建筑管道安裝工程

建筑管道安裝工程

8.1管道支架及伸縮器安裝

8.1.1管道支架安裝間距過大，管道局部“塌腰”

1.現(xiàn)象

管道支架安裝間距過大，標(biāo)高不準(zhǔn)，接觸不緊密不牢固，管道投入使用后，

有局部“塌腰”現(xiàn)象。

2.原因分析

管道支架間距不符合規(guī)定，管道使用后，重量增加；彎曲的管道安裝前未調(diào)

直；支架安裝前所定坡度、標(biāo)高不準(zhǔn)，安裝時未糾正；支架埋設(shè)安裝不平正、不

牢固。

3.防治措施

(1)支架安裝前應(yīng)根據(jù)管道設(shè)計坡度和起點標(biāo)高，算出中間點、終點標(biāo)高，

彈好線，根據(jù)管徑、管道保溫情況，按“墻不作架、托穩(wěn)轉(zhuǎn)角，中間等分，不超

最大”原則，并參照表8T,定出各支架安裝點及標(biāo)高進行安裝。

表8-1鋼管支架安裝最大間距

最大間距/m

管道公稱直徑/mm

保溫不保溫

151.52.5

2023

2523.5

322.54

4034.5

5035

7046

8046

1004.56.5

12557

15068

20079.5

250811

(2)支架安裝必須保證標(biāo)高、坡度正確，平正牢固，與管道接觸緊密，不得

有扭斜、翹曲現(xiàn)象；彎曲的管道，安裝前需調(diào)直。

(3)安裝后管道產(chǎn)生“塌腰”，應(yīng)拆除“塌腰”管道，增設(shè)支架，使其符合設(shè)

計要求。

8.管道支架固定方法不當(dāng)，安裝不牢

1.現(xiàn)象

管道投入使用后，支架松動或變形。

2.原因分析

支架固定方法不對，安裝不符合要求；支架埋入深度不夠，灌細石混凝土或

砂漿時未搗實養(yǎng)護；使用后受外力作用而松動，造成支架不受力。

3.防治措施

(1)固定支架必須按設(shè)計規(guī)定的位置安裝，讓管子平穩(wěn)地敷設(shè)在支架橫梁上，

使每個支架都能受力；在有熱位移的管道上，固定支架應(yīng)在伸縮器預(yù)拉伸前固定。

(2)無熱位移的吊架吊桿應(yīng)垂直管道安裝，并設(shè)花藍螺栓調(diào)節(jié)吊桿長度，有

熱位移的管道吊桿應(yīng)傾斜安裝，其傾斜方向與位移方向相反，傾斜距離按位移值

的l/2(ZkL/2)安裝，詳見圖8-1。

，熱腸賬方向

A￡/2

圖8T吊架傾斜安裝示意圖

(3)滑動和導(dǎo)向支架不得妨礙管道熱膨脹產(chǎn)生的移動，安裝位置應(yīng)從支承面

中心向位移反向偏移，其偏移值為位移值的一半，保溫層不得妨礙熱位移。

(4)沿墻、沿柱或在鋼筋混凝土構(gòu)件上固定支架時，應(yīng)參照相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)圖集

和規(guī)范要求施工。

(5)管道試用后，發(fā)現(xiàn)支架安裝不符合規(guī)定或松動，應(yīng)修整加固或重新安裝。

8.1.3。型或Q型伸縮器安裝質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象

C型或。型伸縮器在使用后，支架傾斜，管道變形，甚至接口漏汽、漏水。

2.原因分析

伸縮器在安裝前未作預(yù)拉伸，或預(yù)拉伸不符合要求；伸縮器制作不合格，或

安裝位置不當(dāng)；固定支架安裝不牢，間距過大。

3.防治措施

(1)小型門型伸縮器用一根無縫鋼管煨成，大型伸縮器用2?3根管煨制，然

后焊接成型，焊口放在兩個垂直臂的中間點，水平臂上不得有焊口；四個90°

彎角的彎曲半徑R24D(外徑)，且在平臺上保持同一平面。

(2)制作伸縮器的尺寸要準(zhǔn)確，平面彎扭偏差不得大于3mm/m,且不得大于

10mm,垂直臂偏差不得大于±10mm。

(3)門型伸縮器制作后的橢圓率、彎曲角度、管壁減薄率和折皺不平度的允

許偏差值應(yīng)符合GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》4.2節(jié)有關(guān)

規(guī)定。

(4)門型伸縮器安裝位置必須符合設(shè)計規(guī)定，并需在兩個固定支架之間的管

道安裝完畢后進行；安裝門型伸縮器時須進行預(yù)拉伸，輸送熱介質(zhì)要冷拉，輸送

冷介質(zhì)要冷壓。拉伸前須將兩端固定支架安牢，冷拉焊口設(shè)在距伸縮器彎頭彎曲

起點2?2.5m直管處，兩端的第一個活動支架設(shè)在距伸縮器彎頭彎曲起點0.5?

1.0m處，兩端直管與連接管之間留設(shè)計補償值的△L/4,然后用拉管器或千斤頂

拉伸，使管子與伸縮器接口對齊后焊接牢固，拉伸方法如圖8-2所示。

圖8-2伸縮器安裝

1—安裝時狀態(tài)；2—制作時狀態(tài)；3一運行時狀態(tài)；

4—拉管器；5,6—活動管托；7—固定支架；8一吊架

(5)伸縮器安裝坡度和坡向應(yīng)與管道一致，輸送液體時，要在伸縮器的最高

點設(shè)排氣閥，最低點設(shè)排水閥，輸送蒸汽時，應(yīng)在伸縮器最低點設(shè)疏水器。

(6)伸縮器制作安裝不符合設(shè)計要求時，須拆除后重新制作安裝和預(yù)拉伸。

8.2閥件安裝

8.2.1閥門安裝不符合要求

1.現(xiàn)象

閥門安裝位置和標(biāo)高不便操作和維修，影響使用；閥門方向裝反、倒裝、手

輪朝下。

2.原因分析

缺少閥門安裝知識，對施工規(guī)范掌握不嚴(yán)；安裝閥門時;未考慮方便操作和

維修。

3.防治措施

(1)止回閥、減壓閥等均有方向性，若裝反，拆下后按閥體箭頭所示方向與

介質(zhì)流向一致重新安裝。

(2)在走道上和靠墻、靠設(shè)備安裝的閥門，不得碰頭、踢腳或妨礙搬運工作;

閥門安裝過高，需經(jīng)常啟閉時;應(yīng)設(shè)操作平臺(梯)；安裝時閥門手輪要朝上或側(cè)

向安裝，手輪不得朝下。

(3)明桿閥門不得直接安裝在地"升降式止回閥應(yīng)水平安裝；旋啟式止回

閥要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平；減壓閥要直立地安裝在水平管上，不得傾斜

(4)立管上閥門安裝高度，當(dāng)設(shè)計未明確時，可安裝成閥門中心與胸口齊平,

距地面1.2m為宜。

8.2.2閥門泄漏

1.現(xiàn)象

閥門安裝后，經(jīng)強度試驗或使用后，關(guān)閉不嚴(yán)，有泄漏。

2.原因分析

有雜物進入閥腔、閥座，堵塞閥芯；閥瓣與閥桿連接不牢，密封圈與閥座、

閥瓣配合不嚴(yán)密；利用閥桿吊裝或操作用力過猛，閥桿彎曲變形；密封面研磨不

符合要求，或閥門關(guān)閉太快，密封面受損；用閥閘、截止閥作調(diào)節(jié)閥用，使關(guān)閉

件、座圈磨損加快。

3.防治措施

(1)閥門安裝前應(yīng)做強度試驗，發(fā)現(xiàn)密封面或密封圈根部泄漏時一，修復(fù)后使

用。

(2)閥門安裝前要檢查各部分是否完好，閥桿有彎曲或閥瓣與閥桿連接不嚴(yán)

