CWAN 0058-2021擺動埋弧自動焊焊接工藝規(guī)范

ICS25.160.20

CCSJ33

團體標準

T/CWAN0058—2021

Vcbh更好的聽個人

GB/T13814—92

擺動埋弧自動焊焊接工藝規(guī)范

Weldingprocedurespecificationforautomaticswingsubmergedarcwelding

2021-05-21發(fā)布2021-07-01實施

中國焊接協(xié)會發(fā)布

T/CWAN0058—2021

擺動埋弧自動焊焊接工藝規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了船舶和鋼結構建造中擺動埋弧自動焊的術語和定義、一般要求、焊接設備、焊接材料、

焊接坡口及焊接工藝要求、焊后檢測和返修、安全防護等內容。

本文件適用于厚度15mm~60mm碳素結構鋼（Q235A、Q235B、Q235C、Q235D、Q275A、Q275B、

Q275C、Q275D鋼）、低合金高強度結構鋼（Q355B、Q355C、Q355D、Q355NB、Q355NC、Q355ND、

Q355MB、Q355MC、Q355MD、Q390B、Q390C、Q390D、Q390NB、Q390NC、Q390ND、Q390MB、

Q390MC、Q390MD、Q420B、Q420C、Q420NB、Q420NC、Q420ND、Q420MB、Q420MC、Q420MD

鋼）及其他化學成分相近且力學性能相當鋼材的平焊位置擺動埋弧自動焊焊接。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB50661鋼結構焊接規(guī)范

