機械制圖教學工作頁 第2版 課件 項目10 測繪一級圓柱減速器的上、下箱體；附件1-典型表面技術(shù)要求及加工方法簡介

項目10測繪一級直齒圓柱減速器的上、下箱體測繪減速器中的上箱體任務1小軸承孔大軸承孔肋板肋板1、分析上箱體主要結(jié)構(gòu)，確定圖紙幅面大小繪制圖框和標題欄窺視孔根據(jù)上箱體的大小，選擇A2X型圖紙幅面a=25,c=102、選擇上箱體的表達方案主視圖：重點表達軸承孔的結(jié)構(gòu)及位置；采用的兩處局部剖視圖，重點表達箱體的壁厚、窺視孔的螺紋孔深度俯視圖：用于表達上箱體從上往下看時箱體外部結(jié)構(gòu)的及其他結(jié)構(gòu)的形狀、分布情況左視圖：采用相互平行的兩個剖切平面繪制的全剖視圖，重點表達箱體的內(nèi)部部結(jié)構(gòu)的分布情況斜視圖：輔助表達窺視孔的真實結(jié)構(gòu)及其上面分布的連接用螺紋孔的結(jié)構(gòu)3、確定主要尺寸主視圖上的定位尺寸：93、70、100俯視圖上的定位尺寸：水平方向—15、158、210、30、35豎直方向—70、76、25、15左視圖：44斜視圖：螺紋孔位置尺寸38、38主要定位尺寸標注所有定形尺寸4、確定主要技術(shù)要求帶有尺寸公差要求的主要尺寸：70±0.05、

158±0.1、Φ62K7、

Φ47K7幾何公差：兩個軸承孔的平行度，標注如圖所示。表面粗糙度：軸承孔表面、螺栓連接孔表面粗糙度值Ra3.2、上下箱體的接觸表面、銷孔表面、軸承蓋安裝溝槽的表面粗糙度Ra1.6，窺視孔與窺視蓋接觸表面粗糙度Ra12.5、前后斷面表面粗糙度Ra6.3，其余表面為毛坯表面。其余在圖樣上無法標注的技術(shù)要求用文字書寫在標題欄上方。5、檢查補漏、填寫標題欄

以上5個步驟就是對減速器上箱體零件實物，測繪的過程：分析零件，確定圖幅選擇表達方案確定主要尺寸確定技術(shù)要求查缺補漏、填寫技術(shù)要求測繪減速器中的下箱體任務2小軸承孔大軸承孔肋板1、分析下箱體主要結(jié)構(gòu)，確定圖紙幅面大小繪制圖框和標題欄根據(jù)下箱體的大小，選擇A2X型圖紙幅面a=25,c=10肋板螺栓連接孔銷孔俯視看下箱體銷孔銷孔螺栓連接孔小軸承孔大軸承孔2、選擇下箱體的表達方法主視圖：重點表達軸承孔的結(jié)構(gòu)及位置；采用的四處局部剖視圖，重點表達箱體的壁厚、螺栓連接孔的深度，安裝孔結(jié)構(gòu)、油窗孔的結(jié)構(gòu)、排污孔結(jié)構(gòu)。俯視圖：用于表達上下體從上往下看時箱體內(nèi)部及結(jié)合面結(jié)構(gòu)外部結(jié)構(gòu)的及其他結(jié)構(gòu)的形狀、分布情況左視圖：采用兩個互相平形的剖切平面繪制的全剖視圖，重點表達箱體的內(nèi)部前后結(jié)構(gòu)的分布情況局部放大圖：表達軸承蓋安裝溝槽的結(jié)構(gòu)。3、確定主要尺寸主視圖上的定位尺寸：水平方向—93、70、65、10、130、2、2豎直方向—15、25俯視圖上的定位尺寸：水平方向—45、158、15、35、30、210、、35豎直方向—8、35、76、15左視圖：76主要定位尺寸標注所有定形尺寸4、確定主要技術(shù)要求帶有尺寸公差的主要尺寸：70±0.05、

158±0.1、Φ62K7、Φ67K7、3H12幾何公差：兩個軸承孔的平行度，標注如圖所示。表面粗糙度：軸承孔表面、螺栓連接孔表面粗糙度Ra3.2、上下箱體的接觸表面、銷孔表面、軸承蓋安裝溝槽的粗糙度Ra1.6、前后斷面表面粗糙度Ra6.3，其余表面為毛坯表面。斜視圖：輔助表達窺視孔的真實結(jié)構(gòu)及其上面分布的連接用螺紋孔的結(jié)構(gòu)5、檢查補漏、填寫標題欄