密不得安裝。

(3)安裝前應(yīng)清除閥內(nèi)雜物，安裝后管網(wǎng)要沖洗，若輸送介質(zhì)中有可能將雜

物帶入閥門，阻塞閥芯時，在閥前應(yīng)裝設(shè)Y型過濾器(閥)；閥門關(guān)不嚴(yán)，應(yīng)緩

慢用力啟閉閥門數(shù)次止漏，或拆下泄漏閥解體檢查，清除閥芯雜物后安裝。

(4)選用的閥門材質(zhì)和結(jié)構(gòu)必須與輸送介質(zhì)相適應(yīng)，不得用截止閥、閘閥代

替節(jié)流閥。

(5)閥座、閥瓣與密封圈采用螺紋連接時，可用聚四氟乙烯生料帶作填料。

(6)吊裝閥門時，繩扣應(yīng)系在閥體上，嚴(yán)禁系在閥桿上。

8.2.3閥門填料函處冒、漏嚴(yán)重

1.現(xiàn)象

閥門安裝后通水，填料函處冒、漏嚴(yán)重。

2.原因分析

填料干燥、老化或松散，閥桿與填料間產(chǎn)生間隙；填料未壓緊，填料方法不

符合要求或填料選用不恰當(dāng)；壓蓋有砂眼、裂縫，或壓蓋螺栓損壞、滑絲；閥桿

生銹或彎曲，與填料接觸不緊密；閥門啟閉時一，操作不當(dāng)，用力過猛。

3.防治措施

(1)閥門安裝前，應(yīng)檢查壓蓋是否緊密完好，若填料質(zhì)次、松散或干燥老化,

應(yīng)拆換與工作介質(zhì)相適應(yīng)的填料，接縫錯開填滿，對稱擰緊壓蓋，使填料緊密，

閥桿轉(zhuǎn)動靈活。

(2)閥桿彎曲、生銹泄漏時，應(yīng)拆下調(diào)直、除銹，用聚四氟乙烯生料帶包裹

盤根，彎曲、腐蝕嚴(yán)重的，應(yīng)拆除更換閥桿。

(3)填料未壓緊，應(yīng)將壓蓋螺母對稱擰緊；螺栓損壞、滑絲時，應(yīng)更換；壓

蓋填料應(yīng)緊密，耐用，如破損、松動應(yīng)根據(jù)介質(zhì)性質(zhì)更換新填料。

(4)壓蓋有斷裂、裂縫、氣孔或砂眼者，應(yīng)補焊修復(fù)或更換新壓蓋。

(5)啟閉閥門時，應(yīng)緩慢平穩(wěn)操作。

8.2.4疏水器排水不暢，漏汽過多

1.現(xiàn)象

疏水器安裝使用后，排除凝結(jié)水不暢，漏汽過多，影響供應(yīng)效果。

2.原因分析

閥芯與閥座間被雜物堵塞，閥孔和通路堵塞，無法排水；蒸汽壓力太低，蒸

汽和凝結(jié)水未進入疏水器。

浮桶或疏水器中的閥桿與中央套管被卡??；浮桶太輕；疏水器閥芯、閥座磨

損較多，動力式疏水器前壓差小或凝結(jié)水量小，閥片升降不靈，連續(xù)漏汽；疏水

器選型偏小，輸水能力小。

3.防治措施

(1)疏水器不排水，需拆開后清除內(nèi)部雜物并在疏水器前設(shè)置過濾器；疏水

器排水量小時，應(yīng)更換較大型號疏水器或并聯(lián)疏水器。

(2)疏水器密封面受損，應(yīng)研磨使其密封，或更換新品；閥桿與套管卡住要

檢修或更換。

(3)浮桶過輕，應(yīng)適當(dāng)加重浮桶重量；若蒸汽壓力偏小，先檢查蒸汽閥門是

否關(guān)閉或堵塞，排除后使其通暢或調(diào)整蒸汽壓力。

(4)疏水器在安裝前應(yīng)作詳細檢查，有條件應(yīng)作熱力試驗，選擇質(zhì)量好、靈

敏度高的產(chǎn)品組裝。

(5)疏水器應(yīng)接近用熱設(shè)備并在用熱設(shè)備及管道凝結(jié)水排出口之下安裝；疏

水器應(yīng)垂直于回水橫管，并在管道的最低處安裝，不得傾斜?，并使介質(zhì)流向與閥

體箭頭方向一致。

8.3彎管制作

8.3.1冷彎管制作質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象

彎管彎扁，有裂紋；彎管斷面成橢圓形，管壁產(chǎn)生折皺；彎管角度偏大或偏

小。

2.原因分析

用手工冷彎管子時:未用樣板比量，未考慮彈回角度；用力過猛，彎管器移

動過快；彎曲半徑小，冷彎時未放置彎曲芯棒。

3.防治措施

(1)彎管前要計算好管子彎曲長度，制作角度樣板，彎管時用樣板檢查。

(2)為保證彎管整潔、美觀、適用，防止彎管背壁減薄率超過標(biāo)準(zhǔn)，冷彎彎

曲半徑最小應(yīng)大于或等于4倍的管外徑(4D)。

(3)彎管時要把管道縱焊縫擺在彎曲面的45°角上(詳見圖8-3)。用力均勻，

逐步移動彎管器，彎管角度要考慮彈回3°?4。，并用樣板檢查；彎管外徑大

于60mm時，要在管內(nèi)放置彎曲芯棒，避免形成橢圓或產(chǎn)生裂紋。

圖8-3縱焊縫布置區(qū)域

8.3.2熱彎管制作質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象

熱彎管折皺不平度過大；彎管外側(cè)管壁減薄太多；熱彎管橢圓率過大；彎管

有裂紋和離層現(xiàn)象。

2.原因分析

管壁太薄，彎曲半徑小，灌砂不實，加熱不均或澆水不當(dāng)，使管內(nèi)側(cè)或彎曲

內(nèi)側(cè)溫度高低不均；彎管時施力角度與鋼管不垂直；鋼管材質(zhì)差，加熱燃料中含

硫過多或澆水冷卻太快，氣溫過低，產(chǎn)生離層和裂紋。

3.防治措施

(1)熱彎前要選擇材質(zhì)好、表面無銹蝕、無彎曲和管壁稍厚于安裝直管的加

厚管加工；熱彎管的彎曲半徑應(yīng)大于或等于3.5?4倍的管外徑；防止熱彎管背

部管壁減薄率和橢圓率超標(biāo)。

(2)管內(nèi)應(yīng)灌裝洗凈、無雜物、粒徑合格的干燥河砂，邊灌邊震實，灌滿后

用木塞堵好管口，將加熱段放到烘爐或焦炭火上加熱，邊加熱邊轉(zhuǎn)動管子，當(dāng)加

熱到950C?1000C,管子成蛇皮狀，并呈現(xiàn)紅亮光時停止加熱，放在彎管模具

或平臺上彎管，連續(xù)緩慢的進行彎管，當(dāng)管子降溫到700C,管壁呈櫻紅色時停

止彎管。

(3)彎管時要比預(yù)定彎曲角度略大2。?3。，并用樣板放在彎管中心層處檢

查，合格后在受熱表面上涂上一層廢機油，防止氧化生銹。

(4)用氣焊加熱彎管時，要預(yù)熱加熱管段，再從起彎點開始加熱，邊加熱、

邊彎曲、邊用水冷卻，彎曲半徑一致，防止彎曲表面產(chǎn)生折皺。

(5)熱彎中禁用含硫量大的煙煤加熱管子，并不斷地用樣板檢查，發(fā)現(xiàn)橢圓

度大、折皺較大時，應(yīng)停止彎曲，趁熱用錘子修整；發(fā)現(xiàn)有氣泡時立即澆水冷卻；

當(dāng)管子一部分彎成所需曲線時，澆水將其冷卻，當(dāng)熱管完成熱彎時;讓其自然冷

卻。當(dāng)熱彎后的彎管不符合標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)報廢重做。

8.4室內(nèi)給水管道安裝

8.4.1生活給水管使用管材或安裝不當(dāng)

1.現(xiàn)象

生活給水管和生活、消防合用管道出水混濁，水色發(fā)黃，有異味，影響飲用。

2.原因分析

生活飲水管道、消防和生活合用的給水管未按規(guī)范規(guī)定采用鍍鋅管及其配

件，而采用冷鍍管或普通碳素鋼管安裝；給水管使用前未進行沖洗，或沖洗不凈;

