管道焊接方案

工藝管道焊接方案

管道焊接方案

編制：

審核：

批準(zhǔn)：

山西省工業(yè)設(shè)備安裝有限公司

編制日期：2014年10月

錄

1、概述........................................................3

2、編制依據(jù)及驗收規(guī)范...........................................4

3、施工準(zhǔn)備.....................................................4

4、焊接施工工序.................................................7

5、施工技術(shù)要求...............................................8

6、焊接檢驗.....................................................錯誤!

未定義書簽。

7、焊后返修.....................................................21

8、焊接質(zhì)量保證體系.............................................22

9、安全施工技術(shù)要求.............................................25

10、勞動力需求計劃...............................................25

11、主要施工機具.................................................25

1、概述

1.1工程概況

工程名稱：稷山焦?fàn)t氣綜合利用項目（凈化、外管單元）等安裝工程

工程地點：山西省運城市稷山縣

建設(shè)單位：山西陽煤豐喜肥業(yè)（集團）有限責(zé)任公司

設(shè)計單位：山西省化工設(shè)計院

施工單位：山西省工業(yè)設(shè)備安裝有限公司

1.2工程內(nèi)容：

本工程管道有18種材質(zhì)，共77158.85米，各種管道口徑及數(shù)量見下表:

材質(zhì)管道口徑單位數(shù)量

A671,CC60.CL22-S2DN400^DN600米270

L245DN700米126

Q235BDN20^DN700米1889.9

20#DN15^DN600米45558.85

00Crl9Nil0DN450sDN900米535.6

022Crl7Nil2Mo2DN15^DN50米47.3

022Crl9Nil0DN15^DN400米6063.2

06Crl9Nil0DN15^DN300米11759.3

0Crl8Ni9DN200米653.5

15CrMoDN15^DN600米901.5

15CrMoGDN20^DN100米34.8

20GDN15^DN300米2420.4

L245/BDN600^DN1000米1068.8

ASTMA333Cr.6DN15^DN300米1962.5

12CrlMoVG①323.9米147

12Cr2MoVG0323.9米240

L245/BN①1016s①1422米930

S31603中88.9s①114.3米2550

2、編制依據(jù)及驗收規(guī)范

2.1《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

2.2《現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

2.3《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》及一號增補SH3501-2002

2.4《石油化工工程銘銅耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程》SH/T3520-2004

2.5《石油化工輅鎮(zhèn)鋼、鐵銀合凝鍥合金管道闡期哪SH/T3523-1999

2.4《石油化工不銹鋼復(fù)合鋼焊接規(guī)程》SH/T3527-1999

2.6《安全技術(shù)操作規(guī)程》Q/JH121.11004—92

2.7《工藝管道》ASMEB31.3

2.8施工圖紙

2.9公司類似工程經(jīng)驗

3、施工準(zhǔn)備

3.1人員準(zhǔn)備（焊工）

3.1.1參加施工的焊工，必須持有國家技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的《鍋爐壓力容器、壓力

管道焊工合格證》，杜絕無證上崗。

3.1.2上崗焊工施焊前應(yīng)對其焊接資格進行報驗審批,并進行相應(yīng)施焊項目的焊接

技能測試，合格后方能上崗。

3.1.3對于焊接質(zhì)量連續(xù)不佳（焊接一次合格率W98%）,焊接外觀成型差的焊工應(yīng)

暫停該焊工作業(yè)資格，經(jīng)重新培訓(xùn)、考試合格后方可上崗施焊。

3.2焊接檢驗人員要求

3.2.1從事焊接質(zhì)量檢驗的人員應(yīng)具有一定的實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平。

3.2.2焊縫無損探傷必須由經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)和考核合格的專業(yè)人員擔(dān)任，評片

應(yīng)由取得鍋爐壓力容器檢驗II級資格證書的人員擔(dān)任。

3.3焊接設(shè)備

焊接設(shè)備應(yīng)完好無損，各種儀器、儀表應(yīng)檢定合格；且具有良好的動特性、調(diào)節(jié)特

性，焊接工藝參數(shù)調(diào)節(jié)可靠，電流表、電壓表指示準(zhǔn)確。

3.3.1所有的焊機都應(yīng)該經(jīng)過檢查合格且有合格標(biāo)識。

3.3.2所有鴿極就弧焊設(shè)備必須具有高頻引弧功能，焊炬應(yīng)提前送氣，熄弧時應(yīng)采

用電流衰減裝置和氣體延時保護裝置。

3.4焊接材料

3.4.1焊條、焊絲應(yīng)有質(zhì)量證明書。包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。焊條的藥皮不

得有脫落或明顯的裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。

3.4.2焊條烘干溫度見表3T；焊條、焊絲的選用見表3-2。

3.4.3焊材二級庫專人專職管理，管理員熟悉焊材二級庫管理要求及相關(guān)制度，具

備持證上崗，并做好日常焊材的烘干和發(fā)放，填寫烘干、發(fā)放回收記錄。焊接材料

必須定量發(fā)放，發(fā)放后焊條在焊條筒內(nèi)保存，如在4小時內(nèi)未能用完，必須收回；

焊條回收、再次烘干次數(shù)不能超過兩次。

3.4.4焊接材料驗收合格并標(biāo)識入庫儲存。庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計，保持庫內(nèi)

