五軸聯(lián)動加工中心檢驗條件 第3部分：技術(shù)條件 征求意見稿

1GB/T34880.3—XXXX五軸聯(lián)動加工中心檢驗條件第3部分：技術(shù)條件本文件規(guī)定了五軸聯(lián)動加工中心的技術(shù)要求及相應(yīng)的檢驗方法。本文件適用于線性行程至2500mm的普通級（代號為P）和精密級（代號為M）五軸聯(lián)動加工中心（以下簡稱機床）的設(shè)計、制造、檢驗和驗收。線性軸線行程超過2500mm的五軸聯(lián)動加工中心也可參照使用。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T3167—2015金屬切削機床操作指示圖形符號GB/T5226.1—2019機械電氣安全機械電氣設(shè)備第1部分：通用技術(shù)條件GB/T6576—2002機床潤滑系統(tǒng)GB/T7932—2017氣動對系統(tǒng)及其元件的一般規(guī)則和安全要求GB/T9061—2006金屬切削機床通用技術(shù)條件GB/T9239.1-2006機械振動恒態(tài)（剛性）轉(zhuǎn)子平衡品質(zhì)要求第1部分：規(guī)范與平衡允差的檢驗GB/T9239.2-2006機械振動恒態(tài)（剛性）轉(zhuǎn)子平衡品質(zhì)要求第2部分：平衡誤差GB15760金屬切削機床安全防護通用技術(shù)條件GB/T17421.5-2015機床檢驗通則第5部分：噪聲發(fā)射的確定GB/T18400.9—2007加工中心檢驗條件第9部分：刀具交換和托板交換操作時間的評定GB/T23570—2009金屬切削機床焊接件通用技術(shù)條件GB/T23571—2009金屬切削機床隨機技術(shù)文件的編制GB/T23572—2009金屬切削機床液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件GB/T23575—2009金屬切削機床圓錐表面涂色法檢驗及評定GB/T25373—2010金屬切削機床裝配通用技術(shù)條件GB/T25374—2010金屬切削機床清潔度的測量方法GB/T25375—2010金屬切削機床結(jié)合面涂色法檢驗及評定GB/T25376—2010金屬切削機床機械加工件通用技術(shù)條件GB/T34880.1—XXXX五軸聯(lián)動加工中心檢驗條件第1部分：臥式機床精度檢驗GB/T34880.2—XXXX五軸聯(lián)動加工中心檢驗條件第2部分：立式機床精度檢驗3術(shù)語和定義本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。2GB/T34880.3—XXXX4通用要求按本文件驗收機床時，還應(yīng)對GB/T9061—2006、GB/T23570-2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等標準中未經(jīng)本文件具體化的有關(guān)項目進行檢驗。檢驗時，應(yīng)防止氣流、光線和熱輻射的干擾對環(huán)境溫度變化的影響，并應(yīng)在相應(yīng)精度檢驗標準規(guī)定的環(huán)境條件下進行檢驗和驗收。5附件和工具5.1應(yīng)隨機供應(yīng)表1所列的附件和工具。表1隨機附件和工具5.2擴大機床使用性能的特殊附件，根據(jù)用戶要求按協(xié)議提供。6安全衛(wèi)生6.1機床的安全防護應(yīng)符合GB15760的有關(guān)規(guī)定。6.2機床液壓系統(tǒng)的安全應(yīng)符合GB/T23572—2009的規(guī)定。6.3機床電氣系統(tǒng)的安全應(yīng)符合GB/T5226.1—2019的規(guī)定。6.4機床潤滑系統(tǒng)的安全應(yīng)符合GB/T6576-2002的規(guī)定。6.5機床氣動系統(tǒng)的安全應(yīng)符合GB/T7932-2017的規(guī)定。6.6按GB/T17421.5-2015的規(guī)定測量機床的噪聲，在空運轉(zhuǎn)條件下噪聲聲壓級不應(yīng)超過表2的規(guī)定。