DB45T 2531-2022 高速公路熱拌瀝青混合料超薄磨耗層技術規(guī)范

ICS93.080.20CCSP6645IDB45/T2531—2022前言 2規(guī)范性引用文件 3術語和定義 4縮略語 25基本要求 26結構組合 27材料 38瀝青混合料 79超薄磨耗層施工 10質量管理與驗收 附錄A（資料性）超薄磨耗層瀝青混合料級配設計方法 18附錄B（資料性）超薄磨耗層瀝青混合料最佳油石比確定示例 DB45/T2531—2022本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些文件可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由廣西壯族自治區(qū)交通運輸廳提出并宣貫。本文件由廣西交通運輸標準化技術委員會歸口。本文件起草單位：廣西交投科技有限公司、交通運輸部公路科學研究院。本文件主要起草人：劉宇、周興業(yè)、唐忠國、馬進、劉東、王旭東、姚新宇、李乃強、滿新耀、張蕾、易強、謝國瑞、譚明、鄒一強、李盈富、杜榮耀、肖倩、盧軍源、于發(fā)袂、賀芳偉、羅宏偉、韓濤、陳均毅、許湛成、黃士桐。1DB45/T2531—2022高速公路熱拌瀝青混合料超薄磨耗層技術規(guī)范本文件界定了高速公路瀝青路面熱拌瀝青混合料超薄磨耗層技術的術語和定義、縮略語，規(guī)定了基本要求、結構組合、材料、瀝青混合料、施工及質量控制的要求。本文件適用于高速公路養(yǎng)護維修工程及新建工程瀝青路面抗滑表層的施工,其他工程可參照執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB175通用硅酸鹽水泥GB/T16777建筑防水涂料試驗方法JC/T975道橋用防水涂料JT/T533瀝青路面用纖維JTG3450公路路基路面現(xiàn)場測試規(guī)程JTGE20公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程JTGF40公路瀝青路面施工技術規(guī)范3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。熱拌瀝青混合料超薄磨耗層ultra-thinwearlayerofhotmixasphaltmixture使用瀝青、石料、填料或外摻劑，經(jīng)拌和站將材料加熱到合適溫度以滿足施工性能要求，鋪筑于道路表面、厚度為小于25mm且具有良好抗滑性能的薄層瀝青混合料，簡稱超薄磨耗層。高黏高彈瀝青highviscosityandhighelasticitymodifiedasphalt在基質中加入相容劑、聚合物改性劑、特種增黏劑、穩(wěn)定劑等制備而成的瀝青，相比普通改性瀝青具有更優(yōu)異的動力黏度、黏韌性、彈性恢復等性能。膠粉復合改性瀝青rubberizedpolymermodifiedasphalt廢胎膠粉與一種或多種改性劑，按照一定比例與瀝青摻配，經(jīng)拌和、發(fā)育，制成的瀝青結合料。聚合物纖維polymerfiber24縮略語PAN:聚丙烯腈或丙烯腈含量大于85%(質量百分比)的丙烯腈共聚物制成的合成纖維；PET:聚對苯二甲酸乙二醇酯為原料紡絲制得的合成纖維；SBS:苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物；TFOT:薄膜烘箱試驗。5.1超薄磨耗層應選用各項指標符合規(guī)定的瀝青、石料和填料等材料。