路面質量通病治理手冊

路面質量通病治理手冊

目錄

一、總則........................................................................................1

1、目的.....................................................................................1

2、適用范圍.................................................................................1

3、辨識原則................................................................................1

4、應遵守的相關標準........................................................................1

二、術語.........................................................................................1

1、工程質量通病.............................................................................1

三、一般要求....................................................................................2

2、針對質量通病應制定專門的質量通病治理防范措施。.........................................2

四、瀝青路面質量通病............................................................................2

1、路面工程施工工藝通病....................................................................2

1.1路面面層離析.......................................................................2

1.2瀝青面層壓實度不合格..............................................................3

1.3、瀝青面層壓實度不均勻..............................................................4

1.4、木古料...............................................................................5

1.5、瀝青面層空隙率不合格..............................................................6

1.6.瀝青混合料油石比不合格............................................................6

1.7.瀝青面層施工中集料被壓碎..........................................................7

1.8、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格.....................................................8

1.9、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格.......................................................8

2、瀝青面層（實體質量）....................................................................9

2.1、瀝青面層厚度不足。................................................................9

2.2、瀝青面層橫向裂縫.................................................................9

2.3、瀝青面層縱向裂縫................................................................10

2.4、瀝青面層不均勻沉降...............................................................12

2.5、瀝青面層平整度超標...............................................................12

2.6、車轍..............................................................................13

2.7、坑槽形成原因：...................................................................14

2.8、泛油..............................................................................15

2.9、唧漿..............................................................................15

2.10、失去粘結力.......................................................................15

五、透層粘層封層............................................................................16

1、透層（施_L_L藝）.......................................................................16

1.1,透層油灑布后呈黑色油膜狀........................................................16

1.2、透層油出現(xiàn)黑、黃相間現(xiàn)象........................................................17

1.3、透層油呈黃色.....................................................................17

2、封層（施工工藝）.......................................................................18

2.1、封層油灑布后成條帶狀.............................................................18

2.2、封層與基層不粘結現(xiàn)象.............................................................18

2.3、封層局部碎石過多.................................................................18

3、粘層（施工工藝）.......................................................................19

3.1、粘層油灑布后成條帶狀.............................................................19

3.2、粘層與下承層粘結效果不良現(xiàn)象.....................................................19

4、稀漿封層................................................................................20

4.1、表面有拉槽現(xiàn)象...................................................................20

4.2、表面有發(fā)軟現(xiàn)象...................................................................20

4.3、稀漿封層防水性能差...............................................................21

六、底基層基層................................................................................21

1、水泥穩(wěn)定基層（施工工藝）...............................................................21

1.1、強度偏差..........................................................................21

1.2、水稔基層表面松散起皮.............................................................22

1.3.混合料碾壓不密實，混合料表面松軟、漿液多，碾壓成型后的壓實面..................24

不穩(wěn)定，仍有明顯的車撤輪跡。..........................................................24

2、二灰碎石基層............................................................................25

2.1、離析..............................................................................25

3、水泥穩(wěn)定碎石基層（實體質量）...........................................................25

3.1、平整度差..........................................................................25

3.2、干（溫）縮裂縫.....................................................................27

4、二灰碎石基層............................................................................31

4.1、干縮裂縫..........................................................................31

4.2、溫度裂縫..........................................................................32