GB/T700碳素結構鋼

GB/T1591低合金高強度結構鋼

GB/T5293埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求

GB/T34000中國造船質量標準

CB3910船舶焊接與切割安全

CB/T3558船舶鋼焊縫射線檢測工藝和質量分級

CB/T3559船舶鋼焊縫超聲波檢測工藝和質量分級

CB/T3761船體結構鋼焊縫修補技術要求

CB/T3958船舶鋼焊縫磁粉檢測、滲透檢測工藝和質量分級

T/CWAN0008焊接術語焊接基礎

T/CWAN0009焊接術語熔化焊

3術語和定義

T/CWAN0008和T/CWAN0009界定的以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1

擺動埋弧自動焊automaticswingsubmergedarcwelding

焊接時，電極作橫向擺動的埋弧自動焊方法。

4一般要求

4.1環(huán)境要求

4.1.1遇到雨、雪天氣時，應避免露天施焊，采取防雨、雪措施。

4.1.2施焊環(huán)境相對濕度原則上不宜大于90％。若施焊環(huán)境相對濕度大于90％時，在焊接前宜對焊接

坡口及其周圍100mm范圍內的母材進行烘干處理。

4.1.3施焊環(huán)境溫度應符合GB50661的要求，原則上不宜低于0℃。若施焊環(huán)境溫度低于0℃但不低于

-10℃時，應采取加熱措施，確保焊接坡口及其周圍不小于2倍母材板厚且不小于100mm范圍內的母材

溫度不低于20℃或最低預熱溫度二者的較高值；若施焊環(huán)境溫度低于-10℃時，應進行相應施焊環(huán)境下

的工藝評定試驗，評定合格后再進行施焊。

1

T/CWAN0058—2021

4.1.4若施焊環(huán)境風速過大而對焊劑鋪設造成影響時，應采取擋風、防風措施。

4.2人員要求

4.2.1裝配定位焊工應具備第三方機構認可的資質，對應焊接方法和焊接位置應符合焊接資質允許范圍。

4.2.2擺動埋弧自動焊焊工應經過專業(yè)的技能培訓，熟悉擺動埋弧自動焊設備中管路、線路等的連接要

求和設備操作流程，熟悉焊絲和焊劑使用要求及焊接工藝參數(shù)特點。

4.2.3所有操作人員應熟悉焊接施工相關的設計圖紙、焊接工藝文件等，能夠按照設計圖紙、焊接工藝

文件等要求進行施工。

5焊接設備

5.1擺動埋弧自動焊設備應包含自動焊接小車、焊接導軌、焊接電源、送絲機構、焊槍、動力輸送電纜、

控制信號輸送電纜等，若焊槍的冷卻方式為液體冷卻方式時，擺動埋弧自動焊設備還應包括液體冷卻裝

置。

5.2焊接電源至自動焊接小車的動力輸送電纜和控制信號輸送電纜長度應根據施工場地條件進行選配。

5.3擺動埋弧自動焊設備的額定焊接電流應大于或等于1250A，額定焊接電流下的負載持續(xù)率應大于或

等于60％。

5.4擺動埋弧自動焊設備及其附屬設備的各項儀表應定期進行檢定，確保其儀表讀數(shù)準確。

5.5焊接電源應具備漏電保護功能。

5.6焊接過程中應確保焊接電源通風暢通，焊接電源通風口應遠離墻壁等障礙物。

6焊接材料

6.1擺動埋弧自動焊用焊絲-焊劑組合的熔敷金屬力學性能不應低于相應母材標準的下限值或應滿足設

計文件要求。

6.2擺動埋弧自動焊用焊絲-焊劑組合宜按表1的規(guī)定選用。

表1擺動埋弧自動焊用焊絲-焊劑組合推薦表

序號母材焊絲-焊劑組合

GB/T700的Q235A、Q235B、Q235C、Q235D鋼，

1

以及化學成分相近且力學性能相當?shù)钠渌摬?/p>

GB/T700的Q275A、Q275B、Q275C、Q275D鋼，

2

以及化學成分相近且力學性能相當?shù)钠渌摬腉B/T5293的S49A(P)2XX-XXXX，以

及強度等級、低溫沖擊韌性等級相當或

的、、、、

GB/T1591Q355BQ355CQ355DQ355NB更高的其他標準及型號

3Q355NC、Q355ND、Q355MB、Q355MC、Q355MD

鋼，以及化學成分相近且力學性能相當?shù)钠渌摬?/p>

GB/T1591的Q390B、Q390C、Q390D、Q390NB、

4Q390NC、Q390ND、Q390MB、Q390MC、Q390MD

鋼，以及化學成分相近且力學性能相當?shù)钠渌摬?/p>

GB/T1591的Q420B、Q420C、Q420NB、Q420NC、GB/T5293的S55A(P)4XX-XXXX，以

5Q420ND、Q420MB、Q420MC、Q420MD鋼，以及化及強度等級、低溫沖擊韌性等級相當或

學成分相近且力學性能相當?shù)钠渌摬母叩钠渌麡藴始靶吞?/p>

6.3焊絲-焊劑組合用于焊接生產前，應經過相應的焊接工藝評定試驗。

6.4所用焊絲的表面不應存在鐵銹、油污、水分以及其他影響焊接質量的雜質。

6.5焊絲在使用過程中，應保持其標簽完好，以備查證。

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T/CWAN0058—2021

6.6焊劑在使用前應按照說明書推薦要求進行烘焙，焊劑在使用和回收過程中應保持干燥。烘焙后的焊

劑在大氣中暴露的時長不應超過4h。

6.7焊劑顆粒度應大于或等于60目且小于或等于10目。

6.8襯墊保存時應有防潮措施，焊接過程中不應使用受潮的襯墊。

7焊接坡口要求

7.1擺動埋弧自動焊的焊接坡口應符合附錄A的要求。

7.2焊接坡口加工可采用火焰切割、等離子切割或機械切削等方法。若采用火焰切割或等離子切割方法

進行坡口加工時，坡口加工后宜采用機械打磨方法去除坡口面氧化層。

7.3焊接坡口面應平直，坡口面粗糙度應小于或等于0.2mm。焊接坡口局部缺口深度應小于2mm，若

焊接坡口局部缺口深度過大時，宜采用堆焊法對缺口進行修補，再采用機械打磨方式將修補區(qū)域打磨平

整。

8焊接工藝要求

8.1裝配

8.1.1焊接前可采用卡馬或定位焊縫對待焊構件進行裝配。若采用卡馬進行裝配時，卡馬安裝間距應控

制在300mm~500mm范圍內；若采用定位焊縫進行裝配時，定位焊縫長度應控制在30mm~50mm范圍

內，定位焊縫間距應控制在300mm~500mm范圍內。

8.1.2焊接前應在待焊構件的焊接坡口兩端安裝引、熄弧板，引、熄弧板長度、寬度均應大于或等于100

mm。引、熄弧板的安裝宜采用焊條電弧焊或CO2氣體保護焊進行。

8.1.3引、熄弧板材料焊接性應與母材焊接性相當或相近，且引、熄弧板材料強度不應大于母材強度。

8.1.4原則上引、熄弧板厚度應與母材厚度相同。若母材存在厚度差時，引、熄弧板厚度宜與薄板側母

材厚度相同。

8.2焊前準備

8.2.1清理焊接坡口時，焊接坡口及其附近30mm范圍內不應存在鐵銹、油污、水分、割渣、毛刺、氧

化層等影響焊接質量的雜質。

8.2.2對于需要襯墊輔助的單面焊焊接坡口，應在焊接坡口背面安裝襯墊，襯墊中心線應對齊坡口根部

間隙中心。

8.2.3安裝焊接導軌時，焊接導軌應安裝于焊接坡口一側，且應平行于焊接坡口，焊接導軌到焊接坡口

的距離應符合自動焊接小車的調節(jié)范圍。

8.2.4檢查擺動埋弧自動焊設備時，應確保電路、管路、送絲系統(tǒng)、控制按鈕和指示燈、參數(shù)表、機械

運動及調節(jié)裝置等能夠正常運行。

8.2.5檢查自動焊接小車帶動下的焊槍運行軌跡時，若焊槍運行軌跡與焊接坡口偏差過大，應對焊接導

軌的位置進行微調。

8.3焊接

8.3.1擺動埋弧自動焊的焊接參數(shù)宜按表2的規(guī)定選用。

表2擺動埋弧自動焊的焊接參數(shù)推薦表

焊絲擺動參數(shù)

