機械制造基礎教案

教學計劃：理論（56學時）實訓（8學時）總計（64學時）

第一章：機械制造技術概論（4學時）

教學重點：機械加工工藝過程及其組成

第二章：金屬切削的基本知識（20學時）

2.1工件（1學時）

2.2工件的基準與定位（2學時）

2.3金屬切削刀具（4學時）

課內實訓一：刀具角度刃磨及測量（4學時）

2.4金屬切削機床（2學時）

2.5金屬切削過程中的基本規(guī)律（4學時）

2.6金屬切削過程基本規(guī)律的應用（3學時）

教學重點：刀具相關知識以及金屬切削規(guī)律

第三章：機械加工方法與裝備（10學時）

課內實訓參觀工廠（2學時）

3.1車削加工（2學時）

3.2銃削加工（2學時）

3.3鉆削、較削與削削加工（2學時）

3.4磨削加工1學時

3.5齒形加工1學時

教學重點：各種加工方法的用途以及方法

第四章：機械加工工藝規(guī)程設計（12學時）

4.1制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟和方法（2學時）

4.2零件圖的審查（1學時）

4.3毛坯的確定（1學時）

4.4定位基準的選擇（2學時）

4.5工藝路線的擬訂（2學時）

4.6確定加工余量（1學時）

4.7工序尺寸及其公差的確定（1學時）

4.8工藝過程經濟分析（1學時）

4.9計算機輔助工藝規(guī)程設計（1學時）

教學重點：工藝路線的擬定

第五章典型零件的加工（6學時）

5.1軸類零件的加工（2學時）

5.2盤、套類零件工藝設計（1學時）

5.3箱體零件加工工藝（1學時，）

課內實訓簡單零件的工藝規(guī)程設計（2學時）

教學重點：加工路線的設計

第6章機床夾具及其設計方法（4學時）

6.1機床夾具概述（0.5學時）

6.2車床夾具（0.5學時）

6.3銃床夾具（0.5學時）

6.4鉆床夾具（0.5學時）

6.5鑲床夾具（0.5學時）

6.6專用夾具設計方法（0.5學時）

6.7專用夾具設計實例（0.5學時）

6.8組合夾具簡介（0.5學時）

教學重點：各種夾具的設計特點

第七章：機械加工質量分析與控制（6學時）

7.1機械加工質量概述（0.5學時）

7.2工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響（1學時）

7.3工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響（1學時）

7.4工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響（0.5學時）

7.5工藝殘余應力對加工精度的影響（0.5學時）

7.6加工誤差統(tǒng)計分析法（0.5學時）

7.7保證加工精度的工藝措施（1學時）

7.8機械加工表面質量的影響因素及其控制（1學時）

教學重點：如何保證加工精度

第八章機械裝配工藝基礎（2學時）

8.1概述（0.5學時）

8.2保證裝配精度的工藝方法（1學時）

8.3裝配工藝規(guī)程的制定（0.5學時）

教學重點：如何保證裝配精度

課程名稱機械制造技術基礎課程類型學科基礎課課程學時64

授課專業(yè)機械工程類開課學時58（未含實驗6）本章學時2

章節(jié)名稱第1章諸論

了解機械制造工業(yè)在國民經濟中的地位與作用

目的與要求了解我國機械制造業(yè)面臨的機遇和挑戰(zhàn)

了解本課程的主要內容、學習目的及要求

1、制造與制造系統(tǒng)

2、機械制造工業(yè)在國民經濟中的地位與作用

3、我國機械制造業(yè)面臨的機遇和挑戰(zhàn)

教學內容

4、本課程的主要內容和先進制造技術

5、學習目的及要求

6、學習方法

本章重點：了解機械制造工業(yè)在國民經濟中的地位與作用、我國機械制造業(yè)面

重點與難點

臨的機遇和挑戰(zhàn)和本課程的主要學習內容，端正學習態(tài)度。

教學手段理論教學與實驗教學相結合，與課程設計、生產實習等實踐教學相結合。

了解機械制造工業(yè)在國民經濟中的地位與作用以及我國機械制造業(yè)面臨的機遇

課后記

和挑戰(zhàn)，端正學習態(tài)度，對學好本門課程非常有好處。

課后習題

第1章機械制造技術概論

教學目標:通過本章學習，使學生對機械制造有一個整體概念,掌握機械加工工藝過程的其本知識.

教學重點:機械加工工藝過程及其組成

教學難點:機械加工工藝過程及其組成

教學方法：講授法

教學時數：4學時

教學內容：

1.1制造與制造技術

1.1.1制造業(yè)的產生和發(fā)展

制造業(yè)是將可用資源與能源通過制造過程轉化為可供人們使用或利用的工業(yè)品或生活消費品。

1.1.2制造系統(tǒng)

1.制造系統(tǒng)的定義和內涵

制造系統(tǒng)的基本定義一一制造過程及其所涉及的硬件包括人員、生產設備、材料、能源和各種輔助

裝置以及有關的軟件，再加上制造理論、制造技術（制造工藝和方法）和制造信息等就組成了具有特定

功能的有機整體。-一機械加工系統(tǒng)是一個典型的制造系統(tǒng)。

2.制造系統(tǒng)的構成及功能3.制造系統(tǒng)的物料流、信息流和能量流

1.1.3制造過程

1,生產過程

根據產品設計信息將制造資源（原材料、勞動力、能源）轉化為有形產品或財富的過程一一生產過

程

2.生產系統(tǒng)