表2機床空運轉(zhuǎn)的噪聲聲壓級t>107加工和裝配質(zhì)量7.1床身、立柱、工作臺、托板、主軸箱、滑座、滑鞍、主軸頭體為重要鑄件（焊接件），在粗加工后應(yīng)進行時效處理或采取其他消除應(yīng)力措施（如：振動時效處理等）。必要時在半精加工后再進行一次時效處理。3GB/T34880.3—XXXX7.2機床導(dǎo)軌副、主軸、主軸套筒、絲杠副、凸輪、高速齒輪、重載齒輪等零部件的易磨損部位應(yīng)采取與壽命相適應(yīng)的耐磨措施。7.3焊接零部件應(yīng)符合GB/T23570—2009的規(guī)定。重要的焊縫應(yīng)進行探傷檢驗，不應(yīng)有裂紋。7.4鑲鋼導(dǎo)軌應(yīng)進行探傷檢驗，不應(yīng)有裂紋。7.5重要固定結(jié)合面應(yīng)緊密貼合，對于P級機床緊固后用0.04mm塞尺檢驗時不應(yīng)插入。對于M級機床，緊固后用0.03mm塞尺檢驗時不應(yīng)插入。下列結(jié)合面為重要固定結(jié)合面：a)滾動直線導(dǎo)軌與其安裝基面的固定結(jié)合面；b)鑲鋼導(dǎo)軌與其安裝基面的固定結(jié)合面；c)滑動導(dǎo)軌壓板的固定結(jié)合面；d)前、后床身的固定結(jié)合面；e)立柱與床身的固定結(jié)合面；f)立柱與橫梁的固定結(jié)合面；g)立柱與立柱滑座的固定結(jié)合面；h)擺動主軸頭（搖擺工作臺）與其基體的固定結(jié)合面；i)電機與其相配的結(jié)合面。j)主軸箱與主軸箱滑座的固定結(jié)合面。7.6特別重要固定結(jié)合面應(yīng)緊密貼合，除用涂色法檢驗外，在緊固前、后用0.03mm塞尺檢驗時均不應(yīng)插入（與水平面垂直或傾斜的特別重要固定結(jié)合面只在緊固后檢驗）。下列結(jié)合面為特別重要固定結(jié)合面：a)滾珠絲杠托架的固定結(jié)合面；b)螺母座的固定結(jié)合面；c)端齒盤的固定結(jié)合面；d)擺動主軸頭與主軸箱的固定結(jié)合面；e)搖擺工作臺支座與床身的固定結(jié)合面。7.7重要固定結(jié)合面和特別重要固定結(jié)合面，用塞尺檢驗時，允許局部（1處～2處）插入深度小于結(jié)合面寬度的1/5，但不大于5mm；插入部位的長度小于或等于結(jié)合面長度的1/5，但不大于100mm則按1處計。7.8下列導(dǎo)軌副應(yīng)按“滑（滾）動導(dǎo)軌”的要求考核：a)各直線運動導(dǎo)軌副；b)回轉(zhuǎn)工作臺與上滑座環(huán)形導(dǎo)軌副。7.9滾動直線導(dǎo)軌安裝基面應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，組裝后運動應(yīng)輕便、靈活、無阻滯現(xiàn)象。7.10滑動導(dǎo)軌表面除用涂色法檢驗外,還應(yīng)用0.04mm塞尺檢驗，塞尺在導(dǎo)軌、鑲條、壓板端部的滑動面間插入深度不應(yīng)大于表3的規(guī)定。表3塞尺插入深度t>104GB/T34880.3—XXXX7.11兩配合件的結(jié)合面均是刮研面，用配合件的結(jié)合面（研具）做涂色法檢驗時，刮研點應(yīng)均勻。按規(guī)定的計算面積平均計算，在每25mm×25mm的面積內(nèi)，接觸點數(shù)不應(yīng)少于表4的規(guī)定。表4接觸點數(shù)>25086687.12兩配合件的結(jié)合面一個是刮研面，另一個是機械加工面，用配合件的機械加工面檢驗刮研面的接觸點數(shù)時，不應(yīng)少于表4中規(guī)定點數(shù)的75%。7.13采用機械加工方法加工的兩配合件的結(jié)合面，采用涂色法檢驗時，接觸應(yīng)均勻。檢驗與評定方法應(yīng)按GB/T25375-2010的規(guī)定進行，接觸指標不應(yīng)低于表5的規(guī)定。表5接觸指標7.14多段拼接的鑲鋼導(dǎo)軌、床身導(dǎo)軌其接合處宜留有0.02mm～0.04mm的縫隙，接合處導(dǎo)軌導(dǎo)向面的錯位量不應(yīng)大于表6的規(guī)定。表6導(dǎo)軌導(dǎo)向面錯位量t>107.15貼塑和涂層導(dǎo)軌與基體應(yīng)貼合緊密，粘接牢固可靠，不應(yīng)有縫隙和氣泡；與相配導(dǎo)軌的接觸應(yīng)均勻，并應(yīng)符合技術(shù)文件規(guī)定；導(dǎo)軌邊緣應(yīng)倒角修圓。