高性能混凝土應用技術(shù)規(guī)程

1DBXX/XXXXX—XXXX高性能混凝土應用技術(shù)規(guī)程為指導高性能混凝土的生產(chǎn)與推廣應用，提升混凝土行業(yè)技術(shù)水平，確保工程質(zhì)量，降低混凝土工程全壽命周期的綜合成本，特制定本規(guī)程。本規(guī)程適用于高性能混凝土的性能控制、原材料控制、配合比設計、生產(chǎn)與施工技術(shù)、檢驗與驗收。本規(guī)程規(guī)定的高性能混凝土應用技術(shù)，除應符合本規(guī)程外，尚應符合國家和行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件?！锻ㄓ霉杷猁}水泥》GB175《水泥化學分析方法》GB/T176《中熱硅酸鹽水泥低熱硅酸鹽水泥低熱礦渣硅酸鹽水泥》GB200《抗硫酸鹽硅酸鹽水泥》GB748《水泥抗硫酸鹽侵蝕試驗方法》GB/T749《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596《分析實驗室用水國家標準》GB/T6682《混凝土外加劑》GB8076《混凝土外加劑勻質(zhì)性試驗方法》GB/T8077《建筑施工機械與設備混凝土攪拌站（樓）》GB/T10171《預拌混凝土》GB/T14902《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO）》GB/T17671《建筑用砂》GB/T14684《建筑用卵石、碎石》GB/T14685《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》GB/T18046《高強高性能混凝土用礦物外加劑》GB/T18736《硫鋁酸鹽水泥》GB20472《砂漿和混凝土用硅灰》GB/T27690《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》GB/T50080《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》GB/T50082《混凝土強度檢驗評定標準》GB/T50107《混凝土外加劑應用技術(shù)規(guī)范》GB50119《混凝土質(zhì)量控制標準》GB50164《混凝土結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204《混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計規(guī)范》GB/T504762DBXX/XXXXX—XXXX《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》GB50666《預防混凝土堿骨料反應技術(shù)規(guī)范》GB/T50733《混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程》JGJ/T10《混凝土中氯離子含量檢測技術(shù)規(guī)程》JGJ/T32《普通混凝土用砂、石質(zhì)量及檢驗方法標準》JGJ52《混凝土拌合用水標準》JGJ63《自密實混凝土應用技術(shù)規(guī)程》JGJ/T283《高性能混凝土用骨料》JG/T568《混凝土攪拌運輸車》JG/T50943術(shù)語3.1高性能混凝土以建設工程設計、施工和使用對混凝土性能特定要求為總體目標，選用優(yōu)質(zhì)常規(guī)原材料，須摻加高效或高性能減水劑，合理大摻量使用輔助膠凝材料，采用較低水膠比并優(yōu)化配合比，通過預拌和綠色生產(chǎn)方式以及嚴格的施工措施，配制具有優(yōu)異的工作性與均質(zhì)性、力學性能、耐久性能和長期性能的混凝土。3.2混凝土耐久性混凝土在所處工作環(huán)境下，長期抵抗內(nèi)、外部劣化因素的作用，仍能維持其應有結(jié)構(gòu)性能的能力。3.3劣化現(xiàn)象由內(nèi)、外部劣化因素引起的混凝土結(jié)構(gòu)性能隨時間逐漸衰減的現(xiàn)象。3.4外部劣化因素導致混凝土和混凝土結(jié)構(gòu)性能降低的外部環(huán)境原因。3.5內(nèi)部劣化因素導致混凝土和混凝土結(jié)構(gòu)性能降低的內(nèi)在原因。3.6容許劣化狀態(tài)隨著混凝土結(jié)構(gòu)性能降低而出現(xiàn)的劣化狀態(tài)中，尚能滿足結(jié)構(gòu)正常使用要求的最低性能狀況。3.7混凝土工作性混凝土適宜于施工操作、滿足施工要求的性能的總稱。3.8混凝土體積穩(wěn)定性混凝土初凝后，能抵抗收縮或膨脹而保持原有體積的性能。3.9混凝土力學性能混凝土強度和受力變形性能的總稱。3.10輔助膠凝材料3DBXX/XXXXX—XXXX比表面積不小于430m2/kg,具有潛在水硬性或火山灰活性的礦物質(zhì)粉體材料。如：粉煤灰、礦渣粉、硅灰等材料或這些材料兩種或兩種以上混合而成的材料。3.11水膠比混凝土中用水量與膠凝材料用量的質(zhì)量比。3.12膠凝材料混凝土中所用水泥和輔助膠凝材料的總稱。3.13砂率混凝土中砂的質(zhì)量占砂、石總質(zhì)量的百分率。3.14抗侵蝕耐久性設計根據(jù)混凝土所處地點土體或環(huán)境水中硫酸根離子濃度(SO42-)、鎂離子濃度（Mg2+）、環(huán)境水中酸堿度（PH值）、環(huán)境水中侵蝕二氧化碳（CO2）進行的混凝土耐久性設計。4基本規(guī)定4.1勘查單位應按照《混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計規(guī)范》GB/T50476的要求明確提出工程所在地點的水、土、大氣、溫度對于混凝土結(jié)構(gòu)的環(huán)境作用等級。4.2設計單位應按照地勘報告中描述的環(huán)境類別和作用等級，依照《混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計規(guī)范》GB/T50476的要求，針對混凝土結(jié)構(gòu)所處環(huán)境和預定功能提出力學、耐久性以及體積穩(wěn)定性指標。4.3處于多種劣化因素綜合作用下的混凝土結(jié)構(gòu)應采用高性能混凝土。根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)所處的環(huán)境條件，高性能混凝土應符合下列技術(shù)要求：1)水膠比不宜超過0.40；2)摻加高效或高性能減水劑；3)摻加符合要求的輔助膠凝材料（粉煤灰、礦渣粉、硅灰等4)56d齡期的電通量小于1000C；5)混凝土中可溶性堿總含量不宜大于3.0kg/m3；6)其余耐久性指標按照本規(guī)程第6章配合比設計中的耐久性設計指標執(zhí)行，須滿足高性能混凝土抗碳化、抗凍、抗侵蝕、抑制堿骨料反應、降低水化熱和較大體積混凝土溫升等耐久性設計指標；7)高性能混凝土生產(chǎn)應按照《預拌混凝土綠色生產(chǎn)及管理技術(shù)規(guī)程》JGJ/T328中的要求進行綠色生產(chǎn)，生產(chǎn)企業(yè)應最少滿足綠色生產(chǎn)評價等級一星級或以上的要求；8)高性能混凝土的施工也應按照綠色施工的要求進行施工和現(xiàn)場管理。5原材料5.1水泥4DBXX/XXXXX—XXXX5.1.1配制高性能混凝土用的水泥應符合《通用硅酸鹽水泥》GB175、《中熱硅酸鹽水泥低熱硅酸鹽水泥低熱礦渣硅酸鹽水泥》GB200、《抗硫酸鹽硅酸鹽水泥》GB748、《硫鋁酸鹽水泥》GB20472的規(guī)定，宜選用標準稠度用水量相對較低的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，且其比表面積不大于360m2/kg。5.1.2當混凝土結(jié)構(gòu)所處的環(huán)境水中SO42-濃度高于20250mg/L或環(huán)境土中SO42-濃度高于30000mg/kg時，應選用高抗硫酸鹽硅酸鹽水泥、硫鋁酸鹽水泥，并采用高性能混凝土配制技術(shù)配制混凝土。5.1.3對于水化熱或絕熱升溫有明確要求的大體積高性能混凝土，宜選用中、低熱硅酸鹽水泥，或普通硅酸鹽水泥結(jié)合大摻量摻合料膠凝體系。5.1.4當使用具有堿活性或具有潛在堿活性的骨料，且混凝土工作環(huán)境為潮濕或常與水接觸時，宜選用低堿水泥。5.2骨料5.2.1高性能混凝土采用的骨料應選擇質(zhì)地堅硬、級配良好，其性能指標應符合《建設用砂》GB/T14684、《建設用卵石、碎石》GB/T14685、《普通混凝土用砂、石質(zhì)量及檢驗方法標準》JGJ52、JG/T568《高性能混凝土用骨料》和《預拌混凝土》GB/T14902中原材料質(zhì)量控制的規(guī)定。