shù)值，彎曲半徑≥t（t為板厚）；厚板材料彎曲半徑應取較大數(shù)值，彎曲半徑=2t（t為板厚）。彎制工藝1、根據(jù)設計圖紙的要求選擇或制作對應的彎制（折彎）模具。2、根據(jù)加工設備性能、彎制（折彎）件的材料性能，選擇合理的彎制加載量。制作專門的比對檢驗模具，并在壓彎工作結(jié)束后，配合其他檢驗器具及時對彎制精度進行檢驗。5.鋼構(gòu)件組裝5.1基本要求組裝準備：組裝前按施工詳圖要求檢查各零部件的標識、規(guī)格尺寸、形狀是否與圖紙要求一致，并應復核前道工序加工質(zhì)量，確認合格后按組裝順序?qū)⒘悴考w類整齊堆放。選擇基準面作為裝配的定位基準。清理零部件焊接區(qū)域水分、油污等雜物。組裝設備、工具：組裝設備以及胎架、定盤、卡具等組裝工具應滿足構(gòu)件組裝的精度要求。組裝時的注意事項:組裝或組裝焊接時，應對施工詳圖的尺寸、零部件編號及材質(zhì)等進行確認，并明確組裝的焊接的要求，正確掌握直角定位卡具的使用方法等以保證組裝質(zhì)量。不合格零部件的修整應由原工序進行。組裝時應注意構(gòu)件的保護，避免母材損傷。角焊接部分盡可能連接緊密，對接焊接時根部間隙、襯墊板的間隙及零部件的錯邊在裝配時要特別注意。對接接頭坡口的組裝，在操作時應避免錯邊或電弧檫傷。組裝出首批構(gòu)件后應進行首檢認可，經(jīng)認可合格后方可繼續(xù)進行組裝。組裝精度：裝配時應采取適當?shù)木惺钥刂坪附幼冃?，并應加放焊接收縮余量以及合適的反變形以控制構(gòu)件尺寸，保證形狀正確。焊接結(jié)構(gòu)的組裝允許偏差以及構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）的要求。組裝定位焊接組裝定位焊接采用半自動實芯焊絲氣體保護焊（GMAW）進行。從事組裝定位焊接的焊工應具有JGJ81-2002規(guī)定的相應資質(zhì)證書。定位焊縫的位置，應避開焊縫起始和終端，并應避免在產(chǎn)品的棱角、端部、角落等強度和工藝上容易出問題的部位進行定位焊接。當為T型接頭時，應從兩面對稱進行定位焊接；同時應盡量避免在坡口內(nèi)進行定位焊接。當為坡口全熔透焊接時，如采用背面清根，其定位焊接應在清根的坡口中實施。焊接墊板、引熄弧板的組裝焊接位置，應按照有關標準實施。組裝焊接所選用焊接材料應與正式焊接時的一致，采用與實際焊接時相同的焊接材料，高強度鋼與低強度鋼間的組裝焊接應按低強度鋼選擇焊接材料。組裝定位焊接完成后，應對定位焊縫進行焊縫外觀質(zhì)量檢查，確認無裂紋等有害缺陷。為了構(gòu)件組裝固定以及防止焊接收縮變形所采用的支撐等，在全部的焊接施工完成后徹底去除，并應將焊接部位修整與周圍母材平滑，并應檢查有無缺陷殘留，確認無裂紋等有害缺陷。5.2起拱針對跨度較大的鋼梁，根據(jù)設計圖紙、文件以及《鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》GB50017-2003的相關要求進行起拱。本工程中鋼梁的起拱要求：跨度大于4米的次梁按要求預先起拱L/500～L/330。起拱主要采取機械頂彎和火焰加熱后煨制的方式進行。起拱完成須嚴格檢驗是否滿足設計要求。5.3矯正焊接產(chǎn)生的變形超過設計、規(guī)范允許范圍時，應進行矯正，使其符合產(chǎn)品質(zhì)量要求。在生產(chǎn)過程中普遍應用的矯正方法，主要有機械矯正、火焰矯正和綜合矯正等。機械矯正一般應在常溫下用機械設備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機校平，H梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上不應有嚴重的凹陷凹痕及其他損傷?；鹧娉C正火焰矯正是采用火焰對鋼材的變形部位進行局部加熱，使其在較高溫度下發(fā)生塑性變形，冷卻后收縮而變短，這樣使構(gòu)件變形得到矯正?；鹧娉C正時加熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。厚板或淬硬傾向較大的鋼材在高溫矯正時不可用水冷卻。火焰矯正時應注意不能損傷母材。6.H型鋼構(gòu)件制作加工工藝6.1焊接H型構(gòu)件加工制作方法鑒于工廠制作加工采取的H型鋼組立機設備性能，對于翼緣板寬度在200~800mm范圍、型鋼高度在200~1500mm范圍且板厚在6~40mm范圍的H型鋼，采用H型鋼生產(chǎn)線進行制作加工，在此范圍之外的H型鋼構(gòu)件采用專用組立胎架進行制作加工。6.2采用H型鋼生產(chǎn)線進行組焊時首先在H型鋼自動組立機上將腹板和其中一塊翼緣板組裝成┻型，然后再將┻型與另一塊翼緣板組裝成H型，合格后轉(zhuǎn)入后續(xù)各工序。6.3采用專用胎架進行組焊時專用胎架設計時必須考慮到可重復循環(huán)利用性，在胎架上設置可調(diào)節(jié)墊塊，這樣可以對不同規(guī)格的H型鋼用同一胎架進行組裝，不僅提高了工作效率，同時也保證了制作質(zhì)量，專用胎架如下圖所示：H型構(gòu)件組立專用胎架示意圖H型構(gòu)件焊接專用胎架示意圖組裝時借助剛性胎架和千斤頂將H型鋼翼緣和腹板頂緊，然后定位焊接。H型鋼組立合格后轉(zhuǎn)入后續(xù)各工序。6.4焊接H型構(gòu)件加工制作流程圖6.5焊接H型構(gòu)件加工制作工藝和方法介紹6.6H型鋼加工要點序號工藝要點加工措施工藝要求下料切割焊接H形鋼的翼緣板、腹板在切割下料前對鋼板進行矯平，防止鋼板不平，影響零件切割質(zhì)量；零件下料質(zhì)量的好壞，直接影響后續(xù)各個工序的質(zhì)量；焊接H型構(gòu)件下料前應預設焊接收縮量，并對各部件進行合理的焊接收縮量分配；下料時應注意腹板與翼板的配套性，即按施工工期配套下料翼、腹板，以保證H型鋼組對的正常進行。焊接H形鋼的翼緣板、腹板一般都是較為規(guī)則的直條型零件，采用數(shù)控、直條多頭切割機進行精密下料。兩邊能夠同時受熱，可以有效的防止鋼板因單邊受熱而出現(xiàn)側(cè)彎變形。焊接收縮余量由焊接工藝性試驗確定。切割后，必須對板件的切割邊進行打磨，去除割渣、毛刺等物，對割痕超過標準的進行填補，打磨。氣割的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t且≤2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0H型組立H型桿件的翼板和腹板下料后應標出翼緣板寬度中心線和與腹板組裝的定位線，并以此為基準進行H型桿件的拼裝。