7.16各運動坐標的滾珠絲杠副、數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺，組裝后應(yīng)進行多次運轉(zhuǎn)，未補償?shù)姆聪蜷g隙不宜大于表7的推薦值。5GB/T34880.3—XXXX表7反向間隙7.17滾珠絲杠的裝配質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和工藝文件的規(guī)定。滾珠絲杠的軸向竄動不應(yīng)大于0.005mm。7.18拉刀機構(gòu)及其他重要機構(gòu)所用的碟形彈簧，組裝后應(yīng)按圖樣或設(shè)計文件規(guī)定進行壓力試驗。7.19重要的壓力油缸，組裝后應(yīng)按系統(tǒng)設(shè)計壓力的1.5倍進行不少于0.5h的保壓試驗，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。7.20高速旋轉(zhuǎn)的主軸組件，裝配后應(yīng)進行動平衡試驗，以達到與主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)的技術(shù)要求。平衡品質(zhì)級別應(yīng)不超過G2.5級。許用剩余不平衡量的檢驗及平衡誤差計算應(yīng)符合GB/T9239.1-2006和GB/T9239.2-2006的規(guī)定。帶輪的平衡應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。7.21機床采用電主軸、力矩電機或直線電機時，應(yīng)配置恒溫冷卻裝置，使用的介質(zhì)和介質(zhì)的壓力、流量、溫度應(yīng)符合相關(guān)的規(guī)定，不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。7.22主軸箱、滾珠絲杠支撐座和螺母座等零部件安裝的重要定位銷，其接觸長度不宜少于錐銷工作長度的70%，并應(yīng)均布在接縫的兩側(cè)。7.23機床主軸裝配后，其錐孔應(yīng)按GB/T23575-2009用量規(guī)做涂色法檢查，錐孔的接觸應(yīng)靠近大端，實際接觸長度與工作長度的比值不應(yīng)低于80%；電主軸的主軸錐孔實際接觸長度與工作長度的比值不應(yīng)低于85%。7.24按GB/T25374-2010抽查機床總裝后的清潔度，其主軸箱和液壓箱內(nèi)部清潔度按重量法進行檢驗（抽檢）。單位體積中臟物的重量，冷卻箱不應(yīng)超過400mg/L，液壓箱不應(yīng)超過150mg/L。其他部位用目測、手感法進行檢查，不應(yīng)有明顯臟物。7.25機床操作指示形象化符號應(yīng)符合GB/T3167-2015的規(guī)定，面板上的數(shù)字刻字及表征功能的文字符號和標志，應(yīng)清晰端正。7.26機床電氣系統(tǒng)的裝配應(yīng)符合GB/T5226.1-2019的有關(guān)規(guī)定。7.27機床液壓系統(tǒng)的裝配應(yīng)符合GB/T23572—2009的有關(guān)規(guī)定。7.28機床氣動系統(tǒng)的裝配應(yīng)符合GB/T7932—2017的有關(guān)規(guī)定。7.29機床潤滑系統(tǒng)的裝配應(yīng)符合GB/T6576—2002的有關(guān)規(guī)定。8機床的空運轉(zhuǎn)試驗8.1溫升試驗8.1.1機床應(yīng)在無負荷狀態(tài)下進行空運轉(zhuǎn)試驗。試驗時，主運動機構(gòu)應(yīng)從最低轉(zhuǎn)速起依次運轉(zhuǎn)，機床的變速應(yīng)包括低、中、高速在內(nèi)的不少于10級轉(zhuǎn)速，各級轉(zhuǎn)速的運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)少于2min，最高轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)少于1h，使主軸軸承達到穩(wěn)定溫度，并在靠近主軸軸承處測量溫度和溫升，其溫度不應(yīng)超過55℃，溫升不應(yīng)超過30℃。