水箱溢水管、排污管直接接入下水道，飲水水質(zhì)受污染，無水箱蹲式大便器沖洗

管上未設(shè)置防污器。

3.防治措施

(1)生活飲用水管、消防和生活合用管道，必須使用鍍鋅鋼管(熱鍍管)及其

配件；管道系統(tǒng)應(yīng)進行試壓和沖洗，凡安裝管材、管件不符合要求的，必須拆除

后按設(shè)計或施工規(guī)范要求重新安裝和沖洗；給水管和飲水管應(yīng)優(yōu)先采用鋁塑復(fù)合

管、聚丁烯管、交聯(lián)聚乙烯管及其配件。

(2)給水箱溢水管、排污管應(yīng)通過排水漏斗接至下水道或污水池，嚴(yán)禁直接

與下水道相連。

(3)無水箱大便器沖洗管不得直接與大便器相接，中間必須裝設(shè)防污器。

(4)給水箱在使用前，必須經(jīng)沖洗消毒后使用，并應(yīng)定期沖洗和排污，并加

蓋防污器。

8.4.2給水管道流水不暢或堵塞

1.現(xiàn)象

管道水流不暢，甚至有堵塞。

2.原因分析

管道安裝前未清除管內(nèi)雜物和斷口毛刺，螺紋接口填料聚四氟乙烯生料膠、

麻絲、白漆等擠入管內(nèi)，施工中甩口、管口未及時封堵或封堵不嚴(yán)；給水箱使用

前未沖洗或沖洗不凈，使用后未及時加蓋，閥門閥板脫落；通水前管道系統(tǒng)未沖

洗或沖洗不凈。

3.防治措施

(1)管道安裝前，必須除盡管內(nèi)雜物、勾釘和斷口毛刺；對已使用過的管道,

應(yīng)綁扎鋼絲刷或扎布反復(fù)拉拖，清除管內(nèi)水垢和雜物。

(2)螺紋接口用的白漆、麻絲等纏繞要適當(dāng)，不得堵塞管口或擠入管內(nèi)；用

割刀斷管時，應(yīng)用螺紋鋼清除管口毛刺。

(3)管道在施工時須及時封堵管口；給水箱安裝后，要清除箱內(nèi)雜物，及時

加蓋。

(4)管道施工完畢后應(yīng)按規(guī)范要求對系統(tǒng)進行水壓試驗和沖洗。

(5)管道堵塞后，用榔頭敲打判斷堵塞點，拆開疏通；若閥板脫落，拆開閥

門修復(fù)或更換合格閥門裝好。

8.5室內(nèi)水表安裝

室內(nèi)水表安裝的主要問題是水表安裝的質(zhì)量缺陷。

1.現(xiàn)象

水表安裝在潮濕陰暗處，閥門、配件生銹，不便維修和讀數(shù)；表殼緊貼墻面

安裝，表蓋不好開啟，受污受損，接口滴漏。

2.原因分析

缺乏水表安裝經(jīng)驗；安裝水表時，未考慮外殼尺寸和使用維修方便；給水立

管距墻面過近或過遠；支管上安裝水表時未用乙字彎調(diào)整；水表接口不平直，踩

踏或碰撞后，接口松動。

3.防治措施

(1)安裝在潮濕陰暗處或易凍裂、曝曬處的水表，應(yīng)拆除改裝在便于維修和

讀數(shù)以及不易凍裂、曝曬的干燥部位。

(2)給水立管距墻面過近或過遠時，應(yīng)在水表前的水平管上加設(shè)兩個45°彎

頭，使水表外殼與墻面保持10?30mm凈距，距地面0.6~1.2m高度。

(3)水表接口不平直、有松動，應(yīng)拆開重裝，使水表接口平直，墊好橡膠圈，

用鎖緊螺母鎖緊接口，表蓋清理干凈；嚴(yán)禁踩蹬和碰撞。

8.6室內(nèi)消火栓安裝

8.6.1消火栓安裝不符合規(guī)定，影響啟閉使用

1.現(xiàn)象

消火栓栓口不朝外，在箱內(nèi)安裝位置和標(biāo)高不符合規(guī)定，影響使用或不起作

用。

2.原因分析

缺乏消火栓滅火常識，未按施工規(guī)范及“室內(nèi)消火栓安裝”圖集施工；消火

栓箱尺寸小于規(guī)定值，栓口無法朝外，栓閥啟閉困難。

3.防治措施

(1)室內(nèi)消火栓應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)圖集施工，消火栓箱規(guī)格、尺寸必須滿足消火

栓安裝要求，栓口應(yīng)朝外(雙栓口可朝下)，不得傾斜安裝。

(2)安裝乙型單栓消火栓時，須保證閥門中心距地面1.10mm±0.02m,距箱

側(cè)面140mm,距箱后內(nèi)表面100mm±5mm。

(3)消火栓安裝位置應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙要求進行施工，在常有人出入的樓梯間、

走廊內(nèi)、大廳及車間進出口等明顯處，應(yīng)設(shè)消火栓。

8.6.2消火栓箱內(nèi)配置不齊全，影響消防滅火

1.現(xiàn)象

消火栓箱門上無“消火栓”字樣，箱內(nèi)水槍、水帶配置不全；水帶未與消火

栓栓口、水槍綁扎，排列零亂，影響使用與滅火。

2.原因分析

對消防施工驗收規(guī)范、規(guī)定和安裝標(biāo)準(zhǔn)不熟悉；施工馬虎，未按國家標(biāo)準(zhǔn)圖

集加工消火栓箱和配置消防器材。

3.防治措施

(1)消火栓箱結(jié)構(gòu)、規(guī)格、尺寸應(yīng)根據(jù)設(shè)計的不同類型按國家標(biāo)準(zhǔn)圖集加工

和安裝，栓門要用玻璃門，禁用鐵皮門，不符合要求的要拆除改裝，并在玻璃門

上用紅漆標(biāo)出“消火栓”字樣和“火警119”字樣。

(2)水龍帶宜選用尼龍涂膠帶或棉織涂膠水帶，消防箱內(nèi)消火栓閥、水槍、

水龍帶必須按設(shè)計規(guī)格配置齊全，其產(chǎn)品必須選用消防部門批準(zhǔn)生產(chǎn)的合格品。

(3)栓閥應(yīng)裝在箱門開啟的一側(cè)，并在驗收前將消火栓、水龍帶、水槍、膠

帶卷盤或掛架安裝完成，水龍帶與消火栓和快速接頭要用16號銅絲(61.6)纏繞

2?3道，每道纏緊3?4圈，扎緊后將水龍帶和水槍掛在箱內(nèi)掛架或卷盤上。

8.7自動噴水滅火系統(tǒng)管道安裝

8.7.1配水管安裝不平正

1.現(xiàn)象

配水管、配水支管安裝通水試驗后，有“拱起”、“塌腰”、彎曲等現(xiàn)象。

2.原因分析

管道在運輸、堆放和野蠻裝卸中產(chǎn)生彎曲變形；管件偏心，壁厚不一，絲扣

偏斜；支吊架間距過大，管道與吊支架接觸不緊密，受力不均。

3.防治措施

(1)管道在裝卸、搬運中應(yīng)輕拿輕放，不得野蠻裝卸或受重物擠壓，在倉庫

應(yīng)按材質(zhì)、型號、規(guī)格、用途，分門別類地掛牌，堆放整齊。

(2)噴淋消防管道必須按設(shè)計挑選優(yōu)質(zhì)管材、管件、直管安裝，不得用偏心、

偏扣、壁厚不均的管件施工；如出現(xiàn)“拱起”、“塌腰”或彎曲現(xiàn)象，應(yīng)拆除，更

換直管和管件重新安裝。

(3)配水管支、吊架設(shè)置和排列，應(yīng)根據(jù)管道標(biāo)高、坡高彈好線，確定支架

間距，埋設(shè)安裝牢固，接觸緊密，外形美觀整齊，若支架間距偏大，接觸不緊密

時，需拆除重新調(diào)整安裝。

(4)管子直徑大于或等于50mm時，每段配水管設(shè)置防晃支架應(yīng)不少于1個，

在管道起端、末端及拐彎改變方向處，均應(yīng)增設(shè)防晃支架。

(5)配水橫管應(yīng)有0.003-0.005的坡度坡向排水管或泄水閥，不得倒坡。

8.7.2配水管施工隨意變換位置

1.現(xiàn)象

在高級賓館、游樂場等建筑中，配水管常因方案改變或與通風(fēng)空調(diào)管、電纜

橋架等“碰架”后，拆改現(xiàn)象嚴(yán)重。

2.原因分析

設(shè)計缺乏深度，沒有平面布置尺十和標(biāo)高；安裝過程中，缺乏總體考慮、協(xié)