拼制H型構(gòu)件四條縱焊縫處50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應進行打磨清理干凈，直至露出金屬光澤后才能進行拼裝。對焊接H型鋼的翼緣板、腹板的鋼板拼接進行全排版，從而避免拼接焊縫位置不符合規(guī)范要求，避免加勁板或開孔位置處于拼接縫處。采用自動組立機對型鋼的夾緊、對中、定位點焊及翻轉(zhuǎn)實行全過程自動控制。焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不宜小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于600mm；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。除圖紙注明外，所有拼接焊縫均應避開加勁板、螺栓孔等安裝定位線，避開距離不得小于200mm。定位焊定位焊縫因處于焊縫接頭底部且成為底層焊縫的一部分，其焊接質(zhì)量對整體焊縫質(zhì)量有直接影響，應從焊前預熱要求、焊材選用、焊工資格及施焊工藝要求等方面給予充分重視，避免引發(fā)焊縫缺陷而造成焊縫較大的返修。定位焊必須由持相應資格證書的焊工施焊，所用的焊接材料應與正式焊縫的焊接材料相當；主焊縫兩端50mm范圍不得點焊；工藝隔板、防變形措施、防傾覆支撐等加固措施必須按要求正確設置；引、熄弧板用氣割切除，不得傷及母材，嚴禁用錘擊去除。定位焊焊縫的厚度不應小于3mm，不宜超過設計焊縫厚度的2/3，焊縫長度不宜小于40mm和接頭中較薄部件厚度的4倍；間距宜為300mm～600mm；定位焊焊接時預熱溫度宜高于正式施焊預熱溫度20℃～50℃。焊前預熱預熱溫度和道間溫度應根據(jù)鋼材的化學成分、接頭的拘束狀態(tài)、熱輸入大小、熔敷金屬含氫量水平及所采用的焊接方法等綜合因素確定或進行焊接試驗。預熱和道間溫度控制宜采用電加熱、火焰加熱和紅外線加熱等加熱方法，并采用專用的測溫儀器測量。預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側(cè)，寬度為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。溫度測量點宜在焊件受熱面的背面離焊接坡口兩側(cè)不小于75mm鋼材最低預熱溫度要求（℃）鋼材類別接頭最厚部件的板厚t（mm）t≤2020＜t≤4040＜t≤6060＜t≤80t＞80Ⅱ-206080100Ⅲ206080100120Ⅳ2080100120150H型焊接傳統(tǒng)龍門式埋弧焊機為固定角度，一般只適用于腹板較薄的構(gòu)件主體焊縫焊接。當構(gòu)件腹板較厚，需進行坡口焊時，由于工裝角度固定，限定了焊接條件，為能夠焊滿整個坡口，必然要加大焊縫的焊腳尺寸，導致焊腳尺寸超出規(guī)范允許的偏差值，從而影響整個構(gòu)件的焊接質(zhì)量。采用我司自主研發(fā)的可調(diào)式多角度船型焊接工裝，能夠根據(jù)焊接需要進行任意角度調(diào)節(jié)，滿足不同板厚、不同類型構(gòu)件的焊接需要，有效地控制了焊腳尺寸。特別是厚板坡口焊接，焊接質(zhì)量可以得到明顯提高。H型矯正對于H型鋼翼緣板的焊接角變形采用H型鋼翼緣板矯正機進行矯正，側(cè)彎及扭曲變形采用火焰加熱矯正法，利用火焰局部加熱時產(chǎn)生的壓縮塑性變形使較長金屬產(chǎn)生塑性變形，從而達到矯正變形的目的。當符合矯正機范圍時采用機械矯正，即在H型鋼翼緣矯正機上進行翼板角變形矯正；當H型外形超出矯正機工作范圍時，采用火焰矯正?；鹧娉C正溫度不得大于800℃；當校正設備能力不足、構(gòu)件變形形狀復雜及用單一校正方法不能校正變形的構(gòu)件時，應采用混合校正法進行。項目允許偏差（mm）截面高、寬連接處：±3.0；其他處：±4.0翼緣板對腹板的垂直度梁B/100且不大于3.0柱連接處：1.5；其他處：b/100且不大于5.0腹板中心偏移1.5彎曲矢高梁垂直于翼緣板方向：L/1000且不大于10.0垂直于腹板方向：L/2000且不大于10.0柱L/1500且不大于5.0扭曲H/250且不大于5.0腹板局部平面度t≤14時3.0/m；t>14時2.0/m二次加工矯正合格后，以H型部件一端為基準，在腹板上劃出其他零部件安裝定位線，并將安裝定位線延伸至翼緣板內(nèi)側(cè)，同時劃出螺栓孔的定位中心線及另一端余量切割線。對于大截面的H型構(gòu)件，應采用防傾覆工具，如G字夾、螺旋壓緊器、花籃螺栓等。切割端部余量同時應開設現(xiàn)場坡口，應注意坡口朝向，避免影響現(xiàn)場施焊，從而確保安裝順利進行。焊接H型鋼端部螺栓孔采用數(shù)控三維鉆床進行制孔。制孔前首先在計算機上進行鉆孔數(shù)控程序編制并交專職檢驗員檢查合格后方可轉(zhuǎn)入使用，鉆孔時嚴格控制并保證相鄰螺栓孔孔距、外側(cè)螺栓孔至構(gòu)件端部距離、上下兩排螺栓孔至H型鋼上、下翼緣表面距離滿足規(guī)范及設計要求。鉆孔與螺栓匹配直徑表：單位：（mm）螺栓直徑d12162022242730孔徑D13.517.52224263033C級螺栓孔的允許偏差應符合下表：項目允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）直徑0.0~+1.0垂直度0.03t且不大于2.0圓度2涂裝、發(fā)運根據(jù)涂料產(chǎn)品對鋼材表面的要求，采用適當?shù)奶幚矸椒?。鋼材表面的粗糙度對漆膜的附著力、防腐性能和使用壽命有較大的影響；鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝施工宜在鋼構(gòu)件組裝的施工質(zhì)量驗收合格后進行；涂裝完畢后，應在構(gòu)件明顯部位印制構(gòu)件編號。編號應與施工圖的構(gòu)件編號一致，重大構(gòu)件還應標明重量、重心位置和定位標記。鋼結(jié)構(gòu)的包裝和發(fā)運，應按吊裝順序配套進行。采用通過式拋丸清理機對箱型型構(gòu)件進行拋丸，以流水作業(yè)方式進行涂裝施工，以保證涂裝質(zhì)量和涂裝施工進度。采用具有涂裝效率高、涂層質(zhì)量好、便于自動化作業(yè)等優(yōu)點的高壓無氣噴涂機進行構(gòu)件的涂裝。根據(jù)設計文件要求和構(gòu)件的外形尺寸、發(fā)運數(shù)量及運輸情況，編制包裝工藝、應采取措施防止構(gòu)件變形。鋼結(jié)構(gòu)成品發(fā)運時，必須與接收單位有嚴格的交接手續(xù)。