1.1.4制造技術

制造技術一一以制造一定質量的產品為目標，研究如何以最少的消耗、最低的成本和最高的效率進

行產品制造的綜合性技術，是完成的，制造活動所施行的一切手段的總和。廣義理解制造技術，狹義理

解制造技術。

1.2機械制程過程概述

1.2.1概述

（導入）機械產品的制造是一個包含產品開發(fā)、設計、生產、檢驗、經營和售后服務等多個環(huán)節(jié)和

過程的系統(tǒng)工程。其中的核心是產品的生產制造，它是將產品設計的信息轉化為產品的關鍵，直接影響

產品質量。

工藝過程一一在制造過程中，零件毛坯的制造、零件的加工、產品的裝配等直接改變原材料（毛坯）

的形狀、尺寸、相對位置和性能的過程。

1.2.2機械零件制造工藝方法與分類

根據工件加工后，在質量上有無變化及變化方向（增加或減少）可將制造工藝方法分為：

（1）變形加工法（△?!=（））常用的變形加工法有：鑄造、鍛壓、沖壓、粉末冶金、注塑成形等。

（2）去除加工法（△m〈0）材料去除法是目前機械零件的主要制造方法。

（3）結合加工法

1.2.3機械加工工藝過程及其組成

1.工藝過程的概念

工藝過程一一凡是直接改變生產對象的形狀、尺寸、表面質量、物理機械性能以及決定零件相互位置關

系等，使其成為成品或半成品的過程。包括：零件加工工藝過程和裝配工藝過程

工藝規(guī)程：把合理的工藝過程以技術文件的形式規(guī)定下來，作為指導生產的依據，即工藝規(guī)程。

2、工藝過程及其組成

每個零件的機械加工工藝過程都是由若干個基本單元組成，該組成單元稱作工序。每一工序又分若

干步驟即工步、安裝、工位和走刀。

（1）工序指由一個或一組工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完

成的那一部分工藝過程。工作地、工人、工件與連續(xù)作業(yè)構成了工序的四個要素，若其中任一要素發(fā)生

變更，則構成了另一道工序。

一個工藝過程需要包括哪些工序，是由被加工零件的結構復雜程度、加工精度要求及生產類型所決

（2）安裝工件每經一次裝夾后所完成的那部分工序稱為安裝。如第2、3及5工序中，須經過兩

次安裝才能完成其工序的全部內容。

（3）工位當采用多工位夾具或多軸（多工位）機床時，使工件在一次安裝中先后經過若干個不

同位置順次進行加工。則工件在機床上占據每一個位置所完成的那部分工序稱為工位。如果一個工序

只有一次安裝，該安裝又只有一個工位，則工序內容就是安裝內容，同時也是工位內容。

（4）工步在工件被加工表面（或裝配時的連接表面）、加工（或裝配）工具和切削用量都不變

的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內容.在一個工步內，若有幾把刀具同時加工幾個不同表面，

稱此工步為復合工步。采用復合工步可以提高生產效率。

（5）走刀每次工作進給所完成的工步稱為一次走刀.

1.2.4機械裝配工藝過程

機械裝配過程是指將組成機器的全部零、部件按一定的精度要求和技術條件連接與固定在一起，構

成合格機械產品的過程。

工作包括：組裝、部裝、總裝、調試、檢驗、平衡、試車、涂裝與包裝等工作。

1.2.5機械制造生產類型及其工藝特點

1.生產綱領

計劃期通常為一年，零件的年生產綱領N按下式計算：N=Qn（1+a+B）

式中Q-產品年產量（件/年）；

n-每臺產品中該零件數量（件/臺）；

a-備品率（％）；

8-廢品率（％）。

2.生產類型

生產類型一一是指企業(yè)（或車間）生產專業(yè)化程度的分類。主要根據產品的生產綱領，并考慮

產品的體積、重量和其他特征，生產類型一般可分成：單件小批量生產、中批量生產和大批大量生

光。

本次課總結：本次課主要講述了機械制造的定義以及工藝規(guī)程的特點，同學們重點掌握什么是工序、工

步、安裝、工位和走刀.