5.2養(yǎng)護維修工程中使用超薄磨耗層時，應保證下承層的穩(wěn)定、耐久、平整和潔凈。5.3超薄磨耗層應采用黏結防水層與下承層結合。5.4超薄磨耗層瀝青混合料應具有良好的高溫穩(wěn)定性和抗水損害能力，易于施工。5.5超薄磨耗層應滿足耐磨和抗滑要求。6結構組合6.1.2下承層的結構強度、平整度、高溫穩(wěn)定性和水穩(wěn)定6.2.1下承層與熱拌瀝青超薄磨耗層之間應設黏結防水層。6.2.2黏結防水層應具有足夠的層間結合能力和防水能力，形成層間防水膜或隔水層。6.2.3熱灑布瀝青應選用SBS改性瀝青、橡膠瀝青、高黏高彈瀝青，碎石應使用超薄磨耗層粗集料。6.2.4可采用高黏高彈乳化瀝青黏結防水層，鋪筑超薄磨耗層時應充分破乳和固化。6.3超薄磨耗層6.3.1超薄磨耗層瀝青混合料宜選用AC-8、AC-10、SMA-8、SMA-10等類型。6.3.2超薄磨耗層設計厚度宜為20mm~25mm,特殊情況可減薄至15mm。6.3.3超薄磨耗層瀝青混合料最大公稱粒徑宜為設計厚度的1/2~1/3。6.3.4超薄磨耗層應按工程條件及功能需求，選用瀝青混合料類型。6.3.5超薄磨耗層瀝青混合料的技術指標和路用性能應符合本文3DB45/T2531—20227材料瀝青7.1.1超薄磨耗層和黏結防水層宜選用SBS改性瀝青、橡膠瀝青、改性膠粉橡膠瀝青、膠粉復合改性瀝青或高黏高彈瀝青。7.1.2用于加工生產(chǎn)改性瀝青的基質瀝青應符合JTGF40的規(guī)定，宜選擇A級70號瀝青。7.1.3膠粉復合改性橡膠瀝青的廢胎膠粉或改性廢胎膠粉摻量宜不低于瀝青質量的15％。7.1.4用于超薄磨耗層及黏結防水層的SBS改性瀝青應符合表1中的技術要求。表1超薄磨耗層與黏結防水層用SBS改性瀝青技術要求℃%℃%%7.1.5用于超薄磨耗層及黏結防水層的橡膠瀝青、改性膠粉橡膠瀝青、膠粉復合改性瀝青應符合表2中的技術要求。表2超薄磨耗層與黏結防水層用橡膠瀝青、改性膠粉橡膠瀝青、膠粉復合改性瀝青技術要求55后47.1.6用于超薄磨耗層及黏結防水層的高黏高彈瀝青應符合表3中的技術要求。4DB45/T2531—2022表3超薄磨耗層與黏結防水層用高黏高彈瀝青技術要求℃53%%%7.1.7用于黏結防水層的高黏高彈乳化瀝青應符合表4中的技術要求。表4黏結防水層用高黏高彈乳化瀝青技術要求 %-s%℃%-%1%57.1.8采用工廠化生產(chǎn)橡膠瀝青和改性膠粉橡膠瀝青時，或采用現(xiàn)場加工存儲時間超過8h時，應檢測離析軟化點差。7.1.9用于超薄磨耗層的瀝青，宜補充開展紫外老化試驗，老化試驗后殘留物應符合表1和表4中RTFOT(或TFOT)后殘留物的技術要求。57.2.1粗集料應選用材質堅硬、耐磨耗的碎石加工，應具有較低的壓碎值、磨且應符合表5中的規(guī)定。項目%%/吸水率，不大于%級5堅固性，不大于%%%%%1%27.2.2粗集料的規(guī)格應符合表6中的要求，7.2mm篩孔應作為控制篩孔進行控制。名稱公稱粒徑通過下列篩孔(mm)的質量百分率(%)07.2.3細集料應采用規(guī)格為S16(0mm～3mm)的機制砂，且應符合表7及JTGF40的要求。項目一%%3亞甲藍值，不大于2棱角性(流動時間),不小于s%7.3填料6DB45/T2531—2022能自由地從礦粉倉流出，不應使用回收粉。7.3.2礦粉的技術指標應符合表8的規(guī)定。表8礦粉技術要求%1%--%-7.3.3可采用水泥替代部分礦粉，水泥應符合GB175的要求，替代量應通過水穩(wěn)定性試驗驗證后確定。纖維7.4.1必要時，熱拌瀝青混合料超薄磨耗層可添加纖維作為外摻劑，聚合物纖維的規(guī)格與技術要求應符合表9與表10的規(guī)定。