催化操作規(guī)程

作業(yè)文件催化裂化裝置操作規(guī)程2002年12月30日中石化股份公司天津分公司聯(lián)合一車間作業(yè)文件編碼：WD9.2-12編號：催化裂化裝置操作規(guī)程2002年12月30日中石化股份公司天津分公司聯(lián)合一車間催化裂化裝置操作規(guī)程審批單技術(shù)開發(fā)處：生產(chǎn)管理調(diào)度處：設(shè)備動力處：安全環(huán)保處：總工程師：前言此操作規(guī)程是在九七年版本的基礎(chǔ)上重新進行修訂的。從九七年至今，催化裂化裝置與美國UOP公司和洛陽石化工程設(shè)計院（LPEC）合作，分別進行了九八年、二OOO年和二OO二年三次大的技術(shù)改造（主要改造內(nèi)容后敘），所有這些新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備等方面的資料，都需要進行一次完善、系統(tǒng)的整理和總結(jié)，以便為以后催化裂化裝置的技術(shù)改造和職工培訓(xùn)、學(xué)習(xí)提供盡可能詳細、準確的第一手資料。此操作規(guī)程主編杜世強，參與編寫的人員有王占根、竇如華、譚興利、張會樸、黃強、張志強、王曉。審定王占根。在此規(guī)程編寫過程中受到技術(shù)開發(fā)處、生產(chǎn)管理調(diào)度處、設(shè)備動力處和安全環(huán)保處等部門的大力協(xié)助。在此對他們的支持表示衷心的感謝。由于編者的經(jīng)驗有限，規(guī)程中難免有不妥當(dāng)之處，對于其中的疏漏，還望各位專家、讀者予以批評指正。催化裂化裝置操作規(guī)程目錄催化裂化裝置概況裝置簡介工藝特點主要設(shè)備概況歷年主要改造情況工藝原理催化裂化的主要化學(xué)反應(yīng)非催化反應(yīng)工藝流程說明反應(yīng)再生系統(tǒng)分餾系統(tǒng)氣體壓縮和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)物料平衡裝置設(shè)計物料平衡MGD工藝裝置物料平衡工藝操作指標(biāo)及產(chǎn)成品控制指標(biāo)、化驗分析頻次裝置能耗催化劑及化學(xué)助劑操作法反應(yīng)崗位操作法反應(yīng)崗位任務(wù)正常操作事故狀態(tài)處理外取熱系統(tǒng)操作法爐2001操作法爐2002操作法水封罐操作法主風(fēng)機切換分餾崗位操作法分餾崗位任務(wù)正常操作事故狀態(tài)處理油漿采樣器的操作法蒸汽發(fā)生器的操作法換熱器操作法冷卻器操作法吸收穩(wěn)定崗位操作法吸收穩(wěn)定崗位任務(wù)正常操作事故狀態(tài)處理四機組崗位操作法高壓備機操作法增壓機操作法1#氣壓機操作法3#氣壓機操作法司泵操作法事故預(yù)案事故處理原則緊急停工的處理幾種事故的處理方法原料中斷四機組故障主風(fēng)或增壓風(fēng)中斷氣壓機故障停新鮮水停循環(huán)水停電停汽停風(fēng)取熱系統(tǒng)故障裝置正常開工開工要求吹掃、貫通、試壓的目的和要求開工程序表裝置正常停工停工要求掃線的目的和要求停工程序表儀表的使用和自保系統(tǒng)說明電動及氣動儀表的說明方法電動滑閥的操作法風(fēng)動閘閥、滑閥的操作法三通閥操作法自保系統(tǒng)可燃性氣體傳感變送器的使用環(huán)境保護含油污水排放含硫污水排放大氣的污染噪聲污染安全專篇第一節(jié)裝置停工、檢修、開工安全規(guī)定勞動保護及安全規(guī)定氣防預(yù)案消防預(yù)案防汛搶險預(yù)案其他安全規(guī)定主要設(shè)備規(guī)格表表-1爐類表-2塔類表-3反應(yīng)設(shè)備類表-4容器類表-5冷換類表-6通用機械類表-7動力設(shè)備類表-8起重設(shè)備類表-9特閥類表-10安全閥一覽表表-11盲板一覽表表-12壓力容器表系統(tǒng)及主要設(shè)備表圖-1裝置設(shè)備平面布置圖圖-2裝置原則流程圖圖-3反再系統(tǒng)自控流程圖圖-4取熱系統(tǒng)自控流程圖圖-5分餾系統(tǒng)自控流程圖圖-6吸收穩(wěn)定系統(tǒng)自控流程圖圖-7煙機系統(tǒng)工藝自控圖圖-8再生器圖圖-9沉降器圖圖-10提升管反應(yīng)器圖圖-11三旋系統(tǒng)設(shè)備圖圖-12外取熱器設(shè)備圖圖-13蒸汽發(fā)生器設(shè)備圖圖-14主分餾塔圖圖-15汽提塔圖圖-16吸收塔圖圖-17解析塔圖圖-18穩(wěn)定塔圖圖-19再吸收塔圖圖-20裝置自保原理圖第一章催化裂化裝置概況第一節(jié)裝置簡介本裝置原設(shè)計為Ⅳ型流化催化裂化裝置，設(shè)計加工能力為1.2Mt/a，以常減壓直餾蠟油為原料。經(jīng)過多次改造后，現(xiàn)裝置加工能力為1.3Mt/a，加工的原料為直餾餾分油（VGO）、常壓渣油（AR）和焦化裝置二次加工后的蠟油（CGO），主要產(chǎn)品為汽油、輕柴油、液化氣，副產(chǎn)品為干氣、油漿和焦炭。一、工藝特點兩器結(jié)構(gòu)形式為同高并列式。其中再生器為前置燒焦罐式再生，具有燒焦速率快、燒焦強度高，燒焦效果好（再生劑定碳小于0.1%)、燒焦罐與二再布風(fēng)均勻、徑向溫差小等特點。沉降器采用外提升管出口直聯(lián)式反應(yīng)器（VDS）以及高效汽提器，油氣在沉降器內(nèi)的停留時間大大縮短，二次反應(yīng)減少，焦炭和干氣產(chǎn)率降低。提升管進料噴嘴采用UOP公司提供的Optimix高效噴嘴，霧化效果好。二、主要設(shè)備概況1、裝置共有設(shè)備239臺，其中動設(shè)備112臺，靜設(shè)備127臺。2、設(shè)備概況：.再生器殼體內(nèi)徑Φ8900mm/Φ6700mm；外循環(huán)管直徑Φ1180mm。.外取熱器筒體直徑Φ1600mm，內(nèi)襯100mm襯里,入口管直徑Φ1200mm（內(nèi)襯100mm），返回管直徑Φ700mm（內(nèi)襯100mm）。.待生催化劑水平管直徑Φ1650mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里；待生提升管直徑Φ962mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里。.再生、待生和外循環(huán)滑閥直徑Φ1000mm。再生和待生滑閥全開（閉）時間正常時小于5秒，事故時小于2秒。.提升管反應(yīng)器分為預(yù)提升段、進料段及水平段。其中進料段為直徑（即設(shè)備襯里前內(nèi)徑，下同）Φ1300/Φ1000mm、高度4700mm的錐段（內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里），其下部裝有四臺6″UOPOptimix原料油霧化噴嘴（標(biāo)高EL+10600mm)，中部有兩臺6″UOPOptimix回?zé)捰蜐{霧化噴嘴（標(biāo)高EL+11600mm）。MGD工藝新增兩組汽油噴嘴標(biāo)高EL+7370mm，兩組輕質(zhì)原料噴嘴標(biāo)高EL+16350mm。提升管上部兩個終止劑噴嘴標(biāo)高分別為EL+26200mm和EL+30700mm。預(yù)提升段總長度為6300mm，下部（長度2100mm）直徑Φ1200mm，上部縮徑至Φ1000mm（包括500mm過渡段）。.沉降器為直徑Φ7200mm的冷壁結(jié)構(gòu)。主要內(nèi)構(gòu)件包括一套VDS系統(tǒng)及三組單級Emtrol型旋風(fēng)分離器。VDS入口管為1580*720mm的矩形管，升氣管為直徑Φ1150mm，總長度約6500mm的垂直管，底部伸入筒體，頂端通過三根828*394的矩形水平管與單級旋分入口相聯(lián)，下部設(shè)三根Φ80mm的平衡管；筒體直徑Φ2450mm，高度約4200mm；錐段直徑Φ2450*Φ1650mm，長度5485mm，下部伸入灰斗約1000mm，并在底部均勻開了12個150*300槽口；底部灰斗高度3500mm，分為上下兩段，上段直徑Φ2700mm，底部直徑Φ3400mm，灰斗內(nèi)設(shè)四塊破渦板，底部中央還有催化劑錐型分配器。.三組旋分器入口面積為0.2812平方米/臺，筒體直徑Φ1309mm，總高度6700mm，料腿直徑Φ300mm，長度5655mm，底部設(shè)重錘式翼閥，每個翼閥需平衡的荷載重量為3.6Kg±10%。.汽提段直徑Φ3400mm，為熱壁結(jié)構(gòu)；內(nèi)設(shè)七層擋板。.主風(fēng)機有兩臺，一開一備。主機為四機組軸流風(fēng)機（AV50-11）額定流量2100m3n/min（濕），出口壓力0.3138MPa（絕）。備機為離心風(fēng)機（5E1490-3.2/1.0142），流量1490m3n/min（濕），出口壓力0.3138MPa。.氣壓機有兩臺（均由背壓式汽輪機驅(qū)動），一開一備。1#氣壓機（2MCL526-10）額定流量460m3n/min。3#氣壓機（2MCL456-13）額定流量356m3n/min。三、歷年主要改造情況1、98年改造情況：.更換主風(fēng)分布管、待生催化劑出口采用新型分布器、再生器溢流斗取消改為底部抽出。.沉降器及汽提段改造。將提升管出口粗旋改為VDS快分、將原有四組單級旋分改為三組、更換汽提段擋板及汽提蒸汽分布管。.