以上5個步驟就是對減速器下體零件實物，測繪的過程：分析零件，確定圖幅選擇表達方法確定主要尺寸確定技術(shù)要求查缺補漏、填寫技術(shù)要求知識鏈接測量用的簡單工具有直尺、內(nèi)外卡鉗；測量較精密的尺寸，要用游標卡尺、百分尺等。幾種常用的測量方法如下：1.直線的測量一般用直尺測得，有時需要用直尺和三角板配合測量。常用量具及測量方法直線長度測量2．回轉(zhuǎn)面直徑的測量測量圓柱面的尺寸時，應該用外卡鉗。外卡鉗應與被測零件軸線垂直；測量孔徑用內(nèi)卡鉗，沿著零件的軸線方向放入，如圖4-44b)所示。用內(nèi)外卡鉗測量直徑還需要用直尺測量出數(shù)值。測量較精密零件的內(nèi)、外徑時可以用游標卡尺，如圖4-45所示。游標卡尺還可以測量內(nèi)表面的深度，該深度屬于直線尺寸。游標卡尺測內(nèi)外徑和深度3．壁厚的測量測量壁厚卡鉗不易被取出時可以分兩步進行，經(jīng)計算得x=a-b，y=c-d，如圖所示。壁厚測量4．孔間距的測量當兩個孔徑相等時，用直尺測量兩孔中心距的方法，即L1=L2，如圖4-46a)所示。當兩孔徑相等時，用外卡鉗測量兩孔距的方法，即a=k+d,如圖4-46b)所示。當兩孔徑不等時，a=(d1+d2)/2，如圖4-46c)所示。a)b)c)圖4-46孔間距的測量a)用直尺測量兩孔中心距b)孔徑相等，用外卡鉗測量兩孔距c)孔徑不等，用外卡鉗測量兩孔距5．軸孔中心高度的測量如圖所示，量出A值，測出D值，則H=A+D/2。6．角度的測量角度可用游標量角器直接測出，如圖所示。7．圓角及螺距的測量可以用半徑量規(guī)和螺紋量規(guī)直接測量得到，如圖所示。螺距的測量