這些質量問題易造成工程返工，影響工程耐久性或使用功能。

三、一般要求

1、工程開工前應針對本項目的特點制定質量控制一覽表，識別關鍵的質

量控制點。

2、針對質量通病應制定專門的質量通病治理防范措施。

3、管理質量通病具有共性，單獨列出章節(jié)進行說明；工藝質量通病和實體

質量通病與工程實體關系密切，在各個工程類別中分別加以說明。

4、本手冊的每項質量通病一般介紹三部分的內容：表現(xiàn)及典型特征、主要

產生原因、相關措施。

四、瀝青路面質量通病

1、路面工程施工工藝通病

瀝青面層（施工工藝）

1.1路面面層離析

形成原因：

①、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。

②、瀝青混合料均勻性不佳，和易性較差。

③、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。

④、攤鋪機工作性能狀況不佳，瀝青攤鋪機的攪輪設置不合理，易形成條帶

狀離析。

⑤、施工過程中瀝青攤鋪機頻繁收斗，造成塊狀離析。

⑥、瀝青攤鋪過程中的溫度離析，造成塊狀離析。

⑦、瀝青拌合樓攪拌缸的攪拌臂設置不合理，使得粗細集料嚴重分離。

2

防治及應對措施：

①、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。

②、適當調整生產配合二匕礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集

料接近級配范圍下限。檢查瀝青混合料的油石比是否合適，檢查瀝青混合料

的和易性。

③、檢查瀝青拌和設備中攪拌臂的安裝，運料裝料時應至少分三次裝料，避

免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。

④、攤鋪機調整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應,

螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上,

在擋板的底部應加設一些橡膠板，減少瀝青混合料的上下離析二

⑤、瀝青混合料在攤鋪過程中盡量減少收斗，指揮倒料人員應保持瀝青攤鋪

機中混合料不被拉空，下一車瀝青混合料的倒料時必須保持料斗中有1/3

以上的瀝青混合料。

⑥、攤鋪過程中及時檢查瀝青混合料的攤鋪溫度，如果長時間的攤鋪機停頓

應及時做接頭，避免瀝青混合料溫度過低難壓實形成塊狀離析。

1.2瀝青面層壓實度不合格

形成原因：

①、瀝青混合料級配差，和易性較差，瀝青混合料難以壓實。

②、瀝青混合料碾壓溫度不夠，瀝青混合料膠凝材料粘度增加，粉料在碾壓

過程中不易填充，造成空隙率偏大。

③、壓路機質量小，壓實遍數(shù)不夠,未能按技術交底文件嚴格執(zhí)行碾壓方案。

④、壓路機重疊寬度不足或者未走到邊緣，造成漏壓。

3

⑤、最大理論密度或馬歇爾密度不穩(wěn)定，亦標準密度不準。

⑥、攤鋪機行駛速度不均勻，攤鋪速度變化較大，造成緊跟碾壓的速度忽快

忽慢，變化較大，壓實度不均勻。

防治及應對措施：

①、確保瀝青混合料的良好的級配，增加瀝青混合料的和易性，在有條件、

規(guī)范允許的范圍內可以適當添加一些黃沙。

②、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

③、選用符合要求質量的壓路機壓實，高溫碾壓，壓實遍數(shù)符合規(guī)定，確保

壓路機重疊滿足規(guī)范要求，不得漏壓。

④、當采用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機

應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙

子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾

壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm,待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量

位于壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

⑤、確保原材料不發(fā)生大的變化，料源穩(wěn)定，嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾

標準密度的準確性，對以最大理論密度為標準時,應經常矯正最大理論密度。

⑥、確保攤鋪機行駛速度的均勻性，壓路機碾壓速度穩(wěn)定。

13.瀝青面層壓實度不均勻

形成原因：

①、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。

②、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。

③、壓路機重疊碾壓寬度不足，導致局部漏壓。

4

④、瀝青混合料離析，容易造成局部粗集料集中，不易壓實。

防治及應對措施：

①、料車在裝料過程中應前后移動，運輸過程中應覆蓋保溫。

②、調整好攤鋪機送料的高度，使布料器內混合料均勻，減少瀝青混合料攤

鋪過程中的離析現(xiàn)象。

③、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)滿足要求。

④、減少集料離析，對粗集料集中的地方，在初壓之前應將這些瀝青混合料

更換。

1.4、枯料

形成原因：

①、細集料及礦料含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。

②、集料孔隙較多，集料的溫度較高。

③、瀝青混合料油石比不準確、試驗室做生產配合比時瀝青拌合樓除塵能力

和正常生產時不一致。

④、細集料用量較多，后者集料的粉塵含量較大，瀝青拌合樓的除塵能力不

足。

防治及應對措施：

①、細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘干前有較小的含水量。

②、混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應廢棄，混合料的溫度不得超過195℃O

③、對孔隙較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但

應控制加熱溫度。

④、試驗室適時對瀝青混合料的油石比拌合樓進行檢查，對拌合樓的除塵能

5

力進行檢查，看與做生產配合比時除塵能力是否匹配。

1.5、瀝青面層空隙率不合格

形成原因：

①、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小。

②、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內。

③、混合料中細集料含量偏低。

④、瀝青拌合樓計量裝置不準，油石比控制較差。

防治及應對措施：

①、對原材料的料源進行控制，試驗室嚴格進行馬歇爾試驗，確保馬歇爾標

準試驗的準確性，在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料

礦料級配符合規(guī)定。

②、檢查瀝青拌合樓計量裝置的準確性，確保生產油石比在規(guī)定的誤差范圍

內。

③、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內。

④、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)，嚴格控制壓實度。

1.6、瀝青混合料油石比不合格

形成原因：

①、實際配合比與生產配合比偏差過大。

②、取料不均勻，瀝青混合料中粗細集料偏差較大。

③、拌和樓瀝青稱量計誤差過大，計量裝置不精確。

④、承包商設定拌和樓油石比時采用生產配比誤差下限值。

⑤、試驗不精確，油石比試驗誤差過大。

6

防治及應對措施：

①、保證石料的質量均勻性，保證生產配合比料源與實際生產配合比一致。

②、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。

③、調整生產配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內。

④、提高試驗人員操作水平，在取料、分料、瀝青混合料抽提試驗中能嚴格

按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。

⑤、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確，經常檢查瀝青拌合樓

的除塵布袋，避免完全堵塞，除塵不凈。

⑥、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。

1.7、瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因：

①、瀝青混合料中粗集料壓碎值偏大、針片狀顆粒較多。

②、碾壓設備質量過大。

③、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

④、碾壓程序不合理，碾壓溫度控制不嚴。

防治及應對措施：

①、選擇壓碎值較小的粗集料，選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

②、根據(jù)石料的石質狀況選擇合適的碾壓設備。

③、控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。

④、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼

輪碾壓，碾壓應遵循先輕后重，從低到高的原則進行，雙鋼輪終壓時溫度不

宜過低，碾壓完畢時要滿足規(guī)范要求。

7

1.8、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格

形成原因：

①、瀝青用量不符合標準。

②、礦粉用量不符合標準。

③、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于

0.075mm級配數(shù)量。

④、集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分。

⑤、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

防治及應對措施：

①、嚴格控制瀝青混合料生產配合比。

②、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的

石料。

③、生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法。

④、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。

1.9、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格

形成原因：

①、4#料粉塵含量過高，砂當量不合格。

②、礦粉親水系數(shù)不合格，礦粉這種可能含有土或者其他雜質。

③、瀝青用量偏低，不能形成有效的膠結。

④、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。