在各級轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)時，工作機構(gòu)應(yīng)平穩(wěn)、可靠，在最高轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)時，不應(yīng)有周期性的沖擊聲。8.1.2液壓系統(tǒng)在額定工作壓力下使系統(tǒng)連續(xù)運行，至油液達到熱平衡后（即油溫溫升幅度每小時不大于2℃），檢驗油液的溫度和溫升，按GB/T23572-2009中6.2的規(guī)定其溫度不應(yīng)超過50℃，溫升不應(yīng)超過25℃。6GB/T34880.3—XXXX8.2主運動和進給運動試驗8.2.1在空運轉(zhuǎn)條件下，機床主軸各級轉(zhuǎn)速范圍的中速和最高轉(zhuǎn)速時的實際偏差，不應(yīng)超過公稱值的8.2.2機床各線性軸線和回轉(zhuǎn)軸線上的運動部件，分別以低、中、高進給速度和快速移動進行空運轉(zhuǎn)試驗，其運動應(yīng)平穩(wěn)、可靠、高速無振動，低速無明顯爬行現(xiàn)象。同時檢驗各級進給速度的實際偏差，不應(yīng)超過設(shè)計給定值的±5%。8.2.3當(dāng)運動部件高速進給或快速移動時，只在除行程兩端之外的2/3行程上進行檢驗。試驗時運動部件應(yīng)平穩(wěn)、靈活，無明顯爬行和振動，限位應(yīng)可靠。8.3空運轉(zhuǎn)功率試驗機床主傳動系統(tǒng)的空運轉(zhuǎn)功率不應(yīng)超過設(shè)計文件規(guī)定。8.4功能試驗8.4.1手動功能試驗（用按鍵、開關(guān)人工操作或數(shù)控手動方式操作機床各部件進行試驗）8.4.1.1對主軸連續(xù)進行不少于5次的鎖刀、松刀和吹氣的動作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠、準確。8.4.1.2對主軸在中速時連續(xù)進行10次正、反轉(zhuǎn)的啟動、停止（包括制動）和定向的操作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.1.3主軸變速操作試驗至少應(yīng)包括低、中、高轉(zhuǎn)速在內(nèi)，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.1.4各線性軸線和數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、擺動主軸頭、搖擺工作臺的運動部件，用中等進給速度連續(xù)進行各10次的正、負向啟動、停止的操作試驗，并選擇適當(dāng)?shù)脑隽窟M給進行正向、負向的操作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠、準確。8.4.1.5對進給系統(tǒng)應(yīng)包括低、中、高進給速度和快速移動在內(nèi)，進行不少于10種的變速操作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.1.6對數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、擺動主軸頭、搖擺工作臺的運動部件連續(xù)進行各10次的松開、夾緊、連續(xù)分度試驗，動作應(yīng)靈活、可靠、準確。8.4.1.7對托板連續(xù)進行10次的交換試驗，動作應(yīng)靈活、可靠，托板交換時間應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。托板交換時間的評定應(yīng)符合GB/T18400.9—2007的有關(guān)規(guī)定。8.4.1.8對刀庫、機械手以任選方式進行換刀試驗。刀庫上刀具配置應(yīng)包括設(shè)計規(guī)定的最大重量、最大長度和最大直徑的刀具。換刀動作應(yīng)靈活、可靠、準確，機械手的承載重量和換刀時間應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。