課程名稱機械制造技術基礎課程類型學科基礎課課程學時64

授課專業(yè)機械工程類開課學時58（未含實驗6）本章學時10

章節(jié)名稱第3章切削過程及控制

了解和掌握金屬切削變形的基本規(guī)律

掌握切削力的計算方法

目的與要求

了解刀具磨損的機理、合理選擇刀具耐用度

掌握合理選擇刀具幾何參數與切削用量的方法

1、金屬切削變形過程

2、切削力的計算

3、刀具磨損和刀具耐用度

教學內容4、工件材料的切削加工性

5、切削液的合理選用

6、刀具的幾何參數與切削用量的合理選擇

7、磨削過程及磨削機理

本章重點：金屬切削變形的基本規(guī)律及應用（金屬切削變形過程、切削力的

計算、刀具耐用度的合理選擇、改善工件材料的切削加工性和切削用量的合

重點與難點

理選擇）

難點：金屬切削變形的基本規(guī)律的分析和應用

教學手段理論教學與實驗教學相結合，與課程設計、生產實習等實踐教學相結合。

研究、掌握并能靈活應用金屬切削基本理論，對有效控制切削過程、保證加

課后記工精度和表面質量，提高切削效率、降低生產成本，合理改進、設計刀具幾

何參數，減輕工人的勞動強度等有重要的指導意義。

課后習題思考題三與習題三

第二章金屬切削的基本知識

教學目標:通過本節(jié)學習，使學生對基準與定位有一個充分的理解，掌握基準的概念和分類，理解定位的

原理和方法，學會運用所學知識進行不同情況的工件定位分析。

教學重點：六點定位原理、定位情況分析

教學難點：六點定位原理、定位情況分析

教學方法：講授法多媒體教學法

教學時數：3

教學內容：

2.1工件

2.2工件的基準與定位

2.2.1

1.基準

工件是個幾何形體，它由一些幾何元素（如點、線、面）所構成。工件上任何一個點、線、面的位

置總是要用它與另外一些點、線、面的相互關系（如尺寸距離、平行度、垂直度、同軸度等）來確定。

將用來確定加工對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面稱為基準。

2.基準的分類

按照其作用的不同，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。

（1

（2）工藝基準

測量基準與裝配基準

1

關系的基準。工序基準的選擇應主要考慮如下兩個方面的問題：①盡可能用設計基準作工序基準。

當采用設計基準為工序基準有困難時，可另選工序基準，但必須可靠地保證零件的設計尺寸和技術要

求。②所選工序基準應盡可能用于工件的定位和工序尺寸的檢查。

2

附加基粗基準精基準使用

附加基準僅僅是為了機械加工工藝需要設計

的定位基準，稱為附加基準。例如，軸類零件常用的頂尖孔，某些箱體零件加工所用的工藝孔，支架

類零件用到的工藝凸臺等都屬于附加基準。

3）測量基準零件測量時所采用的基準，稱為測量基準。

4）裝配基準裝配時用來確定零件或部件在機器中的相對位置所采用的基準，稱為裝配基準。

裝配基準?般與零件的主要設計基準相一致。

3.基準分析

（1）基準是客觀存在的。（2）基準要確切

涉及表面間的位置關系。

2.2.2工件的定位

1.工件定位的基本原理

(1)定位基準的基本概念

(2)自由度的概念

(3)六點定位原理一一用合理布置的

六個支承點，限制工件的六個自由度，

使工件在夾具中的位置完全確定的定位X。

原理。

4）工件定位中的幾種情況

1）完全定位6個自由度被合理布置的6個支承釘完全限制了的定位稱為完全定位。

2）不完全定位工件被限制的自由度少于6個，但能滿足加工要求的定位，稱為不完全定位。

3）過定位兩個或兩個以上的定位支承點重復限制同一個自由度的現象，稱為過定位（超定位

或重復定位）

4）欠定位根據工件技術要求應該限制和自由度沒有被完全制的定位，稱為欠定位。欠定位是

不允許出現的，因為其不能保證工件的加工要求。

3.常用定位元件及其選用工件的定位是通過工件上的定位表面與夾具上的定位元件的配合或

接觸而實現的。

（1）對定位元件的要求：1）足夠的精度2）足夠的強度和剛度3）良好的耐磨性4）良好的

工藝性5）便于清除切屑

（3）常用定位元件的選用

1）工件以平面定位常用定位元件

機械加工中，以平面作為定位基準的定位方法是一種常用的定位方式，如箱體、機座、支架、圓盤、

板狀類零件。

1、主要支承一一限制工件的自由度、起定位作用的支承。

（1）固定支承一一主要有支承釘和支承板兩種

支承釘：平頭支承釘：用于支承精基準面球頭支承釘：用于支承粗基準面

網紋頂面支承釘：用在工件以粗基準定位且要求較大摩擦力的表面定位

支承板：平面型支承板：側面和頂面定位帶斜槽型支承板：適于作底面定位準面

（2）可調支承一一用于在工件過程中，支承釘高度需要調整的場合。

（3）自位支承（浮動支承）一一在工件定位過程中能自動調整位置的支承。其作用相當于一個固定

支承，限制一個自由度，適應于工件以毛坯定位或剛性不足的場合。

2、輔助支承輔助支承不作定位元件，不限制自由度，只用以增加工件在加工過程中的剛度和

穩(wěn)定性。

2）工件以圓孔定位時的定位元件

（1）定位銷

（2）心軸主要用于在車、銃、磨、齒輪加工等機床上加工套筒或盤類零件。

過盈配合心軸，限制工件四個自由度；制造簡單，定心精度高，無需另設夾緊裝置，但裝卸工件不

便，且易損傷工件定位孔。

間隙配合心軸，限制工件五個自由度（心軸外圓部分限制四個自由度，軸肩面限制一個自由度）；

裝卸工件方便，但定心精度不高，為了減小工件因間隙造成的傾斜，常以孔的端面聯合定位。

小錐錐度心軸，裝夾工件時，通過工件孔和心軸接觸表面的彈性變形夾緊工件，使用小錐度心軸定

位可獲得較高的定位精度，它可以限制五個自由度。

心軸在機床上的裝夾方式有：兩頂尖裝夾、一夾一頂、莫氏錐柄裝夾。

3）工件以外圓柱面定位時的定位元件

（DV型塊V形塊定位，工件的定位基準始終在V形塊兩定位面的對稱中心平面內，對中性

能好。一個短V形塊限制兩個自由度；兩個短V形塊組合或一個長V形塊限制四個自由度；浮動式V

形塊只限制一個自由度。

（2）定位套為了限制工件的軸向自由度，常與端面聯合定位。當工件端面作為主要定位基準時，

應控制套的長度，以免夾緊時工件產生不允許的變形。定位套結構簡單，容易制造，但定位精度不高，

只適用于精定位基面。

（3）半圓套主要用于大型軸類零件及不便于軸向裝夾的零件。

4.定位誤差分析計算

在加工零件時必須根據工件的加工技術要求，限制工件的自由度，也即定位。但僅僅做到這一點還

不夠。還要分析定位精度夠不夠，這需要通過工件的定位誤差計算來判斷。如果工件定位誤差不大于工

件加工精度中規(guī)定的公差值的1/3—1/5。一般認為該定位方案能滿足本工序加工精度的要求。

（1）定位誤差的概念

所謂定位誤差，是指工件定位造成的加工面相對工序基準的位置誤差。因為對一批工件來說，刀具

經調整后位置是不動的，即被加工表面的位置相對于定位基準是不變的，所以定位誤差就是工序基準在

加工尺寸方向上的最大變動量。

定位誤差的組成（來源）：

1）基準不重合誤差一一由于定位基準與工序基準不一致所引起的定位誤差，稱基準不重合誤差，

即工序基準相對定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量，以4B表示。

2）基準位移誤差一一定位基準相對于其理想位置的最大變動量稱為基準位移誤差。用表示

定位基準與設計基準不重合時所產生的基準不重合誤差，只有在采用調整法加工時才會產生，在

試切法加工中不會產生.

（2）定位誤差的計算公式：

一般情況下，定位誤差由基準不重合誤差和基準位移誤差。但不是在任何情況下兩種誤差都存在。當工

序基準和定位基準重合時△B=0,當定位基準無變動時，△丫二。。

定位誤差可表示為：△D=4B土

A：當△BWO△￥=（）時，Z\D=aB

當/XBuO△￥*（）時，△?=△￥

B:當aBWOZXYWO時，且工序基準不在定位基面上時，△?=△!?+△￥

C:當△!?#（）時，且工序基準在定位基面上時

△D=AB+AY,若基準位移和基準不重合引起的加工尺寸變化方向相同時，取“+”號，反之取“一”