提升管改造。將原有六臺原料油噴嘴改為四臺UOP的Optimix噴嘴、原有油漿噴嘴也改為兩臺UOP的Optimix噴嘴、提升管下部預(yù)提升段改造。.催化劑輸送管道改造。將原有待生U型管改為待生斜管和待生提升管并新增膨脹節(jié)、更換待生滑閥；現(xiàn)有再生滑閥更新。.增壓機更新以滿足新增待生提升管用風(fēng)。.與上述內(nèi)容相配套的工藝流程、管道、儀表、機械、結(jié)構(gòu)、電氣等方面的修改。2、2000年改造情況：.更換再生器。再生器型式為前置燒焦罐。再生器內(nèi)原有的八組旋分器利舊。.輔助燃燒室由立式更新為臥式。.外取熱器由上流式改為密相下流式。外取熱器本體和取熱管束利舊，進出口管更新改造。原有Φ500滑閥利舊，并裝設(shè)在外取熱器出口斜管上。.由于再生器更新而引起的催化劑輸送管道改造。再生和待生單動滑閥已于1998年更新，本次改造將繼續(xù)使用。.新增燒焦罐外循環(huán)管和滑閥。.與上述內(nèi)容配套的工藝流程、管道、儀表、機械、結(jié)構(gòu)、電氣等方面的修改。.更新兩臺增壓機。3、2002年改造情況：.MGD工藝改造。提升管下部新增兩組汽油噴嘴、上部新增兩組輕質(zhì)原料噴嘴。.新建富氣壓縮機（2MCL526-10）一臺。.三級旋分器整體更換，內(nèi)部分離單管改為78根。.煙機FSC改造.再生器一、二級旋分本體更換，料腿利舊。.油漿過濾器系統(tǒng)配套。第二節(jié)工藝原理一、催化裂化的主要化學(xué)反應(yīng)催化裂化原料中主要的烴類有烷烴、環(huán)烷烴及帶取代基的芳烴。帶取代基的芳烴包括烷基芳烴及有環(huán)烷取代基的芳烴。在重油中尚有帶取代基或環(huán)烷縮合的多環(huán)芳烴。在二次加工的原料中還有烯烴，除此之外還有雜原子化合物。在催化裂化條件下，烴類可以發(fā)生催化反應(yīng)和非催化反應(yīng)，非催化反應(yīng)與催化反應(yīng)相比是較少的。1、催化反應(yīng).裂化反應(yīng).異構(gòu)化反應(yīng).烷基轉(zhuǎn)移.氫轉(zhuǎn)移反應(yīng).歧化反應(yīng).環(huán)化.縮合.疊合2、非催化反應(yīng)非催化反應(yīng)是在催化劑不存在時，在反應(yīng)條件下可測得的反應(yīng)。催化裂化的反應(yīng)特點是平行順序反應(yīng)。它分為一次反應(yīng)和二次反應(yīng)兩部分。裂化反應(yīng)是一次反應(yīng)，在一次反應(yīng)結(jié)束后進一步進行的反應(yīng)稱為二次反應(yīng)，主要包括氫轉(zhuǎn)移、縮合和異構(gòu)化反應(yīng)。二、催化裂化的反應(yīng)機理正碳離子學(xué)說被公認為解釋催化裂化反應(yīng)機理比較好的一種學(xué)說。所謂正碳離子，是指缺少一對價電子的碳所形成的烴離子，如：HR:C:H+正碳離子的基本來源是由一個烯烴分子獲得一個質(zhì)子H+而生成。質(zhì)子來源于催化劑的表面，催化劑的表面都具有酸性，所以能提供質(zhì)子。由于較大的正碳離子都不穩(wěn)定，所以不同結(jié)構(gòu)的烴類分子就能夠在催化裂化條件下進行裂化反應(yīng)生成小分子產(chǎn)物。第三節(jié)工藝流程說明一、反應(yīng)再生系統(tǒng)由罐區(qū)來的冷蠟油與常減壓車間來的熱蠟油及罐區(qū)來的焦化蠟油經(jīng)靜態(tài)混合器混合后，進入原料緩沖罐（容2006），混合原料從容-6底部由泵2001抽出與一中、輕柴、二中、油漿換熱后與來自泵2008的回?zé)捰?、來自常減壓車間的常壓渣油混合，再經(jīng)過濾器過濾，分四路經(jīng)原料油霧化噴嘴進入提升管反應(yīng)器（塔2001/1）?；?zé)捰蜐{則自距原料油噴嘴上方1米出的兩個油漿噴嘴進入提升管反應(yīng)器（在MGD工藝中，焦化蠟油自罐區(qū)來后進入輕質(zhì)原料緩沖罐（容-2006/2），由泵-6抽出后與一組循環(huán)油漿換熱后進入提升管反應(yīng)器的輕質(zhì)原料噴嘴；回?zé)捰?、常壓渣油及回?zé)捰蜐{都與減壓蠟油混合后進入四組原料油霧化噴嘴，兩組油漿噴嘴停用）。反應(yīng)油氣與待生催化劑在提升管出口處進入VDS系統(tǒng)，在此約90%的催化劑得到分離，自VDS沉降斗進入待生催化劑汽提段；其余催化劑及反應(yīng)油氣經(jīng)VDS升氣管進入三組單級旋風(fēng)分離器，油氣經(jīng)旋風(fēng)分離器升氣管進入內(nèi)集氣室，然后通過反應(yīng)油氣管線進入主分餾塔。單級旋風(fēng)分離器回收的催化劑細粉自料腿經(jīng)重錘式翼閥進入沉降器底部，在此經(jīng)由待生催化劑汽提段頂部擋板側(cè)壁的槽口、VDS沉降斗側(cè)壁的槽口及環(huán)型通道進入汽提段。待生催化劑在自上而下流經(jīng)特殊設(shè)計的七層擋板的同時，與來自待生催化劑汽提段底部兩層分布環(huán)引入的汽提蒸汽逆流接觸，最終大部分汽提蒸汽（約90%）沿沉降斗自下而上進入VDS系統(tǒng)，少量汽提蒸汽進入沉降器，再由三個平衡管進入VDS升氣管。汽提后的催化劑沿待生斜管下流，在斜管底部與由主風(fēng)機組來的主風(fēng)混合后，經(jīng)水平混合段、待生提升管和待生催化劑分配器進入帶二密相床的前置燒焦罐再生器（塔2002）中，在700℃左右的再生溫度下進行完全再生，并通過外循環(huán)管將二密相的高溫催化劑循環(huán)到燒焦罐下部與待生催化劑和主風(fēng)混合，以提高燒焦罐下部溫度。再生后含碳量小于0.1%的再生催化劑通過再生立管及再生單動滑閥，進入提升管反應(yīng)器底部，以蒸汽和干氣作為預(yù)提升介質(zhì)，完成催化劑加速、分散過程，然后與霧化后的原料接觸。再生過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，?jīng)再生器內(nèi)兩級旋風(fēng)分離器分離催化劑后，離開再生器經(jīng)三級旋風(fēng)分離器進入能量回收系統(tǒng)，最終經(jīng)余熱鍋爐從煙囪排至大氣。燒焦過程中產(chǎn)生的過剩熱量由下流式外取熱器取走。再生密相床內(nèi)的高溫催化劑，由外取熱入口管從再生器引出，自流進入外取熱器。在外取熱器內(nèi)，流化風(fēng)將催化劑流化后與外取熱管束內(nèi)的除氧水進行熱交換。冷卻后的催化劑經(jīng)外取熱出口管提升風(fēng)輸送返回再生器。再生器燒焦用的主風(fēng)由主風(fēng)機組提供，經(jīng)氣固兩相分配器進入再生器。二、分餾系統(tǒng)從反應(yīng)器頂部來的反應(yīng)油氣經(jīng)大油氣管線進入主分餾塔下部，然后向上經(jīng)過人字擋板與來自擋板上的循環(huán)油漿逆流接觸，循環(huán)油漿把反應(yīng)油氣中攜帶的催化劑粉塵洗滌下來，并使油氣脫過熱到350℃左右后向上通過塔盤分餾。塔底油漿用油漿泵抽出后，分為三路：第一路先經(jīng)油漿與原料油換熱；再經(jīng)油漿蒸汽發(fā)生器換熱產(chǎn)生中壓飽和蒸汽后返回分餾塔作為回流；第二路作為回?zé)捰蜐{進入提升管反應(yīng)器；第三路可經(jīng)油漿過濾器后送至常減壓車間作為減壓塔進料或直接甩至油品罐區(qū)?；?zé)捰妥缘?層塔盤抽出，自流到回?zé)捰凸蓿ㄈ?007），經(jīng)泵2008抽出，分兩路：一部分作為內(nèi)回流直接返分餾塔第二層塔盤；另一部分與原料混合后進入提升管反應(yīng)器。二中循環(huán)油經(jīng)泵2007從分餾塔第4層塔盤抽出，送到吸收穩(wěn)定系統(tǒng)給穩(wěn)定塔（塔2007）重沸器（換2009）作熱源，然后經(jīng)換2004后返回第七層塔盤。一中循環(huán)油經(jīng)泵2004從分餾塔第17層塔盤抽出，送到吸收穩(wěn)定系統(tǒng)給解析塔（塔2005/2）重沸器作熱源，然后經(jīng)換2001和冷2006后經(jīng)三通閥調(diào)節(jié)油溫后返回分餾塔第20層塔盤。輕柴油餾分自分餾塔第20層抽出，自流進入柴油汽提塔，與塔底通入的汽提蒸汽逆流接觸，以汽提柴油中的輕餾分。汽提后的輕柴油經(jīng)泵2005抽出，經(jīng)換2002、冷2004、冷2007換熱冷卻后大部分作為產(chǎn)品出裝置，小部分進到封油罐（容2011）作沖洗油、泵用封油、再生器燃燒油及輔助燃燒室的燃料（開工用）；還有一部分輕柴油送去再吸收塔作再吸收劑。當(dāng)一中回流量不足時，輕柴油還可以補充一中回流。分餾塔頂循環(huán)回流用泵2003從分餾塔第28層塔盤抽出，經(jīng)換2012、換2005及空冷器冷2003和水冷器冷2017冷卻后，返回分餾塔塔頂?shù)?2層塔盤。從分餾塔頂出來的油氣經(jīng)空冷器（冷2001）冷凝冷卻后，再經(jīng)水冷卻器（冷2002）進入油氣水分離器（容2008），分離出的富氣進氣體壓縮機，粗汽油經(jīng)泵2002打到吸收塔（塔2005/1）上部作吸收劑（也可以部分作為終止劑回提升管反應(yīng)器上部或在MGD工藝中作為提升管下部的汽油噴嘴進料進行選擇性裂化），分離出的污水作為洗滌水。三、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)容2008分離出的富氣，經(jīng)富氣壓縮機壓縮后，再經(jīng)冷2010及冷2011冷卻后送到容2015，容2015頂?shù)膲嚎s富氣進吸收塔（塔2005/1）下部。