溫度不低于5℃,空氣相對濕度應(yīng)不高于60%。焊條、焊絲應(yīng)存放于干燥、通風(fēng)良

好的地方，且應(yīng)符合下列要求：

a）焊材應(yīng)存放在架子上，且離地面與墻壁的距離均不小于300mm。

b）按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分別擺放，并有明顯的標(biāo)示牌。

3.4.5手工鴇極氮弧焊電極宜采用鈾鴇極，所用敏氣純度不得低于99.99%o

表3-1焊條烘干溫度

烘干條件

牌號

溫度（℃）保溫時間（min）

J422150±1560-90

J507380±20110-120

E7018-1350+2060-90

R307380±20110-120

R317

A022150±2060-90

A102110±2060-90

A002150+2060-90

表3-2焊接材料選用表

焊材

焊條牌號規(guī)格焊絲牌號規(guī)格

鋼不

L245J42203.2①4.0TIG-J5002.5

Q235BJ42203.204.0TIG-J50中2.5

20#J422①3.2①4.0TIG-J50①2.5

L245/BNJ42203.2①4.0TIG-J50①2.5

06Crl9Nil0(304)A10203.204.0H0Cr21Nil002.5

0Crl8Ni9(304)A10203.2①4.0H0Cr21Nil0①2.5

022Crl9Nil0(304L)A00203.2①4.0HOOCr21NilO①2.5

00Crl9Nil0(304L)A00203.204.0H00Cr21Nil002.5

022Crl7Nil2Mo2(316L)A02203.2①4.0H00Crl8Nil4Mo2①2.5

S31603(316L)A022①3.2①4.0H00Crl8Nil4Mo2①2.5

15CrMoR30703.204.0R3002.5

15CrMoGR30703.2①4.0R30①2.5

20GJ50703.2中4.0J5102.5

L245/BJ42203.204.0TIG-J5002.5

ASTMA333Cr.6E7018-103.204.0ER803-Ni202.4

12CrlMoVGR31703.2①4.0R31①2.5

12Cr2MoVG03.2中4.002.5

A671.CC60.CL22-S203.204.002.5

3.5焊接施工環(huán)境要求

3.5.1焊條電弧焊時，風(fēng)速不得超過8m/so

3.5.2手工鴇極氮弧焊時，風(fēng)速不得超過2m/s。

3.5.3空氣相對濕度不得大于90%o

3.5.4雨雪天必須停止施焊。

3.5.5焊件溫度低于一18℃。

3.6當(dāng)焊件溫度為-18℃?0C時，無焊前預(yù)熱要求的材料應(yīng)在施焊處100mm范圍

內(nèi)預(yù)熱到10℃以上。

4、焊接施工工序

焊

焊

接

接

環(huán)

設(shè)

境

備

確

條

認(rèn)

件

焊工上崗前培訓(xùn)

焊工上崗前考試

簽發(fā)上崗證

返修

翦'接資本斗整FI!

5、施工技術(shù)要求

5.1坡口制備

5.1.1碳鋼、低合金鋼管道大于等于DN200采用半自動火焰坡口機或機械坡口機加

工，其他口徑管道采用氧氣乙快或角磨機加工，火焰加工的坡口應(yīng)用角磨機徹底清

除坡口表面氧化層，將破口打磨平整，露出金屬光澤。

5.1.2不銹鋼管道大于等于DN100,壁厚大于6.3mm采用等離子或機械加工，壁厚

小于等于6.3mm的采用角磨機機械加工，砂輪片必須為不銹鋼專用。

5.1.3管道對接接頭一般采用V型坡口，坡口形式如下左圖

5.1.4管道壁厚不同時的對接接頭坡口形式如下圖土

內(nèi)徑不等3mmWT2-TKlOmm外徑不等3mmWT2-Tl^lOmm

5.1.5壁厚差大于10mm,

L=l.5S.

5.2定位焊

5.2.1點焊所使用的焊材必須與正式焊接時所使用的焊材一致，嚴(yán)格禁止亂用焊

材。

5.2.2點焊焊工必須符合本方案焊工管理要求的合格焊工。

5.2.3點焊數(shù)量及點焊長度應(yīng)根據(jù)管道直徑確定,原則上每個焊口點焊不少于3點,

沿管圓周均布，長度不少于20mm，焊縫厚度2~4mm。

5.2.4嚴(yán)禁強力組對定位焊。

5.2.5作為焊縫金屬一部分的定位焊后應(yīng)立即檢查點焊焊縫質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清

除。

5.2.6融入焊道的點焊焊縫兩端應(yīng)打磨圓滑，以保證底層焊縫成形質(zhì)量。正式焊時,

起焊點應(yīng)在兩定位焊之間。

5.3預(yù)熱

5.3.1預(yù)熱溫度按下表選擇：

焊前預(yù)熱

規(guī)定的母材最

母材類別

壁厚(mm)小抗拉強度預(yù)熱溫度(℃)

(MPa)

15CrMo/15CrMoG全部全部150

<25W49010

20W/20G

全部>49080

奧氏體不銹鋼全部全部10

12CrlMoVG/12CrlMoVG

5.3.2當(dāng)環(huán)境溫度低于0C時，除奧氏體不銹鋼外，其它鋼種艮I使壁厚未達(dá)到5.3.1

要求，仍需預(yù)熱至15℃以上再進行焊接。

5.3.3預(yù)熱采用電加熱，預(yù)熱范圍在焊道兩側(cè)不小于100mm范圍內(nèi)，在施工過程中

盡量使用電加熱。預(yù)熱要緩慢均勻，防止局部溫度過熱。預(yù)熱時采用紅外測溫儀進

行測溫，測點均勻分布。

5.3.4異種鋼焊接預(yù)熱應(yīng)按母材要求較高者確定，且不應(yīng)低于該母材要求預(yù)熱溫度

的下限值。當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，其預(yù)熱溫度應(yīng)取規(guī)定預(yù)熱溫度的上限值。