（3）幾種典型表面的定位誤差計算

1）工件以平面定位時的定位誤差計算（通常認為△￥=（）,只計算4B即可。）

2）工件以內孔在心軸（或圓柱銷）上定位時的定位誤差計算。

3）工件以外圓柱面定位時定位誤差的計算

2.2.3工件的夾緊

1.夾緊裝置的組成和基本要求

（1）夾緊裝置的組成工件在夾具中正確定位后，由夾緊裝置將工件夾緊。

夾緊裝置的組成有：1）動力裝置：產生夾緊動力的裝置。

2）夾緊元件：直接用于夾緊工件的元件。

3）中間傳力機構：將原動力以一定的大小和方向傳遞給夾緊元件的機構。

在有些夾具中，夾緊元件往往就是中間傳力機構的一部分，難以區(qū)分，統(tǒng)稱為夾緊機構。

（2）對夾緊裝置的要求

1）夾緊過程可靠。應保證夾緊不得破壞工件在夾具中占有的定位位置。

2）夾緊力要適當。既要保證工件在加工過程中定位的穩(wěn)定性，又要防止因夾緊力過大損傷工件表

面或使工件產生過大的夾緊變形。

3）結構工藝性好。結構應盡量簡單，便于制造，便于維修。

4）使用性好。操作安全、省力。

2.夾緊力的確定夾緊力的確定就是確定夾緊力的大小、方向和作用點。

作用點的選擇（1）夾緊力的作用點應正對定位元件或位于定位元件形成的支承面內。（2）夾緊

力的作用點應位于工件剛性較好的部位。（3）夾緊力作用點應盡量靠近加工表面，使夾緊穩(wěn)固可靠。

作用方向的選擇（1）夾緊力的作用方向應垂直于工件的主要定位基面。（2）夾緊力的作用方向

應與工件剛度最大的方向一致，以減小工件的夾緊變形。（3）夾緊力作用方向應盡量與工件的切削力、

重力等的作用方向一致，這樣可以減小夾緊力。

夾緊力的估算

2.2.4典型夾緊機構1.斜楔夾緊機構2.螺旋夾緊機構3.偏心夾緊機構4.定心夾緊機

構5.較鏈夾緊機構6.聯動夾緊機構

在大批大量生產中，為提高生產率、降低工人勞動強度，大多數夾具都采用機動夾緊裝置.驅動

方式有氣動、液動、氣液聯合驅動，電（磁）驅動，真空吸附等多種形式。

1.氣動夾緊裝置氣動夾緊裝置以壓縮空氣作為動力源推動夾緊機構夾緊工件。常用的氣缸結構

有活塞式和薄膜式兩種。活塞式氣缸按照氣缸裝夾方式分類有固定式、擺動式和回轉式三種，按工作

方式分類有單向作用和雙向作用兩種，最多的是雙作用固定式氣缸。

2.液壓夾緊裝置液壓夾緊裝置的結構和工作原理基本與氣動夾緊裝置相同，所不同的是它所用

的工作介質是壓力油。與氣壓夾緊裝置相比，液壓夾緊具有以下優(yōu)點：①傳動力大，夾具結構相對比較

?。虎谟鸵翰豢蓧嚎s，夾緊可靠，工作平穩(wěn)z③噪聲小。它的不足之處是需設置專門的液壓系統(tǒng)，應用

范圍受限制。

本次課總結：本次課主要講述了基準分為設計基準和工藝基準兩大類。六點定位原理一一用合理布置的

六個支承點，限制工件的六個自由度，使工件在夾具中的位置完全確定的定位原理。定位

誤差就是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量，定位誤差的計算夾緊力的確定就是確

定夾緊力的大小、方向和作用點，典型夾緊機構等問題。

作業(yè)：L.基準分為那些種類？2.常見的定位方式有哪些？3.定位誤差有哪些方面？4夾緊力的大小、方

向、作用點如何確定？5加緊機構有那些種？

第二章金屬切削的基本知識

教學目標：了解刀具的種類、幾何結構參數以及刀具材料的種類性能，掌握刀具的角度和刀具材料的選

用。

教學重點：刀具的角度和刀具材料的選用

教學難點：刀具的角度和刀具材料的選用

教學方法：演示法，多媒體教學法

教學時數：4

教學內容：

2.3金屬切削刀具

2.3.1刀具的類型

金屬切削刀具是機械加工工藝系統(tǒng)的重要組成部分，它直接參與切削過程。根據用途和加工方法的

不同，刀具主要分為如下類型：

1.切刀類：如車刀、銃刀、刨刀、插刀、鑲刀、拉刀、滾刀、成形刀。

2.孔加工用刀具：如麻花鉆、擴孔鉆、鉤鉆、深孔鉆、絞刀、鑲刀。

3.螺紋刀具：如絲錐、板牙、螺紋車刀、螺紋梳刀。

4.齒輪刀具：如齒輪滾刀、插齒刀、花鍵滾刀。

5.磨具類：如砂輪、砂帶、拋光輪。

6.特種加工刀具：如水刀。

2.3.2刀具的結構及幾何參數

1.刀具切削部分的組成刀具切削部分的結構要素如圖所示，其定義如下：

(D前刀面切屑流過的表面，以Ay表示。

(2)主后刀面與工件上過渡表面相對的表面，以Aa表示。

(3)副后刀面與工件上已加工表面相對的表面，以Aa'表示。

(4)主切削刃前刀面與主后刀面的交線，記為So它承擔主要的切削工作。

(5)副切削刃前刀面與副后刀面的交線，記為S'。它協(xié)同主切削刃完成切削工作，并最終形成

已加工表面。

(6)刀尖主切削刃和副切削刃的匯交處相當少的一部分切削刃。

圖1-5車刀切削部分的結構要索

2.刀具的幾何參數

(1)刀具靜止角度參考系

靜止角度參考系的主要作用：定義、設計、制造、刃磨和測量刀具之用。

在該參考系中定義的角度稱為刀具的標注角度。兩個假設條件：1、不考慮進給運動，即用主運動向量

近似代替切削刃與工件之間的相對運動的合成速度向量。2、刀具的刃磨和安裝基準面垂直或平行于參

考系平面，同時設定刀桿中心線與進給運動方向垂直。

基面P，通過切削刃上選定點，垂直于該點切削速度方向的平面。通常平行于車刀的安裝面

切削平面R通過切削刃上選定點，垂直基面并與主切削刃相切平面。

上述坐標面和不同的測量平面組合

構成不同的標注參考系。

1）正交平面靜止參考系正交平面外通過切削刃

上選定點，同時與基面和切削平面垂直的平面

A主偏角K,：在基面內測量的主切削刃在基面

上的投影與進給運動方向的夾角。主偏角一般為正值。

B.前角丫。：在主剖面P。內測量的前刀面與基面三"

之間的夾角。前角表示前刀面的傾斜程度，有正、負

和零值之分，其符號規(guī)定如圖所示。

C.后角a。：在主剖面P。內測量的主后刀面與切

削平面之間的夾角。后角表示主后刀面的傾斜程

度，一般為正值。

I）.刃傾角X.在切削平面內測量的主切削刃與基面

之間的夾角。當主切削刃呈水平時，xs=o;刀尖為主切削刃最低點時，Xs<0；刀尖為主切削刃上

最高點是，入s>0

E.副偏角K:：在基面內測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角。副偏角一般

為正值。

F.副后角K「：過副切削刃上選定點，在副正交平面中測量的副后刀面與副切削平面之間的夾角.