作和安排，工種間缺乏會審和校對；設(shè)計方案變更多。

3.防治措施

(1)安裝前各專業(yè)、工種加強自審、互審工作，遇到“碰架”現(xiàn)象，相互協(xié)

商解決；或由設(shè)備安裝技術(shù)負責(zé)人將各種管道、電纜、電管、單線畫在綜合平面

圖上，分別用不同彩色筆畫出，在交叉點標(biāo)出各自標(biāo)高，發(fā)現(xiàn)有矛盾時，及時協(xié)

調(diào)解決。

(2)加強施工管理，強化總體安排和協(xié)調(diào)，安排好各工種交叉施工工序，當(dāng)

發(fā)現(xiàn)“碰架”時，應(yīng)按小管讓大管，支管讓干管，有壓管讓無壓管，一般管道讓

高溫管、低溫管的原則處理。

(3)在高級賓館等塔樓施工中，應(yīng)先做好標(biāo)準(zhǔn)層配水管的施工，待簽字認(rèn)可

后，按標(biāo)準(zhǔn)層做好其他層次的施工。

(4)噴頭支管及噴頭安裝需與裝璜、吊頂施工緊密配合。

8.7.3配水管、噴頭螺紋接口泄漏

1.現(xiàn)象

配水管水壓試驗或做噴水滅火試驗時螺紋接口有返潮、滴水、泄漏現(xiàn)象。

2.原因分析

螺紋光潔度、扣數(shù)、圓錐度不符合規(guī)定或斷絲、缺扣；填料纏繞不當(dāng)，被擠

入管內(nèi)或脫落；接口松動或擰緊后倒扣；管配件有砂眼，絲扣有裂紋；支架間距

過大，受力不均；接口被踩蹬；噴頭經(jīng)拆裝、改動。

3.防治措施

(1)自動噴水滅火系統(tǒng)的施工應(yīng)由持消防安裝許可證的專業(yè)消防安裝隊伍承

擔(dān)。

(2)管系統(tǒng)中所用繁材、附配件、設(shè)備、儀表等應(yīng)符合設(shè)計要求，經(jīng)檢驗核

定后使用；噴頭、報警閥、壓力開關(guān)、水力警鈴、水流指示器等主要系統(tǒng)組件，

應(yīng)采用國家消防產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢測中心檢驗合格的產(chǎn)品。

(3)管螺紋必須加工成1：16的圓錐形，螺紋表面光滑端正，無毛刺，無斷

絲、缺扣現(xiàn)象。

(4)管道連接后，將露出的白漆、麻絲清除干凈，并在接口外露絲處涂上防

銹漆，管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計和施工規(guī)范，分區(qū)、分不同壓力進行強度和嚴(yán)密

性試驗，最后做全系統(tǒng)試驗。接口有漏水應(yīng)及時修補，直至試壓符合要求為止。

(5)管道支吊架、防晃支架間距應(yīng)符合施工驗收規(guī)范規(guī)定，安裝牢固，接觸

緊密，坡度、標(biāo)高正確。

(6)噴頭必須在系統(tǒng)試壓和管道沖洗合格后用專用扳手安裝，噴頭不得隨意

拆裝、改動。

8.7.4配水干管焊接接口滲漏

1.現(xiàn)象

配水干管在試壓和噴水滅火試驗時，碳素鋼管焊接接口有返潮、滴漏現(xiàn)象。

2.原因分析

配水干、立管焊接接口滲漏的主要原因是焊縫質(zhì)量不符合要求，操作不熟練,

對口無間隙；焊接電流過小，存在浮焊、假焊的現(xiàn)象，或大電流焊口內(nèi)造成咬邊、

裂縫、縮孔等。

3.防治措施

(1)配水干管的焊接應(yīng)按照國家現(xiàn)行碳素鋼管焊接工程施工驗收規(guī)范施工，

根據(jù)圖紙要求確定焊縫等級，由持證有經(jīng)驗的焊工施焊，并按已批準(zhǔn)的焊接工藝

進行焊接，焊接質(zhì)量和焊縫尺寸必須符合規(guī)范要求。

(2)為防止焊縫尺寸產(chǎn)生偏差，除按焊接規(guī)范進行操作外，管子、管件的坡

口型式、尺寸及組對應(yīng)按設(shè)計、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等規(guī)定正確選用，或參照表8-2選用。