容2015底的凝縮油用泵2011抽出分兩股：一股經(jīng)換2011換熱后送往解析塔（塔2005/2）中部，另一股不經(jīng)換熱直接打入解析塔頂部，解析塔的底部設(shè)有重沸器換2008供熱解析，脫出C2后的脫乙烷汽油用泵2016抽出經(jīng)與穩(wěn)定汽油換熱后作為穩(wěn)定塔進料送到穩(wěn)定塔中部，解析塔頂?shù)臍怏w分別返回至冷2010前后，容2008的粗汽油用泵2002抽出送到塔2005/1頂部（另有部分穩(wěn)定汽油作為補充吸收劑打到吸收塔頂部）作為吸收劑，將富氣中的C3、C4組分吸收出來。吸收塔設(shè)有兩個中段回流取熱，吸收塔底液相返回冷2010后，頂部的貧氣去再吸收塔（塔2006）下部，與再吸收塔內(nèi)的貧吸收油（輕柴油）逆流接觸，貧吸收油吸收了貧氣中的C3、C4及輕汽油組分后，富吸收油被送到主分餾塔（塔2003）的第23層，被吸收了輕汽油組分的貧氣從塔2006頂流出送至瓦斯管網(wǎng)。穩(wěn)定塔（塔2007）底部設(shè)有重沸器（換2009）加熱。塔頂出來的液態(tài)烴組分經(jīng)冷2014、冷2015冷凝冷卻后進容2016，進行分離，容2016頂部氣態(tài)烴進干氣管網(wǎng)。底部脫水后的液態(tài)烴用泵2017抽出一部分給塔2007做頂回流，一部分送到堿洗后出裝置（或直接送氣分裝置），塔2007底的穩(wěn)定汽油，經(jīng)換2007，換2011，冷2016換熱冷卻后一小部分用泵2012打到塔2005/1，做補充吸收劑外，大部分靠自壓出裝置到精制堿洗。第四節(jié)物料平衡一、裝置設(shè)計（2002年）物料平衡序號物料名稱產(chǎn)率wt%產(chǎn)量104t/aKg/h(一）原料1混合原料油100130162500減壓蠟油6280.6100750焦化蠟油202632500減壓渣油1823.429250合計100130162500（二）產(chǎn)品1H2S0.110.143178.752干氣1.692.1972746.253液化氣11.4314.85918573.754汽油47.3861.59476992.55輕柴油28.9437.62247027.56油漿4.045.2526565.07焦炭6.418.33310416.25合計100130162500二、MGD工藝裝置物料平衡序號物料名稱產(chǎn)率wt%產(chǎn)量104t/aKg/h(一）原料1重質(zhì)油噴嘴蠟油注入量79.699500輕質(zhì)油噴嘴蠟油注入量30.438000合計110137500（二）產(chǎn)品1干氣3.13.414262.52液化氣17.919.6924612.53汽油35.939.4949362.54輕柴油35.939.4949362.55油漿0.50.55687.56焦炭6.26.8285257損失0.50.55687.5合計100110137500工藝操作指標(biāo)及產(chǎn)成品控制指標(biāo)、化驗分析頻次樣品名稱分析項目控制指標(biāo)分析頻次備注催化劑平衡劑重金屬含量ppm鐵實測１次／月鎳實測１次／月銅實測１次／月釩實測１次／月銻實測１次／月堆積比重g/ml實測１次／月孔體積ml/g實測１次／月骨架密度實測１次／月篩分%實測１次／月灼燒減量%實測１次／月再生催化劑定炭％(m/m）實測１次／班微反活性實測２次／周待生催化劑定炭％(m/m）實測１次／班新鮮催化劑堆積比重g/ml實測１次／批孔體積ml/g實測１次／批骨架密度實測１次／批篩分%實測１次／批灼燒減量%實測１次／批催化原料油密度kg/M3實測１次／罐餾程℃實測１次／罐水分%≯０.１１次／罐殘?zhí)?≯０.３１次／罐焦化蠟油≯２.５總氮ppm實測１次／周焦化蠟油分析混合蠟油殘?zhí)?≯０.８１次／２天重金屬含量ppm鐵實測１次／月鎳實測１次／月銅實測１次／月釩實測１次／月穩(wěn)定汽油餾程℃工藝卡片2次/班蒸汽壓kpa≯712次/班9月16日-3月15日≯852次/班3月16日-9月15日密度kg/M3實測１次／周辛烷值實測１次／周催化柴油閃點℃≮56１次／周密度kg/M3實測１次／周餾程℃實測１次／天凝固點℃工藝卡片１次／天催化干氣、貧氣富氣、氣態(tài)烴、液態(tài)烴組成%（v/v）實測１次／周周三硫化氫mg/M3實測１次／周周三液態(tài)烴C5以及C5以上%實測2次/班C2以下%實測2次/班工藝卡片：控制項目單位方案一監(jiān)督部門產(chǎn)品汽油餾程終餾點℃190±6技術(shù)開發(fā)處汽油蒸汽壓（夏）kPa≯71技術(shù)開發(fā)處汽油蒸汽壓（冬）kPa≯85技術(shù)開發(fā)處0#柴油凝固點℃－2±4技術(shù)開發(fā)處－10#柴油凝固點℃－12±4技術(shù)開發(fā)處柴油閃點℃≮55技術(shù)開發(fā)處液態(tài)烴C5含量%(v/v)≯3技術(shù)開發(fā)處液態(tài)烴C1＋C2含量%(v/v)≯0.05技術(shù)開發(fā)處主要操作條件提升管出口溫度℃480～535技術(shù)開發(fā)處再生器燒焦罐密度kg/m3實測車間再生器燒焦罐溫度℃675～725技術(shù)開發(fā)處再生器溫度℃≯725車間反-再系統(tǒng)壓力MPa0.12～0.185技術(shù)開發(fā)處兩器壓差kPa－30～30車間煙氣氧含量%(v/v)≮0.5車間汽包液位%30～70車間容－7液位%20～70車間容－8液位%30～60車間原料預(yù)熱溫度℃≮220車間沉降器料位%30-70車間再生器料位%15-68車間總進料量t/h≮100車間再生滑閥壓降kPa≮12車間待生滑閥壓降kPa≮15車間工藝卡片（續(xù)）：主要操作條件再生器外循環(huán)管滑閥壓降kPa≮15車間主風(fēng)量Nm3/h≮60000車間外取熱器流化風(fēng)量Nm3/h≮500車間分餾塔頂溫度℃97～130車間分餾塔人字擋板上溫度℃≯400車間分餾塔底液相溫度℃≯365車間分餾塔底液面%30～60車間吸收塔頂溫度℃30～60車間解析塔底溫度℃120～150車間再吸收塔壓力MPa0.95～1.2車間穩(wěn)定塔頂壓力MPa≮0.7車間三旋入口溫度℃≯675車間容－8溫度℃≯45車間油漿固體含量g/l≯15技術(shù)開發(fā)處汽油冷后溫度℃≯40車間柴油冷后溫度℃≯60車間液態(tài)烴冷后溫度℃≯40車間油漿出裝置溫度℃≯90車間外部環(huán)境循環(huán)水壓力MPa≮0.4生產(chǎn)調(diào)度處凈化風(fēng)壓力MPa≮0.5生產(chǎn)調(diào)度處中壓蒸汽壓力MPa3.5±0.2生產(chǎn)調(diào)度處混合原料殘?zhí)?(w/w)≯0.8生產(chǎn)調(diào)度處原料水分%(w/w)≯0.1生產(chǎn)調(diào)度處第六節(jié)裝置能耗序號項目單位耗量單位能耗Kg標(biāo)油/t單位能耗MJ/t備注單位數(shù)量1新鮮水t/t0.00017643.1752E-050.001329392循環(huán)水t/t24.4283332.44283333102.2765463除鹽水t/t0.21055930.012658430.52998314除氧水t/t0.00550371.9371453381.10440055電Kwh/t17.24234655707696燃料氣Nm3/t00071.0MPa蒸汽t/t-0.341818-25.978179-1087.654483.5MPa蒸汽t/t0.217691119.1568174802.0576319熱進料0.49348642.46102.9952810預(yù)熱軟水-0.601813-4.51-188.8246811焦炭t/t0.054683854.6838482289.5033512合計55.37785882404.38959第七節(jié)催化劑及化學(xué)助劑序號名稱型號或規(guī)格年用量t備注1催化劑超穩(wěn)分子篩7002CO助燃劑Pt0.05%93阻垢劑154Na3PO495%15金屬鈍化劑第二章操作法第一節(jié)反應(yīng)崗位操作法一、反應(yīng)崗位的任務(wù)：1．根據(jù)原料和催化劑性質(zhì)及生產(chǎn)方案，選擇合適的操作條件，以達到適宜的反應(yīng)深度，提高主要產(chǎn)品的收率，降低催化劑消耗和裝置能耗。2．掌握和處理好各參數(shù)之間的變化和相互影響，特別是壓力、熱量和物料的平衡。3．精心操作，確保裝置安全運行。1、前置燒焦罐再生工藝的特點與常規(guī)單段逆流湍流床再生工藝相比，前置燒焦罐式再生工藝有如下特點：.燒焦罐內(nèi)的操作線速高。.燒焦強度大。.燒焦速率高。.催化劑再生效果好。.再生系統(tǒng)催化劑總藏量降低。.操作彈性大。2、VDS反應(yīng)器的特點提升管出口與VDS反應(yīng)器采用直聯(lián)形式，反應(yīng)油氣在沉降器內(nèi)的停留時間明顯縮短；油氣與催化劑分離的效果好；二次反應(yīng)減少；反應(yīng)器內(nèi)結(jié)焦少。3、二再流化風(fēng)量設(shè)計值F158A：1314Nm3/hF158B:319Nm3/hF158C：956Nm3/h4、汽提段各蒸汽用量設(shè)計值FIC-119Kg/h453FIC-120Kg/h992FIC-121Kg/h992FIC-122Kg/h496FIC-123Kg/h9005、Optimix噴嘴的特點.