構(gòu)件表面粗糙度鋼材底涂層除銹等級表面粗糙度Ra(μm)環(huán)氧富鋅Sa2.5級40-70不便噴砂部位St3級每覆涂一道油漆必須表面用手工砂皮紙進行打磨清理顆粒、垃圾等雜物；噴涂過程中應隨時用濕膜測厚儀測試濕膜厚度，然后根據(jù)濕膜厚度進行調(diào)整，以確保達到規(guī)定的干膜厚度。7.工廠焊接方案7.1焊接工藝評定焊接工藝評定按照《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）的規(guī)定進行：7.1.1評定項目根據(jù)本工程的鋼構(gòu)件接頭形式，以及鋼板信息等情況，擬定如下焊接評定項目。對接接頭坡口形式代號P1P2P3坡口形式代號P4P5坡口形式對接接頭焊縫層道次示意圖代號P1P2P3焊縫層道代號P4P5焊縫層道對接接頭試件設置試件編號坡口代號試板厚度t及覆蓋（mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)焊材LFS-hp01P116(3-32)平焊埋弧自動焊Q345BF5014-H08MnA(Φ4.0mm)對接接頭試件設置試件編號坡口代號試板厚度t及覆蓋（mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)焊材LFS-hp01P116(3-32)平焊埋弧自動焊Q345BF5014-H08MnA(Φ4.0mm)LFS-hp02P135(26.25-70)LFS-hp03P5LFS-hp04P380（60-∞）LFS-hp05P4十字接頭坡口形式焊縫坡口截面焊縫層道次示意圖十字接頭試件設置試件編號試板厚度t（mm）覆蓋范圍（mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)所用焊材LFS-hp06163-32船型焊CO2氣保焊埋弧自動焊Q345BQ390BER50-6(Φ1.2mm)F5014-H08MnA(Φ4.0mm)LFS-hp073526.25-70LFS-hp088060-∞角接接頭坡口形式焊縫坡口截面焊縫層道次示意圖角接接頭試件設置試件編號試板厚度t及覆蓋范圍mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)所用焊材LFS-hp0825（3-50）平焊CO2氣保焊埋弧自動焊Q345BQ390BER50-6(Φ1.2mm)F5014-H08MnA(Φ4.0mm)LFS-hp0960（45-120）電渣焊接頭焊縫坡口截面焊縫層道次示意圖電渣焊試件設置試件編號試板厚度t（mm）覆蓋范圍（mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)所用焊材LFS-hp10107.5-20立焊非熔嘴電渣焊Q345BH08MnMoA（Φ1.6）+JF-600LFS-h113022.5-45栓釘焊焊接接頭焊縫坡口截面焊縫層道次示意圖栓釘焊試件設置試件編號試板厚度t(mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)所用焊材LFS-hp1220平焊栓釘焊Q345B——LFS-hp1320Q390B鋼筋連接器焊接接頭焊縫坡口截面焊縫層道次示意圖鋼筋連接器試件設置試件編號試板厚度t(mm）施焊位置焊接方法材質(zhì)所用焊材LFS-hp1420平焊CO2氣體保護焊Q345BER50-6(Φ1.2mm)LFS-hp1520Q390B根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）的規(guī)定，焊接工藝參數(shù)制定明細如下表：二氧化碳氣體保護半自動焊母材焊接材料焊材規(guī)格焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)氣體流量(L/min)Q345、Q390ER50-6Ф1.2220-32028-3032-3615-25單絲埋弧焊母材焊接材料焊材規(guī)格焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(cm/min)Q345F5014-H08MnAФ4.0500-60032-3445-48Q390F5021-H10Mn2Ф4.0500-60032-3445-48雙絲埋弧焊母材焊接材料電流/A電壓/V焊接速度(cm/min)熱輸入KJ/cmQ345F5014-H08MnA先850A-900A32v-35v59-6159-61后750A-800A38v-40vQ390F5021-H10Mn2先850A-900A32v-35v55-6559-61后750A-800A38v-40v后750A-800A38v-40v7.1.2試件焊后檢驗1）檢驗項目接頭形式無損探傷全斷面拉伸試樣數(shù)量拉伸側(cè)彎30°彎曲沖擊宏觀酸蝕及硬度焊縫熱影響區(qū)粗晶對接要——24——33—角接要———————————2十字要——2————332栓釘—5————5————電渣焊要——24——3322）試件的外觀檢驗對接、角接及T形等接頭（1）用不小于５倍放大鏡檢查試件表面，不得有裂紋、未焊滿、未熔合、焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷；（2）焊縫外形尺寸應符合下表中的要求。試件角變形可以冷矯正，試件長度足夠時可以避開焊縫缺陷位置取樣。焊縫外觀檢驗要求缺陷類型要求缺陷類型要求缺陷類型要求未焊滿不允許弧坑裂紋不允許焊瘤不允許根部收縮電弧擦傷表面夾渣咬邊飛濺表面氣泡裂紋接頭不良————3）栓釘焊接頭外觀檢驗要求栓釘焊接接頭外觀檢驗合格標準外觀檢驗項目合格標準檢驗方法焊縫外形尺寸360°范圍內(nèi)焊縫飽滿拉弧式栓釘焊：焊縫高K1≥1mm；焊縫寬K2≥0.5mm目測、鋼尺、焊縫量規(guī)焊縫缺欠無氣孔、夾渣、裂紋等缺欠目測、放大鏡（5倍）焊縫咬邊咬邊深度≤0.5mm，且最大長度≤1倍的栓釘直徑鋼尺、焊縫量規(guī)栓釘焊后高度高度偏差≤±2mm鋼尺栓釘焊后傾斜角度傾斜角度偏差θ≤5°鋼尺、量角器當采用電弧焊方法進行栓釘焊接時，其焊縫最小焊腳尺寸不小于8mm。電渣焊焊接接頭的焊縫外觀成形應光滑，不得有未熔合、裂紋等缺陷；板厚大于等于30mm時，壓痕、咬邊深度不得大于1.0mm。4）試件的無損檢測無損檢測應在外觀檢驗合格后進行，其方法根據(jù)設計要求確定。射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323的有關規(guī)定，焊縫質(zhì)量不低于BⅡ級；超聲波探傷應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345的有關規(guī)定，焊縫質(zhì)量不低于BⅡ級。