表9聚合物纖維規(guī)格要求------±10%±10%表10聚合物纖維技術要求%6%57.4.2聚合物纖維的摻量宜為瀝青混合料質量的0.20.4根據(jù)混合料的技術要性能進行調整。7.4.3用于SMA混合料的木質素纖維摻量與指標應符合JTGF40的要求。7DB45/T2531—20228瀝青混合料一般規(guī)定8.1.1超薄磨耗層應由S16(0mm～3mm)、S14(3mm～5mm)、S12(5mm～10mm）三檔礦料組成。8.1.2超薄磨耗層配合比設計包括目標配合比設計、生產(chǎn)配合比設計和生產(chǎn)配合比驗證三個階段。8.1.3超薄磨耗層AC類和SMA混合料應采用骨架密實型結構，可參考附錄A的方法確定設計級配曲線。8.1.4AC類混合料可按照附錄B的方法確定最佳油石比；SMA類混合料應按JTGF40的方法確定。技術要求8.2.1超薄磨耗層AC類和SMA混合料宜采用表11中的推薦級配范圍確定設計級配曲線，或參考附錄A的方法確定設計級配曲線。表11超薄磨耗層設計級配范圍通過百分率(%)8.2.2超薄磨耗層應采用馬歇爾試驗配合比設計方法，馬歇爾試件毛體積密度宜采用蠟封法測定，理論最大相對密度宜采用真空法測定。8.2.3超薄磨耗層瀝青混合料應符合表12～表13的規(guī)定。表12AC超薄磨耗層技術要求AC-8次%%88%-%8DB45/T2531—2022表13SMA超薄磨耗層技術要求次%%66%%8.2.4超薄磨耗層混合料車轍試件宜按現(xiàn)場壓實度成型，應采用車轍試驗的動穩(wěn)定度和相對變形率進行高溫性能評價，指標應符合表14的規(guī)定。表14超薄磨耗層高溫性能要求%438.2.5瀝青混合料殘留穩(wěn)定度、凍融劈裂強度比、滲水系數(shù)應符合表15規(guī)定，當評價結果不符合表15的規(guī)定時，應采取改善措施。表15瀝青混合料的水穩(wěn)定性與試件滲水系數(shù)指標要求%%8.2.6應按JTG3450中T0961的方法檢測構造深度，應不小于0.8mm。目標配合比設計8.3.1目標配合比設計宜在施工項目現(xiàn)場完成，包括確定目標級配曲線及其控制范圍，并確定最佳油石比。8.3.2每檔集料應進行不少于10次料堆取樣和篩分的獨立抽檢，確定每檔集料各個篩孔通過率的平均值及其變異范圍。8.3.3根據(jù)8.2.1設計級配范圍宜進行不少于3組混合料摻配，以此確定最佳級配及目標級配的上限和下限，作為混合料生產(chǎn)過程中的級配波動范圍。9DB45/T2531—20228.3.4宜針對目標級配的上限、中值、下限，按8.2中的相關規(guī)定驗證混合料的各項技術指標，下限或上限級配混合料的性能不滿足要求時，應重新調整上下限范圍，并規(guī)范各檔集料的變異水平。8.3.5在驗證過程中，應先分別通過試驗確定上限、中、下限級配混合料的最佳油石比，其中油石比應不少于5個，每個油石比成型不少于4個平行試件。8.3.6宜按中值級配曲線試驗確定的油石比作為混合料的最佳油石比。8.3.7目標配合比設計過程中如發(fā)現(xiàn)原材料的級配不能滿足要求，應及時通知碎石場，調整篩孔的孔徑。8.3.8設計時應充分利用冷料倉數(shù)量，使各個料倉的進料速度均衡。生產(chǎn)配合比設計8.4.1生產(chǎn)配合比設計應在施工項目現(xiàn)場完成，并應包括下列內容：a)拌和設備的調試以及拌和設備噴油精度的檢測；b)混合料熱料倉比例的確定以及生產(chǎn)油石比的初步確定；c)混合料性能驗證。