三級霧化。噴嘴內(nèi)設(shè)有內(nèi)套管，原料油先進入內(nèi)套管并經(jīng)噴出形成錐形油霧，此為一級霧化；蒸汽從內(nèi)管和噴嘴的環(huán)隙進入，與錐形油霧剪切混合，此為二級霧化；之后，蒸汽與油滴經(jīng)噴嘴噴頭上開的若干小孔噴出完成三級霧化。.扁平噴出流型，分布均勻。.霧化粒徑小，粒徑分布范圍小。.霧化蒸汽量少，占進料量的1.5-2%。.噴嘴壓降小。二、正常操作1．提升管出口溫度(TCW)的影響因素和調(diào)節(jié)方法A．影響因素(1)催化劑循環(huán)量變化，循環(huán)量增加TCW上升，反之TCW(2)原料預(yù)熱溫度變化，預(yù)熱溫度高TCW也高，反之TCW低。(3)總進料量變化，總進料量增加TCW下降，反之TCW上升。(4)原料性質(zhì)變化，原料變重TCW升高，反之TCW下降。(5)再生溫度變化，再生溫度上升，TCW上升，反之TCW下降。(6)汽提蒸汽量變化，反應(yīng)汽提蒸汽量一般為催化劑循環(huán)量2．05％左右，汽提量減少，催化劑帶入再生器的可汽提碳增加，再器熱量增大，使反應(yīng)溫度上升。(7)原料帶水的影響：原料油帶水，提升管出口溫度下降。(8)兩器差壓變化。(9)松動風(fēng)壓力變化，或帶油帶水。B．調(diào)節(jié)方法(1)調(diào)節(jié)主風(fēng)進再生器量和再生單動滑閥開度，來調(diào)節(jié)催化劑循環(huán)量。(2)控制合適的預(yù)熱溫度。(3)根據(jù)生產(chǎn)計劃，控制一定的進料量和回?zé)捇?4)根據(jù)不同的原料油性質(zhì)，采取不同的反應(yīng)條件。(5)根據(jù)反應(yīng)溫度，適當(dāng)補入催化劑。(6)原料油調(diào)罐前，注意含水量是否符合要求，若含水量過大，則聯(lián)系調(diào)度解決。(7)及時調(diào)節(jié)兩器差壓，使其控制在正常范圍內(nèi)。(8)風(fēng)罐定時脫油、脫水。2．沉降器壓力的影響因素及調(diào)節(jié)方法A．影響因素(1)總進料量變化：總進料量增加，沉降器壓力上升。(2)原料油的性質(zhì)變化，原料變輕，沉降器壓力上升，原料變重，則壓力下降。(3)提升管出口溫度變化，溫度上升，沉降器壓力上升。(4)催化劑活性的變化，活性增加，反應(yīng)壓力升高。(5)反應(yīng)汽提蒸汽量變化，增加汽提蒸汽量，沉降器壓力上升。(6)原料帶水：原料帶水，沉降器壓力明顯上升。(7)分餾塔底液面變化：分餾塔底液面變化，影響分餾塔中部，頂部負荷變化，而使沉降器壓力隨著變化，分餾塔液面提高，造成液封，沉降器壓力上升。(8)分餾塔頂回流或冷回流變化。(9)氣壓機及飛動量變化，反飛動流量增加，沉降器壓力上升，反之則下降。氣壓機轉(zhuǎn)速變化，入口壓力變化，入口放火炬開度變化等。(10)冷-1電動閥開度變化：一般情況下，電動閥開大，沉降器壓力下降。(11)蒸汽壓力低，氣壓機轉(zhuǎn)速變化，蒸汽壓力低，氣壓機轉(zhuǎn)速提不起來入口壓力上升，沉降器壓力上升。(12)容8液面超高，沉降器壓力上升。(13)冷-1、冷-2溫度變化，冷后溫度高，沉降器壓力上升。(14)分餾塔操作波動或塔盤，塔頂空冷有堵塞現(xiàn)象。(15)反應(yīng)降溫汽油的使用，使反應(yīng)壓力上升。(16)兩器流化影響。B．調(diào)節(jié)方法：(1)正常時，冷-1電動閥全開，用氣壓機入口壓力調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)氣壓機轉(zhuǎn)速來控制沉降器壓力。(2)視反應(yīng)壓力的情況調(diào)節(jié)，反飛動流量，流量增大壓力上升。(3)控制適宜的提升管出口溫度。(4)當(dāng)蒸汽壓力低或因氣壓機故障使氣壓機轉(zhuǎn)速提不上去或氣壓機超負荷而導(dǎo)致沉降器壓力上升，則可啟用Dg250Dg600氣壓機入口放火炬，并及時調(diào)節(jié)蒸汽壓力和反應(yīng)深度。(5)富氣量過小而導(dǎo)致反應(yīng)壓力過低，則應(yīng)提高反應(yīng)深度，實在不行，則關(guān)小冷-2，冷卻水，停冷-1風(fēng)機并加大反飛動量。(6)聯(lián)系分餾操作，使塔的負荷均勻，各段溫度控制平穩(wěn)。(7)因分餾操作不正常，沉降器壓力超高而吸入壓力又越低時，除聯(lián)系分餾崗位調(diào)整操作外，應(yīng)適當(dāng)降低反應(yīng)溫度或減少富氣量，以降低沉降器壓力。(8)調(diào)節(jié)冷-1入口電動閥開度，控制冷-2出口溫度在一定范圍，均可控制沉降器壓力。(9)必要時改變進料量來改變反應(yīng)壓力。3．再生溫度的影響因素及調(diào)節(jié)方法A．影響因素：(1)催化劑循環(huán)量影響，循環(huán)量增加，再生溫度下降。(2)反應(yīng)溫度變化，反應(yīng)溫度增加，再生溫度上升。(3)反應(yīng)汽提蒸汽量的變化，汽提蒸汽量下降，再生溫度上升。(4)進料性質(zhì)，進料性質(zhì)變重，再生溫度上升。(5)反應(yīng)進料量，進料量增加，再生溫度上升。(6)使用燃燒油，再生溫度上升。(7)主風(fēng)進再生器量，一般情況下，主風(fēng)進再生器量增加，再生溫度上升。(8)兩器流化情況變化。(9)使用一氧化碳助燃劑，再生溫度上升。(10)原料預(yù)熱溫度的變化，預(yù)熱溫度上升(循環(huán)量不變)再生密相溫度上升。B．調(diào)節(jié)方法(1)調(diào)節(jié)循環(huán)量。(2)調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度，使生焦量合理。(3)定時定量加入一氧化碳助燃劑。(4)調(diào)節(jié)主風(fēng)進再生器量，在保證煙氣氧含量在控制范圍以內(nèi)的前提下，使主風(fēng)進再生器量稍大些。(5)提高渣油回?zé)捔浚Ｔ土烤商岣咴偕鷾囟取?6)在再生溫度過低的情況下可噴適量燃燒油。(7)嚴格防止再生器超溫，再生器床層溫度超過時，應(yīng)采取減少生焦量的措施，甚至降處理量。(8)適當(dāng)降低汽提蒸汽量，以提高再生溫度。4．再生壓力的控制方法在正常生產(chǎn)情況下（煙氣能量回收四機組運行），再生壓力是由雙動滑閥和煙機入口蝶閥共同控制，煙機入口蝶閥全開，盡可能多的使煙氣進入煙機做功，雙動滑閥單器控制再生壓力。在三機組運行時，再生壓力只由雙動滑閥單器控制。A．影響因素主風(fēng)量的變化。煙機入口蝶閥和雙動滑閥開度的變化。燒焦罐噴燃燒油。待生劑帶油。郁熱鍋爐對流段、蒸發(fā)段、省煤器爐管積灰嚴重，煙氣壓降增大。煙道噴汽、噴水。B．調(diào)節(jié)方法根據(jù)煙氣氧含量調(diào)節(jié)主風(fēng)量。余熱鍋爐爐管定期吹灰?？刂坪迷偕鷾囟取１M量不噴汽、噴水。5．再生催化劑含碳的影響因素及調(diào)節(jié)方法A．影響因素(1)再生器溫度變化，溫度上升再生劑含碳量下降。(2)再生器藏量變化，藏量上升再生劑含碳量下降。(3)待生催化劑含碳量變化，待生劑含碳量下降，再生劑含量也下降。(4)催化劑循環(huán)量變化。(5)燒焦罐線速，線速快再生劑含碳量下降。(6)再生壓力變化，壓力上升煙氣中氧分壓上升，再生劑含碳量下降。(7)原料性質(zhì)和處理量變化，原料變重和加工量增大，生焦量大再生劑含碳量上升。(8)汽提效率變化，汽提效率好，再生劑含碳下降。(9)煙氣氧含量變化，氧含量高，再生劑含碳量下降。B．調(diào)節(jié)方法(1)控制合適的再生壓力，亦可提高再生溫度，燒焦效果好，再生劑含碳量亦低。(2)適當(dāng)增加主風(fēng)量，加速燒焦過程的進行，再生劑含碳量下降。6．煙氣氧含量影響因素和調(diào)節(jié)方法為了防止二次燃燒及碳堆積的發(fā)生，煙氣氧含量應(yīng)嚴加控制在要求范圍之內(nèi)，主要掌握好生焦和燒焦，供氧和耗氧的平衡。A．影響因素(1)反應(yīng)溫度上升，氧含量下降。(2)再生壓力上升，氧含量下降。(3)進料量增加，氧含量下降。(4)原料變重，氧含量下降。(5)主風(fēng)量降低氧含量下降。(6)循環(huán)量增加，氧含量下降。(7)反應(yīng)藏量增加，氧含量下降。(8)使用燃燒油，氧含量下降。(9)增加催化劑活性，如加快小型加料速度，氧含量下降。(10)渣油回?zé)捔吭黾樱鹾肯陆怠?11)常渣油摻入量增加氧含量下降。B．調(diào)節(jié)方法(1)調(diào)節(jié)主風(fēng)量，使氧含量控制在一定的范圍之內(nèi)。(2)調(diào)節(jié)cat循環(huán)量，改變反應(yīng)深度，可達到控制氧含量的目的。(3)改變反應(yīng)溫度，溫度升高，氧含量下降。(4)改變進料量，調(diào)節(jié)回?zé)挶龋{(diào)節(jié)渣油回?zé)捔?，均能改變氧含量?5)控制小型加料速度，以調(diào)節(jié)氧含量。(6)當(dāng)氧含量較低，主風(fēng)無潛力而又無其它手段，可由催化劑大型加料線通入一定量的非凈化風(fēng)。(7)若氧含量短時間內(nèi)回零，提高汽提蒸汽量，可起到氧含量回升的效果，但汽提蒸汽不應(yīng)作為調(diào)節(jié)氧含量的手段。