5.2.2配制強度等級小于C60的高性能混凝土時，粗骨料可選用卵石。5.2.3配制強度等級大于或等于C60高性能混凝土的粗骨料應選用山破碎石或破碎卵石。骨料粒徑宜采用5mm～20mm級配，骨料最大粒徑不宜大于20mm。5.2.4對于長期處于潮濕環(huán)境的混凝土結(jié)構(gòu)，其所使用的粗細骨料必須進行堿活性檢驗，可按本規(guī)程附錄D進行。5.3輔助膠凝材料5.3.1符合質(zhì)量要求的輔助膠凝材料（粉煤灰、礦渣粉和硅灰等）是提高和改善混凝土性能的功能性材料，是高性能混凝土的必要組成成分。高性能混凝土中所選用的輔助膠凝材料應符合下列質(zhì)量要求：1)選用粉煤灰應符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596標準的Ⅰ級、Ⅱ級粉煤灰技術(shù)要求或符合《高強高性能混凝土用礦物外加劑》GB/T18736標準中Ⅰ級、Ⅱ級磨細粉煤灰技術(shù)要求；且粉煤灰的比表面積應不小于450m2/kg，燒失量不大于5%，并按相關(guān)標準規(guī)范要求檢測粉煤灰中的銨離子含量；2)選用的礦渣粉應符合《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》GB/T18046標準中的技術(shù)要求或符合《高強高性能混凝土用礦物外加劑》GB/T18736標準中Ⅰ級和Ⅱ級磨細礦渣的技術(shù)要求；且礦渣粉的比表面積應不小于430m2/kg。3)選用的硅灰應符合《砂漿和混凝土用硅灰》GB/T27690或《高強高性能混凝土用礦物外加劑》GB/T18736標準中硅灰的技術(shù)要求，且硅灰的比表面積應不小于15000m2/kg；4)使用兩種或兩種以上輔助膠凝材料混合而成的復合型輔助膠凝材料時，應符合《混凝土用復合摻合料》JG/T486標準中的相關(guān)技術(shù)要求，且復合型輔助膠凝材料的比表面積應不小于430m2/kg；5)高性能混凝土中輔助膠凝材料的用量宜符合以下要求：6)粉煤灰≥25%；礦渣粉≥40%；復合輔助膠凝材料≥30%；硅灰≤10%。7)工程中選用的輔助膠凝材料的內(nèi)外照射指數(shù)均應不大于1.0。5DBXX/XXXXX—XXXX5.4功能性礦物外加劑5.4.1高耐久性混凝土礦物外加劑是以解決混凝土耐久性能為目的的礦物外加劑，其特點是利用物理、化學作用，優(yōu)化混凝土微觀孔結(jié)構(gòu)，消除混凝土內(nèi)部劣化因素，用于高性能混凝土的礦物外加劑應符合表1高耐久性礦物外加劑技術(shù)指標m/kg%%%%5.4.2高性能混凝土膨脹劑的技術(shù)指標是指與水泥、水拌合后發(fā)生化學反應使混凝土產(chǎn)生體積膨脹的外加劑，應符合《混凝土膨脹劑》GB23439標準。補償收縮混凝土的限制膨脹率應符合表2的規(guī)定。表2補償收縮混凝土的限制膨脹率5.4.3高性能混凝土防腐阻銹劑的技術(shù)指標是指摻入混凝土中用于抵抗硫酸鹽對混凝土的侵蝕、抑制氯離子對鋼筋銹蝕的外加劑，應符合《混凝土防腐阻銹劑》GB/T31296標準。受檢混凝土性能指標應符合表3的要求。表3受檢混凝土性能指標12345675.5化學外加劑6DBXX/XXXXX—XXXX5.5.1高性能混凝土中所選用的化學外加劑應符合《混凝土外加劑》GB8076標準。應用時應遵循《混凝土外加劑應用技術(shù)規(guī)范》GB50119的規(guī)定。5.5.2高效或高性能減水劑是高性能混凝土的必要組成成分之一，是影響混凝土拌合物工作性的主要因素之一。配制高性能混凝土所選用的高效或高性能減水劑的品種與摻量，應該用工程所選用的水泥和輔助膠凝材料，通過減水劑對水泥、減水劑對水泥加輔助膠凝材料或減水劑對混凝土拌合物適應性試驗來選擇確定，且減水率不宜低于20%。水膠比≤0.30或≥C60高強混凝土宜選用收縮比小的高性能減水劑。5.5.3根據(jù)混凝土工程施工緩凝或抗?jié)B、抗凍性能改善需要高性能混凝土也可選用緩凝劑、引氣劑等化學外加劑。且應通過相應適應性試驗選擇確定。對于水膠比小于0.30的抗凍高性能混凝土可不使用引氣劑。5.6高性能混凝土用水5.6.1高性能混凝土的拌合和養(yǎng)護用水，必須符合現(xiàn)行行業(yè)標準《混凝土用水標準》JGJ63的規(guī)定。5.6.2再生水的應用應滿足《預拌混凝土綠色生產(chǎn)及管理技術(shù)規(guī)程》JGJ/T328的相關(guān)章節(jié)的要求。6配合比設計6.1一般規(guī)定6.1.1高性能混凝土配合比應在滿足混凝土結(jié)構(gòu)所處環(huán)境、設計使用年限的前提下進行試驗研究和設計，以滿足工程施工要求的工作性、設計使用年限、結(jié)構(gòu)混凝土的強度和耐久性后，擇優(yōu)選擇確定正式配合比。6.1.2耐久性設計應針對混凝土結(jié)構(gòu)所處外部環(huán)境中劣化因素的作用，使結(jié)構(gòu)在設計使用年限內(nèi)不超過容許劣化狀態(tài)6.2高性能混凝土配合比設計6.2.1當高性能混凝土的強度等級低于C60時，其試配強度應按下式確定：fcu,o≥fcu,k+1.645σ........................................................................(1)式中：fcu,o——混凝土試配強度(MPa)；fcu,k——混凝土立方體抗壓強度標準值(MPa)；σ——混凝土立方體抗壓強度標準差(MPa)。當無統(tǒng)計數(shù)據(jù)時，混凝土強度小于C30時σ取4MPa、混凝土強度大于等于C30且小于C40時σ取5MPa、混凝土強度大于等于C40時σ取6MPa。6.2.2當高性能混凝土的強度等級大于等于C60時，其試驗強度按下式確定：fcu,o≥1.15fcu,k.............................................................................(2)7DBXX/XXXXX—XXXX式中：fcu,o——混凝土試配強度(MPa)；fcu,k——混凝土立方體抗壓強度標準值(MPa)；當強度等級大于C60的高性能混凝土配合比確定后，尚應采用該配合比進行不少于3盤混凝土的重復性試驗，且試驗混凝土強度不應低于試配強度。6.2.3高性能混凝土的用水量不宜大于160kg/m3；膠凝材料總量不宜大于550kg/m3，其中輔助膠凝材料用量不宜大于膠凝材料總量的70%；水膠比不宜超過0.40；砂率宜采用37%～55%；高效或高性能減水劑的適宜摻量應根據(jù)其與膠凝材料的適應性和拌合物坍落度要求確定。6.3基本要求6.3.1混凝土配合比設計應按強度和耐久性能進行設計，并應滿足混凝土配制強度及其他力學性能、拌合物性能、長期性能和耐久性能的要求。6.3.2高性能混凝土和普通混凝土一樣都是典型的試驗學科。其配合比設計應包括初步設計計算和試驗配制兩個階段。初步設計計算是設計的基礎(chǔ)，是為試驗服務的；試配是取得最終配合比的依據(jù)。兩步驟缺一不可。其中高性能混凝土配合比的設計計算宜采用體積法，且骨料計算時宜采用飽和面干表觀密度。6.3.3進行高性能混凝土配合比初步設計計算時，先依據(jù)高性能混凝土計算的配制強度和相應耐久性設計指標分別確定或選擇相對應的水膠比，并比較這些水膠比的大小，選擇這些水膠比的最小值為所設計配合比的控制水膠比。按照控制水膠比設計的高性能混凝土的配合比應能完全滿足配制強度和相應耐久性設計指標?？刂扑z比確定后，再參照輔助膠凝材料（亦稱礦物摻合料）摻量參考標準或工程經(jīng)驗資料選擇或確定設計配合比中各種輔助膠凝材料（礦物摻合料）的適應摻量。高性能混凝土配合比中的控制水膠比和礦物摻合料的適宜摻量是配合比設計的重要參數(shù)，是這種混凝土改善或提高其性能的保證6.3.4特制品高性能混凝土配合比設計應符合如下規(guī)定：1)高強混凝土配合比設計應符合JGJ55的規(guī)定。2)自密實混凝土配合比設計應符合JGJ/T283的規(guī)定。3)纖維混凝土配合比設計應符合JGJ/T221的規(guī)定。6.3.5鋼筋混凝土和預應力混凝土中礦物摻合料最大摻量宜分別符合表4和表5的規(guī)定。8DBXX/XXXXX—XXXX表4鋼筋混凝土中礦物摻合料最大摻量推薦性參數(shù)>0.40>0.40->0.40注1：采用其他通用硅酸鹽水泥時，應將水泥混合材摻量20%以上的混注3：在混合使用兩種或兩種以上礦物摻合料時，礦物摻合料總摻量應符合表中注4：采用硅酸鹽水泥時，經(jīng)混凝土耐久性和長期性能試驗驗證，復合摻合料最大表5預應力鋼筋混凝土中礦物摻合料最大摻量推薦性參數(shù)礦物摻合料種類水膠比最大摻量（%）采用硅酸鹽水泥時采用普通硅酸鹽水泥時粉煤灰≤0.40>0.40?