8.4.2宜采用燃燒法檢測混合料生產(chǎn)過程中的油石比和礦料級配，并應按照下列規(guī)定繪制混合料油石比和礦料級配的標定曲線：a)按照目標配合比確定的中值級配曲線摻配混合料，并以目標配合比確定的最佳油石比為中心，選定5個油石比進行拌和，作為標定試驗樣本；b)每個油石比應不少于2次平行試驗，平行試驗的油石比誤差不應大于0.2％，取平均值作為試驗結果，否則重新試驗；c)將燃燒試驗后的集料進行篩分，并進行統(tǒng)計計算，得到燃燒后混合料的平均級配曲線，與目標配合比的中值級配曲線進行對比，得出混合料各個篩孔通過率的偏差，作為混合料燃燒試驗的級配修正值。8.4.3應根據(jù)混合料的級配類型選擇拌和設備熱料倉及篩網(wǎng)尺寸，并符合下列規(guī)定：a)最小篩網(wǎng)尺寸宜為3mm～4mm，最大篩網(wǎng)尺寸應與混合料公稱最大粒徑相匹配；b)充分使用混合料的料倉，生產(chǎn)公稱最大粒徑大于9.5mm的混合料時，應配備不少于4個熱料倉。8.4.4生產(chǎn)配合比試驗中應按以下步驟初步確定熱料倉比例：a)根據(jù)目標配合比確定的冷料倉比例上料，分別進行各個熱料倉的篩分，每次篩分應獨立抽取兩個樣本進行試驗，取平均值作為試驗結果；b)按設定的冷料倉比例連續(xù)上料10min～15min，使集料自然存儲到各個熱料倉，然后計算各個熱料倉的比例，該比例作為該拌和設備熱料倉的均衡系數(shù)；c)按熱料倉篩分結果及目標級配中值曲線，確定各個熱料倉比例，該比例應盡量接近拌和設備的均衡系數(shù)，以減少生產(chǎn)過程中的溢料數(shù)量和等料時間，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本；d)當熱料倉比例與均衡系數(shù)相差較大時，在滿足技術性能要求的前提下，可重復8.3設計步驟，重新設計混合料的目標級配；e)根據(jù)確定的熱料倉比例進行混合料倉篩分，此時不宜添加礦粉等填料，每盤混合料倉的質量應不低于正常生產(chǎn)時的50%;f)混合料倉篩分結果的公稱最大粒徑、4.75mm等關鍵篩孔的通過率與目標級配中值曲線相差應不大于1絕對值）。如不滿足要求，應查找原因，直至滿足要求；g)在拌和設備單一熱料倉篩分和混合料倉篩分時，拌和設備應按正常生產(chǎn)時的溫度加熱集料，8.5生產(chǎn)配合比驗證與試拌試鋪8.5.1確定混合料熱料倉比例后，應進行噴油試驗驗證混合料級配，以及拌和設備噴油精度，應符合a)應按最佳油石比和最佳油石比±0.3%共三個油石比噴油，瀝青加熱溫度應與正常生產(chǎn)時的溫b)應按目標配合比設定的冷料倉比例和8.4.4初步確定的熱料倉比例上料，同時添加填料；c)每盤混合料的重量應不低于正常生產(chǎn)時的50%;d)每次取樣前，應連續(xù)出三盤料，并取第三盤料進行試驗檢測；e)應采用燃燒試驗檢驗混合料的油石比和礦料級配，按照8.4.2確定的油石比修正曲線和礦料級配的修正值，對燃燒試驗結果進行修正，以確定拌和設備的噴油精度及其混合料實際的礦料f)應根據(jù)拌和設備的噴油精度修正拌和設備的設定油石比；g)當混合料礦料級配與目標配合比設定的級配曲線中值具有較大偏差時，應查找原因，及時解8.5.2混合料正式鋪筑前，應鋪筑試驗段，驗證混合料性能及施工工藝。8.5.3試驗段應設置在主線的直線段上，長度宜不少于500m,應對比不同的碾壓組合方式。