(8)如氧含量回零，在摻煉重油時可將重油量降低，甚至切斷。7.催化劑循環(huán)量的影響因素和調(diào)節(jié)方法A．影響因素再生、待生滑閥開度的變化。兩器差壓的變化?？傔M料量和原料性質(zhì)的變化。再生器溫度的變化。反應(yīng)溫度、原料預(yù)熱溫度的變化。松動風(fēng)（蒸汽）壓力變化，松動點是否堵塞。B．調(diào)節(jié)方法正常生產(chǎn)時，根據(jù)提升管出口溫度調(diào)節(jié)再生滑閥開度。保持兩器壓力的穩(wěn)定，并根據(jù)實際情況調(diào)整差壓。保持總進料量的相對穩(wěn)定。原料預(yù)熱溫度、反應(yīng)溫度的調(diào)節(jié)幅度要小。各松動點的介質(zhì)要保持暢通，并安裝限流孔板。三、失常狀態(tài)的處理1．提升管出口溫度大幅度波動的原因及處理方法A．原因(1)原料油，回?zé)捰土髁靠刂苾x表失靈，或原料油泵，回?zé)捰捅冒l(fā)生故障，使反應(yīng)器總進料量發(fā)生變化，造成反應(yīng)溫度大幅度波動。(2)催化劑循環(huán)量大幅度變化。(3)原料油帶水，造成反應(yīng)溫度急劇下降。(4)原料預(yù)熱溫度波動，原料性質(zhì)波動。(5)反應(yīng)壓力大幅度波動，也會影響反應(yīng)溫度變化。(6)再生單動滑閥失靈。B．處理方法(1)原料油，回?zé)捰土髁靠刂剖ъ`時，應(yīng)立即由“自動”改為“手動”(即“遙控”)或走副線控制，保持進料穩(wěn)定。(2)泵故障時，立即切換備用泵。(3)如因增壓風(fēng)量，主風(fēng)量，主風(fēng)進再生器量，或由兩器差壓波動引起，則應(yīng)迅速調(diào)整，消除波動原因，保持兩器藏量穩(wěn)定，催化劑循環(huán)量大幅度變化時，可減少循環(huán)量，同時注意反應(yīng)壓力變化情況。(4)嚴格控制原料預(yù)熱溫度，若因燃料氣壓力波動或儀表失靈應(yīng)立即改副線控制，保持預(yù)熱溫度，若因進料量大幅度波動引起爐出口溫度波動時，則應(yīng)根據(jù)總的變化趨勢及時進行調(diào)節(jié)。(5)當(dāng)反應(yīng)溫度下降時，除相應(yīng)地提高催化劑循環(huán)量，提高原料預(yù)熱溫度外，根據(jù)情況可向再生器噴燃燒油，必要時可大幅度降低反應(yīng)進料量進行調(diào)節(jié)，總之，反應(yīng)溫度不得低于450℃，否則催化劑表面帶油過多，會增加再生器負荷甚至再生器煙氣冒黃煙，影響煙氣輪機運行。采取上述方法，清除波動后，應(yīng)逐漸恢復(fù)正常操作。(6)若是單動滑閥失靈要及時解決。2.沉降器壓力大幅度波動的原因及處理方法A．原因(1)原料油帶水引起反應(yīng)壓力大幅度波動。(2)分餾塔底液面過高引起反應(yīng)壓力上升。(3)容8液面過高，引起反應(yīng)壓力上升。(4)氣壓機轉(zhuǎn)速變化過大，引起反應(yīng)壓力波動。(5)反應(yīng)溫度或三路藏量大幅度波動引起反應(yīng)壓力大幅度波動。(6)分餾塔頂溫度過高(如因分餾某循環(huán)回流中斷等引起)。(7)反應(yīng)進料量大幅度波動，引起反應(yīng)壓力波動。(8)氣壓機進、出口放火炬風(fēng)動閘閥或反飛動自控失靈。(9)再吸收塔壓力波動。(10)汽提蒸汽帶水或蒸汽壓力，流量大幅度波動。(11)反應(yīng)降溫汽油及分餾塔冷回流的使用。B．處理方法(1)在處理過程中，要密切注意兩器差壓和主風(fēng)機出口壓力變化情況，并保持反應(yīng)壓力>再生壓力。(2)當(dāng)因反應(yīng)溫度影響時，參照“反應(yīng)溫度大幅度波動”處理，消除原因恢復(fù)平穩(wěn)操作。(3)當(dāng)因反應(yīng)進料量大幅度波動而影響時，參照“反應(yīng)進料大幅度變化”處理，消除原因，調(diào)整恢復(fù)操作。(4)當(dāng)反飛動的自控失靈引起反應(yīng)壓力波動時，則將反飛動控制閥改手動，或改走副線，若因氣壓機方面的原因引起反應(yīng)壓力波動時，則應(yīng)根據(jù)反應(yīng)壓力變化情況調(diào)節(jié)反飛動量。(5)若因分餾塔底液面過高，或容-8液面過高或分餾塔底循環(huán)回流中斷，或冷回流過大，冷回流帶水，或再吸收塔壓力波動及分餾，吸收穩(wěn)定的其它因素影響時，應(yīng)與有關(guān)崗位及時聯(lián)系相互配合，共同迅速處理。(6)當(dāng)因蒸汽壓力低或汽輪機故障等原因引起氣壓機轉(zhuǎn)速下降時，應(yīng)立即降低或停反飛動量，由氣壓機入口放火炬閥控制反應(yīng)壓力。(7)當(dāng)氣壓機進出口閥自控失靈時，應(yīng)立即改為“手動”控制，并聯(lián)系儀表進行處理。(8)當(dāng)因氣壓機轉(zhuǎn)速的變化而影響時，應(yīng)檢查原因，進行處理必要時可停用氣壓機，由氣壓機入口放火炬閥控制反應(yīng)壓力。(9)原料帶水，參照“原料帶水”處理方法。(10)找出汽提蒸汽帶水及壓力，流量波動之原因，并及時加以解決。(11)反應(yīng)溫度超高，應(yīng)迅速降低反應(yīng)溫度，如打降溫汽油，由放火炬控制反應(yīng)壓力。3.再生壓力波動的原因及處理方法原因：(1)反應(yīng)壓力變化過大。(2)雙動滑閥失靈。(3)一氧化碳鍋爐故障。(4)稀相噴水的使用。(5)煙機突然故障。處理方法：(1)雙動滑閥失靈，改手動，維持再生壓力不變。(2)若由反應(yīng)壓力所引起，應(yīng)維持反應(yīng)壓力平穩(wěn)。(3)CO鍋爐故障，讓煙氣由煙道旁路直接從煙囪放空。(4)迅速調(diào)整雙動滑閥的開度比例，使雙動滑閥處于受控狀態(tài)。4．反應(yīng)進料大幅度波動的原因及處理方法A．原因：(1)原料油，回?zé)捰妥钥叵到y(tǒng)失靈。(2)原料泵，回?zé)捰捅贸榭铡．處理方法：(1)發(fā)現(xiàn)反應(yīng)進料波動，應(yīng)及時檢查原料油，回?zé)捰妥钥叵到y(tǒng)如自控失靈則改“手動”或改走副線，恢復(fù)進料量平穩(wěn)。(2)檢查原料油溫度，如因原料溫度高引起原料油流量波動，應(yīng)及時與油品聯(lián)系進行處理。(3)原料油泵，回?zé)捰捅贸榭?，?yīng)找出抽空原因，恢復(fù)上量，泵發(fā)生故障時，立即啟動備用泵。(4)原料油中斷后，在爐-2運行時，一則降爐-2爐管特別是兩路分支的流量和溫差，再則適當(dāng)提高回?zé)捰土?，增大回?zé)捰土烤S持操作，如果原料油一時無法恢復(fù)，則需啟用原料低流量自保，切斷進料，反應(yīng)器通事故蒸汽，維持兩器流化和催化劑循環(huán)。5．原料油帶水的現(xiàn)象及處理方法A．現(xiàn)象：(1)爐2分支流量大幅度波動。(2)爐2出口溫度下降。(3)提升管出口溫度下降反應(yīng)壓力上升。(4)總進料量指示大幅度波動。(5)帶水嚴重時還會造成原料油流量、回?zé)捰土髁?、油漿回?zé)捔髁肯陆怠?6)長時間帶水，造成原料泵抽空。B．處理方法，(1)聯(lián)系油罐區(qū)脫水調(diào)罐。(2)用提高催化劑循環(huán)量提高原料預(yù)熱溫度及降低原料油的方法使反應(yīng)溫度不致降得太以防再生器煙囪冒黃煙降低原料油量不僅可以恢復(fù)反應(yīng)溫度，而且還可以降低反應(yīng)器壓(3)適當(dāng)提高主風(fēng)流量降燃燒油量不使煙氣含氧量回零防止碳堆積。(4)當(dāng)原料帶水消除后，逐漸恢復(fù)操作，首先調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度和增壓風(fēng)流量，使反應(yīng)溫度不要上升太高，在條件適宜的情況下，再恢復(fù)總進料。(5)處理過程中要注意煙氣含氧量和反應(yīng)壓力變化情況。(6)當(dāng)反應(yīng)壓力超高時，可用氣壓機入口放火炬來控制反應(yīng)壓力。6．二次燃燒發(fā)生的影響因素現(xiàn)象及處理方法A．影響因素：(1)CO助燃劑加入量。(2)進再生器主風(fēng)量。(3)燒焦罐溫度過低。(4)旋風(fēng)器一級入口催化劑密度大。B．現(xiàn)象：稀相或再生器一二級旋分、三旋出口、煙機進口溫度明顯上升O2含量下跌。C.處理：(1)加CO助燃劑。(2)控制集氣室氧含量不小于3％(V)并適當(dāng)提高主風(fēng)進再生器量。(3)啟用噴汽噴水控制溫度。(4)控制再生器溫度。7．碳堆積發(fā)生的原因，現(xiàn)象及處理方法-A．原因：引起碳堆積的根本原因是生焦量大于燒焦量反應(yīng)生成焦碳未能在再生器中燒掉在主風(fēng)滿負荷時任何增加生焦量的因素都會引起碳堆積。(1)反應(yīng)溫度高，劑油比大反應(yīng)深度大。(2)反應(yīng)進料量大，主風(fēng)流量下降未及時發(fā)現(xiàn)。(3)原料性質(zhì)變重，油漿回?zé)捔窟^大或燃燒油噴入量過大。(4)反應(yīng)溫度過低，待生催化劑帶油。(5)氧含量表溫差表失靈未及時發(fā)現(xiàn)。(6)兩器藏量過高，催化劑燒焦情況不良。(7)再生溫度過低造成燒焦不良。B．現(xiàn)象：(1)煙氣氧含量下降至0.2％以下甚至回零。(2)再生催化劑含碳量增加顏色變深，嚴重碳堆積時，催化劑發(fā)亮顆粒粗。