圓角的測量

圓角及螺距的測量8．曲線與曲面半徑的測量可以采用紙拓印其輪廓，再在該曲線輪廓上任取三點1、2、3，連接12、23得到兩條弦，利用玄的垂直平分線交點O為曲線圓心的方法近似測量曲線半徑，如圖所示。拓印紙典型表面的技術(shù)要求與機械加工方法簡介1.外圓表面技術(shù)要求與加工方法2.內(nèi)孔表面技術(shù)要求與加工方法3.平面技術(shù)要求與加工方法4.圓柱齒輪齒廓表面技術(shù)要求與加工方法一、外圓表面的技術(shù)要求1.尺寸精度——指外圓表面直徑和長度的尺寸精度。2.形狀精度——指外圓表面的圓度、圓柱度、素線和軸線的直線度。3.位置精度——指外圓表面與外圓表面或內(nèi)孔表面間的同軸度、徑向跳動、端面跳動；外圓表面端面垂直度或傾斜度。4.表面質(zhì)量——主要表面的表面粗糙度。外圓表面技術(shù)要求與加工方法二、外圓表面的加工方法外圓表面最常用的切削加工方法：車削、磨削；當精度及表面質(zhì)量要求很高時，還要進行光整加工。1.外圓表面的車削加工外圓表面的車削加工是在車削加工工藝系統(tǒng)上完成的，按照加工后要達到的精度和表面粗糙度的不同，可以劃分為：粗車、半精車、精車和精細車。1）粗車目的：盡快地去除多余材料，使其接近工件的形狀和尺寸。精度：粗車能夠達到的尺寸精度為IT11~IT13，表面粗糙度值為Ra10~50μm。對于加工精度要求不高的的非功能表面，粗車可以作為最終加工；而對于要求加工精度高的功能表面，粗車作為后續(xù)工序的預加工，應留有足夠的半精車和精車的加工余量。2）半精車目的：是在粗車基礎(chǔ)之上，進一步提高外圓表面的尺寸精度、形狀、位置精度及表面粗糙度，使其更接近工件的形狀和尺寸。精度：半精車能夠達到的尺寸精度為IT9~IT10，表面粗糙度值為Ra2.5~10μm。半精車可以作為中等精度表面的最終加工；也可以作為高精度外圓表面磨削或其他精加工的預加工，應留有足夠的加工余量。3）精車目的：達到零件零件表面加工要求。精度：尺寸精度可達IT7~IT8，表面粗糙度值為Ra1.25~5μm。4）精細車目的：實現(xiàn)有色金屬及不宜采用磨削的單件、小批外圓表面的最終加工。精度：尺寸精度可達IT5~IT6，表面粗糙度值為Ra0.01~0.63μm。2.外圓表面的磨削加工磨削加工屬于工件外圓表面精加工的主要方法。磨削可以不經(jīng)過車削加工工序直接加工精確坯料，如精密鑄件、精密鍛件和精密冷軋件。1）粗磨目的：是高生產(chǎn)效率。精度：尺寸精度可達IT8~IT9，表面粗糙度值為Ra1.25~10μm。2）半精磨目的：獲得較高的精度及較小的表面粗糙度值。精度：尺寸精度可達IT7~IT8，表面粗糙度值為Ra0.63~2.5μm。3）精磨目的：獲得更高的精度及更小的表面粗糙度值。精度：尺寸精度可達IT6~IT7，表面粗糙度值為Ra0.16~1.25μm。4）光整加工目的：進一步獲得超高的精度及極細小的表面粗糙度值。精度：尺寸精度可達IT5，表面粗糙度值為Ra0.2μm以下。外圓表面的磨削可在普通外圓磨床、萬能外圓磨床或無心磨床上加工。一、內(nèi)孔表面的技術(shù)要求1.尺寸精度——指孔徑和孔長的尺寸精度及孔系中孔與孔、孔與相關(guān)表面之間的位置尺寸精度。2.形狀精度——指內(nèi)孔表面的圓度、圓柱度、素線和軸線的直線度。3.位置精度——指孔與孔（或孔與外圓表面）之間的同軸度、徑向跳動、位置度；孔與孔（或孔軸線與相關(guān)平面垂直度或傾斜度。4.表面質(zhì)量——指內(nèi)孔表面的表面粗糙度及表面層物理力學性能要求。內(nèi)孔表面技術(shù)要求與加工方法1.鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔是在鉆床上對內(nèi)孔表面進行粗、精、加工的主要方法。通常用于實心材料孔加工。所用機床通常是立式鉆床、搖臂鉆床。常用的刀具有麻花鉆、擴孔鉆、锪鉆和鉸刀。麻花鉆是孔加工中應用最廣泛的刀具，主要用于孔的粗加工階段,加工精度一般在IT12左右，表面粗糙度值為Ra6.3~12.5μm，鉆孔直徑φ0.1~φ80；擴孔鉆主要用于擴大孔徑，提高孔的表面質(zhì)量，加工精度一般在IT9~IT10左右，表面粗糙度值為Ra3.2~6.3μm。它可以用于孔的最終加工或鉸孔、磨孔前的預加工；锪鉆是實現(xiàn)用于螺紋連接是的沉孔、錐孔、臺階孔的加工。鉸刀用于中小孔（<φ40）的半精加工和精加工。加工余量小，可以加工圓柱孔、圓錐孔、通孔和盲孔。鉸孔的加工精度一般在IT6~IT7，甚至IT5左右，表面粗糙度值為Ra1.6~3.2μm。2.鏜孔主要用于直徑大（不便于用鉆頭加工）或具有位置精度要求的孔系的粗、精加工，如箱體件上的平行、同軸孔系等。加工系統(tǒng)為鏜削加工工藝系統(tǒng)。鏜床常見的鏜床有臥式鏜床和立式鏜床，主要是根據(jù)鏜床主軸的方位來劃分。其中鏜刀作回轉(zhuǎn)主運動，工件作直線進給運動。鏜孔是很經(jīng)濟的孔加工方法。它不但可以實現(xiàn)孔的粗、精加工，還可以修正孔中心的偏斜，保證孔的位置精度。鏜孔加工精度一般為：粗鏜在IT11~IT12，表面粗糙度值為Ra5~10μm，半精鏜在IT10~IT11，表面粗糙度值為Ra2.5~10μm，精鏜在IT7~IT9，表面粗糙度值為Ra0.63~5μm，細鏜在IT6~IT7，表面粗糙度值為Ra0.16~1.25μm。3.拉孔拉孔是利用多刃刀具，通過刀具相對于工件的直線運動完成加工工件工作。拉孔對圓柱孔、花鍵孔、成形孔等進行粗、精加工。拉孔可以將多個被加工件擺放一起同時加工完成，所以生產(chǎn)率高，適合于大批量生產(chǎn)。4.磨孔磨孔是精度高、淬硬內(nèi)孔的主要加工方法，其基本加工方式有內(nèi)圓磨削、無心磨削和行星磨削。精度一般為：粗磨在IT8~IT9，表面粗糙度值為Ra1.25~10μm，半精磨在IT7~IT8，表面粗糙度值為Ra0.63~5μm，精磨在IT7，表面粗糙度值為Ra0.16~1.25μm。5.珩磨孔是在珩磨頭上鑲嵌有若干砂條，通過可脹機構(gòu)使砂條徑向脹開壓向孔內(nèi)表面。珩磨頭在旋轉(zhuǎn)的同時作軸向進給運動，實現(xiàn)對孔的低速磨削和摩擦拋光。珩磨可實現(xiàn)較高的尺寸精度和形狀精度及較高的表面質(zhì)量，生產(chǎn)率較高。精度一般為：IT6，表面粗糙度值為Ra0.1~0.63μm。珩磨不能修正被加工孔的位置偏差。珩磨主要用于加工鑄鐵、淬硬和不淬硬鋼，不宜加工韌性金屬材料。不適合加工帶槽的內(nèi)孔表面。一、平面的技術(shù)要求1.形狀精度——主要是指平面本身的平面度公差。2.位置精度——是指平面與其它表面之間的平行度、垂直度公差。3.尺寸精度——是指平面與其它表面之間的尺寸公差。3.表面質(zhì)量——指表面粗糙度、表層硬度、殘余應力和表面加工硬化等。二、平面的加工方法機械加工中常用的加工平面方法包括：車削、銑削、刨削、磨削、刮削、研磨和拋光等。平面技術(shù)要求與加工方法1.平面的車削加工平面的車削加工一般用于加工回轉(zhuǎn)體類零件的端面。因為回轉(zhuǎn)體類零件的端面一般要求與其外圓表面、內(nèi)孔表面有垂直度要求，而車削可以在一次安裝中將這些表面全部加工完成，這樣有利于保證它們之間的位置要求。車平面的表面粗糙度一般可達Ra1.6~6.3μm，精車后的平面度誤差在φ100的端面上最小可達0.005~0.008mm。中小型零件的端面一般在普通車床上加工；大型零件的平面可在立式車床完成。2.平面的銑削加工銑削是加工平面的主要方法之一，平面銑削方法有端銑和周銑兩種，圓周銑削又分為逆銑與順銑兩種銑削方式。目前采用端銑加工平面，因為端銑的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率都比周銑高。銑削平面一般用于加工各種不同形狀的溝槽、平面的粗、精加工。主要包括：銑齒、滾齒、插齒、刨齒、磨齒、剃齒和珩齒等多種方法。按照齒形的成形原理不同，齒輪的加工又可分為成型法和展成法兩種。