8.5.4試驗段開工應符合下列規(guī)定：a)提交完整的目標配合比報告和生產(chǎn)配合比報告；b)所配備的施工機械完全進場，且調試完畢；8.5.5試驗段施工中，應完成下列工作：a)混合料油石比檢測，應取樣不少于4個樣本，實際油石比的正偏差不應大于0.2%,負偏差不應大于-0.1%;b)混合料礦料級配檢測，應取樣不少于4個樣本，公稱最大粒徑、4.75mm篩孔的通過率與設計通過率的允許偏差為±2%,0.075mm篩孔的通過率與設計通過率的允許偏差為±1%;c)松鋪系數(shù)確定，不同松鋪系數(shù)條件下的實際壓實厚度，宜設定2～3個松鋪系數(shù)；d)壓實工藝組合方案確定，不同碾壓工藝下混合料的壓實度檢測，宜設定2～3個壓實工藝，每個壓實工藝的壓實度檢測樣本不少于8個；g)鋪筑表面層時，應進行構造深度和滲水系數(shù)檢測，并滿足本文件的相關要求。9超薄磨耗層施工9.1.1當下承層出現(xiàn)裂縫、坑洞、車轍等病害時，應按下列規(guī)定進行處理：DB45/T2531—2022a)裂縫寬度小于3mm，橫向及縱向裂縫僅存在于表面層尚未向下發(fā)展貫穿至中、下面層時，可不做處理直接加鋪超薄磨耗層結構；b)裂縫寬度介于3mm～5mm，橫向及縱向裂縫出現(xiàn)在整個瀝青面層或基層表面時，應采用熱瀝青或其他修補材料灌縫，其上鋪筑玻璃纖維格柵之后再加鋪超薄磨耗層結構；c)裂縫寬度大于5mm，橫向及縱向裂縫較寬、裂縫已上下貫穿整個瀝青面層和基層時，應以裂縫為中心向兩側各擴展0.1m，向下銑刨至路面完好、無裂縫為止；銑刨范圍內采用水泥混凝土+瀝青混凝土修補處理至現(xiàn)有路面標高，其上再加鋪超薄磨耗層結構；d)網(wǎng)裂、龜裂較輕微時，應采用熱瀝青灌縫，加鋪玻璃纖維格柵之后再加鋪超薄磨耗層結構；e)淺層坑洞病害應采取擴洞修補的方式進行處理，單一坑洞的填補范圍為沿原坑洞輪廓包絡線向前、后、左、右各擴展0.2m，向下銑刨該范圍內的路面直至路面完好、無掉粒現(xiàn)象為止；f)深度小于10mm的輕微車轍，可不做處理直接加鋪超薄磨耗層結構；g)深度為10mm～20mm的中度車轍，應將車轍病害處的表面層銑刨重鋪，其上再加鋪超薄磨耗層結構。9.1.2黏結防水層采用熱瀝青和碎石組成時，施工前應按下列規(guī)定進行施工準備：a)撒鋪碎石宜進行篩分，保證碎石的單一粒徑，粒徑應與超薄磨耗層混合料公稱最大粒徑相匹配，超粒徑碎石含量不應超過10%;b)碎石宜經(jīng)拌和設備除塵、加熱，現(xiàn)場撒鋪時碎石溫度不應低于80℃;c)正式灑布前應按照設計瀝青灑布量及碎石撒鋪量進行試灑，確定車速、料斗傾角以及對應的每平米碎石質量等參數(shù)。9.1.3超薄磨耗層施工前，應按下列規(guī)定進行施工準備：a)黏結防水層采用熱瀝青與碎石組成時，不應出現(xiàn)碎石重疊、漏撒以及瀝青漏灑現(xiàn)象；b)黏結防水層采用高黏高彈乳化瀝青時，不應出現(xiàn)漏撒，應待完全破乳或表干后進行鋪筑施工；c)黏結防水層施工后應盡快安排瀝青混合料的鋪筑施工，間隔時間不宜超過24h，其間應臨時封閉交通，避免黏結層的二次污染。黏結防水層施工9.2.1黏結防水層采用熱瀝青和碎石組成時，施工宜采用專用分離式碎石撒鋪車和瀝青灑布車。瀝青灑布車與碎石撒鋪車的數(shù)量比例應為1:2，碎石滿鋪率應為6070％。9.2.2在瀝青灑布和碎石撒鋪過程中，車輛應保持勻速行駛，灑布均勻。9.2.3熱灑布瀝青宜使用SBS改性瀝青、橡膠瀝青、高黏高彈瀝青或高黏高彈乳化瀝青，其灑布量宜按照下列要求：a)SBS改性瀝青建議灑布量范圍為1.2kg/m2～1.6kg/m2；b)橡膠瀝青建議灑布量范圍為1.2kg/m2～1.8kg/m2；c)高黏高彈瀝青建議灑布量范圍為1.4kg/m2～2.0kg/m2；d)高黏高彈乳化瀝青建議灑布量范圍為0.4kg/m2～0.6kg/m2；e)黏結防水層瀝青灑布量設計根據(jù)原路面瀝青油膜、細集料損失嚴重程度，并在9.2.3建議范圍內確定。