(3)富氣量液態(tài)烴量汽油量減少，回?zé)捰凸抟好嫔仙?，反?yīng)壓力明顯下降。(4)再生器旋風(fēng)分離器壓差明顯增大。(5)再生器稀密相溫差到零。(6)煙氣分中CO成分增加。(7)增加主風(fēng)量時，再生溫度顯著上升。C．處理：(1)輕微碳堆積時，可以停小型加料停油漿回?zé)?，停止噴燃燒油，大幅度降反?yīng)進料量，降增壓風(fēng)量提主風(fēng)量提高燒焦效果，此時要注意反應(yīng)溫度如溫度超高應(yīng)噴入汽油以控制反應(yīng)溫度或改變進料性質(zhì)。(2)采取上述措施后如再生催化劑含碳量無下降趨勢則應(yīng)切斷進料，進行兩器流化燒焦，嚴重碳堆積時啟用自保切斷進料。(3)注意：燒焦后氧含量會突然上升，應(yīng)防止二次燃燒發(fā)生。8．待生催化劑帶油的原因現(xiàn)象及處理方法A．原因(1)反應(yīng)溫度過低。(2)汽提蒸汽量太小。(3)過熱蒸汽壓力變化影響催化劑汽提效果。B．現(xiàn)象(1)再生溫度上升。(2)煙囪冒黃煙。C.處理(1)提高汽提蒸汽量。(2)適當(dāng)減少總進料量，提高反應(yīng)溫度。(3)過熱蒸汽壓控改副線控制平穩(wěn)。9．增壓風(fēng)中斷的現(xiàn)象及處理方法增壓風(fēng)中斷應(yīng)緊急處理防止催化劑倒入增壓機和影響催化劑循環(huán)。A．現(xiàn)象(1)增壓機低流量報警，增壓風(fēng)流量回零。(2)增壓風(fēng)壓力下降。(3)再生溫度上升。B．處理(1)立即啟用增壓風(fēng)低流量自保通入非凈化風(fēng)并去現(xiàn)場檢查自保動作情況如自保未動作，應(yīng)立即打開自保閥副線。(2)檢查增壓風(fēng)單向阻尼閥動作情況。(3)調(diào)節(jié)非凈化風(fēng)維持正常操作。10．回?zé)捰捅贸榭宅F(xiàn)象及處理。A．現(xiàn)象(1)回?zé)捰土看蠓认陆瞪踔粱亓恪?2)反應(yīng)總進料量下降。(3)反應(yīng)溫度上升。(4)再生集氣室O2含量上升。(5)容7液面猛漲。B．處理方法：(1)根據(jù)情況提高原料油量和油漿回?zé)捔俊?2)降原料預(yù)熱溫度降催化劑循環(huán)量維持反應(yīng)溫度如超高可適量噴降溫汽油。(3)由于總進料量低氧含量上升，根據(jù)情況適當(dāng)降主風(fēng)量和調(diào)節(jié)燃燒油量。(4)與此同時，聯(lián)系分餾崗位如泵故障則啟動用回?zé)捰蛡浔锰崃恐鸩交謴?fù)正常11．催化劑循環(huán)中斷的原因現(xiàn)象處理A．原因；(1)再生、待生單動滑線失靈，自行關(guān)閉。(2)松動風(fēng)壓控失靈造成松動風(fēng)壓力突降或松動點堵塞，影響兩器流化。(3)主風(fēng)增壓風(fēng)中斷。(4)汽提蒸汽控制閥失靈。B．現(xiàn)象(1)反應(yīng)溫度下降，再生溫度上升，兩器溫差大。(2)反應(yīng)壓力下降，煙氣氧含量上升。(3)再生器沉降器藏量大幅度變化。C．處理：(1)如單動滑閥失靈，應(yīng)改手動逐步搖開。(2)如因松動風(fēng)壓力低引起則應(yīng)沒法將風(fēng)壓恢復(fù)正常必要時可啟用疏通蒸汽。(3)若主風(fēng)中斷，應(yīng)啟用主風(fēng)事故蒸汽，并立即找出原因，及時處理。(4)汽提蒸汽閥失靈則改副線。12．兩器差壓波動的原因及處理方法A．原因：(1)反應(yīng)壓力大幅度波動。(2)雙動滑閥失靈。(3)再生壓力波動。(4)高壓方案時煙機進口蝶閥控制突然失靈。(5)兩器流化狀況不佳。B．處理方法：(1)如因反應(yīng)壓力大幅度波動引起，應(yīng)先根據(jù)造成波動的原因進行處理，此時如兩器差壓表自動調(diào)節(jié)不及時，再生壓力跟不上反應(yīng)壓力變化則應(yīng)改遙控調(diào)節(jié)閥開度以維持兩器壓差在—定的范圍內(nèi)。(2)如雙動滑閥失靈應(yīng)盡量迅速將雙動滑閥改手動來人工調(diào)節(jié)。(3)在波動情況下要盡量保證正差壓(反應(yīng)器壓力>再生器壓力)操作，兩器差壓正負不超過0.02Mpa，與此同時要密切注意反應(yīng)器藏量，汽提段壓降，兩器不得互相壓空，如無法維持時，應(yīng)啟用差壓自保切斷兩器。(4)改善流化狀況。B．主風(fēng)中斷現(xiàn)象：(1)主風(fēng)量回零(2)氧含量回零(3)再生溫度下降。(4)雙動滑閥全關(guān)正差壓超負荷兩器藏量大幅度變化。處理：(1)啟用主風(fēng)自保，立即關(guān)閉主風(fēng)增壓風(fēng)單向阻尼閥，嚴防催化劑倒入體內(nèi)。(2)若主風(fēng)暫不能恢復(fù)，應(yīng)切斷兩器關(guān)閉入再生器所有蒸汽器壁閥維持再生器溫度，氣機緊急停車用入口放火炬或冷-l入口電動閥控反應(yīng)壓力。(3)如再生溫度降至370℃以下，主風(fēng)仍不能恢復(fù)可卸出催化劑。(4)如主風(fēng)能恢復(fù)，在床溫不低于370℃可啟用燃燒油升溫。14．進料中斷(1)如熱料中斷，應(yīng)改煉冷料，適當(dāng)增加回?zé)挶染S持生產(chǎn)但要適當(dāng)降量，以減少加熱爐負并維持原料油罐液面，同時盡快查明原因恢復(fù)進料。(2)總進料中斷可啟用進料自保，立即檢查事故蒸汽通入情況如事故蒸汽沒自動投入則人工打開事故蒸汽副線閥。(3)再生溫度下降，可啟用燃燒油提高溫度。四、外取熱系統(tǒng)操作法1、取熱系統(tǒng)流程及原理除氧水自動力車間加熱后進入容-13汽包，由汽包下降管進入外取熱器與700℃左右的催化劑進行換熱，發(fā)生飽和蒸汽經(jīng)上升管回到汽包，熱源為高溫催化劑。根據(jù)生產(chǎn)情況可發(fā)生1.0MPA和3.5MPA兩種飽和蒸汽，飽和蒸汽去余鍋或直接進入蒸汽管網(wǎng)。700℃左右的催化劑從再生器二密相流入外取熱器，外取熱器底部的流化風(fēng)保證其內(nèi)部熱量均勻和取熱效果。經(jīng)取熱后降溫催化劑靠提升風(fēng)返回?zé)构迌?nèi)，流動循環(huán)依靠增壓風(fēng)來完成，催化劑的余熱取出量由外取熱滑閥和提升風(fēng)來調(diào)節(jié)。2、主要設(shè)備序號設(shè)備編號設(shè)備名稱型號數(shù)量備注1R-2002外取熱器Φ1600*10*1378112R-2013外取熱汽包Φ1500*50*642213加藥罐14B-2018/1,2加藥泵計量泵J2-63/12.525采樣冷卻器兩聯(lián)13、操作：具體的操作主要有排污、加藥、液面計的沖洗。為了維持汽包水質(zhì)要求和發(fā)生蒸汽的品質(zhì)要求，必須要進行排污和加藥。排污的目的：1、降低爐水中的含鹽量、避免發(fā)生汽水共沸2、排除爐水中的泥渣、污物3、緊急放水，降低水位排污分為三種：連續(xù)排污、定期排污、緊急排污連續(xù)排污：根據(jù)汽包水質(zhì)分析結(jié)果,盡量減少連續(xù)排污的水量定期排污：每天白班排污一次，每次時間不超過30秒緊急排污：在汽包液位急劇上升，無法控制時打開DG80的快開閥進行緊急放水，以保證液位在正常范圍內(nèi)。但是此排污是為了處理滿水事故而設(shè)置的，不得用此閥來調(diào)節(jié)液位。加藥，現(xiàn)在為計量泵的連續(xù)加入。主要根據(jù)化驗的分析，來確定藥劑（磷酸三鈉）的加入量。4、投用準備工作：4.1、投用前的檢查：4.1.1、對流程進行全面徹底地檢查，上水線、排污線、產(chǎn)汽線、加藥線、采樣線分配到人，專人專線、逐一確認，確保達到投用的條件。4.1.2、外取熱系統(tǒng)的附屬設(shè)備包括儀表設(shè)備，確保達到投用的條件。4.1.3、檢查、校驗各閥門，保證開關(guān)靈活好用。4.1.4、按規(guī)定對系統(tǒng)各壓力表，雙金屬溫度計進行檢查，要求量程合適，標(biāo)識、上下限具全。4.1.5、檢查汽包放空管是否固定好，安全閥是否校驗。4.2、投用前的準備：4.2.1、與調(diào)度、四修、三動力等相關(guān)單位聯(lián)系，做好投用前的準備工作。4.2.2、與機動部門配合做水汽系統(tǒng)上水沖洗及水壓試驗：在投入試運之前應(yīng)對系統(tǒng)進行水沖洗，首先打開容-13頂大放空，由上水流程引入除氧軟化水，對汽包進行上水沖洗。排出鍋爐內(nèi)的空氣。向鍋爐上水要求緩慢，以保證液位上升緩慢，保證系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備受熱面膨脹均勻。在頂放空見水后，打開DG50排污快開閥進行排污，用排污線排出汽包內(nèi)鐵銹等污物，此時保證汽包內(nèi)有50%左右的液位。當(dāng)排污沖洗出的水澄清，且排污沖洗出的水與上水的水質(zhì)相接近，就證明系統(tǒng)沖洗合格。在上水過程中，應(yīng)檢查汽包人孔、法蘭接合面及排污閥等處，發(fā)現(xiàn)泄漏，立即聯(lián)系有關(guān)單位進行處理。在上水沖洗合格后，可放凈容-13的存水，等待做水壓實驗。水壓試驗的注意事項：升壓、降壓過程不能太快，最大操作壓力為3.9MPa，密切注意壓力表指示，不允許超壓。試壓過程要連續(xù)監(jiān)控設(shè)備情況，出現(xiàn)泄漏問題要及時處理，必要時可撤壓處理。降壓至壓力為零時，用容-13Dg50排污閥將水位放至汽包中心線處。