數(shù)控銑床加工中心加工技術（第二版）課件 8-1 典型案例1

任務1典型案例11．掌握典型零件的加工方法。2．掌握典型零件的精度分析方法。3．了解典型零件加工工藝分析方法。4．掌握綜合零件的編程方法。通過完成任務，掌握以下知識和技能。加工如下圖所示零件（毛坯尺寸為80mm×80mm×20mm），材料45鋼，試分析其加工步驟并編寫其加工中心加工程序。

本例工件是數(shù)控銑/加工中心中級工課題，通過本例工件的編程與加工，可提高操作者分析問題和解決問題的能力。1.零件精度分析

（1）尺寸精度本例中有精度要求較高的尺寸。對于尺寸精度要求，主要通過加工過程中的精確對刀、正確選用刀具的磨損量和正確選用合適的加工工藝等措施來保證（2）形位精度本例中有幾何公差要求，對于這些要求，首先要保證在對刀精確的情況下，再通過工件在夾具中的正確安裝與校正等措施來保證。（3）表面粗糙度本例工件中，所有加工表面的表面粗糙度均為Ra3.2μm。對于表面粗糙度要求，主要通過選用正確的粗、精加工路線，選用合適的切削用量等措施來保證。2.加工工藝分析

（1）確定加工方案本例工件上、下兩個表面均需加工，先選擇加工下表面的四方體和圓柱面，再加工上表面的各項輪廓，最后采用鏜孔方式精加工內孔。根據(jù)毛坯的尺寸特點，加工上、下表面時，應采用旋轉坐標系的方式進行編程與加工，否則不能保證有足夠的粗、精加工余量。為了保證零件的各項精度要求，零件的各個輪廓均需采用先粗加工，再精加工的加工方案。粗加工主要用于去除工件余量，應以保證加工效率為主，因此粗加工一般使用大直徑刀具。粗加工時，通過修改刀具半徑補償參數(shù)值來保證精加工余量的大小，在保證加工精度的基礎上，應選擇較小的精加工余量。粗加工和精加工一般采用順銑即左刀補的加工方式。

2）選擇φ20mm的立銑刀加工圓柱體（下圖b）。

3）以四方體為基準面裝夾校正工件。

4）選擇φ20mm的立銑刀加工上部外形輪廓（下圖c）。（2）確定加工步驟

1）選擇φ20mm的立銑刀采用坐標系旋轉方式加工四方體（下圖a）。a)b)c)零件加工步驟（a、b、c）d）e）f）零件加工步驟（d、e、f）

5）選擇φ10mm的鉆頭進行鉆孔加工（圖d）。6）選擇φ14mm的立銑刀加工內輪廓（圖e）。7）選擇φ14mm的立銑刀擴孔，保證孔徑為φ24.6mm。8）選擇精鏜刀進行精鏜孔，保證孔徑（圖f）。9）零件去毛倒棱，進行零件自檢。工具、量具、刀具及材料清單表

