豐田生產(chǎn)方式

豐田生產(chǎn)方式

講師：秦海斌

2011年8月25日豐田的標(biāo)徽

日本豐田汽車公司的標(biāo)志是由三個(gè)橢圓的環(huán)形組成，中間兩個(gè)橢圓一橫一豎構(gòu)成一個(gè)T，這是豐田汽車公司的英文名稱“TOYOTA”的第一個(gè)字母，橢圓代表地球，反映出要把自己的產(chǎn)品推向全世界的愿望。豐田起家歷程1937年8月28日，豐田公司正式成立。60多年來，豐田汽車公司由小變大，度過了種種危機(jī)，成為世界汽車業(yè)的巨擎。而從20世紀(jì)80年代以來，豐田生產(chǎn)方式更已經(jīng)成為組織現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要模式。在歐美，它被稱作精益生產(chǎn)，成為工業(yè)組織研究的大熱門。豐田生產(chǎn)模式的核心人物豐田佐吉豐田喜一郎大野耐一豐田佐吉：發(fā)明自動(dòng)紡織機(jī)即使只有一根經(jīng)線斷裂即使只有一根緯線斷裂機(jī)器停止不制造不良品的辦法確立自働化的想法正是這種“一旦發(fā)生次品，機(jī)器立即停止運(yùn)轉(zhuǎn)，以確保百分之百的品質(zhì)”的思考方式，形成了今天豐田的生產(chǎn)思想的根基。豐田喜一郎：JIT在裝配生產(chǎn)線的各工序，只在必要的時(shí)候，提供必要數(shù)量的必要零件。

因此，每一道工序只是在下一道工序需要的時(shí)候，才生產(chǎn)所需種類和數(shù)量的零部件。把零件輸送在整條生產(chǎn)線上，同時(shí)導(dǎo)入“看板方式”。這一方式實(shí)際上就是豐田喜一郎率先倡導(dǎo)的“JustinTime"這一理念的具體體現(xiàn)。大野耐一：把超市開進(jìn)車間

每條生產(chǎn)線根據(jù)下一條線的選擇來安排自己的不同生產(chǎn)，正像超市貨架上的商品一樣。每一條線都成為前一條線的顧客，每一條線又都作為后一條線的超市。這種模式，即“后拉式生產(chǎn)”，是由后一條線的需求驅(qū)動(dòng)的。它與傳統(tǒng)的“推進(jìn)系統(tǒng)”，即由前一條線的產(chǎn)出來驅(qū)動(dòng)的模式形成鮮明對(duì)比運(yùn)用“看板”的后拉式生產(chǎn)方式及時(shí)化生產(chǎn)大野耐一在繼承前輩意志導(dǎo)入后拉式生產(chǎn)模式◆豐田佐吉發(fā)明的自働紡織機(jī)避免不良產(chǎn)生的方法◆豐田喜一郎考察福特認(rèn)識(shí)到JIT的必要性如有異常發(fā)生可自動(dòng)停下來的生產(chǎn)線自働化豐田思想銜接TPS產(chǎn)生的歷史背景豐田生產(chǎn)方式誕生了◆日本因?yàn)樨毟F，沒有好設(shè)備，也沒有資金購買◆50年前日本的生產(chǎn)率只有美國的1/8，很低及時(shí)化生產(chǎn)必須在不花錢的基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)性自動(dòng)化豐田生產(chǎn)方式的核心是什么？豐田本人說是：“人”例如，我們公司現(xiàn)正在推動(dòng)50臺(tái)發(fā)料模式，事實(shí)上其運(yùn)作方法大家都很清楚也非常簡單，裝配生產(chǎn)線的各工序，當(dāng)料件低于安全庫存時(shí)，通過求救系統(tǒng)把缺料信息傳遞給備料班，備料班在必要的時(shí)候，把50套料件送到每一個(gè)員工的料架上，收回上次的容器，這一運(yùn)作模式的有效性是前所未有地依賴于每個(gè)工人的主動(dòng)精神和全局意識(shí)。什么是豐田生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式，就是豐田汽車公司在過去60多年中逐步建立起來的一套企業(yè)管理體制。其主要內(nèi)容是通過消除生產(chǎn)環(huán)節(jié)上的各種浪費(fèi)來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中的時(shí)間。豐田生產(chǎn)方式包含：“一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意?！皟纱笾е笔荍IT與自働化。