5.3.5焊接過程中層間溫度不可小于最小預(yù)熱溫度。

5.4焊接過程

5.4.1焊接方法

5.4.1.1管道介質(zhì)為循環(huán)水、排污的管道焊接可采用手工電弧焊方法（SMAW）,其

他介質(zhì)的管道公稱直徑大于DN50,一般使用手工鋁極僦弧焊打底，手工電弧焊填

充蓋面，若使用手工電弧焊必須在安裝前嚴(yán)格檢查管道內(nèi)部清潔度。

5.4.1.2對于公稱直徑小于等于DN50的管道，任意壁厚、任意材質(zhì)對接焊縫均采

用手工鋁極氮弧焊（GTAW）,承插連接及螺紋連接密封焊采用手工電弧焊。

5.4.1.3公稱直徑大于DN50（除5.4.1.1要求之外）的所有材質(zhì)管道焊接均采用手

工鴿極氮弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的焊接工藝（簡稱GTAW+SMAW）,壁厚小于

3mm不銹鋼管道采用手工鴇極氮弧焊。

5.4.1.4對直徑大于等于600mm,設(shè)計壓力小于1.OMpa,工作介質(zhì)為非可燃流體、

無毒流體管道的奧氏體不銹鋼管道、碳鋼管道可采用單面焊雙面成型也可采用雙面

焊焊接工藝均可。

5.4.2引弧

5.4.2.1引弧應(yīng)在坡口表面內(nèi)進行，嚴(yán)禁在母材表面引弧。

5.4.2.2鴇極氨弧焊引弧，應(yīng)采用高頻引弧、電子脈沖引弧，禁止采用鈴極直接碰

擊坡口表面引弧，防止產(chǎn)生夾鴇缺陷。

5.4.2.3如果引弧不慎，造成電弧劃傷，焊后應(yīng)立即將電弧劃傷部位打磨光滑，且

必須注意壁厚減薄量控制在設(shè)計和標(biāo)準(zhǔn)允許的范圍內(nèi)，如果超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，則必須

補焊。

5.4.3收弧和接頭

5.4.3.1收弧時應(yīng)緩慢提起焊把（焊槍），注意填滿弧坑，防止產(chǎn)生弧坑裂紋、縮

孔（弧坑氣孔）缺陷，發(fā)現(xiàn)弧坑裂紋和縮孔缺陷應(yīng)立即清除。

5.4.3.2接頭時應(yīng)快速，一般應(yīng)在2—3秒內(nèi)更換好焊條，從而防止未接上或接頭

過高。

5.4.4根層焊接

5.4.4.1根層焊縫厚度一般不小于3mm,但一般不應(yīng)大于4mm,以焊接工藝指導(dǎo)書

為準(zhǔn)。

5.4.4.2根層焊接時，注意觀查熔池，保持熔池缺口穩(wěn)定，防止焊瘤、未焊透缺陷。

5.4.4.3根層采用手工電弧焊時，應(yīng)采用熄弧焊方法（即電弧引燃3-4秒后熄弧卜2

秒，再引燃電弧、再熄弧……）。

5.4.4.4采用鴿極氨弧焊打底時，應(yīng)注意根層焊縫的充氣保護。碳鋼和低合金鴇極

宛弧焊打底時可不充氣保護，不銹鋼就弧焊打底時必須充氣保護，保護氣體采用僦

氣，要求僦;氣純度大于99.99虬

5.4.4.5根層焊縫焊完后應(yīng)立即進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清除。

5.4.5填充層焊接

5.4.5.1填充層焊縫厚度一般不小于2mm,但一般不應(yīng)大于3mm0

5.4.5.2填充第一層焊接時，注意控制焊接線能量，防止根層焊縫燒穿。

5.4.5.3不銹鋼管鴿極筑弧焊焊接填充層時，應(yīng)進行焊縫背面的充氣保護。

5.4.5.4薄壁管填充焊時，可采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形、下月

牙形。

5.4.5.5厚壁管填充焊時，采用多層多道焊，焊條一般不擺動或小幅擺動。

5.4.5.6多層填充焊時，每層焊完后應(yīng)立即檢查焊縫表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)立即清

除，方可進行下層焊縫的焊接。

5.4.6蓋面層焊接

5.4.6.1薄壁管蓋面層焊接一般采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形。

5.4.6.2厚壁管蓋面焊接采用多道焊時?般不擺動，應(yīng)注意焊縫的成形，注意填滿

焊縫。

5.4.6.3蓋面焊接應(yīng)注意控制焊接線能量，防止焊縫表面產(chǎn)生咬邊缺陷。

5.4.6.4蓋面焊接應(yīng)特別注意緩慢熄?。Q極筑弧焊延遲熄弧），填滿弧坑，防止

焊縫表面氣孔和表面裂紋產(chǎn)生。

5.4.7意外中斷焊接

5.4.7.1管道焊接接頭一般應(yīng)一次焊完，高壓管道一般在當(dāng)天完成焊接，且必須在

當(dāng)天完成根層焊縫的焊接。

5.4.7.2耐熱鋼管道、高壓碳鋼管道焊接過程中，意外中斷焊接時，必須采取防止

裂紋產(chǎn)生的措施，如焊后緩冷、后熱處理等。再次焊接時，必須仔細(xì)檢查，確認(rèn)無

裂紋，重新預(yù)熱后才能焊接。

5.5焊接工藝

碳鋼的塑性和韌性優(yōu)良，焊接結(jié)構(gòu)的塑性和韌性也很好,焊接時一般不需進行預(yù)熱、

控制層間溫度和后熱、熱處理。是焊接性能最為優(yōu)良的鋼種，焊接時以《焊接作業(yè)