刀具交換時間的評定應(yīng)符合GB/T18400.9—2007的有關(guān)規(guī)定。8.4.1.9對機床數(shù)字控制的各種指示燈、控制按鈕、DNC通信傳輸設(shè)備和溫度調(diào)節(jié)裝置等進行空運轉(zhuǎn)試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.1.10對機床的液壓、氣動、潤滑、冷卻系統(tǒng)進行密封、潤滑、冷卻性能試驗，功能應(yīng)可靠，動作應(yīng)靈活、準確，各系統(tǒng)應(yīng)無滲（泄）漏現(xiàn)象。8.4.1.11對機床的安全、保險、防護裝置以及電氣系統(tǒng)的控制、聯(lián)鎖、保護功能進行試驗，功能應(yīng)可靠，動作應(yīng)靈活、準確。8.4.1.12對機床的各附屬裝置進行試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.2數(shù)控功能試驗（用數(shù)控程序操作機床各部件進行試驗）8.4.2.1對主軸在中速時連續(xù)進行10次正、反轉(zhuǎn)的啟動、停止（包括制動）和定向的操作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.2.2主軸變速操作試驗至少應(yīng)包括低、中、高轉(zhuǎn)速在內(nèi)，動作應(yīng)靈活、可靠。7GB/T34880.3—XXXX8.4.2.3各線性軸線和回轉(zhuǎn)軸線上的運動部件，用中等進給速度連續(xù)進行正向、負向的啟動、停止和增量進給方式的操作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠、準確。8.4.2.4對各進給系統(tǒng)至少進行低、中、高進給速度和快速的變速操作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.2.5對數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、擺動主軸頭、搖擺工作臺的運動部件連續(xù)進行各10次的松開、夾緊、連續(xù)分度試驗，動作應(yīng)靈活、可靠、準確。8.4.2.6對托板進行不少于5次的交換試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.2.7對刀庫總?cè)萘恐邪ㄗ畲笾亓康毒咴趦?nèi)的每把刀具，以任選方式進行不少于2次的自動換刀動作試驗，動作應(yīng)靈活、可靠。8.4.2.8對機床的坐標聯(lián)動、坐標選擇、機械鎖定、定位、直線和圓弧插補，螺距、間隙、刀具補償，程序暫停、急停等指令，刀具的夾緊、松開，以及液壓、冷卻、氣動、潤滑系統(tǒng)的啟動、停止等數(shù)控功能逐一進行試驗，其功能應(yīng)可靠，動作應(yīng)靈活、準確。8.4.2.9對具有夾緊機構(gòu)的運動部件應(yīng)分別在各自行程范圍內(nèi)的任意工作位置上（一般選3～5個位置）進行夾緊、松開試驗，動作應(yīng)可靠、穩(wěn)定。8.4.2.10對具有互聯(lián)互通及互操作或DNC功能的機床，應(yīng)進行信息交互試驗，功能應(yīng)可靠，數(shù)據(jù)傳輸接口、機床模型、交互的數(shù)據(jù)及操作功能應(yīng)滿足用戶技術(shù)協(xié)議要求?；ヂ?lián)互通及互操作不應(yīng)影響機床的安全功能，數(shù)據(jù)傳輸?shù)墓收匣蛑袛嗖粦?yīng)導(dǎo)致危險情況。9機床的連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗9.1用包括機床主要加工功能的數(shù)控程序，模擬工作狀態(tài)做不切削的連續(xù)空運轉(zhuǎn)。整機連續(xù)空運轉(zhuǎn)時間應(yīng)不少于72h。每次循環(huán)時間應(yīng)不大于15min，各次循環(huán)之間的休止時間不應(yīng)超過0.5min。