序號名稱規(guī)格數(shù)量備注1游標卡尺0～150mm，0.02mm12萬能量角器0～320°，2′13千分尺0～25mm，25～50mm，50～75mm，75～100mm0.01mm各14內徑量表18～35mm，0.01mm15內徑千分尺25～50mm，0.01mm16止通規(guī)φ10H817游標深度尺0～200mm，0.02mm18深度千分尺0～25mm，0.01mm各11.選擇合適的工具、量具和刀具及材料加工本例工件時，選擇的工具、量具、刀具及材料見下表。（轉下頁）序號名稱規(guī)格數(shù)量備注9百分表、磁性表座0～10mm，0.01mm各110半徑樣板R7～R14.5mm，R15～25mm各1選用11塞尺0.02～1mm112鉆頭中心鉆，φ8mm，φ10mm，φ11.8mm，φ20mm等各1選用13機鉸刀φ10H8，φ12H8各114立銑刀φ12mm，φ14mm，φ16mm，φ20mm各1選用15面銑刀φ60（R型面銑刀片）116球頭銑刀R6mm，R8mm各117精鏜刀φ25mm118刀柄、夾頭以上刀具相關刀柄，鉆夾頭，彈簧夾若干19夾具精密平口鉗、墊鐵、三爪自定心卡盤各1選用20材料80mm×80mm×35mm，45鋼100mm×100mm×25mm，45鋼各121其他常用加工中心機床輔具若干2.基點坐標分析本例工件選擇Mastercam軟件或CAXA制造工程師軟件進行基點坐標分析，得出的各基點坐標如圖所示?；c坐標1（37.78，28.13）6（15.0，23.0）2（27.78，37.69）7（15.0，24.97）3（33.61，6.57）8（6.49，32.96）4（25.62，15.0）9（－39.65,－35)5（23.0，15.0）3.編制加工程序程序號加工程序程序說明O0010；底部輪廓加工程序N10G90G94G40G21G17G54F100；程序初始化N20G91G28Z0；程序開始部分N30G90G00X－50.0Y－50.0；N40M03S500；N50G00Z30.0M08；N60G01Z－8.0；N70G68X0Y0R25.0；坐標系旋轉N80G41G01X－18.0D01；建立刀補N90Y18.0；加工四方體N100X18.0；N110Y－18.0；N120X－25.0；N130G69；取消坐標系旋轉N140G40G01X－50.0Y－50.0；取消刀補N150G01Z－10.0；刀具重新定位N160G41G01X－28.0D01；N170Y0；加工圓凸臺N180G02I28.0；N190G40G01X－50.0Y－50.0；N200G00Z100.0；程序結束部分N210M05M09；N220M30；O0020；外輪廓加工程序N10G90G94G40G21G17G54F100；程序開始部分N20G91G28Z0；N30G90G00X－60.0Y－50.0；N40M03S500；N50G00Z20.0M08；N60G01Z－11.0；刀具Z坐標定位N70G68X0Y0R25.0；坐標系旋轉N80G41G01X－39.65Y35.0D01；加工外輪廓N90G03X－37.78Y28.13R120.0；N100G02X－27.78Y37.69R8.0；N110G03X27.78R100.0；N120G02X37.78Y28.13R8.0；N130G03Y－28.13R120.0；N140G02X27.78Y－37.69R8.0；N150G03X－27.78R100.0；N160G02X－37.78Y－28.13R8.0；N170G40G01X－50.0；N180G69；取消坐標系旋轉N190G91G28Z0；程序結束部分N200M05M09；N210M30；O0030；內輪廓加工程序N10G90G94G40G21G17G54F100；程序開始部分N20G91G28Z0；N30G90G00X0Y0；N40M03S700；N50G00Z20.0M08；刀具Z向定位N60G01Z－6.0；N70G68X0Y0R25.0；坐標旋轉N80G41G01X0Y－15.0D01；加工右側內輪廓N90X25.62；N100G03X33.61Y－6.57R8.0；N110G02Y6.57R121.0；N120G03X25.62Y15.0R8.0；N130G01X23.0；N140G02X15.0Y23.0R8.0；加工上方內輪廓N150G01Y24.97；N160G03X6.49Y32.96R8.0；N170G02X－6.49R101.0；N180G03X－15.0Y24.97R8.0；N190G01Y23.0；N200G02X－23.0Y15.0R8.0；加工左側內輪廓N210G01X－25.62；N220G03X－33.61Y6.57R8.0；N230G02Y－6.57R121.0；N240G03X－25.62Y－15.0R8.0；N250G01X－23.0；N260G02X－15.0Y－23.0R8.0；加工下方內輪廓N270G01Y－24.97；N280G03X－6.49Y－32.96R8.0；N290G02X6.49R101.0；N300G03X15.0Y－24.97R8.0；N310G01Y－23.0；N320G02X23.0Y－15.0R8.0；N330G40G01X0Y0；取消刀具補償和坐標系旋轉N340G69；N350G91G28Z0；程序結束部分N360M05M09；N370M30；O0040；精鏜孔加工程序N10G90G94G40G21G17G54F100；程序開始部分N20G91G28Z0；N30G90G00X0Y0；N40M03S1500；N50G00Z50.0M08；精鏜孔N60G76X0Y0Z－22.0R3.0