指導(dǎo)書》要求施焊即可，這里不做特別說明。

5.5.1奧氏體不銹鋼焊接(304,304L,316L)

5.5.1.1中、低壓不銹鋼管焊接性能分析

⑴本工程所用奧氏體不銹鋼，其焊接性能良好，焊前不需要預(yù)熱，焊后也不需要

進行熱處理。

⑵晶間腐蝕：由于奧氏體不銹鋼在450~850℃范圍內(nèi)停留，或焊接熱循環(huán)加熱到

此溫度區(qū)間時，在焊接熱影響區(qū)內(nèi)，晶界處會形成格的碳化物，造成晶粒在晶界附

近的貧格現(xiàn)象，從而使不銹鋼失去耐蝕能力，產(chǎn)生晶間腐蝕的不銹鋼，在表面并無

明顯特征，但當(dāng)受到應(yīng)力作用時，即會沿晶界斷裂、強度幾乎完全消失，這是不銹

鋼的一種最危險的破壞形式。

⑶熱裂紋：奧氏體不銹鋼具有較高的熱裂紋敏感性，S、P元素易與Ni、Si等合

金元素形成低熔點共晶化合物，在焊接應(yīng)力的作用下可能產(chǎn)生焊接熱裂紋。

(4)焊接時如果保護不好，易氧化，很容易產(chǎn)生氣孔缺陷。

焊接工藝參數(shù)選擇：

*'材焊接電流焊接電壓焊接速度

材質(zhì)焊接方法焊材牌號極性備注

規(guī)格(A)(V)(mm/min)

氣背面

GTAWH0Gr21Nil0①2.5正接100-12016-1860-80

保護

304

SMAWA10203.2反接70-9020-2440-70

氨氣背面

GTAWH00Gr21Nil0①2.5正接100^12016-1860-80

保護

304L

SMAWA00203.2反接120^14026-3040-50

H00Grl8Nil氧氣背面

GTAW02.5正接100~12016-1860-80

316L4Mo2保護

SMAWA02203.2反接120'14026-3040-50

5.5.1.2不銹鋼管焊接充氣保護

A.不銹鋼管鉤極僦弧焊打底和填充焊接時，管內(nèi)必須充鼠氣保護，氧氣純度要

達(dá)到99.99%以上。

B.對于短管節(jié)、彎頭、三通可用采用石棉板或硬紙板堵住管口，外纏膠布密封。一

端開孔插入膠管充氨氣，一端開10mm直徑小孔，排氣泄壓。焊道用膠布密封。

C.對于長管道焊縫在離焊口兩端約150mm處用鐵絲纏海面塊塞入管內(nèi)進行密封，

焊好后抽出海面。

D.對于不能用上述方法進行密封的固定口，可以在管道安裝前在焊口兩側(cè)150mm

處用水溶紙塞入管內(nèi)密封，用小銅管從坡口間隙內(nèi)向管內(nèi)充氮氣。

E.背面保護氣體流量：小直徑管道保護氣體流量為8T0L/min,大直徑管道保護氣

體流量為10T2L/min,用水溶紙密封時應(yīng)注意控制流量，防止水溶紙被吹裂。

F.開始打底焊時先打開排氣孔，充氣廣2分鐘，然后密封排氣孔，撕開一小段膠布

開始焊接，整個打底過程中管內(nèi)應(yīng)不間斷充氨氣。

G.收口時應(yīng)注意打開排氣孔，焊接過程中應(yīng)避免經(jīng)常撕開膠布觀察打底焊道，以免

空氣進入。打底完成填充第一層時，管內(nèi)仍應(yīng)充4~6L/min流量的航氣。

保護氣體入口

水溶紙

固定焊口充氣保護方法

5.5.1.3判斷充天保護的效果

進行筑弧焊時，在管內(nèi)保持用氨氣進行連續(xù)背面保護，直至焊完兩層焊道，保護的

效果可從接頭的顏色來判斷：

接頭顏色：銀白金黃藍(lán)色紅灰色黑色

保護效果：最好良好較好不良最壞

5.5.1.4填充蓋面采用小的焊接參數(shù)，多層多道焊，不擺動或小幅擺動，層間清理

要徹底，各層焊道接頭應(yīng)錯開。

5.5.1.5為防止碳化物析出敏化和晶間腐蝕，應(yīng)嚴(yán)格控制多層焊時的層間溫度。層

間溫度不得超過150℃,。焊接過程中應(yīng)盡量減少焊縫在450~850℃范圍內(nèi)的停留時

間。為增大焊縫的冷卻速度，可采用對稱分段焊接的方法，焊接順序見下圖：

27

5.5.1.6進行手工電弧焊填充蓋面時，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材

上涂防漸劑（白堊粉），或用石棉板遮擋，防止飛濺損傷母材。

5.5.1.7不銹鋼作業(yè)區(qū)應(yīng)與碳鋼分開，不銹鋼管材或配件擺放處需墊膠皮或木版，

不銹鋼管道用的地線卡、鋼絲刷應(yīng)為不銹鋼制品，砂輪片應(yīng)為不銹鋼專用砂輪片，

嚴(yán)禁與碳鋼混用。

5.5.1.8不銹鋼管道吊裝時應(yīng)使用吊裝帶，嚴(yán)禁使用鋼絲繩。

5.5.1.9不銹鋼管焊后酸洗、鈍化處理

不銹鋼焊后應(yīng)使用商品酸洗、鈍化膏對焊縫表面進行酸洗、鈍化處理，酸洗、鈍化

處理后，必須用清水洗凈表面殘液。

5.5.2合金鋼焊接（15CrMo/15CrMoG/12Cr1MoVG/12Cr2MoVG）

5.5.2.115CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoVG管焊接性能分析

1）15CrMo/15CrMoG/12Cr1MoVG/12Cr2MoV管碳當(dāng)量較高，主要合金元素Cr、Mo

顯著提高了鋼的淬硬性，在焊接熱循環(huán)的作用下，易形成對冷裂紋敏感的顯微組織

（貝氏體、馬氏體組織）。主要合金元素Cr、Mo具有強烈的碳化物形成傾向，從

而使焊接接頭過熱區(qū)產(chǎn)生再熱裂紋（消除應(yīng)力處理裂紋）

2）加壓氣化管道壁厚較大，結(jié)構(gòu)剛性較大，焊接時易產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力，