；郀t礦渣粉≤0.4045>0.4045硅灰-復合摻合料≤0.4045>0.40456.3.6用于預制制品的高性能混凝土配合比設計還應符合該類制品的相關(guān)標準要求。6.4一般環(huán)境中配合比參數(shù)一般環(huán)境中高性能混凝土配合比基本要求宜符合表6的規(guī)定。表6一般環(huán)境中的高性能混凝土配合比推薦性參數(shù)控制項目環(huán)境作用等級50年水膠比≤0.45≤0.42≤0.409DBXX/XXXXX—XXXX6.5凍融環(huán)境中配合比參數(shù)凍融環(huán)境中高性能混凝土配合比宜符合表7的規(guī)定。表7凍融環(huán)境中的高性能混凝土推薦性參數(shù)控制項目環(huán)境作用等級50年100年II-CII-EII-CII-E水膠比≤0.45≤0.42≤0.38≤0.42≤0.38≤0.35膠凝材料用量（kg/m3）復合礦物摻合料摻量宜符合表8的規(guī)定。表8復合礦物摻合料最大摻量推薦性參數(shù)>0.40注1：采用其他通用硅酸鹽水泥時，可將水泥混合材摻量20%以上的混注2：復合礦物摻合料中各礦物摻合料組分的摻量不宜超過5.注3：采用硅酸鹽水泥時，經(jīng)混凝土耐久性和長期性能試驗驗證，復合摻合料最大6.5.1當抗凍混凝土選擇的水膠比≥0.30時，應摻加優(yōu)質(zhì)引氣劑，引氣劑混凝土的含氣量和平均氣泡間距系數(shù)應符合表9的規(guī)定。含氣量從運至施工現(xiàn)場的新拌混凝土中取樣檢測。測定方法應符合現(xiàn)行國家標準《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》GB/T50080。氣泡間距系數(shù)為從28d硬化混凝土中取芯樣測得的數(shù)值，測定方法按附錄F進行。當抗凍混凝土選擇水膠比＜0.30或強度等級＞C60時，可不摻加引氣劑。表9引氣混凝土含氣量（%）與平均氣泡間距系數(shù)6.6氯化物環(huán)境中配合比參數(shù)高性能混凝土抗氯離子滲透的配合比宜符合表10的規(guī)定。DBXX/XXXXX—XXXX表10氯化物環(huán)境中的高性能混凝土配合比推薦性參數(shù)注2：宜選用礦渣、硅灰等可相對有效降低混凝土氯離子遷移系數(shù)和電6.7化學腐蝕環(huán)境中配合比參數(shù)6.7.1計采取的環(huán)境作用等級、設計使用年限參照表11選擇水膠比和礦物摻合料的摻量。表11化學腐蝕環(huán)境中的高性能混凝土配合比推薦性參數(shù)6.7.2根據(jù)混凝土所處地點土體或環(huán)境水中硫酸根離子濃度(SO42-)，按表12劃分標準，正確判定作用因素-硫酸鹽對混凝土侵蝕的環(huán)境作用等級，即防護的目標。表12干旱地區(qū)硫酸鹽環(huán)境作用等級>5000>75006.7.3水膠比和膠凝材料中的侵蝕內(nèi)因是決定高性能混凝土抗硫酸鹽侵蝕能力大小的主要因素，可參照表13選擇高性能混凝土推薦性參數(shù)。表13不同抗硫酸鹽侵蝕性高性能混凝土推薦性參數(shù)DBXX/XXXXX—XXXX6.7.4高性能混凝土配合比的抗硫酸鹽侵蝕性驗證采用本規(guī)程附錄B中的方法，試件采用膠砂試件。6.7.5高性能混凝土抗其他化學腐蝕配合比宜符合表14的規(guī)定。表14高性能混凝土抗其他化學腐蝕配合比推薦性參數(shù)6.8抑制堿骨料反應耐久性設計6.8.1當高性能混凝土所采用的骨料中存在堿活性骨料時，其混凝土結(jié)構(gòu)又處于潮濕環(huán)境下，該高性能混凝土配合比應進行抑制堿骨料反應耐久性設計。混凝土中堿含量不宜大于3kg/m3?；炷翂A含量計算應符合下列規(guī)定：1)混凝土堿含量應為配合比中各原材料（水泥、輔助膠凝材料、外加劑）的堿含量之和；2)水泥和外加劑中堿含量可用實測值計算；輔助膠凝材料為粉煤灰時，堿含量可用1/6實測值計算，硅灰或礦渣粉堿含量可用1/2實測值計算；復合輔助膠凝材料堿含量可用1/2實測值計算；3)骨料堿含量可不計入混凝土堿含量。6.8.2高性能混凝土中摻加大量輔助膠凝材料是預防堿-硅酸反應的有效措施。當混凝土采用水膠比≤0.40時，高性能混凝土輔助膠凝材料的適宜摻量為：粉煤灰≥30%；礦渣粉≥40%；復合輔助膠凝材料≥35%；硅灰≤10%6.8.3高性能混凝土抑制堿骨料反應試驗方法宜采用GB/T50082《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》中的“混凝土棱柱體法”；采用“抑制骨料堿－硅酸反應活性有效試驗方法”時應按本規(guī)程附錄E進行。6.9降低混凝土開裂風險的配合比設計6.9.1高性能混凝土在低水膠比下，宜采用大摻量輔助膠凝材料的配制技術(shù)。6.9.2施工期限允許，混凝土強度技術(shù)性能設計齡期采用60d或90d，在配合比設計時盡可能減少膠凝材料總量或加大輔助膠凝材料摻量。6.9.3混凝土周圍環(huán)境溫度較高時，宜摻加適宜的緩凝劑，以延緩或降低混凝土膠凝材料水化熱的釋放峰值。6.9.4施工時，宜采用大體積混凝土相配套的溫度控制措施，如降低控制混凝土澆筑入倉溫度、保溫保濕、埋設冷卻循環(huán)水管，減小混凝土與基底摩阻力等。DBXX/XXXXX—XXXX6.9.5當因工程要求需在拌合過程中加入冰塊、冰片、冰屑時，應從拌合用水的總質(zhì)量中扣除加入冰塊、冰片、冰屑的質(zhì)量，以確保水膠比不變。6.9.6西北地區(qū)干旱干燥環(huán)境下高性能混凝土澆筑施工或當因工程要求時，宜摻加適宜的保水自養(yǎng)護劑，以降低混凝土的收縮開裂風險。7性能要求7.1拌合物性能要求7.1.1高性能混凝土拌合物應具有優(yōu)異的和易性，且坍落度、擴展度、坍落度經(jīng)時損失和凝結(jié)時間等拌合物性能應滿足施工要求。7.1.2高性能混凝土拌合物坍落度、擴展度等級劃分及允許偏差應符合GB50164的規(guī)定。在滿足施工工藝要求的前提下，宜盡可能采用較小的坍落度。7.1.3高性能混凝土拌合物中水溶性氯離子最大含量應符合表15的規(guī)定。表15高性能混凝土拌合物中水溶性氯離子最大含量7.1.4對于無抗凍要求的一般環(huán)境條件，摻用引氣劑或引氣型外加劑高性能混凝土拌合物的含氣量應符合GB50164的規(guī)定。在干旱、高寒硫酸鹽環(huán)境和含鹽大氣環(huán)境中的高性能混凝土應采用引氣混凝土，其含氣量不宜超過5%。長期處于潮濕或水位變動的寒冷和嚴寒環(huán)境、鹽凍環(huán)境、受除冰鹽作用環(huán)境的高性能混凝土應摻用引氣劑。引氣劑摻量應根據(jù)混凝土含氣量要求經(jīng)試驗確定，高性能混凝土最小含氣量應符合表16的規(guī)定，最大不宜超過7.0%。表16高性能混凝土最小含氣量混凝土最小含氣量(%)7.1.5特制品高性能混凝土的稠度以及其他性能控制宜符合如下規(guī)定：DBXX/XXXXX—XXXX1)1泵送高強高性能混凝土坍落度控制目標值不宜小于180mm，經(jīng)時1h坍落度應無損失，擴展度不宜小于500mm，倒置坍落度筒排空時間宜控制在5s～20s。2)2自密實混凝土擴展度不宜小于600mm，經(jīng)時1h擴展度應無損失；擴展時間T500不宜大于8s；坍落擴展度與J環(huán)擴展度差值不宜大于25mm；離析率不宜大于15%。3)3泵送鋼纖維混凝土坍落度控制目標值宜為160mm～210mm，坍落度經(jīng)時損失不宜大于30mm/h；泵送合成纖維混凝土坍落度控制目標值不宜大于180mm，坍落度經(jīng)時損失不宜大于30mm/h；纖維混凝土拌合物中的纖維應分布均勻，不出現(xiàn)結(jié)團現(xiàn)象。7.1.6用于混凝土預制制品的高性能混凝土拌合物性能還應滿足該制品制造工藝的要求。7.2力學性能要求7.2.1常規(guī)品高性能混凝土強度等級劃分高性能混凝土強度等級應按立方體抗壓強度標準值劃分為C30、C35、C40、C45、C50、C55。7.2.2特制品高性能混凝土強度等級劃分1)高強高性能混凝土強度等級應按立方體抗壓強度標準值劃分為C60、C65、C70、C75、C80、C85、C90、C95、C100、C105、C110、C115、C120。2)自密實高性能混凝土強度等級應按立方體抗壓強度標準值劃分為C30、C35、C40、C45、C50、C55、C60、C65、C70、C75、C80。3)鋼纖維高性能混凝土強度等級應按立方體抗壓強度標準值劃分為CF35、CF40、CF45、CF50、CF55、CF60、CF65、CF70、CF75、CF80、CF85、CFCF120；合成纖維高性能混凝土強度等級應按立方體抗壓強度標準值劃分為C30、C35、C40、C45、C50、C55、C60、C65、C70、C75、C80。