⑤、石料為酸性石料，抗剝落能力下降，試驗方法不規(guī)范。

防治及應對措施：

8

①、選用合格的原材料進行施工，特別要進行細集料砂當量或者亞甲藍試驗。

②、嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。

③、對酸性石料應采取相應的抗剝落措施，規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。

2、瀝青面層（實體質量）

2.1.瀝青面層厚度不足。

形成原因：

①、試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)，施工時未根據(jù)每天檢測結果對松鋪厚度

進行調整。

②、攤鋪機或找平裝置未調整好。

③、基層標高超標或者局部段落的平整度較差。

④、現(xiàn)場管理人員未能認真履行職責，現(xiàn)場施工經驗不足或者施工責任心不

足，不能對出現(xiàn)的問題及時進行調整。

防治及應對措施：

①、試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，測量隊應根據(jù)下承層的標高實際檢測情況

進行調整。

②、調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。

③、下面層施工前認真檢查下封層標高和平整度,保證基層平整度滿足要求,

基層超標部分應銃刨部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。

④、攤鋪機后面的檢測人員要及時檢測松鋪厚度，每天施工結束后核算瀝

青混合料攤鋪總量進行校核，并進行調整。

2.2、瀝青面層橫向裂縫

形成原因：

9

①、基層開裂反射到瀝青面層。

②、基層開挖溝槽埋設管線，基層處理措施不當。

③、通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。

④、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產生推移

形成橫向裂縫。

⑤、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結力下降，碾壓時的推力產生碾壓

裂縫。

⑥、由于瀝青面層溫度變化而產生的溫度裂縫，瀝青的品種和等級也是影響

瀝青路面開裂的重要因素。

防治及應對措施：

①、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作，處治基層，采取

防裂措施，減少基層橫向開裂。

②、嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量，回填時應挖好臺階分層

壓實?；鶎娱_裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低

對面層的影響，減少面層橫向裂縫。

③、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈，嚴格控制終壓時的瀝

青混凝土溫度，及時碾壓。

④、選定合適的油石比，增加瀝青混合料的粘結力，減少碾壓裂縫。

⑤、選定合適的瀝青的品種和等級。

2.3、瀝青面層縱向裂縫

形成原因：

①、地基處理不當，路基碾壓不均勻，造成路基沉降不均勻。

10

②、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引起路面開裂。

③、舊路拓寬時，新舊路基搭接部位沒有嚴格按照臺階式分層壓實處理，以

及下基層比較軟弱；在新老路拼接的位置未處理好，新老路基的不均勻沉降

產生的裂縫。

④、鋪筑瀝青面層采用分幅攤鋪時，接縫處理不當，結合不良，對接縫處碾

壓不密實，造成路面滲水或面層壓實未達到要求，在行車作用下形成裂縫。

⑤、原結構設計不合理，未充分考慮到各種不利因素，施工質量不好，瀝青

路面面層厚度不足，瀝青路面原材料的品質不符合設計規(guī)范要求，路面強度

明顯不能滿足行車要求。在行車作用下，特別是超大噸位車輛的頻繁碾壓,

瀝青路面很快開裂。

防治及應對措施：

①、加固地基，使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基。

②、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋碎補

平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網處治，再鋪筑瀝青面層。

③、新老路拼接處進行臺階開挖，搭接時保證搭接寬度，確保搭接薄弱部位

的壓實，在拼接位置處需要加固處理，減少不均勻沉降產生的縱向裂縫。

④、鋪筑瀝青面層采用分幅攤鋪時，及時進行接縫處理，對接縫處碾壓密實，

減少路面滲水或面層壓實未達到要求。

⑤、原結構設計進行優(yōu)化，充分考慮到各種不利因素，瀝青路面原材料的品

質符合設計規(guī)范要求，加強施工質量控制，適當增加瀝青路面面層厚度，加

強超載車輛的控制。

11

2.4、瀝青面層不均勻沉降

形成原因：

①、軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

②、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產生不均勻沉降引起路

面不均勻沉降。

③、堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產生不均勻沉降。

④、路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉

降。

⑤、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。

防治及應對措施：

①、按規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。

②、根據(jù)設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載。

③、嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。

④、對施工進度進行合理規(guī)劃，避免盲目不合理的搶工期

2.5、瀝青面層平整度超標

形成原因

①、攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整。

②、拌合能力不足，造成攤鋪機在攤鋪過程中不連續(xù)，攤鋪過程中停車待料，

運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。

③、施工接縫不好，造成接頭處跳車。

④、下承層平整度很差。

⑤、在碾壓過程中壓路機碾壓不規(guī)范，存在急剎急?，F(xiàn)象。

12

⑥、瀝青混合料級配不良，碾壓時易產生推移。

防治及應對措施