9.2.4黏結防水層的瀝青灑布量誤差應控制在設計灑布量的±0.2kg/m2范圍內，碎石撒鋪量誤差應在設計撒鋪量的±0.4kg/m2范圍內。9.2.5在瀝青灑布過程中應按下列規(guī)定處理橫向接頭和縱向接頭：a)在橫向接頭的位置，再次施工時既要與前次施工緊密銜接，同時也要避免與前次施工斷面重疊，可在每次橫向接頭灑布前采用油毛氈或鐵皮沿接頭邊緣將已灑布的路段遮擋覆蓋住，然b)在縱向接頭的位置，應準確把握灑布車的行駛軌跡，確保兩條行駛軌跡間的位置不存在漏灑。9.2.6在靠近路緣石和邊緣0.2m的寬度范圍內，可不撒碎石。9.2.7碎石撒鋪后，宜采用輕型膠輪壓路機，往返碾壓1~2遍成型。9.2.8瀝青灑布車灑布完成后，應采用氣吹、柴油清洗等方式對瀝青灑布車的瀝青管道、瀝青泵、噴9.3.1超薄磨耗層應采用間歇式拌和站拌制。9.3.3如需添加水泥時，宜增加粉料倉；或采用專用管線和螺旋輸送器，經(jīng)稱量后直接投入拌和鍋。60s,干拌時間應不少于10s。9.3.5間歇式拌和站宜備有保溫性能好的成品儲料倉，儲存過程中混合料溫降不應大于5℃,且不能9.3.6超薄磨耗層的拌和溫度應滿足表16的要求，冬季氣溫較低時混合料生產(chǎn)宜取上限溫度。表16超薄磨耗層的拌和溫度要求集料加熱溫度(℃)瀝青溫度(℃)9.3.7應逐盤采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括各個熱料倉集料、填料、瀝青和采用干拌工藝時廢胎膠粉重量及拌9.3.8應根據(jù)運距、拌和效率、工程量等因素配備足夠數(shù)量的瀝青混合料運料車。9.3.9運料車每次使用前后應清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青黏結的隔離劑或防粘劑，但不9.3.10運料車裝料中應分“前、后、中”三次前后移9.3.11運料車運輸、等待及卸料過程中應覆9.3.12運料車不準許在已施工的下承層路段上急剎車、急彎掉9.3.13施工過程中，攤鋪機前方等候的運料車宜多于5輛后，方可開始攤鋪。9.3.14現(xiàn)場應設專人指揮運料車就位，配合攤鋪機卸料。9.3.15有條件時可采用瀝青混合料轉運車配合攤鋪9.4超薄磨耗層鋪筑9.4.1攤鋪前，應對下承層進行全面檢查9.4.2應使用帶有自動找平功能的履帶式攤鋪機進行攤鋪。在開始攤鋪瀝青混合料前1h,應加熱攤鋪機的熨平板，溫度不低于100℃。9.4.3當采用兩臺攤鋪機并行作業(yè)時，兩臺攤鋪機前后間距宜不大于10m,縱向搭接位置混合料搭接DB45/T2531—2022寬度宜不大于0.3m。9.4.4攤鋪過程中運料車應在攤鋪機前0.1m～0.3m處停住，空檔等候，再由攤鋪機前景頂住運料車，運料車邊前進邊緩慢卸料，避免料車撞擊攤鋪機。9.4.5攤鋪機應緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不應隨意變換速度或中途停頓。9.4.6攤鋪機的攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產(chǎn)能、施工機械、施工溫度等情況確定，攤鋪速度宜控制在1m/min～3m/min之間。當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。