9.2連續(xù)空運轉(zhuǎn)的整個過程中，機床運轉(zhuǎn)應(yīng)正常、平穩(wěn)、可靠，不應(yīng)發(fā)生故障，否則必須重新進行運轉(zhuǎn)。9.3連續(xù)空運轉(zhuǎn)程序中應(yīng)包括下列內(nèi)容：a)主軸包括低、中、高轉(zhuǎn)速的正、反向運動和定位，其中高速運轉(zhuǎn)時間一般不少于每個循環(huán)程序所用時間的10%。b)各軸線上的運動部件應(yīng)包括低、中、高進給速度和快速移動的正、負向運動，運行應(yīng)在接近全行程范圍內(nèi)，并可選任意點進行定位。運行中不允許使用倍率開關(guān)。高速進給速度和快速移動時間一般不少于每個循環(huán)程序所用時間的10%。c)五軸聯(lián)動的坐標聯(lián)動運行時間，一般不少于每個循環(huán)程序所用時間的50%。d)刀庫中各刀位上的刀具不少于2次的自動換刀。e)數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、擺動主軸頭、搖擺工作臺上運動部件的自動分度和定位。f)各托板不少于5次的自動交換。g)各坐標軸線的聯(lián)動運行。包括三軸聯(lián)動、四軸聯(lián)動和五軸聯(lián)動運行；包括各類高速高精功能的啟用、停止；包括鉆孔、攻絲及鏜孔動作。h)切削液、加工吹氣的開啟和關(guān)閉動作，排屑機的排屑動作，若有主軸中心出水功能，應(yīng)在特定刀具上開啟。i)特殊附件的聯(lián)機運轉(zhuǎn)。10機床的負荷試驗10.1工作臺承載工件最大重量的運轉(zhuǎn)試驗（抽查）8GB/T34880.3—XXXX可用與設(shè)計規(guī)定的承載工件最大重量相當(dāng)?shù)闹匚镒鳛楣ぜ糜诠ぷ髋_上，使其載荷均勻，按下列規(guī)定進行試驗，運行應(yīng)平穩(wěn)、可靠，低速應(yīng)無明顯爬行現(xiàn)象，且線性軸以最高進給速度和快速移動時，應(yīng)保持軸加速度達到設(shè)計值，回轉(zhuǎn)軸以最高進給速度轉(zhuǎn)動時，應(yīng)保持角加速度達到設(shè)計值。a)以最低進給速度，分別在工作臺行程兩端和中間位置往復(fù)進行運轉(zhuǎn)，每處移動距離不少于20mm。以最高進給速度和快速移動，在除行程兩端之外的2/3行程上進行運轉(zhuǎn)，分別往復(fù)1次和5b)回轉(zhuǎn)工作臺B軸置于0°,以最低的回轉(zhuǎn)進給速度分別進行正、反方向不少于3min的運轉(zhuǎn)試驗。以最高的進給速度分別向正、反向各轉(zhuǎn)動一周（即360°)為一次往復(fù)運轉(zhuǎn)，進行5次往復(fù)運轉(zhuǎn)試驗。c)回轉(zhuǎn)工作臺A軸置于0°,最低的進給速度，分別繞A軸正、反方向擺動工作臺，運行時間不少于3min。以最高的進給速度繞A軸擺動工作臺，分別在正、反向全行程范圍內(nèi)至少進行5次往復(fù)擺動試驗。10.2主傳動系統(tǒng)最大扭矩的試驗（適用于機械式主軸）10.2.1在機床主軸恒扭矩范圍內(nèi)，選用一適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用銑削或鏜削方法進行試驗。改變進給速度或切削深度，使機床達到設(shè)計規(guī)定的最大扭矩。10.2.2切削試件材料為HT200或45鋼，切削刀具為硬質(zhì)合金端銑刀或硬質(zhì)合金鏜刀。10.2.3試驗時，機床傳動系統(tǒng)和變速機構(gòu)工作應(yīng)平穩(wěn)、正常、可靠。10.3主傳動系統(tǒng)最大切削抗力的試驗（適用于機械式主軸）10.3.1在機床主軸恒扭矩范圍內(nèi)，選用一適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用銑削、鉆削或鏜削的方法進行試驗。改變進給速度或切削深度，使機床達到設(shè)計規(guī)定的最大切削抗力。10.3.2切削試件材料為HT200或45鋼，切削刀具為硬質(zhì)合金端銑刀、標準麻花鉆或可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金鉆頭、或硬質(zhì)合金鏜刀。