表8-2焊接頭坡口型式及組對要求

壁厚間隙鈍邊坡口角度

坡口形式

s/mmc/mmb/mma

,?[―

0~l.5

1-3

（氣焊1?3）

I型

j'GJ

W81.5?2.560°?70。

T-TJI>82-31-1.560°?65°

11型

(3)預(yù)防咬邊措施：根據(jù)管壁厚度，正確選擇焊條、焊接電流和速度，掌握

正確的運條方法，選擇合適的焊條角度和電弧長度，沿焊縫中心線對稱和均勻地

擺動焊接。

(4)防止焊瘤及燒穿：根據(jù)焊條的性質(zhì)，選擇適當(dāng)?shù)碾娀￠L度進行焊接。

(5)防止表面和內(nèi)部氣孔：焊接前清除坡口內(nèi)外的水、油、銹等雜物，堿性

焊條必須烘干，正確選擇電流和運條方法，焊接場所應(yīng)有防風(fēng)雨措施。

(6)預(yù)防焊口裂紋：選好合適的焊接材料和焊接規(guī)范，合理安排焊接次序，

避免采用大電流焊接薄壁管。選擇與母材相當(dāng)?shù)暮附硬牧?，控制焊接速度，不?/p>

熔化金屬冷卻過快。不得突然熄弧，熄弧時要填滿溶池。

(7)預(yù)防未焊透：正確選擇對口焊接規(guī)范，如焊接電流、坡口間隙、角度、

純邊厚度，運條中隨時調(diào)整焊條角度，使焊條與母材金屬充分熔合。

(8)從配水干管開洞焊接支管時，先在洞口內(nèi)涂上防銹漆，支管不得伸入干

管內(nèi)焊接，支管管端應(yīng)加工成馬鞍形與干管焊接并焊牢，去除焊縫焊渣，焊縫涂

兩道防銹漆。

8.8室內(nèi)排水管道安裝

8.8.1排水管排水不暢或堵塞

1.現(xiàn)象

排水系統(tǒng)使用后，排水不暢或堵塞，地漏冒水，地面被淹。

2.原因分析

安裝前未徹底清除排水管及零配件內(nèi)部的雜物和砂粒；排水立管管徑偏小，

油脂懸浮物粘接管壁;排水橫管坡度不均或倒坡；排水管甩口封堵不嚴(yán)或不及時一,

或沖洗地面時有泥砂等雜物流入地漏和排水管內(nèi)；接口麻絲、水泥填料和工具落

入管內(nèi)未取出；管道預(yù)制時，管件選用不當(dāng)，局部阻力大；未按規(guī)范做灌水、通

水及通球試驗，或試驗不符合要求。

3.防治措施

(1)用木槌敲打管道，使堵塞物松動，用壓力水把堵塞物沖出，或打開檢查

口、清掃口、存水彎、絲堵或地漏，用竹片或鋼絲疏通管道，也可用手電鉆在堵

塞處鉆孔，用鋼絲疏通后在該處攻絲，用螺釘堵住，必要時更換零件。

(2)安裝前應(yīng)清除管道、管件內(nèi)泥砂、毛刺及其它雜物。

(3)施工中需及時封嚴(yán)甩口、管口，在立管檢查口處設(shè)斜插簸箕。

(4)排水橫管必須按設(shè)計坡度施工，嚴(yán)禁倒坡；橫管與橫管、橫管與立管，

立管與橫管連接時，必須采用“Y”型斜三通或斜四通，嚴(yán)禁使用正三(四)通；

支、吊架間距要正確，安裝要緊密牢固。

(5)立管檢查口、橫管清掃口和排水池地漏的位置、數(shù)量、標(biāo)高設(shè)置要符合

規(guī)范要求。施工中不得將麻絲、水泥填料、工具等丟入管內(nèi)；生活污水、廢水和

雨水管優(yōu)先采用硬聚氯乙烯塑料管。

(6)管道施工完畢，必須按規(guī)范要求及時做好灌水、通水和通球試驗。

8.8.2排水管道滲漏

1.現(xiàn)象

排水管附近地面、地面縫隙反潮，墻角、地板滲漏，隔墻潮濕、積水。

2.原因分析

管道、管件壁薄、偏心，或有砂眼、裂縫，安裝時未檢查清理；管道預(yù)制后,

搬動過早，或管道、管件不配套，接口間隙小，振動后，接口松動；管溝超挖、

填土不實，支墩設(shè)在松土或凍土上，管道下沉，接口或管道斷裂漏水；水泥標(biāo)號

不符合要求；管道穿基礎(chǔ)或承重墻時，管頂緊貼墻體，墻體局部下沉導(dǎo)致斷管漏

水；埋地管安裝后未做灌水試驗；冬季施工接口未養(yǎng)護覆蓋，凍裂漏水；支架間

距過大，管子有“塌腰”現(xiàn)象，接口受力漏水。

3.防治措施

(1)選用配套、合格的管材、管件。

(2)管道穿承重墻基礎(chǔ)時，管頂留足150mm沉陷量，管外壁空隙用粘土填實,

并用M5水泥砂漿封口。

(3)管道用排水鑄鐵管時，接口須用325號以上水泥打緊打?qū)?，養(yǎng)護好；組

對、預(yù)制后不得碰撞，或過早搬運。

(4)立管下部必須設(shè)置支墩，不得砌筑在松土、凍土上。

(5)支吊架間距要符合規(guī)范，埋設(shè)、固定要牢固，與管子接觸緊密；防止''塌

腰,，產(chǎn)生。

(6)做好灌水、通水試驗，發(fā)現(xiàn)漏水及時修復(fù)；或挖開潮濕地面、墻角，拆

除破裂管道，重新更換新管、配件。

8.8.3排水管道甩口不準(zhǔn)，立管坐標(biāo)超差

1.現(xiàn)象

排水主管甩口不準(zhǔn)，立管向上施工時一，離墻太近，甚至被抹入墻內(nèi)。

2.原因分析

(1)在地下埋設(shè)或在管道層敷設(shè)管道時，管道和甩口未固定牢固；任意改變

衛(wèi)生器具型號規(guī)格，造成原甩口不好使用。

(2)施工前對配管施工方案總體安排考慮不周，對衛(wèi)生器具施工尺寸、規(guī)格、

型號掌握不準(zhǔn)；墻體位置、軸線、裝飾厚度施工變化過大，偏差超標(biāo)，施工中甩

口和立管位置、尺寸未及時糾正。

3.防治措施

(1)挖鑿管道甩口周圍地面，把排水鑄鐵管或硬聚氯乙烯塑料管接口剔開，

或更換零件，調(diào)整位置，若為鋼管可改變零件或煨彎方法來調(diào)整甩口位置尺寸，

重新糾正立管坐標(biāo)。

(2)管道安裝后，管底要墊實，甩口固定牢固。

(3)編制施工方案時、要全面安排管道施工位置和標(biāo)高，關(guān)鍵部位應(yīng)做樣板,

并進行施工交底。

(4)衛(wèi)生器具的甩口坐標(biāo)、標(biāo)高，應(yīng)根據(jù)衛(wèi)生器具尺寸確定，若器具型號、

尺寸有變動，應(yīng)及時改變管道甩口坐標(biāo)和標(biāo)高。

(5)管道甩口應(yīng)根據(jù)隔墻厚度、軸線位置、抹灰厚度變化情況及時糾正甩口

坐標(biāo)和標(biāo)高，與土建搞好配合，共同采取保護措施，防止管道位移、損壞。

8.8.4生活污水管內(nèi)污物、臭氣不能正常排放

1.現(xiàn)象

生活污水立管、透氣管內(nèi)污物(水)、臭氣排放受阻。

2.原因分析

(1)排水鑄鐵管安裝前管內(nèi)砂粒、毛刺未除盡。

(2)立管與橫管、排出管連接用正三(四)通和直角90。彎頭，局部阻力大；

排水立管和通氣管管徑偏??；檢查口或清掃口設(shè)置數(shù)量不夠，安裝位置不當(dāng)。

(3)多層排水立管接人的排水支管上衛(wèi)生器具多，未設(shè)輔助透氣管或未用排

氣管，立管內(nèi)形成水塞流，存水彎遭破壞；高層建筑污水立管與通氣管之間未設(shè)

聯(lián)通管或環(huán)狀通氣管，立管氣壓不正常，換氣不平衡，管內(nèi)臭氣不能順利排入大

氣。

3.防治措施

如發(fā)生以上問題，可剔開接口，更換不符合要求的管件，增設(shè)輔助透氣管或

聯(lián)通管，使排污、排氣正常。在施工中還應(yīng)注意幾點：

(1)衛(wèi)生器具排水管應(yīng)采用90。斜三通；橫管與橫管(立管)的連接，應(yīng)采用

45°或90。斜三(四)通，不得用正三(四)通，立管與排出管連接，應(yīng)采用兩個

45°彎頭或彎曲半徑不小于4倍管徑的90°彎頭。

(2)排水橫管應(yīng)直線連接，少拐彎，排水立管應(yīng)設(shè)在靠近雜物最多，及排水

量最大的排水點。

(3)排水管和透氣管盡量采用硬聚氯乙烯管及管件安裝，用排水鑄鐵管時應(yīng)

將管內(nèi)砂粒、毛刺、雜物除盡。

(4)排污立管應(yīng)每隔兩層設(shè)一檢查口，并在最低層、最高層和乙字彎上部設(shè)

檢查口，其中心距地面為1m,朝向便于清通維修；在連接兩個或兩個以上大便

器或三個衛(wèi)生器具以上的污水橫管應(yīng)設(shè)置清掃口，當(dāng)污水管在樓板下懸吊敷設(shè)，

清掃口應(yīng)設(shè)在上層樓面上。污水管起點的清掃口，與墻面距離不小于400mm。

(5)存水彎內(nèi)壁要光滑，水封深度50?100mm為宜。

(6)通氣管必須伸出屋頂0.3m以上，并不小于最大積雪厚度，如上人屋面應(yīng)

伸出屋頂1.2m以上。

(7)對高層、超高層建筑，排水、排氣、排污系統(tǒng)設(shè)計比較復(fù)雜，必須由熟

悉設(shè)計和施工規(guī)范的技術(shù)負責(zé)人進行技術(shù)交底，認(rèn)真組織施工，保證施工質(zhì)量。

8.9衛(wèi)生器具安裝

8.9.1衛(wèi)生器具安裝不穩(wěn)固

1.現(xiàn)象

衛(wèi)生器具安裝后，不平正，尺寸位置不準(zhǔn)確，不穩(wěn)固，影響使用。

2.原因分析

墻體施工時，未預(yù)埋木磚，或預(yù)埋不牢固；在預(yù)埋木磚和固定衛(wèi)生器具時，

未劃出安裝器具的水平線和中心線；螺栓規(guī)格小，鉆孔深度淺，墻面不平正，衛(wèi)

生器具與墻面接觸不嚴(yán)實，與輕質(zhì)隔墻固定未采用錨固措施，安裝不牢；支架結(jié)

構(gòu)尺寸偏心，與衛(wèi)生器具接觸不良。

3.防治措施

(1)固定用的螺栓或木磚必須刷好防腐油，在墻上按核對好的位置預(yù)埋平整、

牢固。嚴(yán)禁采用后鑿墻洞再埋螺栓或填木磚、木塞法固定。

(2)衛(wèi)生器具安裝前，應(yīng)把該部分墻、地面找平，并在墻體劃出該器具的上

沿水平線和十字交叉中心線，再將衛(wèi)生器具用水平尺找平后安裝；固定用的膨脹

螺栓、六角螺栓規(guī)格應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)圖的規(guī)定，并墊上鉛墊或橡膠墊，用螺母擰