9.4.7宜根據(jù)層位選擇適宜的攤鋪機找平方式。9.4.8瀝青混合料攤鋪時攤鋪機螺旋布料器應勻速、緩慢的旋轉，料位高度宜不高于葉片頂面。9.4.9最低氣溫應不低于15℃,每天施工開始階段宜采用較高溫度的混合料。最低攤鋪溫度應根據(jù)鋪筑層厚度、氣溫、風速及下臥層表面溫度選用，不應低于表17的要求。9.4.10松鋪系數(shù)應通過試驗路段的試鋪、試壓確定。表17超薄磨耗層的最低攤鋪溫度9.4.11超薄磨耗層初壓溫度應不宜低于155℃,復壓溫度不宜低于140℃,終壓的結束溫度不宜低于9.4.12初壓應緊跟攤鋪機后進行，并保持較短的初壓區(qū)長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失。初壓的壓路機應緊跟攤鋪機，間距應不大于2m。每臺壓路機橫向碾壓的錯輪寬度宜不大于壓路機碾壓寬度的1/3。9.4.13復壓應緊跟在初壓后進行，且不應隨意停頓。9.4.14AC超薄磨耗層復壓第1遍可采用膠輪壓路機，之后應采用鋼輪壓路機碾壓2～4遍并采用“高頻、低振”的模式進行壓實。9.4.15復壓結束后，應由施工人員用3m直尺檢測路面的平整度，結合終壓及時修補，以保證良好的平整度。9.4.16終壓應選用雙輪鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓不宜少于2遍，至無明顯輪跡為止。9.4.17碾壓過程中，應有專人指揮，負責碾壓各個階段的銜接。壓路機的碾壓路線及方向不應突然改變。碾壓區(qū)的長度應大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應隨攤鋪機前進而推進，不同車道折返位置不應在同一斷面位置。10質量管理與驗收原材料質量管理10.1.1原材料進場時應按“批”進行全套指標檢測。10.1.2超薄磨耗層瀝青混合料生產(chǎn)過程中，原材料項目與頻次應按照表18進行檢測，且技術指標應滿足7.2及7.3要求。DB45/T2531—2022表18施工過程原材料檢測項目與頻次堅固性0.3mm部分）軟化點（T）過程控制10.2.1超薄磨耗層生產(chǎn)時，瀝青混合料拌和廠應按表19規(guī)定的項目、頻率，檢測瀝青混合料的質量。DB45/T2531—2022表19超薄磨耗層瀝青混合料拌和廠的質量控制要求混合料出廠溫度規(guī)定出料溫度的-5℃~+10℃關鍵篩孔通過率與前三天燃燒爐或抽提每臺拌和機每天不少于2批最大公稱粒徑、4.75mm篩孔不大于±20.075mm篩孔不大于±1%量）燃燒爐或抽提每臺拌和機每天不少于2批±0.2%±0.3%±0.1%每臺拌和機每天不少于1批定空隙率±1%10.2.2超薄磨耗層瀝青路面鋪筑過程中應隨時進行質量檢查，檢查的內容、頻率及要求應符合表20的規(guī)定。表20超薄磨耗層瀝青路面鋪筑過程中的質量控制要求DB45/T2531—202210.2.3超薄磨耗層瀝青混合料鋪筑完成后應對鋪筑質量進行檢驗，檢驗的內容、頻率及要求應符合表21的規(guī)定。表21超薄磨耗層瀝青混合料鋪筑完成后的質量檢驗不大于設計空隙率+2% 不小于試驗室標準密度的98%設計值的-5+10%10.2.4黏結防水層施工過程中，應按表22的要求，進行質量檢查。表22黏結防水層施工過程中的質量檢查超粒徑含量不大于10%-規(guī)定出料溫度的-5℃~+15℃之間10.2.5路面的外觀、接縫、寬度、縱斷面高程、橫坡等驗收標準與現(xiàn)行有關的瀝青路面施工技術規(guī)范中的要求一致。