派生角度：

楔角：（B°）：正交平面中測量的前、后

刀面之間的夾角戊=9。,+（/o+?o）

刀尖角（￡1）基面中測量的主、副切削

刃之間的夾角邑=9。+（J+0）

2）其它靜止參考系

A.法平面參考系

法剖面（Pn）：過切削刃選定點與切削刃

相垂直的平面。

B.假定工工作平面、背平面靜止參考系

假定工作平面（Pf）通過切削刃上選定

點，平行于假定進給運動方向并垂直于

基面的平面。

背平面（Pp）：通過切削刃上選定點，垂

直于假定工作平面和基面的平面。

（2）工作參考系及幾何參數.

上述刀具標注角度參考系，在定義基面時，

都只考慮主運動，不考慮進給運動，即在假定

運動條件確定的參考系。但刀具在實際使用過

程中，這樣的參考系所確定的刀具角度，往往不能確切反映切削加工的真實情況。只有用合成切削方向

匕來確定參考系，才符合切削加工的實際

刀具工作角度參考系與刀具標注角度參考系的唯一區(qū)別是：

1）進給運動對刀具工作角度的影響

2）刀具安裝位置對工作角度的影響A.刀具裝高或低的影響B(tài).刀桿軸線不垂直進給運動的影響.

2.3.3刀具的材料及選用

1.刀具材料應具備的性能1）高的硬度和耐磨性。2）足夠的強度和韌性。3）高的耐熱性（耐

熱性指刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度和韌性的性能，也包括刀具材料在高溫下抗氧化、粘

結、擴散的性能）。（紅硬性）4）良好的工藝性能。5）合理的經濟性。

2.常用刀具材料的種類和特性

1）高速鋼高速鋼是一種加入了較多的鴇、鋁、鍋、機等合金元素的高合金工具鋼。

特點：1.強度高，抗彎強度為一般硬質合金的2?3倍：2.韌性也高，比硬質合金高幾十倍。3.硬度在

63HRC以上，且有較好的耐熱性，在切削溫度達到500?650°C時，尚能進行切削。4.可加工性好，熱

處理變形較小。應用：目前常用于制造各種復雜刀具（如鉆頭、絲錐、拉刀、成型刀具、齒輪刀具等）。

高速鋼刀具可以加工從有色金屬到高溫合金的各種材料

2）硬質合金

硬質合金是用高硬度、高熔點的金屬碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC等）粉末和金屬粘結劑（如

Co、Ni、M。等）經高壓成型后，再在高溫下燒結而成的粉末冶金制品。我國常用的硬質合金牌號及其

應用范圍①鴇鉆類硬質合金（YG）它由碳化鴇和鉆構成。其硬度為89?9L5HRA,耐熱性為800?