7.2.3用于預制制品的高性能混凝土強度等級用于預制制品的高性能混凝土強度等級不宜低于C40，輕骨料高性能混凝土除外。7.2.4強度評定規(guī)定高性能混凝土抗壓強度的評定應按照GB/T50107執(zhí)行。7.3耐久性能和長期性能要求7.3.1高性能混凝土耐久性能等級劃分1)高性能混凝土的抗凍性能、抗水滲透性能和抗硫酸鹽侵蝕性能的等級劃分應符合表17規(guī)表17高性能混凝土抗凍性能、抗水滲透性能和抗硫酸鹽侵蝕性能的等級劃分>F400>P12>D200>KS150DBXX/XXXXX—XXXX2)高性能混凝土抗氯離子滲透性能的等級劃分應符合下列規(guī)定：a)當采用氯離子遷移系數(shù)（RCM法）劃分高性能混凝土抗氯離子滲透性能等級時，應符合表18的規(guī)定，且測試齡期宜為84d。表18高性能混凝土抗氯離子滲透性能的等級劃分（RCM法）氯離子遷移系數(shù)DRCM（RCM法）(×10m/b)當采用電通量劃分混凝土抗氯離子滲透性能等級時，應符合表19的規(guī)定，且高性能混凝土測試齡期宜為28d。當混凝土中水泥混合材與礦物摻合料之和超過膠凝材料用量的50%時，測試齡期可為56d。3)高性能混凝土的抗碳化性能等級劃分應符合表19的規(guī)定，且高性能混凝土測試齡期宜為28d表19高性能混凝土抗碳化性能的等級劃分10≤d＜150.1≤d＜107.3.2一般環(huán)境中高性能混凝土的耐久性能要求一般環(huán)境中高性能混凝土耐久性能應符合表20的規(guī)定。表20一般環(huán)境中的高性能混凝土耐久性能要求7.3.3凍融環(huán)境中高性能混凝土的耐久性能要求凍融環(huán)境中高性能混凝土耐久性能應符合表21的規(guī)定。表21凍融環(huán)境中的高性能混凝土耐久性能要求7.3.4氯化物環(huán)境中高性能混凝土的耐久性能要求DBXX/XXXXX—XXXX氯化物環(huán)境中高性能混凝土耐久性能應符合表22的規(guī)定。表22氯化物環(huán)境中的高性能混凝土耐久性能要求注1：當海洋氯化物環(huán)境與凍融環(huán)境同時作用時，7.3.5化學腐蝕環(huán)境中高性能混凝土的耐久性能要求化學腐蝕環(huán)境中高性能混凝土耐久性能應符合表23的規(guī)定。表23化學腐蝕環(huán)境中的高性能混凝土耐久性能要求7.3.6收縮性能摻有保水自養(yǎng)護劑的砂漿，28d抗壓強度比≥1.0，7d自收縮率比≤0.85。8制備8.1一般規(guī)定8.1.1高性能混凝土宜采用集中攪拌方式生產(chǎn)，生產(chǎn)過程應《預拌混凝土》GB/T14902和《混凝土質(zhì)量控制標準》GB50164的要求。8.1.2高性能混凝土制備應加強過程監(jiān)控，并根據(jù)監(jiān)控情況及時調(diào)整生產(chǎn)技術(shù)措施。8.1.3高性能混凝土生產(chǎn)應符合《預拌混凝土綠色生產(chǎn)及管理技術(shù)規(guī)程》JGJ/T328中相關(guān)的規(guī)定要求。DBXX/XXXXX—XXXX8.2原材料貯存8.2.1高性能混凝土應嚴格控制原材料進廠環(huán)節(jié)，控制生產(chǎn)時所用原材料質(zhì)量，并采用科學的貯存方式以滿足高性能混凝土生產(chǎn)要求。原材料進廠與貯存還要滿足環(huán)境保護要求。8.2.2原材料進廠時，供方應向需方提供質(zhì)量證明文件。質(zhì)量證明文件應包括當年的型式檢驗報告、出廠檢驗報告與合格證等，外加劑等產(chǎn)品還應附有使用說明書。8.2.3水泥應按品種、強度等級和生產(chǎn)廠家分別標識和貯存；應防止水泥受潮及污染，不得采用結(jié)塊的水泥；水泥出廠超過3個月，應依據(jù)現(xiàn)行國家規(guī)范進行復檢，復檢合格后方可使用。水泥用于生產(chǎn)時的溫度不宜高于60℃。8.2.4輔助膠凝材料應按品種、質(zhì)量等級和產(chǎn)地分別標識和貯存，不應與水泥等其他粉狀料混雜，并應防潮、防雨。輔助膠凝材料的存儲期超過3個月應依據(jù)現(xiàn)行國家規(guī)范進行復檢，復檢合格后方可使用。8.2.5不同品種、規(guī)格的骨料應分別標識，避免混雜或污染，骨料堆場應為能排水的硬質(zhì)地面，并應建有骨料大棚等防雨防塵設施。8.2.6外加劑應按品種和生產(chǎn)廠家分別標識和貯存；粉狀外加劑應防止受潮結(jié)塊，如有結(jié)塊，應進行檢驗，合格后經(jīng)粉碎并全部通過300um方孔篩孔后，方可使用；液態(tài)外加劑應貯存在密閉容器內(nèi)，并應防曬和防凍。如有沉淀等異?，F(xiàn)象，應經(jīng)檢驗合格方可使用。8.2.7預拌混凝土生產(chǎn)用大宗粉料不宜使用袋裝方式。8.2.8原材料的運輸、裝卸和存放應采取降低噪聲和防塵措施，并應保持清潔衛(wèi)生，符合環(huán)境衛(wèi)生要8.3計量8.3.1原材料計量應采用電子計量設備。計量設備應能連續(xù)計量不同混凝土配合比的各種原材料，并GB/T10171的要求。計量設備應由法定計量部門定期檢定，且攪拌站（樓）中的每個計量設備應分別進行檢定并留存相應檢定證書?；炷辽a(chǎn)單位每月應至少自檢計量設備一次；每一工作班開始前，應對計量設備進行零點校準。表24混凝土原材料計量允許偏差（單位：%）水注：累計量允許偏差是指每一運輸車中各盤混凝土8.3.2高性能混凝土用外加劑的計量宜單獨采用精度更高的計量或其他的有效措施來提高外加劑計量精度，固體原材料應按質(zhì)量進行計量。8.3.3應嚴格控制計量過程中的粉塵排放，并定期對除塵裝置進行濾芯更換。8.4攪拌DBXX/XXXXX—XXXX8.4.1攪拌機應采用強制攪拌機，也可采用振動攪拌等其他攪拌效果更好的攪拌設備，并應符合現(xiàn)行國家標準《預拌混凝土》GB/T14902的規(guī)定。8.4.2應嚴格測定粗、細骨料的含水率，宜每班抽測2次。8.4.3預拌混凝土攪拌時間應符合下列規(guī)定：1)原材料的投料順序宜為：粗骨料、細骨料、水泥、輔助膠凝材料投入（攪拌約0.5min）→加入攪拌水（攪拌約1min）→加入減水劑（攪拌約0.5min）→出料。當采用其他投料順序時，應經(jīng)試驗確定其攪拌時間，保證攪拌均勻。2)攪拌最短時間尚應符合設備說明書的規(guī)定。從全部材料投完算起的攪拌時間不得少于1min。攪拌C50以上強度等級的混凝土或采用引氣劑、膨脹劑和粉狀外加劑的混凝土時，應適當延長攪拌時間。8.4.4高性能混凝土拌合物溫度不應低于5℃,并應符合下列規(guī)定：1)冬期施工攪拌混凝土時，宜優(yōu)先采用加熱水的方法提高拌合物溫度，也可同時采用加熱骨料的方法提高拌合物溫度。當拌合用水和骨料加熱時，拌合用水和骨料的加熱溫度不應超過表25的規(guī)定；當骨料不加熱時，拌合用水可加熱到60℃以上，但不能將水泥與熱水直接混合攪拌，應先投入骨料和熱水進行攪拌，然后再投入水泥等膠凝材料共同攪拌；表25拌合用水和骨料的最高加熱溫度(℃)2)炎熱季節(jié)施工時，應采取遮陽措施避免骨料受到陽光暴曬，同時宜適當采用噴淋措施；攪拌混凝土時可采用水中摻加冰塊的方法降低拌合物溫度。當摻加冰塊時，應采用碎冰機制備較小粒徑的冰片、冰屑。8.5運輸8.5.1混凝土攪拌運輸車應符合《混凝土攪拌運輸車》JG/T5094標準的規(guī)定；翻斗車應僅限用于運送坍落度小于80mm的混凝土拌合物。運輸車在運輸時應能保證混凝土拌合物均勻并不產(chǎn)生分層離析，對于寒冷、嚴寒炎熱的氣候情況，攪拌運輸車的攪拌罐應有保溫或隔熱措施。8.5.2攪拌運輸車出入廠區(qū)時宜采用循環(huán)水進行沖洗以保持衛(wèi)生清潔，沖洗運輸車產(chǎn)生的廢水可進入廢水回收利用設施。攪拌運輸車在裝料前應將攪拌罐內(nèi)積水排盡，裝料后嚴禁向攪拌罐內(nèi)的混凝土加水。當卸料前需要在混凝土拌合物中摻入外加劑時，應在外加劑摻入后采用快檔旋轉(zhuǎn)攪拌罐進行攪拌30s；外加劑摻量和攪拌時間應有經(jīng)試驗確定的預案。8.5.3預拌混凝土從攪拌機卸入攪拌運輸車至卸料時的運輸時間不宜大于90min，如需要延長運輸時間，則應采取相應的有效技術(shù)措施，并應通過試驗驗證。8.5.4運輸應保證混凝土澆筑的連續(xù)性。8.5.5運輸尚應符合《預拌混凝土》GB/T14902和《混凝土質(zhì)量控制標準》GB50164的規(guī)定。DBXX/XXXXX—XXXX9施工9.1一般規(guī)定9.1.1進入施工現(xiàn)場的混凝土拌合物必須符合設計要求和有關(guān)規(guī)定。