內(nèi)部缺陷超聲波探傷要求母材材質(zhì)鋼材類別探傷時間評定等級檢驗等級探傷比例Q345BⅡ焊后24hⅡB100%5）試樣的力學性能、硬度及宏觀酸蝕試驗1、拉伸試驗方法應符合下列規(guī)定：（1）對接接頭拉伸試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭拉伸試驗方法》GB/T2651的有關規(guī)定；（2）.栓釘焊接頭拉伸試驗應符合下圖的要求：1）2）1）栓釘焊接接頭試樣拉伸試驗方法2）栓釘焊接接頭試樣彎曲試驗方法2、彎曲試驗方法應符合下列規(guī)定：（1）.對接接頭彎曲試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭彎曲試驗方法》GB/T2653的有關規(guī)定，彎心直徑為4δ（δ為彎曲試樣厚度），彎曲角度為180°。側(cè)彎時試樣厚度δ=10mm，試樣寬度應為試件的全厚度，試件厚度超過40mm時可按20-40mm分層取樣；（2）栓釘焊接頭彎曲試驗應符合上圖的要求。3、沖擊試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭沖擊試驗方法》GB/T2650的有關規(guī)定；4、宏觀酸蝕試驗應符合現(xiàn)行國家標準《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》GB226的有關規(guī)定；5、硬度試驗應符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭硬度試驗方法》GB/T2654的有關規(guī)定。7.2焊接接頭的裝配要求1、焊接坡口應按照焊接工藝評定結(jié)果進行開設，組裝后坡口尺寸允許偏差應符合下表規(guī)定：序號項目背面不清根背面清根1接頭鈍邊±2mm-2無襯墊接頭根部間隙±2mm+2mm/-3mm3帶襯墊接頭根部間隙+6mm/-2mm-4接頭坡口角度+5°/-5°+5°/-5°2、接頭間隙中嚴禁填塞焊條頭、鐵塊等雜物；3、坡口組裝間隙偏差超過本表規(guī)定，但不大于較薄板厚度2倍或20mm（取其較小值）時，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊；4、對接接頭的錯邊量不應超過規(guī)范的規(guī)定。當不等厚部件對接接頭的錯邊量超過3mm時，較厚部件應按不大于1：2.5坡度平緩過渡；5、采用角焊縫及部分焊透焊縫連接的T型接頭，兩部件應密貼，根部間隙不應超過5mm；當間隙超過5mm時，應在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其間隙符合要求；6、T型接頭的角焊縫連接部件的根部間隙大于1.5mm且小于5mm時，角焊縫的焊腳尺寸應按根部間隙值而增加；7、鋼襯墊應與接頭母材金屬的接觸面緊貼，實際裝配時控制間隙≤1.5mm。定位焊1、定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應與正式焊縫的焊接材料相當；2、定位焊縫厚度不應小于3mm，長度不應小于40mm，其間距宜為300-600mm；3、采用鋼襯墊的焊接接頭，定位焊宜在接頭坡口內(nèi)進行；定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質(zhì)量要求；定位焊焊縫存在裂紋、氣孔等缺陷時，應完全清除；4、定位焊是厚板焊接過程中最容易出現(xiàn)問題的部位。由于厚板在定位焊時,定位焊處的溫度被周圍的“冷卻介質(zhì)”很快冷卻,造成局部過大的應力集中,引發(fā)裂紋,對材質(zhì)造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時,將預熱溫度提高20-50℃,將定位焊的電流比正常焊接的電流提高15-20%，同時定位焊縫應有足夠的焊腳尺寸及焊縫長度，避免冷卻時，應力過大導致焊縫撕裂；對大于40mm厚板構(gòu)件，定位焊焊腳尺寸為8-12mm，定位焊焊縫長80mm，間距300mm，對于雙面坡口焊縫，定位焊縫盡可能定在清根側(cè)，避免在焊接起始側(cè)坡口點焊。構(gòu)件組裝點焊7.3焊接環(huán)境1、焊條電弧焊其焊接作業(yè)區(qū)最大風速不宜超過8m/s，氣體保護電弧焊不宜超過2m/s，如果超出上述范圍，應采取有效措施以保障焊接電弧區(qū)域不受影響；2、當焊接作業(yè)處于下列情況之一時嚴禁焊接：（1）焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度大于90%；（2）焊件表面潮濕或暴露于雨、冰、雪中；（3）焊接作業(yè)條件不符合現(xiàn)行國家標準《焊接與切割安全》GB9448的規(guī)定；3、焊接環(huán)境溫度低于0℃但不低于-10℃時，應采取加熱或防護措施，應確保接頭焊接處各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范圍內(nèi)的母材溫度不低于20℃或規(guī)定的最低預熱溫度（二者取高值），且在焊接過程中不應低于這一溫度；4、焊接環(huán)境溫度低于-10℃時，必須進行相應焊接環(huán)境下的工藝評定試驗，并應在評定合格后再進行焊接，如果不符合上述規(guī)定，嚴禁焊接。7.4預熱和道間溫度控制1、預熱溫度和道間溫度應根據(jù)鋼材的化學成分、接頭的拘束狀態(tài)、熱輸入大小、熔敷金屬含氫量水平及所采用的焊接方法等綜合因素確定或進行焊接試驗；2、鋼材采用中等熱輸入焊接時，最低預熱溫度宜符合下表的規(guī)定；鋼材類別接頭最厚部件的板厚t（mm）t≤2020＜t≤4040＜t≤6060＜t≤80t＞80Ⅱ-206080100Ⅲ2060801001203、焊接過程中，最低道間溫度不應低于預熱溫度，焊接過程中的最大道間溫度不宜超過250℃；4、當環(huán)境溫度低于0℃時，應提高預熱溫度15-25℃；5、預熱及道間溫度控制應符合下列規(guī)定：（1）焊前預熱及道間溫度的保持宜采用電加熱法、火焰加熱法和紅外線加熱法，并應采用專用的測溫儀器測量；（2）預熱的加熱區(qū)域應在焊縫坡口兩側(cè)，寬度應為焊件施焊處板厚的1.5倍以上，且不應小于100mm；預熱溫度宜在焊件受熱面的背面測量，測量點應在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75mm處；當采用火焰加熱器預熱時正面測溫應在火焰離開后進行。