5、外取熱器的投用：5.1汽包上水，使系統(tǒng)管線充滿水后，將容-13液面控制在50%時停止上水（試壓過程已完成）。5.2檢查工藝流程貫通，流化風(fēng)、提升風(fēng)正常。5.3緩慢開啟外取熱滑閥，建立外取熱催化劑循環(huán)，控制好提升風(fēng)量。隨著滑閥開度的增加，汽包壓力逐漸上升。5.4利用排污閥與上水閥控制容-13水位。5.5當(dāng)汽包壓力升至0.05-0.1Mpa時，沖洗液位計并將其投用。5.6壓力升至0.1-0.3Mpa時，關(guān)閉各處放空閥，沖洗壓力表引出管及閥門后重新安裝壓力表。5.7壓力升至0.3-0.6Mpa時，水汽系統(tǒng)熱緊，外取熱返回管溫度大于250℃時，催化劑系統(tǒng)熱緊。汽包進行定排一次。5.8壓力升至0.8Mpa時，開啟飽和蒸汽線各閥門、排凝及放空，進行暖管（進鍋爐前閥門關(guān)閉）。5.9壓力升至1.0Mpa時，沖洗汽包水取樣管線及采樣器，并打開連續(xù)排污，聯(lián)系做水質(zhì)分析。5.10壓力升至2.0Mpa時，汽包定排一次，對鍋爐進行全面檢查。5.11繼續(xù)緩慢開外取熱滑閥，系統(tǒng)升壓并連續(xù)排污。5.12飽和蒸汽并余熱爐前對安全閥進行定壓，定壓值4.5Mpa。5.13聯(lián)系中壓爐開飽和汽去余熱爐閥門，將蒸汽并入余熱爐，并汽過程中要嚴格控制好水位，防止蒸汽帶水。5.14并汽后將外取熱滑閥全開，根據(jù)生產(chǎn)需要用提升風(fēng)調(diào)整取熱量。5.15生產(chǎn)的蒸汽標(biāo)準以化驗分析為主，主要為：爐水：PH值>9,PO43-為5-15цg/L,堿度<1.0飽和汽：Na+≦15цg/kg6、鍋爐事故：鍋爐是一種受壓設(shè)備，高溫高壓和鍋水中有害雜質(zhì)的腐蝕，如果操作不當(dāng)，就會發(fā)生事故，輕則影響生產(chǎn)，重則發(fā)生爆炸，設(shè)備損壞、人員傷亡，后果慘重。但是，只要我們認識和掌握他的規(guī)律，嚴格按照操作規(guī)程執(zhí)行，加強對鍋爐的管理工作，事故是完全可以防止的。下面僅對鍋爐事故做簡要介紹：6.1、爆炸事故：鍋爐爆炸后，形成強大的氣浪沖擊和大量沸水飛濺，不僅鍋爐本體遭到破壞，周圍設(shè)備也會受到嚴重的破壞。造成爆炸的原因主要有：超壓、過熱、腐蝕、裂紋或起槽、先天性缺陷。超壓：運行壓力超過鍋爐最高許可工作壓力，鋼板應(yīng)力增高超過極限值，同時安全閥失靈，已經(jīng)到額定壓力也不能自動排汽泄壓。過熱：鋼板的工作溫度超過極限值，不能承受額定壓力而破裂。這主要是由于嚴重缺水或受熱面水垢太厚等造成的。腐蝕：鋼板的內(nèi)外表面腐蝕減薄，強度顯著降低，不能承受額定壓力而破裂。裂紋或起槽：在長期運行中操作不當(dāng)，使鍋爐驟冷驟熱，或負荷波動頻繁，鋼材承受交變應(yīng)力，產(chǎn)生疲勞裂紋，由于腐蝕的綜合作用形成起槽開裂和強度下降。6.2、缺水事故：在鍋爐事故中，由于缺水原因造成的占很大比例，鍋爐爆炸的主要原因之一也是缺水。因此，對于鍋爐缺水事故必須引起高度重視，并且堅決杜絕。A、缺水事故的現(xiàn)象：1）、水位低于最低安全水位線，或看不見水位2）、雖有水位，但是水位不波動，實際是假水位3）、過熱蒸汽溫度急劇上升4）、蒸汽流量大于給水流量B、缺水事故的原因：1）、液位計失靈2）、用汽量增加后未加強給水3）、給水設(shè)備發(fā)生故障，例如：調(diào)節(jié)閥失靈、水源中斷等4）、排污閥泄漏或忘記關(guān)閉5）、爐管破裂6）、操作員的疏忽大意6.3、滿水事故：當(dāng)水位表中的水位超過最高安全水位時，稱為滿水事故。此時，鍋爐蒸汽空間縮小，促使蒸汽大量帶水，造成過熱蒸汽溫度下降，嚴重時會發(fā)生蒸汽管道水擊事故。A、滿水事故的現(xiàn)象：1）、水位高于最高安全水位線，或看不見水位2）、過熱蒸汽溫度明顯下降3）、蒸汽流量小于給水流量B、滿水事故的原因：1）、液位計失靈2）、給水設(shè)備發(fā)生故障，例如：調(diào)節(jié)閥失靈3）、排污閥泄漏或忘記關(guān)閉4）、操作員的疏忽大意6.4、汽水共沸事故：鍋爐內(nèi)蒸汽和爐水共同升騰，產(chǎn)生泡沫，汽水界限模糊不清，使蒸汽大量帶水的現(xiàn)象，稱為汽水共沸。汽水共沸時，液位劇烈波動，蒸汽品質(zhì)急劇惡化，使傳熱效果降低，嚴重時會發(fā)生爆管事故。A、汽水共沸事故的現(xiàn)象：1）、液位劇烈波動，或看不清水位2）、過熱蒸汽溫度急劇下降3）、蒸汽的溫度和含鹽量迅速增加4）、蒸汽管道內(nèi)發(fā)生水擊B、汽水共沸事故的原因：1）、爐水質(zhì)量不合格2）、嚴重超負荷運行3）、并爐時開啟主汽閥過快，鍋爐內(nèi)大量蒸汽涌出4）、表面排污裝置損壞5）、定期排污間隔時間過長，或排污量過少6.5、水擊事故：水擊，由于蒸汽或水產(chǎn)生的沖擊力，使管道發(fā)生震動和響聲的一中現(xiàn)象。分為汽包內(nèi)水擊、給水管道內(nèi)水擊和蒸汽管道內(nèi)水擊。6.6、爆管事故：爆管是鍋爐運行中性質(zhì)嚴重的事故。一旦發(fā)生爆管，會損壞鄰近管壁。并且在很短的時間造成嚴重缺水，使事故擴大。A、爆管事故的現(xiàn)象：1）、容-13液位迅速下降2）、再生壓力明顯增加3）、給水流量增加，蒸汽流量明顯下降B、爆管事故的原因：1）、上水水質(zhì)不符合標(biāo)準2）、管路內(nèi)水循環(huán)被破壞3）、嚴重缺水，管子缺水部分過熱，強度降低4）、芯子質(zhì)量不合格五、輔助燃燒室（爐-2001）操作法5.1在人孔封閉前，應(yīng)在現(xiàn)場對輔助燃燒室進行檢查與調(diào)試。5.1.1燃燒器本體安裝情況：穩(wěn)燃器、油槍、瓦斯槍、點火桿是否安裝正確，插入到位；調(diào)節(jié)風(fēng)門是否開關(guān)靈活，內(nèi)部無卡澀，當(dāng)手柄調(diào)節(jié)裝置處于關(guān)閉狀態(tài)時，所有的葉片應(yīng)完全關(guān)閉；燃燒器與爐體之間的膨脹間隙是否合適。5.1.2點火控制系統(tǒng)安裝情況：接線應(yīng)符合設(shè)計要求；點火桿推進位置做出明確標(biāo)記；火檢冷卻風(fēng)投入。5.1.3在確認安裝符合要求后，應(yīng)對燃燒器和點火控制系統(tǒng)做如下測試：5.1.3.1用蒸汽吹掃主油槍的油和蒸汽兩路；吹掃主瓦斯槍和點火瓦斯槍，確認其暢通無阻塞。吹掃時注意保護點火瓦斯槍的電點火桿，防止因受潮而失靈。5.1.3.2聯(lián)系電工給點火控制柜接通電源：5.1.3.2.1點火時間測試：點火槍時間繼電器應(yīng)調(diào)整至控制點火槍持續(xù)發(fā)火時間為15秒。5.1.3.2.2高能點火器絕緣和接地測試合格。5.1.3.2.3油槍點火桿電推進系統(tǒng)測試：將火檢保護置“切除”位，手動按下“進油點火槍”按鈕，推進器電機工作，應(yīng)在8秒以內(nèi)將點火槍推進到位，此時“油點火槍到位”指示燈亮，然后按下“退油點火槍”按鈕，油點火槍將退回原位，“油點火槍原位”指示燈亮。5.1.3.2.4火檢聯(lián)鎖系統(tǒng)測試：將火檢保護置“投入”位，此時油點火槍推進器開始工作，電機應(yīng)在8秒以內(nèi)將油點火槍推進到位，待“油點火槍到位”指示燈亮后，點火槍自動點火15秒，此時，“油點火器工作”指示燈亮，15秒以后，點火槍自動停止工作，由推進器退回原位。點火槍點火10秒后如仍檢測不到火焰，控制柜中警鈴將會報警，按下“報警復(fù)位”按鈕，警報消除。5.2點火操作5.2.1確認瓦斯分析合格，氧含量低于1%（V）；爐前瓦斯壓力不小于0.15MPa。5.2.2燃燒油、蒸汽引至爐-1前，脫水備用。5.2.3火檢冷卻風(fēng)投用，點火控制柜電源接通。5.2.4通知煙機崗位調(diào)節(jié)主風(fēng)出口流量為35000m3n/h，將一次風(fēng)閥開3-5%，二次風(fēng)開60%，調(diào)節(jié)風(fēng)門開15度，引主風(fēng)對爐膛進行吹掃。5.2.5吹掃結(jié)束后，打開點火瓦斯槍上的瓦斯針型閥，按下瓦斯槍點火按鈕，點燃點火瓦斯槍后，打開主瓦斯槍上的瓦斯手閥，引燃主瓦斯槍；若主瓦斯槍未被引燃，必須關(guān)閉瓦斯閥門，用風(fēng)吹掃5分鐘后，在重新按點火程序進行。5.2.6點火后，油火咀應(yīng)用少量蒸汽保護，防止被燒壞。六、爐2002操作法1．全面大檢查：(1)進行檢查爐壁耐火磚，膨脹是否合乎規(guī)定，吊掛是否牢固，火咀、熱電偶是否安裝合理，本身無問題。(2)檢查看火窗、防爆門及火咀，一二次風(fēng)門是否完好并靈活好用，煙道檔板刻度是否準確(3)檢查滅火蒸汽是否暢通，回火器是否裝好。(4)爐管用蒸汽貫通試壓，檢查爐管堵頭，回彎頭、焊縫是否泄漏。(5)燃料油系統(tǒng)用蒸汽試壓，用最大蒸汽壓力檢查有無泄漏，堵塞現(xiàn)象。(6)檢查爐區(qū)所有溫度、流量、壓力儀表及控制線是否完好備用。2．點火前的準備工作(1)準備好點火用具：輕柴油、火柴點火棒·。(2)消防器材準備好，將爐膛清掃干凈，清除爐周圍易燃物，并封好人孔。(3)聯(lián)系燃料油站送油，并引至爐前脫水。(4)將液態(tài)烴氣化，引至爐前，脫水并聯(lián)系化驗取樣分析，含氧量≯l％為合適，測爆合格。(5)將爐區(qū)用汽引至爐前，排凝。3．