9.1.2混凝土試件應在澆筑地點隨時取樣，同一工程、同一配合比的混凝土取樣應按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204的規(guī)定執(zhí)行。留置組數(shù)可根據(jù)實際需要適當增加。9.2泵送9.2.1高性能混凝土拌合物的泵送應符合《混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程》JGJ/T10和《預拌混凝土》GB14902的要求。9.2.2當混凝土拌合物的坍落度不能滿足施工要求時，應由混凝土供貨單位的技術(shù)人員現(xiàn)場進行調(diào)整。9.3澆筑與成型9.3.1高性能混凝土澆筑包括模板支撐、泵管設置、振搗方式選擇、振搗時間控制、不同等級混凝土的現(xiàn)澆對接和抹面等內(nèi)容。9.3.2澆筑高性能混凝土前，應根據(jù)工程特點、環(huán)境條件、施工工藝與施工條件制定澆筑方案，包括澆筑起點、澆筑方向和澆筑厚度等，在混凝土澆筑過程中不得無故更改澆筑方案。9.3.3澆筑前，應檢查模板、鋼筋、保護層和預埋件等的尺寸、規(guī)格、數(shù)量和位置，其偏差值應符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204的有關(guān)規(guī)定，并應檢查模板支撐的穩(wěn)定性以及接縫的密合情況，保證模板在混凝土澆筑過程中不失穩(wěn)、不跑模和不漏漿。9.3.4澆筑前，應清除模板內(nèi)以及墊層上的雜物；表面干燥的地基土、墊層、膠合板應澆水濕潤。9.3.5夏季天氣炎熱時，宜選擇晚間或夜間澆筑混凝土，以避免模板和新澆筑混凝土直接受陽光曝曬；現(xiàn)場溫度高于35℃時，宜對金屬模板進行澆水降溫，但不得留有積水，并宜采取遮擋措施避免陽光照射金屬模板。當在相對濕度較小，風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時，宜采取適當擋風措施，防止混凝土表面失水過快，并應避免澆筑較大暴露面積的構(gòu)件。9.3.6高性能混凝土入模溫度夏季不宜大于35℃,冬季不宜小于5℃。9.3.7不同配合比或不同強度等級泵送混凝土在同一時間段交替澆筑時，輸送管道中的混凝土不得混入其他不同配合比或不同強度等級混凝土。潤滑泵管的砂漿不得澆筑在重要結(jié)構(gòu)上，也不得集中一處澆筑在非重要結(jié)構(gòu)部位。9.3.8高性能混凝土澆筑成型后，應及時對混凝土暴露面進行覆蓋。梁板或道路等平面結(jié)構(gòu)混凝土終凝前，應用抹子搓壓表面至少兩遍，平整后再次覆蓋。9.3.9混凝土澆筑成型后，在強度達到1.2MPa以前，不得在構(gòu)件上面踩踏行走。9.3.10澆筑混凝土時，混凝土坍落度檢驗試樣的取樣頻率應與混凝土強度檢驗試樣頻率一致。1)每拌制100盤且不超過100m3相同配合比的混凝土，取樣不得少于一次；2)每工作班拌制的相同配合比的混凝土不足100盤（不大于100m3時）取樣不得少于一次；3)當一次連續(xù)生產(chǎn)超過1000m3時，同一配合比的混凝土每200m3取樣不得少于一次。DBXX/XXXXX—XXXX9.3.11混凝土運送至指定澆筑地點時，應檢測其坍落度，應在混凝土運到澆筑地點時20min內(nèi)完成，試樣的制作應在40min內(nèi)完成，同時坍落度的允許偏差應符合表26的要求。表26混凝土坍落度的允許偏差（mm）>1009.3.12澆筑高性能混凝土時，應避免漏振或過振。振搗后的混凝土表面不應出現(xiàn)明顯的浮漿層。9.3.13對大體積混凝土必須采取措施控制其溫度收縮裂縫，并應按大體積混凝土施工方法和措施進行施工。9.4養(yǎng)護9.4.1生產(chǎn)和施工單位應根據(jù)結(jié)構(gòu)、構(gòu)件或制品情況、環(huán)境條件、原材料情況以及對高性能混凝土性能的要求等，提出施工養(yǎng)護方案或生產(chǎn)養(yǎng)護制度，并應嚴格執(zhí)行，詳細記錄。9.4.2高性能混凝土施工養(yǎng)護可采用澆水、覆蓋保濕、噴涂養(yǎng)護劑、冬期蓄熱養(yǎng)護等方法進行；高性能混凝土構(gòu)件或制品廠生產(chǎn)可采用蒸汽養(yǎng)護、濕熱養(yǎng)護或潮濕自然養(yǎng)護等方法進行養(yǎng)護。選擇的養(yǎng)護方法應滿足施工養(yǎng)護方案或生產(chǎn)養(yǎng)護制度的要求。9.4.3采用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)護時，高性能混凝土全部表面應覆蓋嚴密，并應保持膜內(nèi)有凝結(jié)水；當采用混凝土養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護時，養(yǎng)護劑的有效保水率不應小于90%，7d和28d抗壓強度比均不應小于95%。養(yǎng)護劑有效保水率和抗壓強度比的試驗方法應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《公路工程混凝土養(yǎng)護劑》JT/T522的規(guī)定。9.4.4養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之間的溫差不宜大于20℃。9.4.5高性能混凝土施工養(yǎng)護時間應符合下列規(guī)定：1)對于采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥配置的高性能混凝土，采用澆水和潮濕覆蓋的養(yǎng)護時間不得少于7d；2)對于采用粉煤灰硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥配置的混凝土，或摻加緩凝劑的高性能混凝土以及大摻量輔助膠凝材料的高性能混凝土，采用澆水和潮濕覆蓋的養(yǎng)護時間不得少于14d；3)對于豎向混凝土結(jié)構(gòu)，養(yǎng)護時間宜適當延長。9.4.6高性能混凝土構(gòu)件或制品廠的混凝土養(yǎng)護應符合下列規(guī)定：1)采用蒸汽養(yǎng)護或濕熱養(yǎng)護時，養(yǎng)護時間和養(yǎng)護制度應滿足混凝土及其制品性能的要求；2)采用蒸汽養(yǎng)護時，應分為靜停、升溫、恒溫和降溫四個養(yǎng)護階段?；炷脸尚秃蟮撵o停時間不宜少于2h，升溫速度不宜超過25℃/h，降溫速度不宜超過20℃/h，最高和恒溫溫度不宜超過65℃;混凝土構(gòu)件或制品在出庫或撤除養(yǎng)護措施前，應進行溫度測量，當表面與外界溫差不大于20℃時，構(gòu)件方可出庫或撤除養(yǎng)護措施。DBXX/XXXXX—XXXX3)構(gòu)件未脫模前混凝土表面上的覆蓋物不可揭開，以保證混凝土表面的溫濕度，防止溫濕度下降太快而產(chǎn)生裂紋。當采用吸盤脫模時混凝土強度應大于15MPa,當采用其他脫模方式時混凝土強度應大于20MPa。9.4.7對于大體積高性能混凝土，養(yǎng)護過程應進行內(nèi)部溫度、表層溫度和環(huán)境氣溫監(jiān)測，根據(jù)混凝土溫度和環(huán)境變化情況及時調(diào)整養(yǎng)護制度，控制混凝土內(nèi)部和表面的溫差不宜超過25℃,表面與外界的溫差不宜大于20℃。9.4.8對于冬期施工的混凝土，養(yǎng)護應符合下列規(guī)定：1)日均氣溫低于5℃時，不得采用澆水自然養(yǎng)護方法；2)混凝土受凍前的強度不得低于5MPa；3)模板和保溫層應在混凝土冷卻到5℃方可拆除，或在混凝土表面溫度與外界溫度相差不大于20℃時拆模，拆模后的混凝土應及時覆蓋，使其緩慢冷卻；4)混凝土強度達到設計強度等級的50%時，方可撤除養(yǎng)護措施。9.4.9養(yǎng)護尚應符合現(xiàn)行國家標準《混凝土質(zhì)量控制標準》GB50146和《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》GB50666的規(guī)定。DBXX/XXXXX—XXXX（資料性附錄）混凝土抗氯離子滲透性試驗方法A.1快速氯離子遷移系數(shù)法（或稱RCM法）A.1.1本方法適用于以測定氯離子在混凝土中非穩(wěn)態(tài)遷移的遷移系數(shù)來確定混凝土抗氯離子滲透性A.1.2試驗所用試劑、儀器設備、溶液和指示劑應符合下列規(guī)定：1)試劑應符合下列規(guī)定：a)試劑應采用蒸餾水或去離子水。b)氫氧化鈉應為化學純。c)氯化鈉應為為化學純。d)硝酸銀應為化學純。e)氫氧化鈣應為化學純。