在焊接殘余應(yīng)力和擴散氫的共同作用下，焊接接頭易產(chǎn)生冷裂紋。

3）15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV焊接性能較差，焊前一般預(yù)熱

150-200℃,電加熱，焊接時層間溫度不得低于150℃,焊后應(yīng)即時進行熱處理。

4）15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV管焊接時應(yīng)嚴(yán)格控制焊接線能量，防

止焊縫晶粒粗大造成的焊接接頭機械性能下降，焊接線能量不超過32kJ/cm；焊后

應(yīng)采取緩冷、后熱措施控制冷卻速度。

5)15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV管應(yīng)嚴(yán)格控制擴散氫含量，選用低氫

型焊條，焊條應(yīng)嚴(yán)格烘烤，焊后盡快進行熱處理，減少擴散氫含量。

6)15CrMo/15CrMoG/12CrlMoVG/12Cr2MoV管焊接時應(yīng)注意防止氣孔、夾渣、未

熔合、未焊透及裂紋等缺陷。

焊接工藝參數(shù)：

極

焊接焊材規(guī)焊接電焊接電壓焊接速度

材質(zhì)焊材牌號性備注

方法格流(A)(V)(mm/min)

H13GrMoA

GTAW02.5正接110-13020-2590-110

15CrMo(R30)

15CrMoG

SMAWR30703.2反接80-13025-3060-80

GTAWR31①2.5正接

12CrlMoVG

12Cr2MoV

SMAWR31703.2反接

5.5.2.2焊縫焊接應(yīng)選用小電流，當(dāng)焊接到第三層開始應(yīng)采用多道焊，不擺動或小

幅擺動。焊道寬度以不超過焊條直徑三倍為宜。

5.5.2.3焊接應(yīng)在破口內(nèi)弓I弧，嚴(yán)禁在非焊接位置引弧。

5.5.2.4由于R307焊條在焊接時容易造成冷裂紋，所以焊接收弧應(yīng)在坡口內(nèi)，繼

續(xù)焊接時應(yīng)把收弧處打磨光滑。

5.5.2.5多層焊接時，必須保證層間溫度不低于預(yù)熱最低溫度，層間溫度應(yīng)比預(yù)熱

溫度等于或略高于預(yù)熱溫度。每層的焊縫接頭處應(yīng)錯開。

5.5.2.6焊縫完后立即將焊縫均勻加熱到300℃~350℃保溫緩冷，并及時進行熱處

理。熱處理的加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm;加

熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道端口應(yīng)封閉。

5.5.2.7焊后清除表面飛濺，不允許焊縫表面裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。

5.5.2.8焊后熱處理見5.5.4o

5.5.3低溫鋼(A333Gr.6)

A333Gr.6屬于低溫鋼，低溫沖擊性比較好，抗拉強度大于415MPa,屈服強度大

于240MPa。焊接過程中鐵水流動性差，管件焊接時很容易出現(xiàn)背面凹陷等問題，

實際操作較困難。

焊接工藝參數(shù)：

焊接焊材規(guī)極焊接電流焊接電壓焊接速度

材質(zhì)焊材牌號備注

方法格性(A)(V)(mm/min)

ER803-Ni正

GTAW中2.4145-15023-24130

A3332接

Gr.6反

SMAWE7018-103.2100-10524-2590

接

5.5.3.1當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，需預(yù)熱到15℃以上才可焊接。

5.5.3.2焊接時使用的氨氣純度要達(dá)到99.99%o

5.5.3.3在保證焊縫質(zhì)量的前提下，盡量采用快速多道焊，盡量不用擺動焊，使輸

入熔池的熱量盡量小。

5.5.3.4嚴(yán)格控制層間溫度，盡量不用連續(xù)焊，焊完一道后應(yīng)緩冷片刻再焊接下一

道，道間溫度小于等于150℃

5.5.3.5其他焊接要求見5.5.1

5.5.4焊后熱處理工藝(根據(jù)SH3501-2002石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工

及驗收規(guī)范)