10.3.3試驗時，機床工作應(yīng)正常，各運動機構(gòu)應(yīng)靈活、可靠，過載保護裝置正常、可靠。10.4主傳動系統(tǒng)最大功率的試驗（適用于機械式主軸抽查）10.4.1在主軸恒功率的轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，選用一適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用銑削方法進行試驗，改變進給速度或切削深度，使機床達到主電機的額定功率或設(shè)計規(guī)定的最大功率。10.4.2切削試件材料為HT200或45鋼，切削刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。10.4.3試驗時，機床工作應(yīng)正常、可靠，無明顯顫振現(xiàn)象。10.5主傳動系統(tǒng)最大功率試驗（適用于電主軸抽查）10.5.1在機床主軸恒功率轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，選擇一適當(dāng)?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用銑削方式進行試驗，改變進給速度或切削深度，使機床達到主電動機額定功率的1/2或設(shè)計規(guī)定的最大功率。10.5.2試件材料為鋁件或45鋼，切削刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。10.5.3試驗時，機床工作應(yīng)正常、可靠，無明顯顫振現(xiàn)象。11最小設(shè)定單位試驗11.1一般要求9GB/T34880.3—XXXX機床最小設(shè)定單位試驗包括線性和回轉(zhuǎn)軸線兩種時，應(yīng)分別進行試驗。試驗?zāi)骋惠S線時，其他運動部件原則上置于行程的中間位置。試驗時可在使用螺距誤差補償和反向間隙補償條件下進行。11.2線性軸線最小設(shè)定單位試驗11.2.1試驗方法先以快速使線性軸線上的運動部件向正（或負）向移動一定距離，停止后，向同方向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，再停止，以此位置作為基準位置，每次給出1個，共給出20個最小設(shè)定單位的指令，向同方向移動，測量各個指令的停止位置。從上述的最終位置，繼續(xù)向同方向給出數(shù)個最小設(shè)定單位指令，停止后，向負（或正）向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，約返回到上述最終測量位置，這些正向和負向的數(shù)個最小設(shè)定單位指令的停止位置均不作測量。然后從上述的最終測量位置開始，每次給出1個，共給出20個最小設(shè)定單位的指令，繼續(xù)向負（或正）向移動，測量各指令的停止位置，見圖1。至少在行程的中間及靠近兩端的3個位置上分別進行試驗。各線性軸線均應(yīng)進行試驗。按11.2.2的規(guī)定計算誤差，以三個位置上的最大誤差值作為該項的誤差。注：要注意實際移動的方向。圖1線性軸線最小設(shè)定單位試驗方法示意圖11.2.2誤差計算方法11.2.2.1最小設(shè)定單位誤差Sa按式（1）進行計算：Sa=|Li-m|max1）式中：Sa——最小設(shè)定單位誤差，單位為毫米（mm）；Li——一個最小設(shè)定單位指令的實際位移值，單位為毫米（mmm——一個最小設(shè)定單位指令的理論值，單位為毫米（mm）。注：實際位移的方向如與給出的方向相反，其位移量應(yīng)為負值。GB/T34880.3—XXXX11.2.2.2最小設(shè)定單位相對誤差Sb按式（2）進行計算：式中：Sb——最小設(shè)定單位相對誤差，以%表示；i，L——連續(xù)20個最小設(shè)定單位指令的實際位移值的總和單位為毫米（mmi，i=111.2.3公差Sa：根據(jù)機床具體情況，由制造廠規(guī)定。Sb：P級機床不應(yīng)大于25%，M級機床不應(yīng)大于20%。11.2.4檢驗工具激光干涉儀或讀數(shù)顯微鏡和金屬線紋尺。