加熱及溫控操作7.5引弧板、引出板和襯墊1、T形接頭、十字接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其它材料充當引弧板和引出板；2、在焊接接頭的端部應設置焊縫引弧板、引出板，應使焊縫在提供的延長段上引弧和終止。焊條電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引弧板、引出板長度應大于25mm，埋弧焊引弧板、引出板長度應大于80mm；3、引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧氣刨或機械等方法去除，不得傷及母材并將割口處修磨焊縫端部平整。嚴禁錘擊去除引弧板和引出板；4、襯墊可采用金屬、焊劑、纖維、陶瓷等；5、當使用鋼襯墊時，應符合下列要求：（1）應保證鋼襯墊與焊縫金屬熔合良好；（2）鋼襯墊在整個焊縫長度內(nèi)應連續(xù)；（3）鋼襯墊應有足夠的厚度以防止燒穿。用于焊條電弧焊、氣體保護電弧焊和藥芯焊絲電弧焊焊接方法，襯墊板厚度不應小于4mm；用于埋弧焊方法的襯墊板厚度不應小于6mm；用于電渣焊方法的襯墊板厚度不應小于25mm。7.6返修焊1、焊縫金屬和母材的缺欠超過相應的質(zhì)量驗收標準時，可采用砂輪打磨、碳弧氣刨、鏟鑿或機械等方法徹底清除。對焊縫進行返修，應按下列要求進行：（1）返修前，應清潔修復區(qū)域的表面；（2）焊瘤、凸起或余高過大，采用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬；（3）焊縫凹陷或弧坑、咬邊、未熔合、焊縫氣孔或等應在完全清除缺陷后進行焊補；（4）焊縫或母材的裂紋應采用磁粉、滲透或其它無損檢測方法確定裂紋的范圍及深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除裂紋及其兩端各50mm長的完好焊縫或母材，修整表面或磨除氣刨滲碳層后，并用滲透或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除，再重新進行焊補。對于拘束度較大的焊接接頭的裂紋用碳弧氣刨清除前，宜在裂紋兩端鉆止裂孔；（5）焊接返修的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度提高30-50℃，并采用低氫焊接方法和焊接材料進行焊接；（6）返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。厚板返修焊宜采用消氫處理；（7）焊接裂紋的返修，應由焊接技術(shù)人員對裂紋產(chǎn)生的原因進行調(diào)查和分析，制定專門的返修工藝方案后進行；2、返修焊的焊縫應按原檢測方法和質(zhì)量標準進行檢測驗收，填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。7.7焊接缺陷及對策7.7.1焊接缺陷的種類焊接常見缺陷有：咬邊、焊瘤、焊腳不足、焊高過高或過低、焊縫形狀不整齊、焊縫起伏如蛇行、氣孔、弧坑氣孔、熔合不好等。7.7.2焊接缺陷的對策焊接常見缺陷的對策見下表所示：缺陷類型圖示缺陷說明解決方法咬邊焊接熔合線母材熔化，熔敷金屬又不足以填充，形成凹口部分發(fā)生在焊高過高時：1）降低焊接電流2）降低焊接速度3）同等條件，加長焊絲干伸長發(fā)生在焊高過低時：1）降低電弧電壓發(fā)生在平板一側(cè)時：1)將焊槍角度向立板方向抬起發(fā)生在立板一側(cè)時：1）將焊槍角度向平板一側(cè)傾斜焊瘤多發(fā)生在角焊縫的熔合線，填充金屬沒有和母材熔合，形成瘤狀的部分發(fā)生在平板和立板兩側(cè)時：1）電弧電壓低，與焊接電流不匹配，建議提高電壓2）提高焊接速度發(fā)生在平板時：1）將焊槍角度向立板一側(cè)抬起；2）焊絲前端向外側(cè)移動1-2㎜；3）將焊槍行進角度抬高；4）將焊絲干伸長適當調(diào)整；發(fā)生在立板時：1）將焊槍角度向平板一側(cè)傾斜；2）將焊絲位置調(diào)到立板一側(cè)；焊腳尺寸不足焊接金屬在平板和立板兩側(cè)的焊腳尺寸不足或在其中的一側(cè)尺寸不足兩側(cè)全部尺寸不足時：1）提高焊接電流、電弧電壓；2）提高焊絲的干伸長度；其中一側(cè)尺寸不足時：1）向焊腳尺寸不足的相反方向調(diào)整焊槍角度焊高過高焊高過高，與焊縫寬度不匹配。多發(fā)生在立焊時的向上焊接或傾斜焊縫的上坡焊時:1）調(diào)低焊接電流、減少單位熔敷量2）調(diào)短焊絲的干伸長3）提高電弧電壓4）盡量減少上行焊接，選擇下行焊接焊高過低焊縫表面凹陷，造成有效厚度減少；多在立面下行焊接或傾斜下行焊接時發(fā)生1）降焊接電流，減少單位熔敷量2）調(diào)短焊絲的干伸長3）降低電弧電壓4）縮小焊槍向前移動的角度5）調(diào)整焊接速度6）熔敷金屬先行=提高焊接速度7）熔敷金屬遲行=降低焊接速度焊縫形狀不整齊焊縫寬度、焊縫高度變化過大1）通過示教消除高度位置的上下變化2）導電嘴的空磨耗過大，更換3）確認焊絲能夠順利輸送4）確認焊絲有無傷痕5）確認輸送軸、加壓軸、焊絲導向裝置有無傷痕、磨損狀況焊縫不直如蛇行與目標焊接線有偏差，熔合線如蛇行，上下起伏1）調(diào)整矯正輪以固定焊絲的送絲方向2）調(diào)整矯正輪使焊絲的打彎直徑大于500mm以上3）確認導電嘴的圓孔直徑4）磁偏吹時改變焊接方向、地線方向氣孔熔化金屬遇到高溫，吸收大量的氧氣、氮氣、氫氣等氣體，沒有浮到表面、留在內(nèi)部的氣體形成內(nèi)部氣孔，留在表面上的氣體形成外部氣孔（總稱氣孔）1）將保護氣體流量調(diào)整到導電嘴直徑+5-10L/分2）當風速達到2m/分以上時，要采取防風措施3）徹底清除導電嘴內(nèi)沉積的飛濺物4）將焊槍的行進角度調(diào)整在90°以下、60°以上的范圍5）使用CO2氣體時，將噴油嘴的高度控制在25mm以內(nèi)，混合氣體控制在20mm以內(nèi)6）清除油、涂漆、銹、水分7）使用Si、Mn、Ti等富含脫氧物質(zhì)的焊絲弧坑氣孔收弧時產(chǎn)生的微小氣孔，發(fā)生在電流過高時1）在處理填弧坑時，將電流調(diào)到標準電流的70%以下2）使用Si、Mn、Ti等富含脫氧物質(zhì)的焊絲3）縮短電弧長度4）在填弧坑未冷卻狀態(tài)下，重復焊接融合不良焊接熔合部未熔合的部分1）糾正所要進行的焊接可能產(chǎn)生的誤差2）焊接焊絲打彎要大3）導電嘴的孔磨損后，容易發(fā)生。