①、仔細設置和調整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試

鋪效果進行隨時調整。

②、增加拌合能力，合埋組織現(xiàn)場施工，使擦鋪機能連續(xù)攤鋪，施工過程中

攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進行，不得中途

停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工。

③、路面各個結構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度，加強施工縫施工

的控制，減少甚至避免接頭跳車。

④、控制瀝青混合料級配，規(guī)范現(xiàn)場碾壓工藝，避免急剎急?，F(xiàn)象。

⑤、經常檢查瀝青混合料的級配情況，使的瀝青混合料級配合理。

2.6、車轍

形成原因：

①、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。

②、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

③、表面磨損過度、雨水侵入瀝青混凝土內部，重車的渠化交通。

④、瀝青混合料壓實功不足，壓實度不夠。

⑤、由于基層含不穩(wěn)定夾層而導致路面橫向推擠形成波形車轍。

防治及應對措施：

①、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。

②、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能，可采取一些措施如在中面層中添加

聚酯纖維或者抗車轍劑等。

13

③、增加壓實功，改善瀝青混合料級配。

④、加強基層施工質量的控制，杜絕夾層出現(xiàn)。

2.7、坑槽形成原因：

①、基層強度不均勻，或局部失去強度，面層攤鋪時，下層未及時清理表面

泥灰和垃圾，致使路面上下層粘結不好。

②、瀝青碎局部壓實度或強度不足，瀝青碎局部水滲入，產生水損害。

③、面層厚度不足，瀝青混合料粘結力不佳，瀝青加熱溫度過高，碾壓不密

實，在雨水和行車等作用下，面層材料性能降低，導致坑槽；

④、低溫施工，油與料結合不良。

⑤、瀝青面層局部被油污染，形成瀝青混合料松散。

⑥、路面罩面，原有的坑槽、松散等病害未完全修復。

防治及應對措施：

①、加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性，瀝青面

層攤鋪時及時清理下承層的表面垃圾。

②、調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合。

③、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青

混凝土出料溫度。

④、對機械設備進行油污染防護，特別是對運輸車倆進行檢查，防止油污。

⑤、進行罩面施工時，將原有的坑槽松散的病害完全修復。

⑥、瀝青面層應具有足夠的設計厚度。瀝青混合料配合比設計宜選用具有較

高粘結力的較密實的級配。若使用酸性石料時，應在瀝青中摻入一定量的抗

剝落劑以改善瀝青和石料的粘結性能。

14

2.8、泛油

形成原因：

①、瀝青用量偏高，如果添加纖維時，纖維的計量不準確，干拌時間不夠,

纖維沒有充分的分散，也會有此現(xiàn)象。

②、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

③、用料過細或細料偏多，瀝青用量計量不準確，混合料離析。

防治及應對措施：

①、嚴格控制油石比。

②、按設計控制下封層瀝青用量。

③、嚴格控制瀝青混凝土配合比，瀝青用量計量準確，減少混合料離析。

2.9、唧漿

形成原因：

①、瀝青碎開裂或產生坑塘后水進入基層產生抽吸作用。

②、基層表面強度不足。

③、瀝青混凝土路面抗?jié)B水能力較差，雨水滲人基層。

防治及應對措施：

①、采用水泥穩(wěn)定碎石基層，加強基層養(yǎng)生，減少基層裂縫。

②、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。

2.10、失去粘結力

形成原因：

①、瀝青混合料中石料為酸性石料，與瀝青的粘結性差。

②、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

15

③、瀝青路面孔隙過大，導致瀝青碎長期受水浸害。

④、瀝青用量不足，瀝青混合料瀝青膜剝落嚴重。

⑤、石料被壓碎或石料吸水性大。

⑥、瀝青拌和過程中溫度過高，產生老化。

防治及應對措施：

①、摻加抗剝落劑，盡量采用堿性石料或者中性石料。

②、嚴格控制石料含泥量，必要時可以在生產過程中增加水洗設備。

③、完善瀝青混合料配合比，調整壓路機組合，控制壓實度，確保瀝青路面

的空隙率。

④、按施工配合比控制瀝青用量。

⑤、嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。

五、透層粘層封層

1、透層（施工工藝）

1.1、透層油灑布后呈黑色油膜狀

形成原因：

①、煤油摻量低，瀝青含量高，或灑布溫度不夠，透層油無法完全滲入基層；

②、灑布量過多，多余的透層油不能滲入基層，煤油揮發(fā)后剩余的瀝青滯留

于表面：

③、基層頂面沒有清掃干凈，泥土、塵埃使透層油無法下滲。

④、基層頂面形成光面，透層油難以下滲。

防治及應對措施：

①、確?；鶎颖砻娓蓛艉透稍铩矠⑼笇佑颓?，須用空壓機或森林滅火器將

16

基層表面浮塵吹干凈（基層污染嚴重時，應先用高壓水槍沖洗清潔，等干燥

后再將表面浮塵吹干凈），盡量使基層表面骨料外露，必要時可以用小型銃

刨機進行“拉毛”處理，同時基層表面應干燥，以利于透層油滲透及與基層

的粘結。

1.2.透層油出現(xiàn)黑、黃相間現(xiàn)象

形成原因：

①、灑布不均勻，導致局部透層油過多和過少；

②、由于灑布機沒有配備瀝青循環(huán)攪拌裝置，煤油與瀝青攪拌不均勻，灑布

時形成塊狀煤油和塊狀瀝青。

防治及應對措施：

①、選用合適的灑布設備。機械的選用十分重要，目前國內老式的灑布車較

多，很難確保施工質量。適用的透層油灑布車應有獨立的油泵、噴灑嘴、速

率計、壓力表、計量器、讀取油罐內材料溫度的溫度計、氣泡水準儀和軟管

并配有瀝青循環(huán)攪拌裝置，以上設備都要處于良好的工作狀態(tài)。

1.3、透層油呈黃色

形成原因：

①、煤油摻量過多，瀝青含量太少；

②、透層油灑布量太少。

③、透層油灑布時基層表面潮濕。

防治及應對措施：

①、控制好灑布量。施工時應保證灑布車勻速行駛，確保灑布量均勻穩(wěn)定。

經常用鐵盤檢測灑布量，當用量不符合要求時，及時通過改變行車速度調

17

整瀝青透層油灑布量。

2、封層（施工工藝）

2.1、封層油灑布后成條帶狀

形成原因：

①、瀝青加熱溫度不足，噴灑霧化效果不好；

②、灑布量不足，未能形成有效的瀝青厚度；

③、機械設備老化，撒布不均勻，噴灑壓力不足，噴油嘴易堵塞等。

防治及應對措施：

①、噴灑封層時要對瀝青封曾設備進行檢查，看封層車的壓力是否夠，噴油