5.5.4.1管道材質(zhì)為15GrMo/15GrMoG,壁厚大于13mm；20#鋼壁厚大于19mm時就

需對焊縫接頭進行焊后熱處理。

5.5.4.2.熱處理加熱方法

熱處理加熱采用電阻加熱，即將電阻加熱繩纏繞在焊接接頭上(兩側(cè)均不低于3

倍焊縫寬度)，將熱電偶插入其中(熱電偶端部與焊縫表面緊密接觸)，外層用石棉

包裹(石棉層厚度不低于50mm,寬度兩側(cè)均不低于5倍焊縫寬度)。電源引入熱處

理控制箱,再用耐火電纜與加熱繩聯(lián)結(jié)，用耐火電纜將熱電偶與熱處理記錄儀相聯(lián),

熱處理記錄儀與熱處理控制箱用電纜聯(lián)接。在熱處理控制箱上設(shè)定好熱處理工藝，

由熱處理控制箱控制熱處理工藝，熱處理記錄儀記錄熱處理曲線圖。

5.5.4.3.加熱升溫至300℃后,加熱速度應(yīng)按5125/6℃小計算，且不大于220℃

/h；

5.5.4.4.恒溫時間可按碳鋼2.5min/mm、合金鋼3min/mm計算,在恒溫期間,各測

點的溫度應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50C；

5.5.4.5.恒溫后的冷卻速度應(yīng)按6500/6℃/h計算,且不大于260℃/h,冷至300℃

后可自然冷卻。

5.5.4.6加熱繩布置：

1）加熱繩應(yīng)沿焊縫環(huán)向逐圈纏繞，不允許有重疊，纏繞寬度以焊縫為中心兩側(cè)各

100mm。

2）保溫棉應(yīng)均勻纏繞在焊縫表面的加熱繩上，并用粗鐵絲捆綁固定。保溫棉寬度

至少600mmo

5.5.4.7熱處理操作注意事項

1）熱處理前應(yīng)檢查熱處理控制器、及其溫控儀表、熱電偶等工作狀態(tài)是否正確，應(yīng)

確保溫度指示準(zhǔn)確無誤才可開始熱處理操作。

2）熱電偶安裝時應(yīng)將工作端緊緊壓在被加熱的焊縫中心線上，以保證被加熱部位測

得的溫度準(zhǔn)確。

3）當(dāng)電源、加熱器、熱電偶裝好后，設(shè)定好升溫、恒溫、降溫的工藝參數(shù)后再打開

電源進行溫度調(diào)節(jié)控制。

4）熱處理機應(yīng)放置在干燥、通風(fēng)的絕緣物上，接頭處應(yīng)絕緣良好，防止處處短路。

5）熱處理操作人員不得擅自離開崗位，以避免設(shè)備失控發(fā)生意外事故。

6）熱處理時應(yīng)根據(jù)當(dāng)?shù)貧夂蛱攸c提前做好防雨措施；每次熱處理工作完成后應(yīng)妥

善保管加熱器、保溫棉，防止被雨淋受潮，無法再次使用。

5.5.4.8.硬度試驗

熱處理后應(yīng)及時進行硬度試驗，硬度試驗采用布氏硬度方法。進行局部熱處理時應(yīng)

100%進行硬度值測定。焊縫和熱影響區(qū)的硬度值：碳鋼不應(yīng)大于母材硬度值的

120%；其他材料不應(yīng)大于母材硬度值的125機當(dāng)硬度超過規(guī)定值時需重新進行熱

處理，直至檢查合格。

6.焊接檢驗

6.1焊接過程中檢驗

根層焊接完成后應(yīng)檢查根層焊縫質(zhì)量。

6.2焊后外觀檢驗

焊縫檢驗尺

5倍放大鏡

外觀質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)

焊縫外型尺寸焊縫表面缺陷

表面裂紋、表面咬邊尺寸

余高每側(cè)增寬

焊縫成型氣孔、表面夾渣

(mm)(mm)深度mm長度mm

缺陷

成型良好與0-3X>10%L,

母材圓滑過且不低W2不允許W0.5且不大于

渡于母材100mm

6.3外觀檢查不合格不得進行無損檢測。

6.4焊縫外觀檢測和無損檢測不合格必須進行返修。同一部位返修一次不合格時，

由焊接工程師制定返修工藝進行返修，經(jīng)兩次返修仍不合格的焊縫應(yīng)經(jīng)由項目技術(shù)

負(fù)責(zé)人及EPS總技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)返修工藝后方可實施。

6.5返修后的焊縫應(yīng)將返修次數(shù)、部位、無損檢測結(jié)果記錄焊接數(shù)據(jù)庫中。

6.6無損探傷

焊后采用X射線探傷方法。

6.6.1無損探傷比例

按設(shè)計文件中《管道命名表》以及《設(shè)計變更》文件要求比例進行，設(shè)計文件未包

括時按GB50235—2010《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》、SH3501-2002《石

油化工劇毒、易燃介質(zhì)管道施工驗收規(guī)范》標(biāo)準(zhǔn)要求。

6.6.2無損探傷準(zhǔn)備：

A.所有管道單線圖由管道工程師標(biāo)注焊口號后與焊接記錄表一起下發(fā)到各管工班

組長。

B.在預(yù)制焊接及組對焊接過程中，班組長應(yīng)根據(jù)單線圖在焊接完成后現(xiàn)場標(biāo)示出焊

縫號，焊工應(yīng)在焊縫附近50mm的范圍管道上標(biāo)記焊工號。

C.管工班組長填焊接記錄，每天下班后將表格返回工程師，由工程師將焊接信息錄

入焊接管理數(shù)據(jù)庫。

D.工程師委托無損檢測，并將結(jié)果錄入焊接管理數(shù)據(jù)庫。不合格的返修后，重新進

行無損檢測。

6.7焊接過程中的檢查

6.7.1定位焊之后，應(yīng)清除藥皮并進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進行焊接。

6.7.2多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對焊層進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消

除后方可進行下一層的焊接。

6.71.3對層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應(yīng)檢查記錄層間溫度。

6.7.4對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并經(jīng)PT或MT檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺

陷并滿足規(guī)定的預(yù)熱溫度后方可施焊(當(dāng)有預(yù)熱要求時)。

6.8焊接后檢查

6.8.1檢驗焊接接頭前，應(yīng)按檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應(yīng)處理。

6.8.2焊縫外觀應(yīng)成型良好，焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，寬度以每邊蓋過坡口邊

緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度當(dāng)設(shè)計有規(guī)定時執(zhí)行設(shè)計規(guī)定，設(shè)計無規(guī)定時應(yīng)不

小于較薄件厚度，外形應(yīng)平緩過渡。

6.8.3焊接接頭的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

6.8.3.1不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、弧坑、飛濺存在

6.8.3.2不銹鋼管道、Cr-Mo管道的焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象(包括內(nèi)部咬邊);

其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm,且焊

縫兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%。

6.8.3.3焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Ah應(yīng)符合下列要求：

(1)100%射線檢測焊接接頭，其AhWl+O.Ibl,且不大于2mm；

(2)其余的焊接接頭，△hWl+0.2bl,且不大于3mm。

注：bl為焊接接頭組對后坡口的最大寬度，mm。

6.8.3.4焊縫余高差小于1mm。

6.8.3.5焊縫表面不允許有深度大于1mm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。

6.8.4管線熱處理后的硬度檢查

6.8.4.1焊接接頭熱處理后，首先應(yīng)確認(rèn)熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫、熱影

響區(qū)、母材各取1點測定硬度值。抽檢數(shù)為100%。

6.8.4.2熱處理后的硬度值，硬度值應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)碳鋼焊縫及熱影響區(qū)的硬度不超過200；

(2)15CrMo.15CrMoG焊縫及熱影響區(qū)，不大于225；

6.8.4.3熱處理后硬度檢驗部位,見表6—1

表6—1熱處理后硬度檢驗

經(jīng)焊后熱處理的焊接接頭，對焊縫和熱處理區(qū)進行100%的硬度測

焊口檢查數(shù)量

定

每個焊口不少于一處3點，如圖所示(1-焊縫，2-熱影響區(qū)，3-

母材)

硬度檢驗部位

123

示意圖

6.8.4.4不合格處理硬度值超過規(guī)定，加倍檢查。仍不合格重新熱處理，并做硬度

測定。

6.9焊接接頭無損探傷檢查

6.9.1焊接接頭無損探傷檢查見下表(按每名焊工焊接的同管道級別、同檢測比例、

同材料類別管道進行計算)

表6-2焊接接頭射線檢測百分率及合格等級

管

道設(shè)計壓力P設(shè)計溫度t檢測百合格

輸送介質(zhì)

級Mpa表壓℃分率%等級

別

毒性程度為極度危害介質(zhì)（苯除外）和毒

性程度為高度危害介質(zhì)的丙烯晴、光氣、任意任意10011

SHA

二硫化碳和氟化氫

有毒、可燃介質(zhì)P210.0任意100II

有毒、可燃介質(zhì)4.0WPW10.0t>4001001[

毒性程度為極度危害介質(zhì)的苯、毒性程度

為高度危害介質(zhì)的（丙烯睛、光氣、二硫P<4.0t>40020II

SHB

化碳和氟化氫吃外）和甲A類液化燃

甲類、乙類可燃?xì)怏w和甲B類、乙A類可P<10.0-29^t<40010II

燃液體P<4.0t240010n

4.0WPV10.0t^400100n

毒性程度為中度輕度危害介質(zhì)和乙B類丙

SHCP<10.0-29<4005in

類可燃介質(zhì)

P<4.0t>4005m

SHD有毒可燃介質(zhì)任意t<-29100ii

7、焊縫返修

7.1同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，返修應(yīng)分析原因，制定相應(yīng)措施，二次返

修經(jīng)施工單位項目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。

7.2有熱處理要求的焊縫，焊縫返修應(yīng)在熱處理之前進行，已完成熱處理的焊接接

頭發(fā)生焊縫返修時，返修后應(yīng)重新進行熱處理。

7.3返修前缺陷應(yīng)該按照片位定位并確認(rèn)何種缺陷，缺陷清除應(yīng)采用砂輪打磨的方

法。磨槽需修整成適合補焊的形狀，并確認(rèn)缺陷已消除方可補焊，（必要時可進行

著色檢測）

7.4補焊工藝

7.4.1返修時應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，如需預(yù)熱，補焊預(yù)熱溫度應(yīng)取焊接工

藝規(guī)定的上限，且預(yù)熱范圍適當(dāng)擴大。

7.4.2返修時宜采用鴇極氫弧焊，如需充筑保護，補焊時同樣需要進行充室保護。

7.4.3選擇優(yōu)秀的、有責(zé)任心的焊工進行返修。

7.4.4返修部位按原無損檢測要求進行檢測。

7.5管道擴透檢測要求

7.5.1焊接接頭按比例進行抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍

檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。

8、焊接質(zhì)量保證體系

針對工藝管道施工工期短、工程量大、交叉作業(yè)嚴(yán)重等特點，為確保管道焊接

質(zhì)量，項目部組成以項目經(jīng)理為質(zhì)量第一責(zé)任人的現(xiàn)場焊接質(zhì)量保證體系，體系人

員落實到施工班組組長級，并制定了焊接質(zhì)量崗位責(zé)任制，確保了組織保證。

項目總工程師

焊接工程師

工

焊

無

施

條

損

工

檢

烘

員

測

烤

員

負(fù)

責(zé)

人

班組焊接人員

8.1焊接質(zhì)量管理組織機構(gòu)圖

8.2組織機構(gòu)的職責(zé)：

8.2.1項目總工程師

負(fù)責(zé)焊接組織機構(gòu)的人員配備、規(guī)章制度的制定，明確有關(guān)人員的職責(zé)，組織

開展有關(guān)技術(shù)工作，制定總體質(zhì)量控制措施；負(fù)責(zé)焊接質(zhì)量體系的日常運行和實施

質(zhì)量計劃，實現(xiàn)計劃控制；對技術(shù)、質(zhì)量問題予以確認(rèn)、批準(zhǔn)糾正措施。

822焊接工程師：

負(fù)責(zé)現(xiàn)場焊接技術(shù)管理、焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)措施,