2)儀器設備應符合下列規(guī)定：a)切割試件的設備應采用水冷式金剛石鋸或碳化硅鋸。b)真空容器應至少能夠容納3個試件。c)真空泵應能保持容器內(nèi)的氣壓處于1kPa～5kPa。d)RCM試驗裝進（圖A.1）采用的有機硅橡膠套的內(nèi)徑和外徑應分別為lOOmm和115mm，長度應為150mm。夾具應采用不銹鋼環(huán)箍，其直徑范圍為105mm～115mm、寬度應為20mm。陰極試驗槽可采用尺寸為370mm×270mm×280mm的塑料箱。陰極板應采用厚度為0.5±0.1mm、直徑不小于1OOmm的不銹鋼板。陽極板應采用厚度為0.5mm、直徑為98mm±1mm的不銹鋼網(wǎng)或帶孔的不銹鋼板。支架應由硬塑料板制成。處于試件和陰極板之間的支架頭高度應為15mm~20mm。RCM試驗裝置還應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《混凝土氯離子擴散系數(shù)測定儀》JG/T262的有關(guān)規(guī)定。圖A.1RCM試驗裝置示意圖說明：1——陽極板2——陽極溶液3——試件4——陰極溶液5——直流穩(wěn)壓電源DBXX/XXXXX—XXXX6——有機硅橡膠套7——環(huán)箍8——陰極板9——支架10——陰極試驗槽11——支撐頭e)電源應能穩(wěn)定提供0V～60V的可調(diào)直流電，精度應為±0.1V，電流應為0A～10A。f)電表的精度應為±0.1mA。g)溫度計或熱電偶的精度應為±0.2℃。h)噴霧器應適合噴灑硝酸銀溶液。i)游標卡尺的精度應為±0.1mm。j)尺子的最小刻度應為lmm。k)水砂紙的規(guī)格后應為200號～600號。l)細銼刀可為備用工具。m)扭矩扳手的扭矩范圍應為20N·m～lOON?m，測最允許誤差為±5%。n)電吹風的功率應為1000W～2000W。o)黃銅刷可為備用工具。p)真空表或壓力計的精度應為±665Pa(5mmHg柱量程應為0Pa～13300Pa(Omm～lOOmmHg柱）。抽真空設備可由體積在1000ml以上的燒杯、真空干燥器、真空泵、分液裝置、真空表等組合而成3)溶液和指示劑應符合下列規(guī)定：a)陰極溶液應為10%質(zhì)量濃度的NaCl洛液，陽極溶液應為0.3mol/L摩爾濃度的NaOH溶液。溶液應至少提前24h配制，并應密封保存在溫度為20℃~25℃的環(huán)境中。b)顯色指示劑應為O.1mol/L濃度的AgNO3溶液。A.1.3RCM試驗所處的試驗室溫度應控制在20℃~25℃。A.1.4試件制作應符合下列規(guī)定：1)RCM試驗用試件應采用直徑為100mm±lmm，高度為50mm±2mm的圓柱體試件。2)在試驗室制作試件時，宜使用φ1OOmm×1OOmm或φlOOmm×200mm試模。骨料最大公稱粒徑不宜大于25mm。試件成型后應立即用塑料薄膜覆蓋并移至標準養(yǎng)護室。試件應在24h士2h內(nèi)拆模．然后應浸沒于標準養(yǎng)護室的水池中。3)試件的養(yǎng)護齡期宜為28d。也可根據(jù)設計要求選用56d或84d養(yǎng)護齡期。4)應在抗氯離子滲透試驗前7d加工成標準尺寸的試件。當使用φ100mm×lOOmm試件時，應從試件中部切取高度為50mm±2mm圓柱體作為試驗用試件，并應將靠近澆筑面的試件端面作為暴露于氯離子溶液中的測試面。當使φ100mm×200mm試件時，應先將試件從正中間切成相同尺寸的兩部分(φlOOmm×lOOmm然后應從兩部分中備切取一個高度為50mm±2mm的試件，并應將第一次的切口面作為暴露于氯離子溶液中的測試面。5)試件加工后應采用水砂紙和細銼刀打磨光滑。6)加工好的試件應繼續(xù)浸沒于水中養(yǎng)護至試驗齡期。A.1.5RCM法試驗成按下列步驟進行：DBXX/XXXXX—XXXX1)首先應將試件從養(yǎng)護池中取出來，并將試件表面的碎屑刷洗干凈，擦干試件表面多余的水分。然后采用游標卡尺測量試件的直徑和高度，應精確到0.1mm。應將試件在飽和面干狀態(tài)下置于真空容器中進行真空處理。應在5min內(nèi)將真空容器中的絕對壓強減少至1kPa~5kPa，并保持該真空度3h，然后在真空泵仍然運轉(zhuǎn)的情況下，將用蒸餾水配制的飽和氫氧化鈣溶液注入容器，溶液高度應保證將試件浸沒。試件浸沒1h后恢復常壓，并應繼續(xù)浸泡18h±2h。2)試件安裝在RCM試驗裝置前應采用電吹風冷風檔吹干，表面應該干凈、無油污、灰砂和水珠。3)RCM試驗裝置的試驗槽在試驗前應用室溫涼開水沖洗干凈。4)試件和RCM試驗裝置（圖A.1）準備好以后，應將試件裝入橡膠套內(nèi)的底部，應在與試件齊高的橡膠套外側(cè)安裝兩個不銹鋼環(huán)箍（圖A.2每個箍高度應為20mm，并應擰緊環(huán)箍上的螺栓至扭矩30N·m±2N·m，使試件的圓柱側(cè)面處于密封狀態(tài)。圖A.2不銹鋼環(huán)箍（mm）當試件的圓柱曲面可能有造成液體滲漏的缺陷時，應以密封劑保持其密封性。5)首先應將試件從養(yǎng)護池中取出來，并將試件表面的碎屑刷洗干凈，擦干試件表面多余的水分。然后采用游標卡尺測量試件的直徑和高度，應精確到0.1mm。應將試件在飽和面干狀態(tài)下置于真空容器中進行真空處理。應在5min內(nèi)將真空容器中的絕對壓強減少至1kPa~5kPa，并保持該真空度3h，然后在真空泵仍然運轉(zhuǎn)的情況下，將用蒸餾水配制的飽和氫氧化鈣溶液注入容器，溶液高度應保證將試件浸沒。試件浸沒1h后恢復常壓，并應繼續(xù)浸泡18h±2h。6)試件安裝在RCM試驗裝置前應采用電吹風冷風檔吹干，表面應該干凈、無油污、灰砂和水珠。7)RCM試驗裝置的試驗槽在試驗前應用室溫涼開水沖洗干凈。8)試件和RCM試驗裝置（圖A.1）準備好以后，應將試件裝入橡膠套內(nèi)的底部，應在與試件齊高的橡膠套外側(cè)安裝兩個不銹鋼環(huán)箍（圖A.2每個箍高度應為20mm，并應擰緊環(huán)箍上的螺栓至扭矩30N?m±2N?m，使試件的圓柱側(cè)面處于密封狀態(tài)。A.1.6電遷移試驗應按下列步驟進行：1)首先應打開電源，將電電壓調(diào)整到（30士0.2）V，并應記錄通過每個試件的初始流。DBXX/XXXXX—XXXX2)后續(xù)試驗應施加的電壓（表A.1第二列）應根據(jù)施加30V電壓時測量得到的初始電流值所處的范圍（表A.1第一列）決定。應根據(jù)實際施加的電壓，記錄新的初始電流。應按照新的初始電流值所處的范圍（見表A.1第三列確定試驗應持續(xù)的時間（表A.1第四列）。3)應按照源度計或者電熱f屬的顯示讀數(shù)記錄每一個試件的陽極溶液的初始溫度。4)試驗結(jié)束時，應測定陽極溶液的最終溫度和最終電流。5)試驗結(jié)束后應及時排除試驗溶液。應用黃銅刷清除試驗槽的結(jié)垢或沉淀物，并應用飲用水和洗滌劑將試驗槽和橡膠套沖洗干凈．然后用電吹風的冷風擋吹干。表A.1初始電流、電壓與試驗時間的關(guān)系（mA）6A.1.7氯離子滲透深度測定院校下列步驟進行：1)1試驗結(jié)束后，應及時切斷電源。2)2切斷電源后，應將試件從橡膠套中取出，并應立即用自來水將試件表面沖洗干凈，然后應擦去試件表面多余水分。3)3試件表面沖洗干凈后，應在壓力試驗機上沿軸向劈成兩個半圓柱體，并應在劈開的試件斷面立即噴涂濃度為交為0.1mol/L的AgNO3溶液顯色指示劑。4)4指示劑噴灑約15min后，應沿試件直徑斷面將其分成10等份，并應用防水筆描滲透輪廓線。5)5然后應根據(jù)觀察到的明顯的顏色變化，測最顯色分界線（圖A.3）離試件底面的距離，精確直至O.lmm。6)6當某一測點被骨科阻擋，可將此測點位置移動到最近未被骨料阻擋的位置進行測量，當某測點數(shù)據(jù)不能得到，只要總測點數(shù)多于5個，可忽略此測點。7)當某測點位置有一個明顯的缺陷，使該點測量值遠大于各測點的平均值，可忽略此測點數(shù)據(jù)，但應將這種情況在試驗記錄和報告中注明。DBXX/XXXXX—XXXX圖A.3顯色分界線位置編號說明：1——試件邊緣部分2——尺子A——測量范圍；L——試件高度A.1.8試驗結(jié)果計算及處理成符合下列規(guī)定：1)混凝土的非穩(wěn)態(tài)氯離子遷移系數(shù)應按下式進行計算：DRCM式中：DRCM——混凝土的非穩(wěn)態(tài)氯離子遷移系數(shù)，精確到0.1×10-12m2/s；U——所用電壓的絕對值(V)；T——陽極溶液的初始溫度和結(jié)束溫度的平均值(℃)；LV試件厚度(mm精確到0.1mm；Xd——氯離子滲透深度的平均值（mm精確到0.1mm；t——試驗持續(xù)時間（h)2)每組應以3個試樣的氯離子遷移系數(shù)的算術(shù)平均值作為該組試件的氯離子遷移系數(shù)測定值。