900℃,主要用于加工鑄鐵、有色金屬及其合金，以及非金屬材料和含鈦的不銹鋼等工件材料。常用的

牌號有YG3、YG6、YG8等，G后面的數字為Co的百分含量。硬質合金中含鉆量越多，韌性越好,

適合于粗加工，含鉆量少者用于精加工。②鶴鈦鉆類硬質合金（YT）它是由碳化鋁、碳化鈦和鉆

構成，其硬度為89.5?92.5HRA,耐熱性為900?1000℃。常用的牌號有YT5、YT14、YT15、YT30,T

后面的數字為TiC的百分含量。當TiC的含量較多、Co的含量較少時，硬度和耐磨性提高，但抗彎強

度有所下降。主要用于加工塑性材料，但它不適合加工含Ti元素的不銹鋼，因為兩者的Ti元素親和

作用較強，會發(fā)生嚴重的粘結，使刀具磨損加劇。③鋁留（銀）鉆類硬質合金（YA）它是由碳化鴇、

碳化鋁（碳化銀）和鉆構成，有較高的常溫硬度和耐磨性，同時能細化晶粒，也可提高高溫硬度、高溫

強度和抗氧化能力。常用的牌號有YA6,適合于對冷硬鑄鐵、有色金屬及其合金進行半精加工，也可對

高錦鋼、淬火鋼等材料進行精加工和半精加工。④鴇鈦鋁（銀）鉆類硬質合金YW）它是由碳化鴇、

碳化鈦、鉆以及加入少量碳化鋁或碳化銀構成。其抗彎強度、韌性、抗氧化能力、耐熱性和高溫硬度都

有很大的提高。是一種既能加工鋼材，又能加工鑄鐵、有色金屬及其合金，通用性能好的刀具材料，常

用的牌號有YW1、YW2。⑤碳化鈦基硬質合金（YN）它是由碳化鈦、鎂和鋁構成。它的硬度高

（92.5HRA）,具有較高的抗氧化能力、較高的耐磨性、耐熱性（1100℃?1300℃）和抗月牙洼

磨損能力。主要用于碳鋼、合金鋼、工具鋼、淬火鋼等連續(xù)切削的精加工，常用的牌號有YN10。

3）新型刀具材料1）涂層刀具材料2）陶瓷刀具材料3）超硬刀具材料。

本次課總結：金屬切削刀具是機械加工工藝系統(tǒng)的重要組成部分,刀具的結構及幾何參數、刀具的材料

及選用、硬質合金的種類和性質。

作業(yè)：硬質合金的種類和性質

課內實訓一：刀具角度刃磨及測量（4學時）

-：實訓目的和要求

1、了解刀具刃磨的安全操作規(guī)程

2、掌握刀具刃磨的基本內容

3、掌握刀具角度測量的基本方法

二：實訓設備及器件

普通車刀、萬能角度尺、直尺、圓規(guī)、砂輪機

三：課時安排

4學時

四：實驗（實訓I）步驟及要求

1.開機前砂輪機進行全面細致的檢查，包括電源、砂輪安裝等確認無誤后方可操作。

2.砂輪機通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活、有無異?，F象。

3.認識刀具

4.正確測量刀具角度,

P

五：［實驗（實訓I）分析與總結］

通過本次實訓的學習，同學們應該學會刃磨普通車刀的基本要素、學會分辨刀具的各個表面、能夠

測量刀具的各個角度，并且能夠用圖形表達刀具的各個角度

六：［評分標準］

1.能夠識別刀具的各個角度（30分）

2.能夠刃磨出刀具的基本角度（30分）

3.能夠測繪刀具的各個角度（40分）

第二章金屬切削的基本知識

教學目標：掌握機床的組成、機床的分類，了解機床型號編制方法以及機床的傳動系統(tǒng)與傳動原理

教學重點：機床的組成、機床的分類

教學難點：床型號編制方法以及機床的傳動系統(tǒng)與傳動原理

教學方法：多媒體教學法

教學時數：2

教學內容：

2.4金屬切削機床

機床是現代機械制造業(yè)中最重要的加工設備，它所擔負的加工工作量，約占機械制造總工作量的

40%?60%,機床的技術性能直接影響機械產品的性能、質量和經濟性。因此，機床工業(yè)的發(fā)展和機床技

術水平的提高，必然對國民經濟的發(fā)展起著重大推動作用。

2.4.1機床的組成

1）支承及定位部分：用于安裝和支承其它固定的或運動的部件，承受其重力和切削力，并使刀具

和工件保持正確的相對位置。如床身、底座、立柱等（基礎件）

2）動力部分：為機床提供動力（功率）和運動的驅動部分，如電機、液壓馬達等。

3）傳動部分：包括主傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)和其他運動的傳動系統(tǒng)，如變速箱、進給箱等部件

4）控制部分：用于控制各工作部件的正常工作，主要是電氣控制系統(tǒng)，有些機床局部采用液壓或

氣動控制系統(tǒng)。數控機床則是數控系統(tǒng)。

5）工作部件：包括①與主運動和進給運動的有關執(zhí)行部件，如主軸及主軸箱、工作臺及其溜板、

滑枕等安裝工件或刀具的部件；②與工件和刀具有關的部件或裝置，如自動上下料裝置、自動換刀裝置、

砂輪修整器等；③與上述部件或裝置有關的分度、轉位、定位機構和操縱機構等。

6）其它系統(tǒng)及裝置：包括冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、排屑裝置、自動測量裝置。

2.4.2機床的分類和型號編制方法

1.機床的分類機床主要是按加工性質和所用刀具進行分類。

一

齒輪加螺紋加刨電加工￥切1其它

類別斬嘛豚磨床嘛拉床床

工機床工機床插床機床至機床

代號CZTM3MYSXBLDGQ

參萄精車鉆鍍磨2磨3磨牙絲銃刨拉電割其

除了按上述基體分法外，還可以按其它特征進行分類。

按照機床的通用程度可分為：通用機床、專門化機床、專用機床。

按機床的質量和尺寸的不同可分為：儀表機床、中型機床、大型機床、重型機床和超重型機床。

按自動化程度可分為：手動、機動、半自動、自動機床。

按機床加工精度的不同可分為：普通精度級、精密級和超精密級。

按機床主要工作部件的多少，可分為單軸、多軸機床或單刀、多刀機床。

1.機床型號編制方法

(A)O(O)△△△(XA)(A)(⑥)(④)