所以要保證導電嘴的質(zhì)量4）改變焊槍的角度5）使用合適的保護氣體7.8焊接應變與應力的控制與消減構(gòu)件在焊接過程中產(chǎn)生瞬時應力，焊后產(chǎn)生殘余應力，并同時產(chǎn)生殘余變形。焊接殘余變形是影響焊接質(zhì)量的主要因素，也是破壞性最強的變形類型。焊接殘余應力和焊接變形會嚴重影響焊接結(jié)構(gòu)的制造加工及其使用性能。焊接殘余應力會降低焊接接頭的抗脆斷能力及疲勞強度等，焊接變形在制造過程中也會影響焊接結(jié)構(gòu)的形狀和尺寸的精度、接頭的安裝偏差及坡口間隙，使制造過程更加困難，當出現(xiàn)問題時還需采取一些費時耗資的附加工序來進行彌補，不僅增加成本，還可能出現(xiàn)由此工序帶來的其他不利因素。焊接應力的消除方法包括1、錘擊焊縫區(qū)來控制焊接殘余應力：殘余應力產(chǎn)生的根本原因是由于焊縫在冷卻過程中的收縮，因此，焊后用小錘輕敲焊縫及其鄰近區(qū)域，使金屬展開，能有效地減少焊接殘余應力。據(jù)測定，利用錘擊法可使殘余應力減少1/2~1/4。錘擊焊縫時，構(gòu)件溫度應當維持在100~150℃之間，或在400℃以上，避免在200~300℃之間進行，因為此時金屬正處于藍脆階段，若錘擊焊縫容易造成斷裂。多層焊時，除第一層和最后一層焊縫外，每層都要錘擊。第一層不錘擊是為了避免產(chǎn)生根部裂紋；最后一層通常焊得很薄，主要是為了消除由于錘擊而引起的冷作硬化。2、利用振動法來消除焊接殘余應力：受變載荷應力達到一定數(shù)值，經(jīng)過多次循環(huán)加載后，結(jié)構(gòu)中的殘余應力逐漸降低，即利用振動的方法可以消除部分焊接殘余應力。一種大型焊件使用振動器消除應力的裝置。振動法的優(yōu)點是設備簡單、成本低，時間比較短，沒有高溫回火時的氧化問題，已在生產(chǎn)上得到一定應用。3、利用“加熱減應區(qū)法”來控制焊接殘余應力：焊接時，加熱那些阻礙焊接區(qū)自由伸縮的部位，使之與焊接區(qū)同時膨脹和同時收縮，就能減小焊接應力，這種方法稱為“加熱減應區(qū)法”，加熱的部位就稱之為“減應區(qū)”。利用“加熱減應區(qū)法”減小焊接應力，關鍵在于正確選擇“減應區(qū)”的部位，總的原則是選擇那些阻礙焊接區(qū)自由膨脹和伸縮的部位。必須注意，焊接區(qū)本身絕不能作為減應區(qū)的部位，因為那時焊接應力非但不減小，相反還會增加。實際操作時，檢驗減應區(qū)的部位是否選擇正確，可用氣體火焰在該處加熱一下，若焊接縫隙處張開，則表示選擇正確。4、利用降低結(jié)構(gòu)局部剛來控制焊接殘余應力：構(gòu)件的剛度增加時，焊后的殘余應力將顯著加大。因此，在條件許可時，焊前采取一定的工藝措施，將焊接區(qū)域的局部剛度降低，能有效地降低焊接殘余應力。例如，一圓形封頭補焊時，需加一塞塊。因封頭較厚又是封閉焊縫，所以焊接應力很大，焊后在焊縫中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)裂紋。今在靠近焊縫處開兩圈緩和槽，降低了接頭處的局部剛度，使焊接應力大為降低，有效地防止了裂紋。5、利用預熱法來控制焊接殘余應力：構(gòu)件本體上溫差越大，焊接殘余應力也越大。焊前對構(gòu)件進行預熱，能減小溫差和減慢冷卻速度，兩者均能減小焊接殘余應力。預熱法經(jīng)常用于減小合金鋼(奧氏體不銹鋼除外)、厚板、剛度大的構(gòu)件焊接時產(chǎn)生的應力。若構(gòu)件整體預熱有困難時，可采用局部預熱，即在焊縫及其兩側(cè)不少于80mm處進行加熱。因為加熱區(qū)太窄，會造成新的溫差應力。6、利用高溫回火來消除焊接殘余應力：由于構(gòu)件殘余應力的最大值通?？蛇_到該種材料的屈服點，而金屬在高溫下屈服點將降低。所以將構(gòu)件的溫度升高至某一定數(shù)值時，應力的最大值也應該減少到該溫度下的屈服點數(shù)值。如果要完全消除結(jié)構(gòu)中的殘余應力，則必須將構(gòu)件加熱到其屈服點等于零的溫度，所以一般所取的回火溫度接近于這個溫度。（1）整體高溫回火將整個構(gòu)件放在爐中加熱到一定溫度，然后保溫一段時間再冷卻。通過整體高溫回火可以將構(gòu)件中80%~90%的殘余應力消除掉，這是生產(chǎn)中應用最廣泛、效果最好的一種消除殘余應力的方法?；鼗饡r間隨構(gòu)件厚度而定，鋼按每毫米壁厚l~2min計算，但不宜低于30min，不必高于3h，因為殘余應力的消除效果隨時間迅速降低，所以過長的處理時間是不必要的。（2）局部高溫回火，只對焊縫及其局部區(qū)域進行加熱消除殘余應力。消除應力的效果不如整體高溫回火，此方法設備簡單，常用于比較簡單的、剛度較小的構(gòu)件，如長筒形容器、管道接頭、長構(gòu)件的對接接頭等焊接殘余應力的消除。7、利用溫差拉伸法來消除焊接殘余應力：溫差拉伸法消除焊接殘余應力的基本原理與機械拉伸法相同，主要差別是利用局部加熱的溫差來拉伸焊縫區(qū)。溫差拉伸法是在焊縫兩側(cè)各用一個寬度適當?shù)难跻胰惭婧妇孢M行加熱，在焊炬后面一定距離，用一根帶有排孔的水管進行噴水冷卻。氧乙炔焰和噴水管以相同速度向前移動。這就形成了一個兩側(cè)溫度高(峰值約為200℃)、焊接區(qū)溫度低(約為100℃)的溫度差。兩側(cè)金屬受熱膨脹對溫度較低的區(qū)域進行拉伸，這樣就可消除部分殘余應力。據(jù)測定，消除殘余應力的效果可達50%~70%。7.9構(gòu)件除銹方式鋼結(jié)構(gòu)在進行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，本工程擬采用噴砂、拋丸等方法進行除銹，鋼構(gòu)件制作前，其表面均應進行噴砂除銹處理，表面銹蝕等級為A級、鋼骨部分除銹等級為st3，其它部分除銹等級Sa2。處理后的構(gòu)件表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。7.9.1機械拋丸除銹工藝拋丸除銹工藝流程7.9.2手工噴砂除銹工藝1、手工噴砂除銹方法對于尺寸大，無法通過拋丸機的構(gòu)件，本公司將采用手工噴砂工藝進行表面除銹處理。噴砂處理在室外噴砂房進行。噴砂工藝優(yōu)勢在于手動除銹，無死角。噴砂時，工人手持噴頭，噴射角度靈活，可對構(gòu)件的角落等不易清理部位進行除銹，確保無除銹死角。2、手工噴砂除銹設備本工程擬投入四臺SQY4720型移動式噴砂機對超大構(gòu)件進行表面除銹處理。