緊牢固。

(3)安裝衛(wèi)生器具的支托架結(jié)構(gòu)，尺寸應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)圖集要求，有足夠剛

度和穩(wěn)定性；器具與支托架間空隙用白水泥砂漿填補飽滿、牢固，并抹平正。

(4)在輕質(zhì)墻上安裝固定衛(wèi)生器具時，盡量采用落地式支架安裝，必須在墻

上固定時一，應(yīng)用鐵件固定或用錨固。

8.9.2蹲式大便器排水出口流水不暢或堵塞

1.現(xiàn)象

蹲式大便器排水出口流水不暢或堵塞，污水從大便器向上返水。

2.原因分析

大便器排水甩口未及時封堵，有雜物進入；大便器出I」與排水管連接時，有

油灰掉入管內(nèi)；大便器安裝后有砂漿、碎磚等落入排水管內(nèi)。

3.防治措施

(1)大便器排水管用口施工后，應(yīng)及時封堵、存水彎、絲堵應(yīng)后安裝。

(2)排水管承口內(nèi)抹油灰不宜過多，不得將油灰丟入排水管內(nèi)，并將溢出接

口內(nèi)外的油灰隨即清理于凈。

(3)防止土建施工廁所或沖洗時將砂漿、灰漿流入、落入大便器排水管內(nèi)。

(4)大便器安裝后，隨即將出水口堵好，把大便器覆蓋保護好。

(5)用膠皮碗反復(fù)抽吸大便器出水口；或打開蹲式大便器存水彎、絲堵或檢

查孔，把雜物取出；也可打開排水管檢查口或清掃口，敲打堵塞部位，用竹片或

疏通器、鋼絲疏通。

8.9.3坐式大便器進出水接口處滲漏

1.現(xiàn)象

沖洗管兩端接頭處和大便器出水接口滲漏。

2.原因分析

低水箱或坐式大便器安裝不平正，沖洗管與水箱或與坐便器接口連接處不同

心；沖洗管或鎖緊螺母有滑絲斷扣現(xiàn)象；沖洗管有裂紋；排水管甩口高度不夠或

位置不適中，接口不嚴(yán)密。

3.防治措施

(1)安裝前對低水箱、坐便器、沖洗管、橡皮墊等進行檢查，挑選合格品安

裝。

(2)按坐便器實際尺寸，留準(zhǔn)排水管甩口，高出地面10mm,先安裝大便器，

使便器出口與甩口對準(zhǔn)，用油灰連接緊密，并用水平尺找平，使便器進口中心與

水箱出口中心成一直線，掛好線，量好尺寸，將水箱、沖洗管與大便器連接緊密。

(3)坐便器安裝好后，其底部間隙用玻璃膠密封，或底部使用橡膠墊，并將

排出口堵好。

(4)沖洗管接口偏斜應(yīng)拆除后重新掛線，水箱上口水平，其中心與便器中心

成一直線重新安裝；鎖緊螺母滑絲，橡膠墊、沖洗管有裂紋，應(yīng)更換新材料；排

水管甩口偏離或高度不夠，要剔開接口調(diào)整管位和管長，重新用油灰做好接口。

8.9.4浴盆安裝質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象

浴盆排水管、溢水管接U滲漏，浴盆排水管與室內(nèi)排水管連接處漏水；浴盆

排水受阻，并從排水栓向盆內(nèi)冒水；浴盆放水排不盡，盆底有積水。

2.原因分析

浴盆安裝后，未做盛水和灌水試驗；溢水管和排水管連接不嚴(yán)，密封墊未放

平，鎖母未鎖緊；浴盆排水出口與室內(nèi)排水管未對正，接口間隙小，填料不密實,

盆底排水坡度小，中部有凹陷；排水甩口、浴盆排水栓口未及時封堵；浴盆使用

后，浴布等雜物流入栓內(nèi)堵塞管道。

3.防治措施

(1)浴盆溢水、排水連接位置和尺寸應(yīng)根據(jù)浴盆或樣品確定，量好各部尺寸

再下料，排水橫管坡向室內(nèi)排水管甩口。

(2)浴盆及配管應(yīng)按樣板衛(wèi)生間的浴盆質(zhì)量和尺寸進行安裝。

(3)浴盆排水栓及溢、排水管接頭要用橡皮墊、鎖母擰緊，浴盆排水管接至

存水彎或多用排水器短管內(nèi)應(yīng)有足夠的深度，并用油灰將接口打緊抹平。

(4)浴盆擋墻砌筑前，灌水試驗必須符合要求。

(5)浴盆安裝后，排水栓應(yīng)臨時封堵?，并覆蓋浴盆，防止雜物進入。

(6)溢水管、排水管或排水栓等接口漏水，應(yīng)打開浴盆檢查門或排水栓接口，

修理漏點；若堵塞，應(yīng)從排水管存水彎檢查口(孔)或排水栓口清通；盆底積水，

應(yīng)將浴盆底部抬高，加大浴盆排水坡度，用砂子把凹陷部位填平，排盡盆底積水。

8.9.5地漏安裝質(zhì)量通病

1.現(xiàn)象

地漏偏高，地面積水不能排除；地漏周圍滲漏。

2.原因分析

安裝地漏時，對地坪標(biāo)高掌握不準(zhǔn)，地漏高出地面；地漏安裝后的周圍空隙,

未用細石混凝土灌實嚴(yán)密；土建未根據(jù)地漏找坡，出現(xiàn)倒坡。

3.防治措施

(1)找準(zhǔn)地面標(biāo)高，降低地漏高度，重新找坡，使地漏周圍地面坡向地漏；

并做好防水層。

(2)剔開地漏周圍漏水的水泥，支好托板，用水沖洗孔隙，再用細石混凝土

灌入地漏周圍孔隙中，并仔細搗實。

(3)根據(jù)墻體地面紅線，確定地面竣工標(biāo)高，再根據(jù)地面設(shè)計坡高，計算出

距地漏最遠的地面邊沿至地漏中心的坡降，使地漏慕子頂面標(biāo)高低于地漏周圍地

面5mmo

(4)地面找坡時，嚴(yán)格按基準(zhǔn)線和地面設(shè)計坡度施工，使地面泛水坡向地漏，

嚴(yán)禁倒坡。

(5)地漏安裝后，用水平尺找平地漏上沿，臨時穩(wěn)固好地漏，在地漏和樓板

下支設(shè)托板，并用細石混凝土均勻灌入周圍孔隙并搗實，再做好地面防水層。

8.10室內(nèi)煤氣管道安裝

8.10.1煤氣管道接口泄漏

1.現(xiàn)象

煤氣管道在做強度、嚴(yán)密性試驗時，或使用后，接口有泄漏。

2.原因分析

管件壁薄、偏心，有裂紋或砂眼，填料使用不當(dāng)，接口不緊密；室內(nèi)進戶管

埋設(shè)在松土或凍土上，管道局部下沉使接口松動、漏氣；

3.防治措施

(1)煤氣管道用的鍍鋅管、零配件、閥件、煤氣計量表等均需有出廠合格證,

經(jīng)檢驗后使用。

(2)管道螺紋連接時，應(yīng)加工成圓錐形管螺紋，表面光滑、端正、無亂絲、

斷絲、缺扣現(xiàn)象，填料用厚白漆或聚四氟乙烯生料帶應(yīng)均勻，絲扣緊密牢固，嚴(yán)