當最大值或最小值與中間值之差超過中間值的15%時，應剔除此值，再取其余兩值的平均值作為測定值；當最大值和最小值均超過中間值的15%時，應取中間值作為測定值。A.2電通量法A.2.1本方法適用于測定以通過混凝土試件的電通量為指標來確定混凝土抗氯離子滲透性能。本方法不適用于摻有亞硝酸鹽和鋼纖維等良導電材料的混凝土抗氯離子滲透試驗。A.2.2采用的設備、試劑和用具應符合下列規(guī)定：1)1電通量試驗裝置應采用符合圖A.4的要求，并應滿足現(xiàn)行行業(yè)標準《混凝土氯離子電通量測定儀》JG/T261的有關(guān)規(guī)定。所示原理的電通量試驗裝置。DBXX/XXXXX—XXXX圖A.4電通量試驗裝置示意圖說明：1——直流穩(wěn)壓電源2——試驗槽3——銅電極4——混凝土試件5——3.0％NaCl溶液6——0.3mol/LNaOH溶液7——標準電阻8——直流數(shù)字式電壓表9——試件墊圈（硫化橡膠墊或硅橡膠墊）2)儀器設備和化學試劑應符合以下要求：a)直流穩(wěn)壓電源的電壓范圍應為0V－80V，電流范圍0A－10A。并應能穩(wěn)定輸出60V直流電壓，精度應為±0.1V。b)耐熱塑料或耐熱有機玻璃試驗槽（圖A.5）的邊長應為150mm，總厚度不應小于51mm。試驗槽中心的兩個槽的直徑應分別為89mm和112mm。兩個槽的深度應分別為41mm和6.4mm。在試驗槽的一邊應開有直徑為10mm的注液孔。圖A.5試驗槽結(jié)構(gòu)圖DBXX/XXXXX—XXXXc)紫銅墊板寬度應為12mm±2mm，厚度應為0.50mm±0.05mm。銅網(wǎng)孔徑應為0.95mm（64孔/cm2）d)標準電阻精度0.1直流數(shù)字電流表量程應為0A-20A，精度±0.1％。e)真空泵和真空表應符合本標準第A.1.2條的要求。f)真空容器的內(nèi)徑不應小于250mm，并應能至少容納3個試件。g)陰極溶液應用化學純試劑配制的質(zhì)量濃度為3.0％的NaCl溶液。h)陽極溶液應用化學純試劑配制的摩爾濃度為0.3mol/L的NaOH溶液。i)密封材料采用硅膠或樹脂密封材料。j)硫化橡膠墊或硅橡膠圈的外徑應為100mm、內(nèi)徑應為75mm、厚度應為6mm。k)切割試件的設備應采用水冷式金剛鋸或碳化硅鋸。l)抽真空設備可由燒杯（體積在1000mL以上）、真空干燥器、真空泵、分液裝置、真空表等組合而成。m)溫度計的量程應為（0～120）℃,精度應為±0.1℃。n)電吹風的功率應為1000W～2000W。A.2.3電通量試驗應按下列步驟進行：1)電通量試驗應采用直徑100mm±1mm，高度50mm±2mm的圓柱體試件。試件的制作、養(yǎng)護應符合本標準第A.1.3條的規(guī)定。如試件表面有涂料等附加材料時，應預先去除，且試樣內(nèi)不得含有鋼筋等導電材料。在試樣移送試驗室前，應避免凍傷或其它物理傷害。2)電通量試驗一般應在試件養(yǎng)護到28d齡期進行，對于摻有大摻量礦物摻合料的混凝土，可在56d齡期進行試驗。應先將養(yǎng)護到規(guī)定齡期的試件暴露于空氣中至表面干燥，并應以硅膠或樹脂密封材料涂刷試件圓柱側(cè)面，還應填補涂層中的孔洞。3)電通量試驗前應將試件進行真空飽水。應先將試件放入真空容器中，然后啟動真空泵，并應在5min內(nèi)將真空容器中的絕對壓強減少至1kPa～5kPa，應保持該真空度3h，然后在真空泵仍然運轉(zhuǎn)的情況下，注入足夠的蒸餾水或者去離子水，直至淹沒試件，試件浸沒1h后恢復常壓，并繼續(xù)浸泡18h±2h。4)從真空飽水結(jié)束后，應從水中取出試件，并抹掉多余水分，且保持試件所處環(huán)境的相對濕度在95％以上。應將試件安裝于試驗槽內(nèi)，并應采用螺桿將兩試驗槽和端面裝有硫化橡膠墊的試件夾緊。試件安裝好以后，應采用蒸餾水或者其他有效方式檢查試件和試驗槽之間的密封性能。5)檢查試件和試件槽之間的密封性后，應將質(zhì)量濃度為3.0％的NaCl溶液和摩爾濃度為0.3mol/L的NaOH溶液分別注入試件兩側(cè)的試驗槽中，注入NaCl溶液的試驗槽內(nèi)的銅網(wǎng)應連接電源負極，注入NaOH溶液的試驗槽中的銅網(wǎng)應連接電源正極。6)在正確連接電源線后，應在保持試驗槽中充滿溶液的情況下接通電源，并應對上述兩銅網(wǎng)施加（60±0.1）V直流恒電壓，且應記錄電流初始讀數(shù)I0。開始時每隔5min記錄一次電流值，當電流值變化不大時，每隔10min記錄一次電流值；當電流變化很小時，每隔30min記錄一次電流值，直至通電6h。7)當采用自動采集數(shù)據(jù)的測試裝置時，記錄電流的時間間隔可設定為5min～10min，電流測量值應精確至±0.5mA。試驗過程中宜同時監(jiān)測試驗槽中溶液的溫度。8)試驗結(jié)束后，應及時排出試驗溶液，并應用涼開水和洗滌劑沖洗試驗槽60s以上，然后用蒸餾水洗凈并用電吹風冷風檔吹干。9)試驗應在20℃~25℃的室內(nèi)進行。DBXX/XXXXX—XXXXA.2.4試驗結(jié)果計算及處理應符合下列規(guī)定：1)試驗過程中或試驗結(jié)束后，應繪制電流與時間的關(guān)系圖。應通過將各點數(shù)據(jù)以光滑曲線連接起來，對曲線作面積積分，或按梯形法進行面積積分，得到試驗6h通過的電通量（C）。2)每個試件的總電通量可采用下列簡化公式計算：+…+2It+…2I300+2I330+I300)..........................................(A.2)式中：Q——通過試件的總電通量（CI0——初始電流（A精確到0.001A，It——在時間t（min)的電流（A)，精確到0.001A。3)計算得到的通過試件的總電通量應換算成直徑為95mm試件的電通量值。應通過將計算的總電通量乘以一個直徑為95mm的試件和實際試件橫截面積的比值來換算，換算可按下式進行：x×(95X)2.....................................................................(A.3)式中：Qs——通過直徑為95mm的試件的電通量（CQx——通過直徑為xmm的試件的電通量（CX——試件的實際直徑（mm）。4)每組應取3個試件電通量的算術(shù)平均值作為該組試件的電通量測定值。當某一個電通量值與中值的差值超過中值的15％時，則應則取其余兩個試件的電通量的算術(shù)平均值作為該組試件的試驗結(jié)果測定值。當有兩個測值與中值的差值都超過中值的15應取中值作為該組試件的電通量試驗結(jié)果測定值。DBXX/XXXXX—XXXX（資料性附錄）水泥和混凝土抗硫酸鹽腐蝕檢測方法B.1概述B.1.1水泥和混凝土抗硫酸鹽侵蝕檢測方法宜采用浸泡抗侵蝕性能試驗方法（K法）B.1.2本實驗方法為將水泥膠砂試體分別浸泡在規(guī)定濃度的硫酸鹽侵蝕溶液和水中養(yǎng)護到規(guī)定齡期，以抗折強度之比確定抗硫酸鹽侵蝕系數(shù)。B.2試驗方法B.2.1儀器設備1)手動千斤頂壓力機手動千斤頂壓力機，最大荷載大于15kN，壓力保持5s以上。上下壓板須水平且中心部分在同一直線上，也可用其他壓力設備代替。2)小型抗折強度試驗機小型抗折強度試驗機加荷速度0.78N/s．應有一個能指示并保持試件破壞時載荷的指示器。載荷標尺準確至0.01N。3)試模試模由三個水平的模槽組成，可同時成型三條截面為10mm×10mm×60mm的棱柱試體。其材質(zhì)為不銹鋼、隔板、端板及底座上表面須磨平。三聯(lián)試模如圖B.1所示，組裝后內(nèi)壁各接觸面應互相垂直。圖B.1三聯(lián)試模示意圖說明：L——隔扳2——端板3——底座4——螺栓4)夾具兩根支撐圓柱和中間一根加荷圓柱直徑皆為5mm。通過三根圓柱軸的三個豎向平面應平行，并在試驗時繼續(xù)保持平行和等距離。兩支撐圓柱中心距50mm。DBXX/XXXXX—XXXX5)拌和鍋拌和鍋直徑約200mm，高70mm，厚度1～2mm，材質(zhì)為不銹鋼。6)天平最大稱量不小于500g，分度值不大于1g。7)養(yǎng)護箱20℃試件帶模養(yǎng)護的養(yǎng)護箱和試驗室滿足GB/T17671中4.1的要求。B.2.2試驗材料1)試驗用砂符合GB/T17671規(guī)定的粒度范圍在0.5～1.0mm的中級砂。2)試驗用水潔凈的飲用水，在有爭議時采用GB/T6682的三級水。3)硫酸鹽侵蝕溶液采用化學純無水硫酸鈉試劑配制濃度為3%（質(zhì)量分數(shù)）的硫酸鹽溶液，溫度為20℃±l℃。提示；浸泡溶液可以采用天然環(huán)境水，也可按委托方要求的浸泡條件進行試驗．所改變的養(yǎng)護條件需在報告中說明。