驗收10.3.1交工驗收質量檢查與驗收要求應符合JTGF40的規(guī)定。10.3.2抗滑性能采用橫向力系數(shù)和構造深度進行評價，應滿足表23的要求。DB45/T2531—2022表23瀝青路面驗收抗滑技術要求），注1：橫向力系數(shù)SFC60采用橫向力系數(shù)測試車，在（60±1）km10.3.3AC超薄磨耗層滲水系數(shù)應不大于120mL/min，SMA超薄磨耗層滲水系數(shù)應不大于80mL/min。DB45/T2531—2022附錄A（資料性）超薄磨耗層瀝青混合料級配設計方法A.1一般規(guī)定A.1.1本方法為粗集料斷級配橡膠瀝青混合料級配設計方法。A.1.2本方法適用于密實型橡膠瀝青混合料設計，也適用于開級配型橡膠瀝青混合料的設計。A.2級配曲線設計A.2.1級配曲線設計內容包括：確定關鍵篩孔、確定關鍵篩孔對應通過率以及確定關鍵篩孔間級配曲線的函數(shù)形式，并計算獲得各篩孔的通過率。A.2.2關鍵篩孔包括：公稱最大粒徑篩孔、粗細集料分界篩孔以及0.075mm篩孔。A.2.3根據(jù)所設計瀝青混合料的使用功能需求，依據(jù)經(jīng)驗選擇對應于各關鍵篩孔的通過率。A.2.4關鍵篩孔間級配曲線的函數(shù)形式可選擇冪函數(shù)模型、指數(shù)函數(shù)模型或對數(shù)函數(shù)模型：a)冪函數(shù)模型如式（A.1）；式中：y——各粒徑的通過率(%);χ——各粒徑的孔徑，單位為毫米（mma、b——為根據(jù)待定參數(shù)。b)指數(shù)函數(shù)模型如式（A.2）；式中：y——各粒徑的通過率(%);χ——各粒徑的孔徑，單位為毫米（mma、b——為待定參數(shù)。c)對數(shù)函數(shù)模型如式(A.3)。式中：y——各粒徑的通過率(%);χ——各粒徑的孔徑，單位為毫米（mma、b——為待定參數(shù)。A.2.5根據(jù)關鍵篩孔通過率和關鍵篩孔間級配曲線形式，確定級配曲線的特征參數(shù)，并計算各中間篩孔的通過率，形成完整的級配曲線。DB45/T2531—2022附錄B(資料性)超薄磨耗層瀝青混合料最佳油石比確定示例B.1超薄磨耗層最佳油石比確定方法B.1.1確定協(xié)調抗變形能力和抗車轍能力關鍵的控制點——油石比第一控制點OAC1。B.1.2最緊密嵌擠狀態(tài)下油石比是協(xié)調抗變形能力和抗車轍能力的關鍵控制點，因此選取礦料間隙率VMA最小時的油石比作為第一控制點OAC1,以協(xié)調抗變形能力和抗車轍能力。B.1.3礦料間隙率VMA與油石比關系曲線見圖B.1。y=0.0893x2-1.0421x+2圖B.1礦料間隙率VMA與油石比關系曲線B.1.4確定保證施工和易性的關鍵控制點——油石比第二控制點OAC2。B.1.5通過控制最大油石比保證混合料的施工和易性。研究表明，一定油石比范圍內謝倫堡析漏試驗析漏損失率與油石比之間的關系曲線具有明顯的“拐點”(即圖中兩條切線交點),當油石比超過該點時析漏損失率急劇上升，因此本文件提出采用該“拐點”作為第二控制點OAC2,據(jù)此控制超薄磨耗層瀝青混合料的最大油石比。B.1.6析漏損失率與油石比關系曲線見圖B.2。圖B.2析漏損失率與油石比關系曲線B.1.7確定保證長期抗滑能力的關鍵控制點——油石比第三控制點OAC3。B.1.8隨著油石比的增加，瀝青混合料的抗滑能力會逐漸衰減，當油石比超過某一數(shù)值時，表征長期抗滑能力的構造深度殘留率指標會減小至70%以下而不滿足相關要求。因此，本文件以滿足長期抗滑性能要求的最高瀝青含量作為第三控制點OAC3,據(jù)