1.成形法最常用的方法是在普通銑床上用成形銑刀銑削齒形。例如：將齒輪毛坯安裝在分度頭上，銑刀對工件進行加工時，工作臺帶動工件作直線運動，加工完一個齒槽后將工件分度轉(zhuǎn)過一個齒，再加工另一個齒槽，依次加工出所有齒形。

2.展成法是目前主要的齒輪加工方法，滾齒、插齒、銻齒、磨齒、珩齒都屬于展成法加工?；驹硎牵阂粚X輪相互嚙合。圓柱齒輪齒廓表面技術(shù)要求與加工方法齒輪結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求1．齒輪傳動精度的要求齒輪本身的制造精度，對整個機器的工作性能、承載能力及使用壽命都有很大的影響。根據(jù)其使用條件，齒輪傳動應滿足以下幾個方面的要求。（1）傳遞運動準確性

要求齒輪較準確地傳遞運動，傳動比恒定。即要求齒輪在一轉(zhuǎn)中的轉(zhuǎn)角誤差不超過一定范圍。（2）傳遞運動平穩(wěn)性

要求齒輪傳遞運動平穩(wěn)，以減小沖擊、振動和噪聲。即要求限制齒輪轉(zhuǎn)動時瞬時速比的變化。（3）載荷分布均勻性

要求齒輪工作時，齒面接觸要均勻，以使齒輪在傳遞動力時不致因載荷分布不勻而使接觸應力過大，引起齒面過早磨損。接觸精度除了包括齒面接觸均勻性以外，還包括接觸面積和接觸位置。（4）傳動側(cè)隙的合理性要求齒輪工作時，非工作齒面間留有一定的間隙，以貯存潤滑油，補償