焊絲焊接電弧焊接焊絲伸

序號直徑電流電壓速度出長度端部停中間停擺動

mmAVcm/minmm留時間留時間速度

sscm/min

1Φ3.2500~60025~3520~2525~350.4~0.60.4~0.612~16

2Φ4.0650~75025~3523~2825~350.3~0.50.3~0.510~14

3Φ5.0800~90025~3525~3025~350.2~0.40.2~0.48~12

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8.3.2驅動自動焊接小車使焊槍在引弧板上引弧時，引弧點位置至待焊構件焊接坡口起始端的距離應大

于或等于80mm。

8.3.3焊劑鋪設時應保證焊接弧光不外露。

8.3.4每層焊道可采用單道布置，每層焊道的厚度不應大于5mm。

8.3.5焊絲端部擺動幅度應根據各層焊道對應坡口寬度進行設定，焊絲端部擺動幅度最大值應小于或等

于50mm。

8.3.6每層焊道接頭與前一層焊道接頭錯開的間距應大于或等于30mm。

8.3.7后續(xù)焊道焊接前應清理前道焊道的焊渣，且焊渣應待溫度冷卻至小于或等于200℃后再進行清

理。

8.3.8道間溫度不宜過高，道間溫度應小于或等于230℃。

8.3.9焊接過程中原則上宜在熄弧板上收弧，收弧點位置至待焊構件焊接坡口終端的距離應大于或等于

80mm。若在熄弧板收弧前發(fā)生焊接中斷，可采用機械打磨方式對焊接斷弧位置進行打磨清理，再在斷

弧位置前20mm~30mm范圍內起弧。待焊接至熄弧板并完成熄弧后，采用機械打磨方式對斷弧位置前

的起弧點進行打磨處理，確保焊道整體高度均勻。

8.3.10對于雙面焊焊接坡口，背面焊接前應從背面進行清根，清根后的凹槽應形成開口角度大于或等于

10°的U形坡口。

9焊后檢測和返修

9.1對焊縫及其周圍的焊渣和飛濺物進行清理，再采用目視檢測方法對焊縫表面進行外觀檢測。

9.2焊縫外觀質量應滿足GB/T34000的要求或其他相當標準的要求。

9.3焊縫表面的無損檢測可采用磁粉檢測或滲透檢測方式。磁粉檢測或滲透檢測應符合CB/T3858的要

求，除特殊要求外，其質量等級不應低于II級。

9.4焊縫內部的無損檢測可采用射線檢測或超聲波檢測方式。射線檢測應符合CB/T3558的要求，除特

殊要求外，其質量等級不應低于II級。超聲波檢測應符合CB/T3559的要求，除特殊要求外，其質量等

級不應低于II級。

9.5檢測人員檢測發(fā)現(xiàn)的所有缺陷，應做明顯標識，并反饋給返修人員。

9.6焊縫返修應按CB/T3761的要求執(zhí)行。

10安全防護

10.1進入作業(yè)區(qū)域的所有人員應穿戴齊全的勞動保護用品，應遵循作業(yè)區(qū)域相關的安全管理規(guī)定。

10.2不能接近強磁場的人員應遠離設備和電纜。

10.3作業(yè)人員應熟悉生產環(huán)境及布局，應隨時關注設備運行狀態(tài)，防止發(fā)生砸傷、擠傷、摔傷、燙傷

等安全事故。

10.4焊接設備的接線應由專業(yè)電工實施，應確保設備保護地線接線良好。

10.5所有電器接頭及電纜接線柱應具有良好的導電作用，如電器接頭及電纜接線柱發(fā)生銹蝕、斷裂等

現(xiàn)象時應及時更換。

10.6焊接過程中焊接設備輸出電流較大，作業(yè)人員不應徒手觸摸其電源線、電極等，以避免發(fā)生觸電、

燙傷等安全事故。

10.7焊接安全防護應符合CB3910的要求。

4

T/CWAN0058—2021

附錄A

（規(guī)范性）

擺動埋弧自動焊的焊接坡口

A.1擺動埋弧自動焊的焊接坡口如表A.1所示。

表A.1擺動埋弧自動焊的焊接坡口

焊接類型坡口形式坡口說明適用范圍

t——鋼板厚度，取15mm≤t≤60mm

用于平焊焊

b——根部間隙，取6mm≤b≤10mm

單面焊縫的單面焊

p——鈍邊尺寸，取0mm≤p≤3mm

接。

α——坡口角度，取45°≤α≤60°

t——鋼板厚度，取15mm≤t≤26mm

b——根部間隙，取0mm≤b≤4mm