注：①有“（）”的代號或數字，當無內容時，不表示，若有內容，則不帶擴號；

②有符號者，為大寫的漢語拼音字母：

③有符號者，為阿拉伯數字；

④有“△”符號者，為大寫的漢語拼音字母或阿拉伯數字或兩者兼有之。

（1）機床的類別代號用大寫的漢語拼音字母代表機床的類別。例如，用"C"表示"車床"，讀〃車"。

有的機床（如磨床）又由若干分類組成，分類代號用阿拉伯數字表示，置于類別代號之前，但第1分類

不予表示

（2）機床的特性代號機床的特性代號，包括通用特性和結構特性，也用漢語拼音字母表示。當某

類機床，除有普通型式外，還有如表2-13中所列的各種通用特性時，則應在類別代號之后加上相應的

通用特性代號，如CM6132型號中表示"精密”之意，是精密普通車床。

表2-13機床通用特性代號

通用特性代號通用特性代號

高精度G自動換刀H

精密MF

自動ZW

半自動BQ

數字程序控制KJ

3）機床的組和型別代號每一類機床分為若干組，每組又分為若干型。用兩位數字作為組和型別

代號，位于類別和特性代號之后，第一位數字表示組別，第二位數字表示型別。

4）主參數表示機床規(guī)格和加工能力的主要參數，用兩位十進制數并以折算值表示。如車床的主

參數是工件的最大回轉直徑，其毫米數除以10,即為主參數值。有時候，型號中除主參數外還需表明

第二主參數（亦用折算值），以"X"號分開。

5）機床重大改進的序號性能和結構經過重大改進的機床，應在原機床型號后面以英文字母A、B、

C、D…表示是第幾次改進的序號，例如Y7132A和Z3040A都表明是第一次重大改進。

此外，多軸機床的主軸數目，要以阿拉伯數字表示在型號后面，并用"?”分開，例如C2140,6

是加工最大棒料直徑為40mm的臥式六軸自動車床的型號表示方法。機床型號舉例

Z3040X12型搖臂鉆床：Z3040X12~

機床類別代號（鉆床類W------------------------------------------------------

機床祖別代號圖皆鉆床姐），------------------------------------

機床出別代號里臂貼床型）---------------------------------------

主參數代號濠大鉆孔直徑40mm）0---------------------------------------------------

第二主參數代號集大跨距1250mm，用“x”分開）P--------------------------------------

CM6132型精密普通車床C132。

機床類別代號作床類）“------------------------------------------1

機床通用特性代號篇密車床）“----------------------------------------

機床組別代號喀地及詈通車床組）2------------------------------------

機床型別代號（普通車床SJW----------------------------------------------------------------

主參數代號（最大車削直徑320mm）+---------------------------------------------------------

2.4.3機床的傳動系統(tǒng)與傳動原理

1、機床傳動系統(tǒng)的組成

為實現加工中所需的運動，機床必須具備三個基本部分：（1）執(zhí)行件指執(zhí)行機床運動的部件，其

作用是帶動工件或刀具完成旋轉或直線運動，并具備一定的運動速度與精度。如主軸、刀架、工作臺等。

（2）動力源指為執(zhí)行件提供運動和動力的裝置。（3）傳動裝置指傳遞運動和動力的裝置，其作用是

將動力源的運動傳遞給執(zhí)行件或完成執(zhí)行件間的運動傳遞,并使之保持確定的運動關系。通過運動傳遞,

傳動裝置還可實現運動性質、方向和速度的變換，一般又以變速為主。

2.機床的傳動聯系和傳動鏈

傳動裝置需要由一系列的傳動件組成，傳動件之間的連接也就構成傳動聯系，最終實現所需運動。

這種由傳動件構成的傳動聯系稱為傳動鏈。

傳動機構：圍繞一個機床運動，構成傳動聯系的一系列傳動件。傳動鏈中常有兩類傳動機構：傳

動比與傳動方向均不變的定比傳動機構，如定比齒輪副、蝸輪蝸桿副、絲杠螺母副等；傳動比與傳動方

向隨加工要求變換的換置機構，如滑移齒輪變速機構、離合器變速機構及掛輪機構等。

傳動鏈可分為內、外聯系傳動鏈兩種。

（1）外聯系傳動鏈指聯系動力源和執(zhí)行件的傳動鏈，一般實現簡單運動。它只使得執(zhí)行件獲得一定

的速度和動力，且不要求與動力源間保持嚴格運動關系。因此，其傳動精度不影響表面形狀的成型。

（2）內聯系傳動鏈指聯系執(zhí)行件間的傳動鏈（一般實現復合運動）。執(zhí)行件之間需保持嚴格的運動

關系，傳動比不變，其傳動精度將直接影響零件表面形成的精度。因此，內聯系傳動鏈中不允許有傳動

比不定或由摩擦傳動的傳動件（如帶傳動等）。臥式車床的車螺紋傳動鏈便是內聯系傳動鏈，它聯系主

軸與刀架間運動關系，若傳動比不準，將直接導致所加工螺紋的螺距誤差。

3.傳動原理圖和傳動系統(tǒng)圖

機床上所有的傳動關系構成機床的傳動部分，稱為傳動系統(tǒng)。

傳動原理圖：用一些簡單的符號來表明機床傳動聯系的示意圖。

傳動系統(tǒng)圖:機床傳動系統(tǒng)圖是由規(guī)定的圖形符號代表真實機床傳動系統(tǒng)中各傳動件而繪成的機床

各傳動鏈的綜合簡圖。讀圖時可注意下列問題：（1）實現機床運動共有幾條傳動鏈；（2）對傳動鏈逐

條認識；（3）每條傳動鏈均采用“抓兩頭、連中間”的方法進行分析?！白深^”是指確認傳動鏈的

首末件；“連中間”則是通過：①所具有的變速組數，②各變速組性質及所獲運動級數，③傳動鏈的變

速級數等步驟加以聯系；

本次課總結：機床的組成、機床的分類，機床型號編制方法以及機床的傳動系統(tǒng)與傳動原理

作業(yè)：C2140-6代表什么含義？

第二章金屬切削的基本知識

教學目標：了解金屬切削過程中的基本規(guī)律、掌握切屑的類型及控制、刀具的磨損和耐用度、積屑瘤的

形成及其對切削過程的影響、切削力的來源，了解切削合力及其分解，切削功率

教學重點：積屑瘤的形成及其對切削過程的影響、切屑的類型、刀具磨損和耐用度

教學難點：積屑瘤的形成及其對切削過程的影響、切削合力及其分解

教學方法：多媒體教學法

教學時數：4

教學內容：

2.5金屬切削過程中的基本規(guī)律

金屬切削過程是一個復雜的過程，在這個過程中產生一系列現象，如形成切屑，產生切削力、切削熱與

切削溫度、刀具磨損等，研究這些現象和規(guī)律，對于合理使用和設計刀具、機床、夾具，保證加工質量,

提高生產效率有很重要的意義。

2.5.1切削變形

1.切屑形成的過程和切屑的種類

金屬切削過程與金屬受壓縮（拉伸）過程比較：塑性金屬受壓縮時，隨著外力的增加，金屬先后產

a壓縮b切削

生彈性變形、塑性變形，并使金屬晶格產生滑移，而后斷裂。金屬的切削過程與金屬的擠壓過程很相似。

金屬材料受到刀具的作用以后，開始產生彈性變形；隨著刀具繼續(xù)切入，金屬內部的應力、應變繼續(xù)加

大，當達到材料的屈服點時，開始產生塑性變形，并使金屬晶格產生滑移；刀具再繼續(xù)前進，應力進而

達到材料的斷裂強度，便會產生擠裂。

切屑形成過程及變形區(qū)的劃分

大量的實驗和理論分析證明，塑性金屬切削過程中切屑的形成過程就是切削層金屬的變形過程。切

削層的金屬變形大致劃分為三個變形區(qū)：第一變形區(qū)（剪切滑移）、第二變形區(qū)（纖維化）、第三變形區(qū)