禁用白漆麻絲作填料.0

(3)管道穿墻和樓板時，套管應(yīng)比管外徑大25mm,套管與墻壁齊平，樓板套

管高出樓板面30?40mm,下端與樓板頂棚齊平，套管空隙用瀝青麻刀填塞，兩

端用瀝青封堵。

(4)室外進戶煤氣管不得鋪設(shè)在凍土、松土上，管頂應(yīng)比土壤冰凍線低0.2m,

管基夯實，填土要分層夯實。變徑用異徑束結(jié)連接，管道按設(shè)計做好防腐層。

(5)管道在做強度、嚴(yán)密性實驗時-，應(yīng)用肥皂水檢查每個接口滲漏情況，并

及時將滲漏點修復(fù)好；通煤氣后，發(fā)現(xiàn)接口漏氣，應(yīng)將該管段上游閥門關(guān)閉，管

中余氣放入大氣后修復(fù)。

8.10.2煤氣管道安裝質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象

沿墻敷設(shè)進戶高、矮立管頂端拐彎處，不裝三通和堵頭；橫管安裝坡度小，

甚至倒坡；閥件選用不符合規(guī)定，啟閉不靈活，密封性能差；煤氣計量表安裝不

符合規(guī)定，影響安全使用和維修。

2.原因分析

煤氣是易燃易爆氣體，施工規(guī)范和質(zhì)驗標(biāo)準(zhǔn)都有嚴(yán)格規(guī)定，但實際安裝往往

按一般管道施工，導(dǎo)致安裝缺陷。

3.防治措施

(1)煤氣進尸骨在上、下兩端高、矮立管拐彎處應(yīng)裝三通和堵頭，不得用彎

頭代替；高層建筑的高、矮立管應(yīng)設(shè)防沉陷的補償裝置；管道坡度必須符合設(shè)計

要求，進戶管按大于或等于0.005坡度坡向室外管內(nèi)，室內(nèi)管道按大于或等于

0.003坡度坡向排水裝置，煤氣表前管道應(yīng)坡向引入管，煤氣表出口應(yīng)坡向用具，

不得反坡。

(2)煤氣管道應(yīng)采用密封圈為鑄鐵或不銹鋼的閥件，且經(jīng)過強度、嚴(yán)密性試

驗，啟閉靈活-；嚴(yán)禁用銅座墊圈或密封圈是銅的閥門；管徑小于或等于50mm時,

采用旋塞閥，管徑大于50mm時-，采用閘板閥，并安裝在便于檢修操作的地方。

(3)煤氣表應(yīng)安裝在靠墻進戶管上，表底距地面1.8m左右，便于抄表、保修

和安全使用；表面橫平豎直，不得傾斜；表后距墻內(nèi)表面5mm為宜；表位與灶位

需錯開0.8m以上的距離，不得裝在灶的上方，與電氣設(shè)備凈距不得小于0.6m。

8.11有色金屬管道及非金屬管道安裝

8.11.1銅及銅合金管道安裝質(zhì)量通病

1.現(xiàn)象

銅及銅合金管道安裝后，有彎曲、變形、“起拱”和“塌腰”現(xiàn)象；焊口和

管道受損后漏水。

2.原因分析

銅管及銅合金管皮薄質(zhì)軟,在運輸和堆放中產(chǎn)生凹陷和彎曲；支架間距過大,

焊接：工藝選擇不當(dāng)，焊接安裝操作不符合要求；管道安裝后受碰撞、踩蹬變形；

各管道沖洗、試壓后未排盡積水被凍裂。

3.防治措施

(1)管道和配件進場后，應(yīng)按牌號規(guī)格分別標(biāo)記和堆放，防止混亂和擠壓；

彎曲管在安裝前要用調(diào)直器調(diào)直；并清除管內(nèi)砂粒和雜物；或用橡皮錘、木錘，

輕輕敲打，逐根調(diào)直。

(2)當(dāng)管道設(shè)計坡度未明確時一，熱水管、冷水管應(yīng)以不小于0.003的坡度安

裝，在管道試壓、沖洗合格后，要隨即排除管內(nèi)積水，防止凍裂漏水。

(3)安裝銅管及銅合金管所用的支架與鋼管基本相同，支架間距可按同管徑、

同壁厚的鋼管支架間距的3/4選取；支架與銅管間用石棉板輕金屬墊或木墊隔

開，接觸緊密，防止損壞銅管。

(4)銅及銅合金管可采用氣焊、釬焊、手工電弧焊和筑弧焊。

焊接應(yīng)選擇合理的焊接工藝，由操作熟練的銅管焊工施焊，焊口不得出現(xiàn)裂

紋、夾渣、氣孔等缺陷。

(5)安裝好的銅管和銅合金管要做好成品保護工作，嚴(yán)禁踩蹬或碰撞，并防

止砂石、混凝土等硬物劃傷銅管。

8.11.2不銹鋼管道安裝質(zhì)量通病

1.現(xiàn)象

管外壁不光潔，有劃痕，管內(nèi)有雜物；焊縫有裂紋、氣孔和未焊透現(xiàn)象；管

道與支架直接接觸后局部產(chǎn)生點腐蝕和晶間腐蝕。

2.原因分析

安裝前管內(nèi)雜物未清除干凈，管外壁傷痕未處理；在運輸、堆放和安裝中部

分不銹鋼管與碳鋼直接接觸產(chǎn)生點腐蝕；缺少不銹鋼管安裝知識，焊工操作不熟

練。

3.防治措施

(1)不銹鋼管及管件在運輸、堆放和與支架固定時，必須用木板、橡膠板與

碳鋼隔離。

(2)不銹鋼管、管件、閥件、不銹鋼焊條必須有出廠合格證、技術(shù)證書及晶

間腐蝕實驗證書，經(jīng)檢驗合格后使用；無晶間腐蝕實驗證書應(yīng)補做實驗，合格后

安裝。

(3)安裝前，管外壁污物和輕度傷痕要擦洗干凈，傷痕超過0.2mm的經(jīng)擦洗

后，要進行酸洗和鈍化處理，管子和管配件內(nèi)雜物應(yīng)清洗，并用凈布擦干凈，有

脫脂要求的經(jīng)脫脂后使用。

(4)不銹鋼管焊接應(yīng)用氮弧焊，并由經(jīng)驗豐富、持證焊工施焊，焊前將坡口

上的毛刺清理干凈，在施焊前兩小時內(nèi)用不銹鋼刷及丙酮將管子對口端的坡口及

內(nèi)外壁30mm以內(nèi)的臟物清除干凈。并在焊口4?5mm以上用厚50mm的石棉板包

敷管子。焊接須采用管內(nèi)充氮保護，焊接后，用不銹鋼刷、榔頭清除焊口熔渣，

并進行酸洗和鈍化處理。管內(nèi)雜物用壓縮空氣吹凈。

8.11.3硬聚氯乙烯塑料管安裝質(zhì)量通病

1.現(xiàn)象

管道安裝使用后彎曲、變形、高低不平；接口漏水，影響使用。

2.原因分析

彎管安裝前未調(diào)直；安裝時氣溫與介質(zhì)溫度差距大，介質(zhì)溫度超過管道最高

允許溫度，接口材料選用不當(dāng)；支架間距過大，與管道接觸不緊密；未按規(guī)定設(shè)

置伸縮節(jié)或設(shè)置位置不當(dāng)。

3.防治措施

(1)彎曲管應(yīng)放在調(diào)直平臺上，通入蒸汽，使管子變軟，靠自重自行冷卻調(diào)