“一大基礎(chǔ)”是指改善。一個(gè)目標(biāo)兩大支柱一大基礎(chǔ)豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的技術(shù)構(gòu)造體系企業(yè)選人、育人、用人自動(dòng)化全面質(zhì)量管理設(shè)備快速準(zhǔn)備設(shè)備合理布置多技能作業(yè)員標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)良好的外部協(xié)作看板管理準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)消除浪費(fèi)、降低成本全公司整體性利潤增加柔性生產(chǎn)、提高競(jìng)爭(zhēng)力不斷暴露問題，不斷改善TPS生產(chǎn)方式的技術(shù)構(gòu)造體系自主研討會(huì)、全員參加的改善和合理化活動(dòng)自働化全面質(zhì)量管理快速換線換模設(shè)備合理布置多能工作業(yè)員標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)質(zhì)量保證單件流動(dòng)同步化生產(chǎn)流線化生產(chǎn)培養(yǎng)協(xié)力廠商看板管理準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)消除浪費(fèi)、降低成本實(shí)現(xiàn)數(shù)字化行銷工廠柔性生產(chǎn)、提高競(jìng)爭(zhēng)力適應(yīng)性經(jīng)濟(jì)性不斷暴露問題，不斷改善尊重人才，發(fā)揮人的作用生產(chǎn)方式比較意識(shí)改革*5STPM的推動(dòng)全良品與自動(dòng)化柔性生產(chǎn)系統(tǒng)均衡化同步化現(xiàn)場(chǎng)IE作業(yè)研究生產(chǎn)工藝與物流系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)TPS生產(chǎn)方式體系架構(gòu)“零”“零”切換“零”庫存“零”搬運(yùn)“零”不良“零”故障“零”停滯“零”動(dòng)作TPS追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)快速換模TPS生產(chǎn)方式推進(jìn)順序11.意識(shí)革新2.現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)↓5S4.平準(zhǔn)化5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及時(shí)生產(chǎn)品質(zhì)保證自働化自主保全少人化目視管

理多工序操作3.流線生產(chǎn)看板精益生產(chǎn)方式推進(jìn)順序2步驟1:意識(shí)改革---舍棄陳舊的想法，采用JIT思想。步驟2:徹底的5S---TPS改善的基礎(chǔ)是整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng).步驟3:流線化生產(chǎn)---推動(dòng)“做一個(gè)、檢一個(gè)、傳一個(gè)”的單件流動(dòng)生產(chǎn)線。步驟4:平準(zhǔn)化---生產(chǎn)同步化，平穩(wěn)化步驟5:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)---標(biāo)準(zhǔn)組合票，TPM推行.步驟6：JIT供貨經(jīng)營思想成本中心型售價(jià)＝成本＋利潤、以計(jì)算或?qū)嶋H成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定的利潤，得出為產(chǎn)品的售價(jià)售價(jià)中心型利潤＝售價(jià)－成本以售價(jià)為中心，當(dāng)市場(chǎng)售價(jià)變動(dòng)時(shí)，利潤隨著變動(dòng)。利潤中心型成本＝售價(jià)－利潤以利潤為中心，當(dāng)市場(chǎng)售價(jià)降低時(shí)，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標(biāo)利潤）不會(huì)減少如何降低成本成本一般有以下要素組成：材料、人工、制造費(fèi)用、消耗品、管理費(fèi)用、設(shè)備、工資…

…等？如何降低成本消滅浪費(fèi)！工廠九大浪費(fèi)制造過多的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)不良返修的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)時(shí)間的浪費(fèi)無穩(wěn)、無理的浪費(fèi)工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)兩手空閑單手空閑作業(yè)動(dòng)作停止動(dòng)作太大左右手交換步行多轉(zhuǎn)身角度大移動(dòng)中變換狀態(tài)不明技巧伸臂動(dòng)作彎腰動(dòng)作重復(fù)不必要的動(dòng)作公司已展開的基礎(chǔ)工作主體專案的導(dǎo)入1.合格率提升為推行全良品打基礎(chǔ)2.效率提升為流線化及柔性生產(chǎn)打基礎(chǔ)3.清理現(xiàn)場(chǎng)甩車節(jié)省空間實(shí)現(xiàn)流線化打基礎(chǔ)推動(dòng)改善提案、QCC導(dǎo)入培養(yǎng)全員改善意識(shí)和改善手法推動(dòng)目標(biāo)管理使管理有理有據(jù)，為推動(dòng)目視化和店頭式管理打基礎(chǔ)讀書會(huì)的導(dǎo)入，意識(shí)革新后期工作重點(diǎn)成立TPS推行委員會(huì)制定推行細(xì)則及考核管理辦法制造體系合理化改進(jìn)品保體系全良品的展開業(yè)務(wù)、生管TIT前期準(zhǔn)備工作管理部門的TPM推動(dòng)制造體系5S徹底深入料架、臺(tái)車、工作臺(tái)的合理化改進(jìn)推動(dòng)“三定”料架投料口，最大、最小收容量制定50臺(tái)發(fā)料發(fā)料深入，細(xì)化優(yōu)化生產(chǎn)流程，設(shè)定生產(chǎn)主線輔助作業(yè)的手持庫存量，實(shí)現(xiàn)單件流動(dòng)推動(dòng)備料、檢驗(yàn)、生產(chǎn)流線化生產(chǎn)模式推動(dòng)無紙化導(dǎo)入IE工程，推動(dòng)績效制推動(dòng)異常報(bào)警機(jī)制和責(zé)任工時(shí)導(dǎo)入求救系統(tǒng)后拉式