11.3回轉(zhuǎn)軸線（包括數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、擺動主軸頭、搖擺工作臺）最小設(shè)定單位試驗11.3.1試驗方法先以快速使回轉(zhuǎn)軸線上的運動部件向正（或負）向轉(zhuǎn)動一定角度，停止后，向同方向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，再停止，以此位置作為基準位置，每次給出1個，共給出20個最小設(shè)定單位的指令，測量各個指令的停止位置。從上述的最終位置，繼續(xù)向同方向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，停止后，向負（或正）向給出數(shù)個最小設(shè)定單位的指令，約返回到上述的最終測量位置，這些正向和負向的數(shù)個最小設(shè)定單位指令的停止位置不作測量。然后從上述的最終位置開始，每次給出1個，共給出20個最小設(shè)定單位的指令。繼續(xù)向負（或正）向移動，測量各指令的停止位置，見圖2。至少在回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)的任意3個位置上分別進行試驗。各回轉(zhuǎn)軸線均應(yīng)進行試驗。按11.3.2的計算方法計算誤差，以3個位置上的最大誤差值作為該項的誤差。注：實際角位移的方向如與給出的方向相反，其角位移應(yīng)為負值。GB/T34880.3—XXXX圖2回轉(zhuǎn)軸線最小設(shè)定單位試驗方法示意圖11.3.2誤差計算方法11.3.2.1最小設(shè)定單位角位移誤差①a按式（3）進行計算：式中：ωa——最小設(shè)定單位角位移誤差，單位為角秒(?);θi——一個最小設(shè)定單位指令的實際角位移值，單位為角秒(?);mθ——一個最小設(shè)定單位指令的理論值，單位為角秒(?)。11.3.2.2最小設(shè)定單位角位移相對誤差①b按式（4）進行計算：式中：ωb——最小設(shè)定單位角位移相對誤差；Σi1θi——連續(xù)20個最小設(shè)定單位指令的實際角位移值之和，單位為角秒(?)。11.3.3公差GB/T34880.3—XXXXSa：根據(jù)機床具體情況，由制造廠規(guī)定。wb：P級機床不應(yīng)大于25%，M級機床不應(yīng)大于20%。11.3.4檢驗工具激光干涉儀或自準直儀和多面體。12原點返回試驗（適用于未配置絕對編碼器的機床）12.1一般要求機床原點返回試驗包括線性和回轉(zhuǎn)軸線兩種時，應(yīng)分別進行試驗。試驗?zāi)骋惠S線時，其他運動部件原則上置于行程的中間位置。試驗時可在使用螺距誤差補償和反向間隙補償條件下進行。12.2線性軸線原點返回試驗12.2.1試驗方法線性軸線上的運動部件，從行程上的任意點，按相同的移動方向，以快速進行5次返回某一設(shè)定原點Po的試驗。測量每次實際位置Pjo與原點理論位置Po的偏差Xjo（j=1、2、3…5），見圖3。至少在行程的中間及靠近兩端的3個位置上分別進行試驗。各線性軸線均應(yīng)進行試驗。按12.2.2的規(guī)定計算誤差，以3個位置上的最大誤差值作為該項的誤差。22x503345圖3線性軸線原點返回試驗方法示意圖12.2.2誤差計算方法按式（5）進行計算，誤差以3個位置上的最大誤差值作為該項的誤差。Ro=4So5）式中：R0——原點返回誤差，單位為毫米（mm）；S0——原點返回偏差標準不確定度的估算值，單位為毫米（mm）。注：S根據(jù)GB/T17421.2—2023的有關(guān)公式進行計算。GB/T34880.3—XXXX12.2.3公差根據(jù)機床具體情況，由制造廠規(guī)定。12.2.4檢驗工具激光干涉儀或讀數(shù)顯微鏡和金屬線紋尺。12.3回轉(zhuǎn)軸線（包括數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺、擺動主軸頭、搖擺工作臺）原點返回試驗12.3.1試驗方法各回轉(zhuǎn)坐標上的運動部件，從行程上的任意點按相同的轉(zhuǎn)動方向，以快速移動進行5次返回原點P0θ的試驗。測量每次實際位置Piθ與原點理論位置P0θ的偏差θiθ（i=1、2、3、4、5）見圖4。各回轉(zhuǎn)坐標均需檢驗，至少在