點火升溫：點油火(1)調(diào)節(jié)煙道擋板至適當(dāng)開度。(2)燃料油壓力控制在6Kg／cm2。(3)一次風(fēng)門稍開。(4)用霧化蒸汽將火咀的油、氣線掃通后關(guān)閉。(5)用點燃的火把伸入點火孔，緩慢打開瓦斯閥，調(diào)節(jié)風(fēng)門，使火焰呈淺蘭色。4．點火注意事項：(1)爐管內(nèi)須有油或蒸汽通入方可點火。(2)點火前必須將看火窗關(guān)閉，以免觀察時噴火傷人。(3)點火必須用火把點，嚴禁用熱的爐壁或相鄰的火咀點火。(4)如果一次點火未成功，應(yīng)迅速關(guān)閉油或瓦斯閥，用蒸汽吹掃爐膛方可重新點火。(5)火咀點燃時要對稱，防止局部過熱。5．正常操作(1)經(jīng)常檢查燃料油，燃料氣壓力是否正常，燃料氣注意脫油。(2)經(jīng)常觀察火焰燃燒情況，火焰長，則開大二次風(fēng)；火焰短，開大一次風(fēng)；顏色發(fā)白，減少化蒸汽；顏色發(fā)紅或冒煙，加大霧化蒸汽量。(3)調(diào)節(jié)過程要準確，適量，勿使?fàn)t溫波動，爐膛溫度應(yīng)≯800℃，爐出口溫度≯400℃。(4)入爐兩路流量要均衡，兩路溫差大時應(yīng)檢查分支進料控制閥是否失靈、調(diào)整分支流量。6．不正常操作：(1)燃料氣帶油。原因：瓦期網(wǎng)帶油?，F(xiàn)象：燃料氣壓力突然下降，煙囪冒煙，爐膛著火，火咀往下滴油，甚至爐底著火。處理：加強燃料氣緩沖罐(容-33)脫油，聯(lián)系穩(wěn)定崗位調(diào)整再吸收塔，液態(tài)烴回流罐液位，如瓦斯大量帶油，發(fā)生火災(zāi)，應(yīng)迅速關(guān)閉燃料氣總閥，撲救。(2)加熱爐回火原因：(1)霧化蒸汽與燃料油配比不當(dāng)。(1)燃料油溫度低，粘度大。(1)燃料油(氣)帶水，瓦斯含氫量高。(1)一、二次風(fēng)開度太大。(1)燃料氣壓力不穩(wěn)，燃料油泵或燃料油(氣)控制閥故障?，F(xiàn)象：火焰由風(fēng)門或火窗噴出，伴有爆破聲。處理：熄滅火咀，查請原因加以處理。(3)爐出口溫度波動：原因：爐入口流量不穩(wěn)或爐進料溫度變化儀表故障。(4)爐膛溫度不均勻燃燒火咀分布不均勻·各火咀火焰大小不一熱電偶有偏差6．事故處理：(1)加熱爐發(fā)生火災(zāi)后，立即熄火撲救。(2)爐管破裂，迅速熄火，向爐膛內(nèi)通入滅火蒸汽，加熱爐掃線，緊急停工。(3)回彎頭漏油著火，不嚴重時可用蒸汽掩護使之結(jié)焦，維持生產(chǎn)，嚴重時則需?；鹛幚?4)原料中斷，加熱爐停運。(5)停水、電、汽、風(fēng)時，可根據(jù)情況進行降溫或熄火。(6)燃料油中斷時可改燃料氣。7．停爐(1)熄油火：關(guān)閉燃料油閥，火咀及燃料油線用蒸汽吹掃。霧化蒸汽線閥關(guān)，冬季則不完全關(guān)死，留少量蒸汽以防凍。(2)熄瓦斯火：關(guān)閉瓦斯火咀及與瓦斯管網(wǎng)連接的總閥，瓦斯線掃線。七、水封罐操作法一、原則：1．煙機啟動前必須將水封罐內(nèi)的水排凈，關(guān)閉給，排水閥。2．煙機在運行時，不得給水封罐上水。3．啟用水封罐前，應(yīng)將煙機冷卻蒸汽停用。4．水封罐裝水或撤水過程中，操作人員不得離開，以防造成意外事故。二、機組啟動前裝水關(guān)閉Dgl50放水閥，打開Dgl00給水閥。當(dāng)溢流管出水后關(guān)閉Dgl00上水閥，同時打開Dg25的給水旁路閥。并將溢流水量調(diào)節(jié)到合適為止。三、機組停機后裝水：打開煙機出口Dgl50放空閥，Dg50排凝閥，同時打開Dgl00給水閥。溢流管出水后，關(guān)閉給水閥，打開Dg25給水旁路閥，并調(diào)節(jié)到溢流量合適為止。如果煙機不運行，又不檢修，可給上煙機出口管線上的吹掃風(fēng)，保護襯里，保護膨脹節(jié)。四、機組暖機時撤水。當(dāng)冷卻蒸汽投用完畢后，或當(dāng)暖機閥打開5—10％以后，煙機殼體溫度在300℃，需要撤水封。首先關(guān)上水閥，打開Dg150放水閥，同時逐漸關(guān)煙機出口Dg200放空閥，放水管見汽后關(guān)閉Dgl50放水閥，再關(guān)閉煙機出口管上吹掃氣閥。五、主風(fēng)機切換1．高壓備機機切換到軸流風(fēng)機裝置在低壓工作下運行正常。三機組或四機組試運正常。首先將三機組開至正常，軸流風(fēng)機靜葉開到適當(dāng)角度，然后逐漸關(guān)防喘振放空閥，使軸流風(fēng)機出口壓力同離心風(fēng)機出口壓力相等。軸流風(fēng)機入口流量必須遠離該機最小流量點。打開軸流風(fēng)機出口蝶閥將閥全開。軸流風(fēng)機出口單向閥應(yīng)處于隨動開的位置。接著再逐漸關(guān)防喘振閥，使軸流風(fēng)機出口壓力略高于離心風(fēng)機出口壓力0．01—0．02MPa。這個條件下通知主控室開始切換兩臺風(fēng)機。緩慢關(guān)軸流風(fēng)機出口喘振閥，同時開離心風(fēng)機放空閥。至到軸流風(fēng)機出口流量等于或略大于離心風(fēng)機出口流量。離心風(fēng)機出口放空全開，然后關(guān)出口電動闡閥，使離心風(fēng)機切除系統(tǒng)。離心風(fēng)機按正常停機步驟進行。軸流風(fēng)機切入系統(tǒng)后，將靜葉和防喘振閥控制轉(zhuǎn)到主控室，待操作調(diào)穩(wěn)并把再生器壓力提到高壓操作后，再視情況投入煙機。切換機過程中要注意增壓機流量的變化情況，高壓離心風(fēng)機與軸流風(fēng)機切換步驟同上。只是沒有高低壓工況的情況。2．軸流風(fēng)機切換到低壓離心風(fēng)機。首先將操作工況由高壓操作逐漸降到低壓工況操作。軸流風(fēng)機出口壓力逐漸調(diào)到與離心風(fēng)機出口壓力相等。把離心風(fēng)機開至正常，并將出口壓力調(diào)到低壓工況值。然后逐漸開離心風(fēng)機出口電動閘閥使之全開，并調(diào)到出口壓力略高于軸流風(fēng)機出口壓力0．01一0.02MPa，在這種情況下，通知主控室，開始兩機切換。逐漸關(guān)離心風(fēng)機出口放空閥，同時逐漸開軸流風(fēng)機出口防喘振閥，至到軸流風(fēng)機出口放空閥全開，離心風(fēng)機出口放空閥全關(guān)，然后關(guān)軸流風(fēng)機出口蝶閥，最后切除煙機。機組停運按正常停機步驟進行。切換機過程中注意增壓機出口流量變化，軸流風(fēng)機與高壓離心風(fēng)機切換步驟同上。只是沒有操作工況變化之事。第二節(jié)分餾崗位操作法一、分餾崗位的任務(wù)將反應(yīng)器來的高溫油氣經(jīng)脫過熱段冷卻到飽和狀態(tài)，并在分餾段分成幾個中間產(chǎn)品：塔頂為汽油及富氣，側(cè)線有輕柴油和回?zé)捰?，塔底產(chǎn)品是油漿，并靠頂循、一中、二中、油漿循環(huán)回流回收全塔剩余熱量。具體有以下幾方面：1、根據(jù)裝置處理量和反應(yīng)深度來調(diào)整操作，保證粗汽油的干點、輕柴油的凝固點等產(chǎn)品質(zhì)量合格，維持各液面平穩(wěn)，并盡可能多地回收系統(tǒng)的剩余熱量。以降低裝置能耗。2、將各個工藝參數(shù)控制在工藝指標(biāo)范圍內(nèi)，做到不超溫、不超壓、不液封，以確保安全生產(chǎn)。3、掌握好全塔的熱平衡和物料平衡，選擇好適宜的中段回流取熱比例，防止各段回流泵抽空，嚴格避免塔盤干板、漏液、堵塞或霧沫夾帶等現(xiàn)象發(fā)生。二、正常操作法１、分餾塔底液面的控制塔底液面是整塔操作的重要參數(shù)之一，液面過高，淹沒φ1100油氣線，造成反應(yīng)超壓，并且油氣管線晃動；液面過低，造成油漿泵抽空，破壞整個塔的熱平衡。因而在操作中必須嚴格控制塔底液面約40-６0％。Ａ、影響因素：〔１〕反應(yīng)深度的變化，反應(yīng)深度增加，液面下降。〔２〕處理量的變化，處理量增加，液面上升?！玻场吃闲再|(zhì)的變化，進料殘?zhí)吭黾?，液面上升?！玻础逞h(huán)油漿流量變化，循環(huán)量增加，液面上升?！玻怠逞h(huán)油漿返塔溫度的變化，返塔溫度上升，液面下降?！玻丁秤蜐{回?zé)捔亢屯庥昧康淖兓蜐{回?zé)捔亢团懦隽吭黾?，液面下降。（７）循環(huán)油漿下返塔閥開大，液面下降?！玻浮郴?zé)捰头邓吭黾樱好嫔仙??！玻埂橙?６、容-７、輕質(zhì)原料罐滿罐溢流，液面上升?！?０〕塔-４滿，引起塔-３液封，造成塔底液面上升?！?１〕塔-３中部溫度的變化，中部溫度過低，塔底液面也上升?！?２〕油漿泵故障，溫控閥、流控閥失靈，儀表故障等液面相應(yīng)波動。（1３）原料事故旁通閥不嚴，塔底液面也上升。Ｂ、調(diào)節(jié)方法：〔１〕聯(lián)系反應(yīng)崗位，在許可情況下適當(dāng)調(diào)整反應(yīng)深度、進料量及渣油回?zé)捔?，保持塔底液面平穩(wěn)?！玻病痴{(diào)節(jié)油漿返塔溫度，提高返塔溫度，可降低塔底液面，在返塔溫度調(diào)節(jié)余地較小的情況下，可降低油漿循環(huán)量?！玻场郴?zé)捰头邓_大，可使塔底液面上升。〔4〕油漿下返塔開大，塔底液面下降，但一般情況下，此閥只作為調(diào)節(jié)塔底溫度，不作為調(diào)節(jié)液面的手段。〔５〕當(dāng)塔底液面猛漲時，也可以外用油漿，但要控制好外排溫度?！玻丁乘?３中部形成液封時，應(yīng)及時往外