（纖維化與加工硬化）。

切屑的形成及變形特點

A、第一變形區(qū)（近切削刃處切削層內產生的塑性變形區(qū)）金屬的剪切滑移變形

在下圖中，切削層上各點移動至AC線均開始滑移、離開AE線終止滑移，在沿切削寬度范圍內，

稱AC是始滑移面，AE是終滑移面。AC、AE之間為第一變形區(qū)。由于切屑形成時應變速度很快、時

間極短，故AC、AE面相距很近，一般約為0.02—0.2mm,所以常用AB滑移面來表示第一變形區(qū)，

AB面亦稱為剪切面。剪切面AB與切削速度Vc之間的夾角/稱為剪切角。作用力Fr與切削速度Vc

之間的夾角3稱為作用角。

第一變形區(qū)就是形成切屑的變形區(qū)，其變形特點是切削層產生剪切滑移變形。

B、第二變形區(qū)（與前刀面接觸的切屑層產生的變形區(qū)）內金屬的擠壓磨擦變形

經過第一變形區(qū)后，形成的切屑要沿前刀面方向排出，還必須克服刀具前刀面對切屑擠壓而產

生的摩擦力.此時將產生擠壓摩擦變形。應該指出，第一變形區(qū)與第二變形區(qū)是相互關聯的。前刀

面上的摩擦力大時，切屑排出不順，擠壓變形加劇，以致第一變形區(qū)的剪切滑移變形增大。

C、第三變形區(qū)（近切削刃處已加工表面內產生的變形區(qū)）金屬的擠壓磨擦變形

已加工表面受到切削刃鈍圓部分和后刀面的擠壓摩擦，造成纖維化和加工硬化。

2.5.2切屑的類型及控制

一、切屑的類型及其分類

由于工件材料不同，切削過程中的變形程度也就不同，因而產生的切屑種類也就多種多樣，如下圖

示。圖中從左至右前三者為切削塑性材料的切屑，最后一種為切削脆性材料的切屑。切屑的類型是由應

力-應變特性和塑性變形程度決定的。

1.帶狀切屑

它的內表面光滑，外表面毛茸。加工塑性金屬材料（如碳素鋼、合金鋼、銅和鋁合金），當

切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大時，一般常得到這類切屑。它的切削過程平衡，切

削力波動較小，已加工表面粗糙度較小。

2.節(jié)狀切屑（擠裂切屑）

這類切屑與帶狀切屑不同之處在外表面呈鋸齒形，內表面有時有裂紋。這種切屑大多在切削黃銅或切

削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小時產生。切削過程不太平穩(wěn)，工件已加工表面粗糙度較大。

3.粒狀切屑（單元切屑）

如果在擠裂切屑的剪切面上，裂紋擴展到整個面上，則整個單元被切離，成為梯形的單元切屑，如

圖c所示。切削鉛或用很低的速度切削鋼時可得到這類切屑。切削力波動大，切削振動大，切削過程

不平穩(wěn)，工件表面粗糙度大，生產中應避免出現此種切屑。

以上三種切屑只有在加工塑性材料時才可能得到。其中，帶狀切屑的切削過程最平穩(wěn)，單元切屑的

切削力波動最大。在生產中最常見的是帶狀切屑，有時得到擠裂切屑，單元切屑則很少見。切屑的形態(tài)

是可以隨切削條件而轉化的，掌握了它的變化規(guī)律，就可以控制切屑的變形、形態(tài)和尺寸，以達到卷屑

和斷屑的目的。

4.崩碎切屑

這是屬于脆性材料（如鑄鐵、黃銅等）的切屑。這種切屑的形狀是不規(guī)則的，加工表面是凸凹不

平的。

從切削過程來看，切屑在破裂前變形很小，和塑性材料的切屑形成機理也不同。它的脆斷主要是由

于材料所受應力超過了它的抗拉極限。加工脆硬材料，如高硅鑄鐵、白口鐵等，特別是當切削厚度較大

時常得到這種切屑。

由于它的切削過程很不平穩(wěn)，容易破壞刀具，也有損于機床，已加工表面又粗糙，因此在生產中應

力求避免。其方法是減小切削厚度，使切屑成針狀或片狀；同時適當提高切削速度，以增加工件材料的

塑性。

注意：由于切削過程是一個非常復雜的物理過程，切削變形除了產生滑移變形外，還有擠壓、摩擦

等作用，而&值主要從剪切變形考慮；而八h主要從塑性壓縮方面分析。所以，e與Ah都只能近似地

表示切削變形程度。

3.積屑瘤的形成及其對切削過程的影響

在切削速度不高而又能形成連續(xù)切屑的情況下，加工一般鋼料或其它塑性材料時，常常在前刀面

處粘著一塊剖面有時呈三角狀的硬塊。這塊冷焊在前刀面上的金屬稱為積屑瘤（或刀瘤）。它的硬度很

高，通常是工件材料的2—3倍，在處于比較穩(wěn)定的狀態(tài)時，能夠代替刀刃進行切削。

積屑瘤是如何形成的？

1）切屑對前刀面接觸處的摩擦，使前刀面十分潔凈。

2）當兩者的接觸面達到一定溫度同時壓力又較高時，會產生粘結現象，即一般所謂的“冷焊”。切

屑從粘在刀面的底層上流過，形成“內摩擦”。

3）如果溫度與壓力適當，底層上面的金屬因內摩擦而變形，也會發(fā)生加工硬化，而被阻滯在底層,

粘成一體。

4）這樣粘結層就逐步長大，直到該處的溫度與壓力不足以造成粘附為止。

形成積屑瘤的條件：

主要決定于切削溫度。此外，接觸面間的壓力、粗糙程度、粘結強度等因素都與形成積屑瘤的條件

有關。

1）一般說來，塑性材料的加工硬化傾向愈強，愈易產生積屑瘤；

2）溫度與壓力太低，不會產生積屑瘤：反之，溫度太高，產生弱化作用，也不會產生積屑瘤。

3）走刀量保持一定時，積屑瘤高度與切削速度有密切關系。

積屑瘤對切削過程的影響：1）實際前角增大2）使加工表面粗糙度增大3）對刀具壽命的影響

4、防止積屑瘤的主要方法

1）降低切削速度，使溫度較低，粘結現象不易發(fā)生；

2）采用高速切削，使切削溫度高于積屑瘤消失的相應溫度；

3）采用潤滑性能好的切削液，減小摩擦；

4）增加刀具前角，以減小切屑與前刀面接觸區(qū)的壓力；

5）適當提高工件材料硬度，減小加工硬化傾向。

5.影響切削變形的主要因素

1）前角：增大前角Y。，使剪切角尹增大，變形系數八h減小，因此，切削變形減小。

生產實踐表明：采用大前角刀具切削，刀刃鋒利、切入金屬容易，切屑與前刀面接觸長度減短、流

屑阻力小，因此，切削變形小、切削省力。

2）切削速度：切削速度Vc是通過積屑瘤使剪切角夕改變和通過切削溫度使摩擦系數U變化而影

響切削變形的。

3）進給量：進給量f增大，使變形系數八h減小。

4）工件材料：工件材料硬度、強度提高，切削變形減少。

2.5.3切削力

1、切削力的來源，切削合力及其分解，切削功率

（-）切削力的來源和分解

金屬切削時，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形并成為切屑所需的力，稱為切削力。切削力來

源于三個方面：

1.克服被加工材料對彈性變形的抗力；

2.克服被加工材料對塑性變形的抗力；

3.克服切屑對前刀面的摩擦力和刀具后刀面對過渡表面與已加工表面之間的摩擦力。

上述各力的總和形成作用在刀具上的合力Fr（國標為F）。為了實際應用，Fr可分解為相互垂直的

Fx（國標為