嘴是否堵塞，對機駕人員進行培訓，提高其操作技能；檢查瀝青加熱溫度是

否能滿足要求，確保封層撒布時瀝青灑布量能滿足要求。

2.2、封層與基層不粘結現(xiàn)象

形成原因：

①、基層清理不干凈，基層頂面出現(xiàn)光面現(xiàn)象；

②、封層撒布時溫度較低，風力較大，瀝青散熱較快，封層易脆裂。

防治及應對措施：

①、瀝青封層施工時應將基層清理干凈，對局部出現(xiàn)光面的現(xiàn)象應及時鑿毛

處理，確保其粗糙度，瀝青封層撒布時，大風天氣和溫度較低時不得施工。

2.3、封層局部碎石過多

形成原因：

①、封層撒不時機駕人員操作水平不足，碎石撒布量控制不均勻；

②、封層撒布時碎石出現(xiàn)重疊現(xiàn)像。

18

防治及應對措施：

①、控制好灑布量。施工時應保證灑布車勻速行駛，確保灑布量均勻穩(wěn)定。

經常用鐵盤檢測灑布量，當用量不符合要求時，及時通過改變行車速度調整

灑布。當封層撒布時碎石覆蓋面積以50%.60%為宜，對撒布重疊的位置后

面跟人工進行清掃，局部未撒布的地方人工進行補撒。

3、粘層（施工工藝）

3.1.粘層油灑布后成條帶狀

形成原因：

①、乳化瀝青灑布量不足，未能形成有效的瀝青厚度；

②、機械設備老化，撒布不均勻，噴灑壓力不足，噴油嘴易堵塞等。

防治及應對措施：

①、乳化瀝青粘層撒布時應經常檢查乳化瀝青灑布量，看是否能滿足要求,

對粗粒式瀝青混凝土下承層灑布量宜走高限，灑布時對機械設備進行檢查,

特別是噴油嘴的位置進行檢查，避免堵塞,對噴灑不到的地方進行人工補灑。

3.2、粘層與下承層粘結效果不良現(xiàn)象

形成原因：

①、乳化瀝青質量不良；

②、下承層清理不干凈，下承層潮濕；

③、粘層灑布量不足。

防治及應對措施：

①、實驗室應經常檢查乳化瀝青的質量，確保粘層油質量滿足要求，下承層

施工時應檢查下承層的清理質量，確保清理干凈，同時確保粘層油的灑布量。

19

4、稀漿封層

4.1、表面有拉槽現(xiàn)象

形成原因：

①、由于礦料中含有粒徑偏大的骨料，大骨料在攤鋪時長距離拖拉產生拉槽

現(xiàn)象。

防治及應對措施：

①、施工中控制好礦料的級配，對粒徑偏大的骨料進行過篩處理。

4.2、表面有發(fā)軟現(xiàn)象

形成原因：

①、厚度超厚，尤其是當稀漿封層厚度超過10mm時，發(fā)軟現(xiàn)象較容易

出現(xiàn)；

②、油石比偏大，瀝青用量過多，骨料用量偏少，混合料強度低，將不可避

免地出現(xiàn)發(fā)軟現(xiàn)象；

③、改性劑問題，改性劑可以改善乳化瀝青性能，提高軟化點，當其摻量不

夠，或其質量不符合要求時，會產生發(fā)軟現(xiàn)象；

④、骨料中細集料偏多，也可導致發(fā)軟現(xiàn)象；

⑤、改性乳化瀝青要求的軟化點一般為55℃,對于路表溫度較高的地區(qū),

稀漿封層發(fā)軟是正?，F(xiàn)象，不屬質量問題。

防治及應對措施：

①、選用好的稀漿封層機施工稀漿封層鋪筑機應具有儲料、送料、拌和、攤

鋪和計量控制等功能，通過試驗路對攤鋪機做全面的檢查和調試，確定好攤

鋪車行車速度，標定好攤鋪厚度。

20

②、控制瀝青用量及細集料摻配比例，做好改性劑的質量檢驗

4.3、稀漿封層防水性能差

形成原因：

①、礦料級配，當?shù)V料級配偏粗時，往往有骨料外露、離析等現(xiàn)象，防水性

能不符合要求；

②、油石比偏小，瀝青用量不足，嚴重時可發(fā)現(xiàn)骨料間不密實，有空隙現(xiàn)象；

③、壓實問題，若不重視壓實，也可導致防水性能不符合要求。

防治及應對措施：

①、嚴格按設計好的瀝青用量和級配要求施工，合理的瀝青用量和級配要求

是保證施工質量的基礎，注意對油石比的檢查和調整，重視對礦料的選擇,

當料源不符合級配要求時，要做好篩分工作。

②、稀漿封層施工后，要及時用輪胎壓路機反復碾壓4-6遍，有利于提高

密實度及防水性能。

六、底基層基層

1、水泥穩(wěn)定基層（施工工藝）

1.1＞強度偏差

形成原因：

①、水泥穩(wěn)定碎石集料級配不好；

②、水泥的礦物成分和分散度對其穩(wěn)定效果的影響

③、含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水泥對

土的穩(wěn)定作用，影響強度。

④、水泥、土和水拌合的不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓

21

延遲時間拖的過長，破壞了已結硬水泥的膠凝作用，使水泥穩(wěn)定土強度下

降，碾壓完成后沒能及時的保濕養(yǎng)生。

⑤、冬季施工時養(yǎng)生溫度不足。

防治及應對措施：

①、用水泥穩(wěn)定級配良好的碎（礫）石和砂礫，選擇材料首先選碎（礫）石和

砂礫，其次是砂性土；再其次是粉性土和粘性土。

②、水泥的礦物成分和分散度對其穩(wěn)定效果有明顯影響，優(yōu)先選用硅酸鹽水

泥，盡量不使用鋁酸鹽水泥。試驗室進行水泥分級優(yōu)化試驗，在良好的材料

級配下，選用最佳的水泥含量，水泥用量不宜過小。

③、試驗室配合比設計不但要找到最佳含水量，而且能找到一個含水量達到

最佳的同時，也要滿足水泥完全水化和水解作用的需要為目的。

④、水泥、集料和水拌合的均勻，且在最佳含水量下充分壓實，使之干密

度最大，強度和穩(wěn)定性增高。水泥土從開始加水拌合到完成壓實的延遲時間

控制在初凝時間內，達不到上述條件時，可在混合料中摻適量的緩凝劑，加

強水泥穩(wěn)定基層保濕養(yǎng)生，滿足水泥水化形成的強度的需要。

⑤、冬季施工時要做好覆蓋養(yǎng)生，確保水穩(wěn)基層在強度尚未形成之前不得受

凍。

1.2、水穩(wěn)基層表面松散起皮

形成原因：

①、產生的主要原因拌合不均勻，堆放時間長，卸料時自然滑落，細顆料

中間多，兩側粗粒多

②、刮風下雨造成表層細顆粒減少。

22

③、攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。

④、運輸過程中，急轉彎、急剎車造成混合料離析，鋪筑時因粗顆粒集中

造成填筑層松散壓不實；

⑤、攤鋪機受料斗兩翼板積料多、翻動過速、易造成混合料離析，送料刮料

板外露現(xiàn)象。

⑥、混合料卸車不及時、使攤鋪機內產生局部大碎石集中；

⑦、基層施工完畢后養(yǎng)生不到位，或者是開放交通時間過早。

防治及應對措施：

①、水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用、避免混合料過久堆放；

②、運輸時避免急轉彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內產生局部大碎

石集中現(xiàn)象,前面車應盡早卸完料開走后面車盡快往攤鋪機里喂料使新料與

受料斗中余料混合，禁止送料刮料板外露現(xiàn)象發(fā)生；

③、混合料兩側采用方木支撐，先在路邊緣30?40cm處開始碾壓，接下來

碾壓邊緣留下部分時，壓路機每次向邊緣方向推進10?15cm;