4)硫酸(1+5)l份體積的濃硫酸與5份體積的水混合。5)酚融指示劑溶液(10g/L)B.2.3膠砂制備水泥與標準砂的質(zhì)量比需根據(jù)工程實際配合比確定．水膠比也同樣根據(jù)工程實際配合比確定。B.2.4試體成型將成型用模套裝在三聯(lián)試模上，然后將制備好的膠砂分兩層裝入6個試模內(nèi)．第一層膠砂裝到模套高度的約1/2處，裝模時用小刀插實、擠壓，操作時應注意試體兩端多插幾次，然后將膠砂裝滿，再用小刀插實、擠壓，用小刀刮平，編號，放入20℃±1℃養(yǎng)護箱養(yǎng)護24±2h，脫模。B.2.5試體的養(yǎng)護與侵蝕浸泡脫模后的試塊放入20℃±1℃養(yǎng)護箱中裝有養(yǎng)護3d，取出。分成兩組，每組九條。一組放入純凈水的容器中繼續(xù)養(yǎng)護，一組放入相應濃度硫酸鹽侵蝕溶液的容器中浸泡（濃度由實驗或工程實際情況確定試體在容器中浸泡時，每條試體需有200mL的侵蝕溶液，液面至少高出試體頂面10mm。為避免蒸發(fā)，容器加蓋。試件在浸泡過程中，每天一次用硫酸(1+5)滴定硫酸鹽侵蝕溶液，以中和試體在溶液中放出的Ca(OH)2，邊滴定邊攪拌使侵蝕溶液的pH保持在7.0左右．指示劑可采用酚酞指示劑溶液。兩組試體養(yǎng)護至規(guī)定齡期后取出。提示：侵蝕齡期可根據(jù)實際情況調(diào)整，但需在試驗報告中說明，通常作為判定其實驗齡期應大于120天，條件允許的情況下應將試驗齡期延長至一年。B.2.6試體破型破型前，擦去試體表面的水分和砂粒，清除夾具圓柱表面粘著的雜物，試體放人抗折夾具上時，試體側(cè)面與圓柱接觸。DBXX/XXXXX—XXXXB.2.7試驗結(jié)果計算與處理1)試驗結(jié)果的計算試體的抗折強度按式(B.1)進行計算。R=0.075×F..........................................................................(B.1)式中：R——試體抗折強度，單位為兆帕(MPa)；F——折斷時施加于棱柱體中部的荷載，單位為牛頓(N)；0.075——與小型抗折試驗機夾具力臂及小試體截面積有關(guān)的換算常數(shù)。2)試驗結(jié)果處理九條試體的破壞荷載剔去最大值和最小值，以其余7塊平均值為試體抗折強度，計算精確到0.01MPa。分別計算水中養(yǎng)護和侵蝕溶液中養(yǎng)護的試體抗折強度R值，得到R液、R水。3)試樣抗蝕系數(shù)的計算抗蝕系數(shù)按式(B.2)計算，結(jié)果保留到0.01。.............................................................................式中：K——抗蝕系數(shù)；R液——試體在侵蝕溶液中浸泡28d抗折強度，單位為兆帕(MPa)；R水——試體在20℃水中養(yǎng)護同齡期抗折強度，單位為兆帕(MPa)DBXX/XXXXX—XXXX（資料性附錄）堿含量計算方法C.1試驗目的使用本規(guī)范配制混凝土時，計算水泥、輔助膠凝材料和化學外加劑所帶進的堿中，能參與堿骨料反應的有效堿，控制混凝土中總堿量小于3.0kg/m3。C.2試驗方法1)水泥和輔助膠凝材料的堿含量，按國家標準《水泥化學分析方法》GB/T176進行檢驗。2)化學外加劑的堿含量，按國家標準《混凝土外加劑勻質(zhì)性試驗方法》GB/T8077進行檢驗。3)混凝土組成材料中的有效堿含量按下列規(guī)定計算：a)水泥中所含的堿均為有效堿含量；b)粉煤灰中堿含量的1/6為有效堿含量；c)礦渣微細粉中堿含量的1/2為有效堿含量；d)硅粉中堿含量的1/2為有效堿含量；e)天然沸石中的堿含量均為非有效堿含量；f)復合輔助膠凝材料中堿含量的1/6為有效堿含量；g)化學外加劑所帶入的堿均為有效堿含量。C.3評價混凝土中有效堿的總含量可按下式計算：Atot+A3.......................................................................(C.1)式中：Atot——混凝土中的有效堿總含量；A1——水泥帶入的有效堿含量；A2——礦物質(zhì)微粉帶入的有效堿含量；A3——化學外加劑帶入的有效堿含量。DBXX/XXXXX—XXXX（資料性附錄）砂漿棒法快速檢測骨料堿活性D.1試驗目的1)如采用堿活性骨料配制混凝土，將引發(fā)堿-硅酸反應，產(chǎn)生有害的膨脹。本方法是快速測定骨料堿活性的試驗方法，特別適用于堿-硅酸反應緩慢或只在反應后期才產(chǎn)生膨脹的骨料。2)試件浸泡于NaOH溶液中，水泥的含堿量對測定的膨脹值可忽略不計。D.2取樣和試件制備1)骨料選取:將需要檢測的骨料破碎成細骨料，并符合表D.1規(guī)定的級配要求。表D.1骨料的級配要求2)水泥選?。哼x用符合國家標準中強度為42.5的硅酸鹽水泥。使用前應剔除水泥中的結(jié)塊。3)試件制備：試驗用砂漿干料應按1份水泥：2.25份符合級配要求的細骨料來配制。一次攪拌的砂漿干料量應為水泥440g、細骨料990g，水灰比0.47，制備25mm×25mm×285mm的試件3個。在完成一批砂漿攪拌后，應在不超過2min15s的時間內(nèi)成型試件。將砂漿分成大致相等的2層填入模內(nèi)，每層分別用搗棒搗實，并沿模具表面振搗，使試件均勻密實，然后用抹刀切除多余的砂漿。D.3試件養(yǎng)護和測量將成型后的試件放人標準養(yǎng)護室中標養(yǎng)，24±2h后脫模，測量初始長度，精確至0.02mm。將全部試件放入80℃±2℃的水浴中。24h后取出試件，應在15±5s內(nèi)完成擦干和測長讀數(shù)過程。測完初長后，將試件浸泡在80℃±1℃的1molNaOH溶液中。試件在浸泡的14d內(nèi)，至少測長3次。16d時，測量三個試件的平均膨脹值（精確到0.01%）作為該組材料在給定齡期的膨脹值。D.4評定標準當砂漿棒試件16d膨脹率平均值小于0.10%時，評為非活性骨料；當膨脹率為0.10%-0.20%時，評為潛在堿活性骨料；當膨脹率大于0.20%時，評為堿-硅酸反應活性骨料。DBXX/XXXXX—XXXX（規(guī)范性附錄）輔助膠凝材料抑制堿-硅反應效果檢測方法（玻璃砂漿棒法）E.1范圍本試驗方法適用于評估采用粉煤灰、?；郀t礦渣粉和硅灰等輔助膠凝材料抑制骨料堿-硅酸反應活性的有效性。E.2試驗方法E.2.1試驗應采用下列儀器設備：1)烘箱-溫度控制范圍為105±5℃;2)天平-稱量1000g，感量lg；3)試驗篩-篩孔公稱直徑為5．00mm、2.50mm、1.25mm、630μm、315μm、160μm的方孔篩各一只；4)測長儀-測量范圍280mm～300mm，精度0．01mm；5)水泥膠砂攪拌機-應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《行星式水泥膠砂攪拌機》JC／T681的規(guī)定；6)恒溫養(yǎng)護箱或水浴-溫度控制范圍為80±2℃;7)養(yǎng)護筒-由耐酸耐高溫的材料制成，不漏水，密封，防止容器內(nèi)濕度下降，筒的容積可以保證試件全部浸沒在水中；筒內(nèi)設有試件架，試件垂直于試件架放置；8)試模-金屬試模，尺寸為25mm×25mm×280mm，試模兩端正中有小孔，裝有不銹鋼測頭；9)鏝刀、搗棒、量筒、干燥器等。E.2.2試驗用膠凝材料應符合下列規(guī)定：1)水泥應采用硅酸鹽水泥，并應符合現(xiàn)行國家標準《通用硅酸鹽水泥》GB175的規(guī)定；2)輔助膠凝材料應為工程實際采用的輔助膠凝材料；粉煤灰、?；郀t礦渣粉、硅灰及復合型輔助膠凝材料均應滿足本規(guī)程5.3節(jié)的要求。E.2.3輔助膠凝材料摻量應符合下列規(guī)定：1)單獨摻用粉煤灰時，粉煤灰摻量應為30%;2)單獨摻用?；郀t礦渣粉時，?；郀t礦渣粉摻量應為40%;3)當摻加復合型輔助膠凝材料時，其摻量應為40%;4)單獨摻用硅灰時，硅灰摻量應為10%;E.2.4試驗用骨料應符合下列規(guī)定：1)1骨料應與混凝土工程實際采用的骨料相同；2)2骨料14d膨脹率不應小于0．10試驗方法應為快速砂漿棒法，并應符合現(xiàn)行國家標準《建筑用卵石、碎石》GB／T14685中快速堿硅酸反應試驗方法的規(guī)定；3)3應將骨料制成砂樣并縮分成約5kg，按表E.1中所示DBXX/XXXXX—XXXX4)級配及比例組合成試驗用料，并將試樣洗凈烘干或晾干備用表E.1砂級配表E.2.5試件制作應符合下列規(guī)定：1)成型前24h，應將試驗所用材料放人20℃±2℃的試驗室中；2)膠凝材料與砂的質(zhì)量比應為1：2.25，水灰比應為0.47；稱取一組試件所需膠凝材料440g和砂990g；3)當膠砂變稠難以成型時，可維持用水量不變