O

(2)彎管時，先在管內(nèi)灌入80℃的無雜物熱砂，并用木錘搗實，然后將需彎

管段放在加熱器上滾動加熱到135℃±5℃,立即將加熱管段放到彎管胎模內(nèi)彎

制，并用濕布或水冷卻后將砂倒出，并清理干凈。

(3)接口方法有焊接、法蘭連接、承插連接、螺紋連接、套管連接等數(shù)種；

承插接口強度和耐壓能力較好，應(yīng)優(yōu)先采用。接口時用酒精或丙酮將承口內(nèi)、插

口外擦凈，并分別均勻涂上一層"816〃或“401”塑料膠，將插口一次插入，承口

內(nèi)留3mm間隙，承口深度根據(jù)管徑大小，按施工規(guī)范和技術(shù)規(guī)定確定。

(4)硬聚氯乙烯塑料管與金屬支架之間應(yīng)墊3mm厚軟塑料墊塊，橫支管應(yīng)按

圖8-4和表8-3選用管卡固定，支架間距應(yīng)按設(shè)計或施工規(guī)范確定。

表8-3管卡、管托規(guī)格尺寸mm

公稱直徑管卡、管托外形尺寸

DNRZD11

1514.5162640

2017.5162847

2521.5163756

3227164661

4032.5165669

5042.5167085

6549177598

805817101113

10068:8114129

1257560265154

1509260310186

20013080400270

(5)硬聚氯乙烯塑料管輸送介質(zhì)溫度不得超過T5C?160c的范圍。

(6)排水立管上每層須設(shè)一個伸縮器，插口要平直地插入伸縮器承口橡膠圈

內(nèi)，不得搖動擠入，并須留伸縮間隙，夏季5?10mm,冬季15?20mm。伸縮器必

須按下列原則設(shè)置：

1)立管穿樓板處為固定式，支管在樓板上或樓板下接入時，每層設(shè)一個伸縮

節(jié)，并置于管件之上。

2)立管穿樓板處為固定式，無支管接入時，每層設(shè)一伸縮節(jié)。

3)立管穿樓板處為不固定式，支管接入為固定式，伸縮節(jié)設(shè)在支管配件之上。

4)立管穿樓板處為不固定式，無支管接入時，每隔4m設(shè)-伸縮節(jié)。

橫支管接至立管時一，其間距2?4m內(nèi)或每隔4m設(shè)一伸縮節(jié)；輸送其他介質(zhì)

的硬聚氯乙烯塑料管，應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置伸縮節(jié)。

8.12制冷管道安裝

制冷管道安裝中易出現(xiàn)的問題是制冷系統(tǒng)堵塞，影響系統(tǒng)正常運行。

1.現(xiàn)象

制冷管道、附配件發(fā)生堵塞，制冷劑不能安全循環(huán)，影響制冷系統(tǒng)正常運行。

2.原因分析

制冷管道安裝前，管內(nèi)鐵銹、污物未除凈，安裝后，系統(tǒng)內(nèi)雜物未吹凈；管

道安裝有起伏，制冷劑或氣體不能正常流動；在氟里昂制冷系統(tǒng)中，管中有水分，

在熱力膨脹閥處形成冰塞堵塞管路。

3.防治措施

(1)找出管路堵塞點，清除雜物或重新分段吹掃排污。

(2)更換系統(tǒng)中的干燥劑，有冰塞時及時化開冰塞。

(3)割除管路中的起伏管、起弧管，重換直管，清除管路中的“氣囊”和“液

囊。

(4)安裝前應(yīng)將管子、管件、閥件、膨脹閥內(nèi)外壁水分、鐵銹、污物除凈，

在氟里昂制冷系統(tǒng)中，管路須設(shè)干燥過濾器，保證制冷劑暢通。

(5)在制冷管道中要采用冷彎管和順流式斜三通，不得采用“T”形三通，從

液體干管引出支管，應(yīng)從管底部或側(cè)面接出，從氣體干管引出支管應(yīng)從干管頂部

或側(cè)面接出。

(6)管道安裝必須平直，在液體管道上不得裝成“幾”形，氣體管道不得安

裝成“V”形，避免產(chǎn)生“氣囊”和“液囊。

(7)制冷系統(tǒng)安裝完畢，須用0.5?0.6MPa的壓縮空氣對管路、閥門進行反

復(fù)吹掃，直至吹掃到距管路排出口300mm處、木板上貼的白布(紙)無污物為止。

8.13室內(nèi)布管排列與敷設(shè)

8.13.1室內(nèi)并列布管和靠墻、靠地面敷設(shè)的質(zhì)量缺陷

1.現(xiàn)象

(1)多根管并列布置，法蘭在同一地方并排在一直線上，使用后接口有滴漏、

冒水現(xiàn)象。

(2)管道沿墻、沿地面敷設(shè)時距地面太近，使用后，接口漏水，墻面、地面

潮濕，影響使用和環(huán)境衛(wèi)生；冷熱水管、蒸汽管共支架平行或上下排列時，冷水

管結(jié)露、滴水。

2.原因分析

(1)多根管沿墻、沿地面敷設(shè)，或共支架平行布置時，法蘭并列布置在同一

地方，管間凈距太小，影響法蘭螺栓擰緊，焊口、螺紋接口難以操作，接口產(chǎn)生

滴漏、冒水。

(2)墻面施工偏差太大，立管甩口位置距墻太近，未用配件糾正，立管施工

難以操作，接口漏水。

(3)冷、熱水管、蒸汽管、采暖管共支架平行布置時，距離太近，冷水管未

保溫，結(jié)露、滴水。

(4)缺乏不同介質(zhì)、不同溫度管道綜合排列的施工經(jīng)驗，對施工規(guī)范、規(guī)程

掌握、執(zhí)行不嚴(yán)。

3.防治措施

(1)管道沿墻或地面敷設(shè)時，必需確定螺紋接口、焊接或法蘭擰緊螺栓所必

需的距離；螺紋連接時，不保溫管中心距墻面凈尺寸按表8-4施工；排水立管距

離粉刷面凈距按表8-5施工；并行排列的立管或橫管共支架敷設(shè)時，要保證管道

施工維修方便，盡量縮小管道間距；相鄰法蘭、閥門位置要按圖8-5相互錯開安

裝，如法蘭、閥門接口并排在一起無法施工時一，須重新錯開排列安裝。

表8-4螺紋連接不保溫管中心距墻最小凈尺寸mm

管徑DN15?2532-40507080100125150

間距尺寸4050607590110130160

表8-5排水立管中心距墻最小凈尺寸mm

管徑DN5075100150

間距尺寸507080110

-----------------II--------------

―II-----：————1X1—

-----------------11------------------------1*卜

------------1|-------------------——IMI—

法二錯升門錯開

圖8-5相鄰管道法蘭、閥門位置錯開安裝

(2)冷熱水管、蒸汽管共支架平行或上下平行安裝時，管外壁需防潮保溫；

熱水管、蒸汽管應(yīng)安裝在冷水管上方；冷熱水管垂直安裝時，熱水管放在冷水管

左側(cè)；浴盆和洗面盆的熱水龍頭應(yīng)安裝在冷水龍頭左側(cè)。

(3)安裝管徑小于或等于32mm不保溫采暖雙立管時，兩管中心距離為80mm

±5mm,供水(汽)管應(yīng)置于面向的右側(cè)。

(4)當(dāng)甩口位置距墻太近時，應(yīng)用彎管、乙字管或零配件將甩口位置外移，

保證管道和接口施工操作尺寸。

8.13.2管道敷設(shè)坡度不規(guī)范

1.現(xiàn)象

生活、工業(yè)污廢水在管內(nèi)流動不暢或堵塞；采暖系統(tǒng)部分環(huán)路立管、散熱器

不熱，空調(diào)系統(tǒng)冷凍水管(供熱管)及回水管倒坡，房間溫、濕度達不到設(shè)計要求。

2.原因分析

污廢水管道倒坡或小于最小坡度，雜物沉淀堵塞管道；生活熱水管、空調(diào)冷

凍水管(供熱管)、采暖供熱、干、支管坡度小或倒坡，在管道頂端最高處產(chǎn)生氣

塞，影響介質(zhì)循環(huán)和流動；使少數(shù)采暖房間溫度和空調(diào)溫、濕度達不到設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)；

工業(yè)蒸汽采暖管坡度小或倒坡，管中凝結(jié)水堵塞蒸汽通路，影響蒸汽供應(yīng)和循環(huán)。

3.防治措施

(1)管道均須按設(shè)計標(biāo)高、坡度、坡向安裝，嚴(yán)禁出現(xiàn)彎曲、倒坡、“起拱”

和“塌腰”現(xiàn)象；如已發(fā)生，須拆除，換直管重新安裝、

(2)安裝室內(nèi)污、廢水管、雨水管時，當(dāng)設(shè)計未明確坡度時，可按表8-6中

標(biāo)準(zhǔn)坡度施工；如堵塞，須疏通后，重新調(diào)整后裝好、

表8-6排水管道及雨水管道的坡度

工業(yè)廢水生活污水雨水管

管徑生產(chǎn)廢水生產(chǎn)污水

標(biāo)準(zhǔn)埋地管懸吊管

DN/mm標(biāo)準(zhǔn)最小

標(biāo)準(zhǔn)最小