④、加強拌合站的材料控制。一是控制原材料）對不合格的原材料重新過篩;

二是上料倉的料不能出現(xiàn)間斷現(xiàn)象，確保料倉內隨時達到滿倉，隨時往倉里

加料;三是嚴格控制成品料，如發(fā)現(xiàn)有粗細離析、花白料等現(xiàn)象時，應重新拌

合直到達到標準后使用；

⑤、采用大車運輸并使用蓬布覆蓋，確保混合料始終處于最佳含水量狀態(tài)。

⑥、加強基層的養(yǎng)生，施工完畢后在養(yǎng)生期內應及時進行交通封閉，限制

車輛通行，特別是大型運輸車輛通行。

23

1.3、混合料碾壓不密實，混合料表面松軟、漿液多，碾壓成型后的壓實面

不穩(wěn)定，仍有明顯的車轍輪跡。

形成原因：

①、石料場分篩后的粒料規(guī)格不標準，料場不同規(guī)格的粒料堆放混亂，沒有

隔墻，造成各種集料的型號不規(guī)格，易形成混倉。

②、拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻等原因造成混摻，裝料

過剩，外溢及流淌。

③、料場四周排水設施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶

走。

④、拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常

⑤、加水設備異常，造成混合料含水量不穩(wěn)定現(xiàn)象，混合料未達到最佳含水

量。

⑥、碾壓機械設備組合不當，造成碾壓不密實

防治及應對措施：

①、分篩后各種規(guī)格的骨料應嚴格分開堆放，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細

料流失。

②、使用自動計量拌合站，電控加水，經常檢查進料斗粒料情況，使用裝載

機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡，發(fā)現(xiàn)各粒料內不平衡或出現(xiàn)異常時,

應及時停機檢查，以防貯料串倉，料倉進料口堵或卡住機器等，造成配比誤

差。

③、嚴格控制混合料的含水量，現(xiàn)場安排試驗人員隨時對原材料的含水量和

成品混合料的含水量進行測試，以便隨時調整上水量。對細集料有條件的

24

可以搭設防雨棚。

④、采用重型壓路機進行碾壓，復壓時一般采用20?30t振動壓路機，碾壓

可得到滿意的效果。

⑤、混合料兩側支撐采用方木，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的方木

不能過早的拆除。

⑥、試驗室專人在現(xiàn)場對壓實度和含水量進行跟蹤檢測，對于局部混合料含

水量過大的地方應進行更換，確保能夠碾壓密實，壓實度達到規(guī)定標準值。

2、二灰碎石基層

2.1、離析

形成原因：

①、拌和站發(fā)生的放料離析、運輸過程發(fā)生的顛簸離析、卸料過程發(fā)生的卸

料離析、攤鋪過程發(fā)生的攤鋪離析、找平過程發(fā)生的找平離析。

防治及應對措施：

①、加強各施工環(huán)節(jié)控制防止離析?；旌狭习韬蠒r要在最佳含水量偏大

0.5-1.0,保證混合料不因含水量過低形成離析，混合料在輸出時、盡量降

低出料高度，出料口與運料車廂的高差控制在2米以內，運料車及時移動

前后位置，保證均勻裝料；運料車在運輸過程中，應勻速行駛，避免急剎車

和劇烈顛簸：向攤鋪機受料斗卸料時，緩慢提升車廂，切忌速度過快：攤鋪

過程中，使螺旋布料器均勻運轉，切忌時快時慢；人工找平時，應扣鍬布料，

切忌揚鍬遠拋。

3、水泥穩(wěn)定碎石基層（實體質量）

3.1、平整度差

25

形成原因：

①、攤鋪機供料速度不勻，運料車卸料操作不當，機械猛烈起步和緊急制動,

攤鋪速度快慢不勻，行走裝置打滑易產生厚度不勻。

②、熨平板調整不當，底面磨損或嚴重變形時，鋪層易產生拉溝?；旌狭现?/p>

的大顆粒多，也是出現(xiàn)全鋪層拉溝的原因之一。

③、原基面有波浪，造成攤鋪厚度差異，在攤鋪混合料時，易產生波浪。

④、在攤鋪過程中頻繁調整厚度控制桿，使工作仰角不斷發(fā)生變化。

⑤、雙機聯(lián)鋪時因中間接縫控制不好，接縫明顯不平整

⑥、碾壓設備組合不當，碾壓過程中急剎急停。

防治及應對措施：

①、調整攤鋪機有關參數(shù)，保持供料和攤鋪速度均勻。攤鋪速度控制在2?