7.9.3除銹技術(shù)要求加工的構(gòu)件和制品，應經(jīng)驗收合格后方可進行處理；除銹前應對鋼構(gòu)件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等；除銹時，施工環(huán)境相對濕度30-85％，鋼材表面溫度應高于空氣露點溫度5-38℃；拋丸除銹使用的砂粒必須符合質(zhì)量標準和工藝要求；經(jīng)除銹后的鋼結(jié)構(gòu)表面，應用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序；鋼構(gòu)件除銹經(jīng)驗收合格后，應在3h內(nèi)（車間）涂完第一道底漆；除銹合格后的鋼構(gòu)件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，才可涂底漆；7.9.4除銹檢驗根據(jù)設計要求，構(gòu)件表面除銹等級為Sa2.5級和St3級。根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）除銹為隱蔽驗收，構(gòu)件除銹完后由質(zhì)檢員進行100％檢查，并由質(zhì)管部、監(jiān)造師、監(jiān)理等進行隱蔽見證抽查，并做好隱蔽驗收記錄。構(gòu)件加工完后采用樣卡進行100％檢查，使構(gòu)件除銹達到Sa2.5級和St3級。即在不放大的情況下進行觀察時，表面應無可見油脂和污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹、油漆涂層和異物。任何殘留的痕跡應只是點狀或條紋的輕微色斑。7.10構(gòu)件涂裝7.10.1涂裝施工準備構(gòu)件在涂裝前，應按涂裝工藝的要求，對構(gòu)件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設計要求對構(gòu)件表面進行拋丸除銹處理。表面處理要求達到Sa2級，除銹等級遵照GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》。7.10.2涂裝工藝要求對構(gòu)件暫不噴漆表面用膠帶紙保護。焊接前以下部位不得涂裝：如鋼板厚度小于50mm，現(xiàn)場焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)；現(xiàn)場焊接后再按規(guī)范要求進行涂裝；圖紙上規(guī)定的表面不油漆部分；高強螺栓摩擦面。對噴漆的相關設備進行檢查，檢查所有電、氣線路及管道是否處于良好狀態(tài)，壓力容器等是否滿足施工要求。對施工環(huán)境進行檢測，如環(huán)境不能滿足要求，應立即向項目經(jīng)理匯報，采用人工方法調(diào)整環(huán)境，使完全滿足環(huán)境要求。堅決樹立質(zhì)量第一的觀念。對施工設備和施工環(huán)境進行檢查，堅決杜絕安全隱患；在油漆施工區(qū)域內(nèi)做好標志，禁止明火；對施工員工的勞動保護進行檢查，確保安全生產(chǎn)。如臨時安排在室外涂裝，應測當時氣溫、濕度，如果符合“噴漆房技術(shù)要求”，則可以進行工作。7.10.3涂裝工藝涂裝的工藝過程為①拋丸除銹→②表面清灰→③底漆涂裝→④中間漆涂裝。1)基底處理表面涂裝前，必須清除一切污垢以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進行重新除銹。采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工。2）涂裝方法采用高壓無氣自動噴涂機噴涂，施工前按產(chǎn)品要求將涂料加入進料斗，按涂料厚度調(diào)整噴涂機參數(shù)，開動噴涂機進行自動噴涂。對于構(gòu)件的邊棱等不易噴涂的部位采用刷涂施工。3）涂裝施工防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術(shù)性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。施工采用噴涂的方法進行。施工人員應經(jīng)過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。噴涂防腐材料應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行中間漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應達到技術(shù)指標規(guī)定要求。涂裝施工單位應對整個涂裝過程做好施工記錄，油漆供應商應派遣有資質(zhì)的技術(shù)服務工程師做好施工檢查，并提交檢查報告和完工報告。4）涂裝質(zhì)量控制（1）涂裝作業(yè)申請操作人員在作業(yè)前填寫《涂裝作業(yè)申請單》，并經(jīng)批準后方可進行涂裝作業(yè)。（2）邊、角預涂預涂裝是涂裝中必不可少的一部分。對施工難以獲得規(guī)定厚度的部位，要首先進行預涂裝（如自由邊、焊縫、梯子、空內(nèi)測及邊、陰陽角等），以保證所有邊角處均滿足涂裝要求。但對于預涂裝部位的重涂性及間隔時間應嚴格按產(chǎn)品說明書進行。（3）涂裝時間控制不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。（4）噴涂底漆：除銹合格后應及時涂刷防銹底漆，間隔時間不宜過長，相對濕度不大于65%時，除銹后應在8小時內(nèi)涂裝完底漆，相對濕度為65-80%，應在除銹后4小時內(nèi)完成底漆涂裝。在底漆噴涂前質(zhì)檢超過規(guī)定時間，則必須重新對工件進行掃砂處理并再次由監(jiān)理工程師認可。噴涂時施工人員應隨時用濕膜卡檢測涂層厚度。（5）噴涂中間漆：經(jīng)監(jiān)理驗收合格的外表面可進行中間漆的預涂。預涂后即可進行中間漆的噴涂。涂層實干后，即可進行自檢，自檢合格后，可報請監(jiān)理驗收。驗收合格方以噴涂第二道中間漆。5)在其中一種情況下，涂裝均應停止作業(yè)：（1）相對濕度＞85%。（2）構(gòu)件面表溫度低于露點加3℃。（3）露天作業(yè)涂覆時出現(xiàn)雨、雪、霜。（4）環(huán)境溫度在5℃以下或38℃以上。6)涂裝環(huán)境溫濕度控制涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況。鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在5℃以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件中進行。