指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題。

8.2.3施工員

負(fù)責(zé)所施工單元，現(xiàn)場安裝施工，負(fù)責(zé)各班組施工的綜合管理，組織施工現(xiàn)場

各工種按照作業(yè)指導(dǎo)書有秩序的交叉作業(yè)；負(fù)責(zé)現(xiàn)場成品保護；組織安裝現(xiàn)場工序

交接；負(fù)責(zé)與項目組的施工生產(chǎn)協(xié)調(diào)管理。

8.2.4技術(shù)員

負(fù)責(zé)安裝現(xiàn)場的技術(shù)管理，按照項目組作業(yè)指導(dǎo)書（施工工藝卡）來監(jiān)督現(xiàn)場

施工工藝、紀(jì)律的執(zhí)行，及時報告施工過程中的問題，整理、匯編、報送施工現(xiàn)場

的原始技術(shù)資料；負(fù)責(zé)安裝現(xiàn)場在工序交接前后的檢查驗收；共檢點、停檢點前進

行自檢并及時向項目組提供技術(shù)資料；

8.2.5質(zhì)量員：

對外代表項目部與建設(shè)單位、監(jiān)理單位聯(lián)系，對內(nèi)負(fù)責(zé)安裝工程質(zhì)量檢驗和質(zhì)

量管理，按照質(zhì)量檢試驗計劃實施工程檢驗、確認(rèn)，監(jiān)督質(zhì)量體系的建立與運行,

監(jiān)督糾正措施的實施及結(jié)果確認(rèn)，控制關(guān)鍵人員資質(zhì)（尤指焊工）及關(guān)鍵材料使用，

及時通告項目經(jīng)理、項目副經(jīng)理、總工程師、建設(shè)單位、監(jiān)理質(zhì)量信息，全面負(fù)責(zé)

質(zhì)量管理，進行現(xiàn)場質(zhì)量檢查驗收，及時檢查、填寫相關(guān)記錄；

8.2.6焊接管理員

負(fù)責(zé)本單元焊接質(zhì)量自檢，糾正焊接質(zhì)量自檢過程中出現(xiàn)的問題。對現(xiàn)場焊接

作業(yè)進行全面檢查和控制，負(fù)責(zé)確定焊縫檢測部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件,

參與焊接技術(shù)措施的審定。

8.2.7材料負(fù)責(zé)人：

全面負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場焊條的到貨驗收、檢驗，以及焊條的領(lǐng)用、保管、烘烤、發(fā)

放及各項材料管理制度的建立和運行。

8.2.8無損檢測負(fù)責(zé)人：

負(fù)責(zé)現(xiàn)場無損檢測技術(shù)管理，無損檢測方案、工藝卡、質(zhì)量保證措施的編制,

處理無損檢測技術(shù)問題，整理、報送無損檢測資料，監(jiān)督無損檢測工藝、紀(jì)律的執(zhí)

行，簽發(fā)檢測報告。

829焊接人員

負(fù)責(zé)本工種所承擔(dān)施工任務(wù)的執(zhí)行，按照項目組焊接作業(yè)指導(dǎo)書（焊接工藝卡）

進行施工作業(yè)，及時報告施工過程中的問題，負(fù)責(zé)安裝現(xiàn)場工序交接前的自檢。

8.3焊接質(zhì)量體系的運行

8.3.1選擇優(yōu)秀的施工隊伍進入項目部組成施工項目組，施工單位根據(jù)接受的任務(wù),

進行人員的派遣和任命，并在項目部備案。

8.3.2項目部應(yīng)組織編制與工程項目和質(zhì)量要求相一致的、操作性強的施工組織設(shè)

計和質(zhì)量計劃來指導(dǎo)工程項目施工，滿足設(shè)計、生產(chǎn)過程和總承包商要求。

833施工作業(yè)的質(zhì)量監(jiān)督由作業(yè)層的自檢、互檢，項目部的質(zhì)量監(jiān)督和外部監(jiān)控

組成。

8.4焊接質(zhì)量體系的考核

8.4.1施工項目組焊接質(zhì)量體系接受項目部內(nèi)部焊接質(zhì)量體系審核，對審核出的不

合格項，要及時分析不合格的原因，制定糾正措施及實施計劃，按時完成整改。

8.4.2項目部每次工程調(diào)度例會要對項目組織一次焊接質(zhì)量體系的內(nèi)部檢查，確保

施工項目焊接質(zhì)量體系的適宜性和有效性，以滿足項目質(zhì)量方針和質(zhì)量目標(biāo)的落

實，對發(fā)現(xiàn)的不合格項要填寫“不合格報告”，并進行整改落實，記錄應(yīng)予以保存。

8.4.3項目焊接質(zhì)量體系應(yīng)接受業(yè)主、監(jiān)理單位、總承包單位的監(jiān)督、考核。

8.5焊接質(zhì)量控制

851焊接質(zhì)量控制點及控制內(nèi)容：

表1焊接質(zhì)量控制點及控制內(nèi)容

序號主要工序名稱控制內(nèi)容級別責(zé)任人

1焊接質(zhì)保體系焊材管理，焊接工藝管理，質(zhì)檢體系等C總工程師

2焊接工藝評定焊接工藝評定報告審查B焊接工程師

3焊接工藝文件焊接施工方案，工藝可行性，保證措施等B焊接工程師