4m/min連續(xù)作業(yè)，攤鋪機前至少有三輛車待卸料，采用大噸位自卸車加覆

蓋運料，自卸車后退往攤鋪機內卸料時，距攤鋪機10?30cm的距離停止掛

空，由攤鋪機推著自卸車前進并卸料"避免運料卡車碰撞攤鋪機造成不平順

②、熨平板的寬度組裝完成后，根據(jù)路面設計的撓度進行拱度調整，調整時

需注意熨平板兩端的撓度及變形。確定雙機聯(lián)鋪時.，根據(jù)每單機熨平裝置

的寬度來調整熨平板，同時相應調整調節(jié)螺旋和振動裝置，檢查熨平板的平

直度和整體剛度，以保證路面的平整度。調整熨平板的長度時，應左右對稱,

否則會造成攤鋪機走偏，并因混合料的慣性作用使熨平板前混合料的壓力

不一致，造成在橫斷面上攤鋪厚度的差異。熨平板底面磨損或嚴重變形時,

要經維修達到標準后再使用，確保攤鋪質量。

③、波浪型基面的攤鋪，不必考慮攤鋪厚度的均一性。即使攤鋪得很平整,

26

壓實后仍會出現(xiàn)與基面相似的波浪，主要是由于標高的誤差造成攤鋪厚度

不一的緣故。開鋪前對波浪較大的地段，或坑陷處理預鋪一層混合料并壓

實。嚴格基準線控制，采用2?3mm的高強度鋼絞線，用張緊器拉緊，每

兩根鋼釬間鋼絲繩的撓度＜2mm,張緊200m長鋼絲繩的拉力一般約為

800?1000N,兩根鋼絲釬之間的距離以10m來控制?；鶞示€應盡量靠近

熨平板，以減少厚度的增值。同時，設專人勤檢查攤鋪厚度，特別是雙機聯(lián)

鋪時，中間接縫處的厚度

④、攤鋪厚度的確定和熨平板初始仰角的調整，在攤鋪準備三塊長方形墊木

作為攤鋪厚度的基準，墊木寬5?10cm,長度與熨平板沿道路橫向的尺雨

相同或稍長即可，高度為攤鋪層的松鋪厚度。熨平板放置好后，調整其初始

工作仰角，即旋轉調節(jié)螺桿，使熨平板前緣抬高形成初始工作角。值得注意

的是不要頻繁調整厚度控制桿，因為工作仰角的變化需要恢復一段時間，在

此時間段內，攤鋪層的平整度將受到影響。厚度確定后，要準確記錄當天完

工時的仰角標尺位置，以便次日按同樣的位置工作，保證均勻一致的攤鋪厚

度。

⑤、攤鋪混合料時同臺攤鋪機能滿足寬度要求時盡量采用一臺攤銷機，不能

滿足寬度要求時采用雙機聯(lián)鋪，先從橫坡較低處開鋪，兩臺攤鋪機一前一后

（相距5?10m）錯列前進。

⑥、采用合理的機械組合，初壓用膠輪壓路機可避免產生推壅現(xiàn)象，復壓采

用20t以上振動壓路機碾壓可確保密實，最后用鋼輪壓路機光面保證表面

光滑。

3.2、干（溫）縮裂縫

27

形成原因：

①、混合料含水量過高，水泥穩(wěn)定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而

增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生干縮裂縫，且愈嚴重。

②、不同品種的水泥干縮性有所不同。

③、與各種粒料的含土量有關，當粘土量增加，混合料的溫縮系數(shù)隨溫度降

低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫縮系數(shù)影響愈大

④、與細集料的含量有密切關系，細集料含量的多少對水泥穩(wěn)定土的質量影

響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩(wěn)定粒料的收縮性和提高其抗沖

刷性。

⑤、水穩(wěn)基層碾壓密實度有關系，水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響

水泥穩(wěn)定土的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定土的耐凍性。

⑥、水泥穩(wěn)定基層的養(yǎng)生，干燥收縮的破壞發(fā)生在早期，及時的采用土工布、

麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養(yǎng)生不但可以迅速提高基層的強度，而且可

以防止基層因混合料內部發(fā)生水化作用和水分的過分蒸發(fā)引起表面的干縮

裂縫現(xiàn)象

⑦、施工時間的選擇有密切關系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差

愈大，基層就越容易產生溫縮裂縫

防治及應對措施：

①、充分重視原材料的選用及配合比設計

⑴水泥品種的選擇：不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干

縮性很小、火山灰質硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適

的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫

28

⑵水泥劑量與級配：設計配合比時，通過水泥劑量分級和調整集料的級配,

來保證基層的設計強度，降低水泥劑量

⑶限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達到規(guī)范的范圍，而且

愈小愈好

⑷細集料不能太多：細集料＜0.075mm顆粒的含量W5%?7%,細土的塑性

指數(shù)應盡可能?。╓4%）,如果粒料中0.075mm以下細粒的收縮性特別明

顯，則應該控制此粒料中的細料含量在2%?5%,并在水泥穩(wěn)定粒料中摻加

部分