而當表面受大風、雨、霧或冰雪等惡劣氣候的影響時，則不能進行涂裝施工。以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結(jié)水分而不能涂裝，必須高于露點3℃才能施工。當氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。7)涂料配比控制一般油漆在經(jīng)過一段時間的放置后，會有不同程度的沉淀和分層。所以在開灌后，就應用攪拌機或攪棒將其攪拌均勻后再使用。防腐蝕涂料的配制，要根據(jù)配方嚴格按比例配制。特設專人配料負責配料，并由專人進行復驗。8)涂層厚度控制凡是上漆的部件，應離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內(nèi)選取一定數(shù)量的測量點進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測量的組裝部件，則不必測量其涂層厚度。對于大面積部位，干膜總厚度的測試采用國際通用的“85-15Rule”（兩個85%原則）。漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，油漆干燥后采用超聲波測厚儀測量，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。7.11工廠檢驗完工的產(chǎn)品，由施工班組班長對產(chǎn)品質(zhì)量進行自檢，合格后填寫質(zhì)量檢驗評定表。報檢驗人員檢查評定。檢驗人員依產(chǎn)品設計文件及驗收規(guī)范實施檢查，不合格的產(chǎn)品按《不合格品控制》程序的要求處理并記錄。檢驗人員對已檢產(chǎn)品按《檢驗和試驗狀態(tài)控制程序》的規(guī)定做好檢驗狀態(tài)標記。檢驗人員根據(jù)檢驗項目分別整理、確認<焊接質(zhì)量檢驗評定記錄>、＜鋼構(gòu)件制作質(zhì)量檢驗評定記錄＞、＜超聲波探傷報告＞等記錄，并在規(guī)定的位置加蓋質(zhì)檢人員印章；無損探傷報告除加蓋檢驗員印章外，還需加蓋質(zhì)量控制部“無損檢驗專用章”。防腐涂裝工序由成品檢驗人員按標準要求進行油漆質(zhì)量的檢驗，合格后在交驗單上簽字認可并填寫＜油漆檢驗記錄＞，不合格的需重新涂裝直至合格。產(chǎn)品出廠時，＜產(chǎn)品合格證＞由質(zhì)量控制部部長負責簽發(fā)，并加蓋“質(zhì)量控制部驗收合格專用章”。8.鋼結(jié)構(gòu)運輸方案8.1運輸前準備工作為確保本工程的施工進度，順利完成本工程鋼構(gòu)件的運輸任務，對承運單位的技術(shù)力量和車輛、機具進行審驗。在吊裝作業(yè)前，應由技術(shù)員進行對裝車人員進行裝車、綁扎以及支墊方面的技術(shù)交底。其中指揮人員、司索人員（起重工）和起重機械操作人員，必須經(jīng)過專業(yè)學習并接受安全技術(shù)培訓，取得《特種作業(yè)人員安全操作證》。所使用的起重機械和起重機具者是完好的。8.2運輸車輛的選擇考慮在鋼結(jié)構(gòu)廠加工的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特征，以公路運輸為主，按照拼裝現(xiàn)場急需的構(gòu)件、配件、工機具等進行配套運輸，對于超長、超寬、起高和超重的構(gòu)件采用拖車運至現(xiàn)場。8.3鋼結(jié)構(gòu)運輸?shù)目傮w部署根據(jù)工程進度的需要，構(gòu)件原則上將按運輸計劃，分批、分節(jié)地進行，對于超長、超寬或超重的構(gòu)件，應進行合理的分段劃分，滿足車輛的最大運輸限制，確保運輸安全。如果現(xiàn)場安裝計劃變更，業(yè)主或者總包單位必須事先發(fā)出書面通知，運輸計劃將根據(jù)實際情況作相應調(diào)整。。對于汽車運輸，我們將對每一輛車輛配備2名以上的駕駛員，保證車輛在行駛途中24小時不停且安全地運行。對于汽車運輸，我們還將根據(jù)構(gòu)件運輸計劃和路線情況，安排每天白天和晚上的裝運構(gòu)件工作。對于大型構(gòu)件運輸應盡量安排在車輛較少的夜間進行。對裸露構(gòu)件將進行加固包裝。每批裝運前，須對發(fā)運包裝進行認真檢查，如不符合包裝技術(shù)要求的，應立即退還重新包裝。在運輸規(guī)程中保證在交貨時不松散、不破損。將在每批構(gòu)件、在每個構(gòu)件交接點上派專人負責，做好貨物的裝車、交接等工作。8.4包裝方式構(gòu)件單根重量≥5噸時，采用單件裸裝運輸。構(gòu)件單重<2噸且為不規(guī)則構(gòu)件也采用單件裸裝運輸，如籠梯。構(gòu)件單根重量小于2噸時且為規(guī)則構(gòu)件，主要采用以下幾種包裝方式。較長桿件的包裝如下圖所示：易散落的小件包裝如下圖所示8.5包裝構(gòu)件上的標記1、構(gòu)件標記要求主標記（圖號、構(gòu)件號）：鋼印位置：鋼柱標記打在距柱下口1m處的腹板上，鋼梁為腹板端面，一般標記在腹板左側(cè)面。方向標記：安裝軸線前后左右方向用色筆標明。（如果圖紙中有方向標記則按此標記執(zhí)行。）安裝標記：構(gòu)件上必須將安裝軸線方向位置標明,以及必要時的水平對合線,對于工廠預拼裝后的構(gòu)件必須標明分段對合線,水平線及中心線鋼印。（如果圖紙中有安裝標記則按此標記執(zhí)行。）重心點及吊運標志：構(gòu)件單重大于10噸時，應在構(gòu)件頂面、兩側(cè)面上用40mm寬的線，劃150mm長的“十”字標記，代表重心點。在構(gòu)件側(cè)面上標起吊位置及標記。2、包裝限制包裝應將同一車間號的構(gòu)件包裝在一起，其中最好將同一區(qū)域的小構(gòu)件打包在一起。不同單元的構(gòu)件不能混包。包裝的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。包裝的最大重量：不超過20噸。8.5.1構(gòu)件清單構(gòu)件發(fā)運前必須編制發(fā)運清單，清單上必須明確項目名稱、構(gòu)件號、構(gòu)件數(shù)量及噸位，以便收貨單位核查。8.5.2捆包后的發(fā)運標記木箱：箱子的頂面及側(cè)面用漏字板噴字（紅色，字體為50X40mm）或用打印紙打印密封于防水透明材料固定于箱體外。鋼結(jié)構(gòu)捆包件或裸裝件：兩邊貼上嘜頭。8.6鋼構(gòu)件運輸流程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件