02FMEA(D-P)潛在失效模式及后果分析第四版-HJG

2024/9/91潛在失效模式和后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

（第四版)培訓(xùn)導(dǎo)師:胡建國2024/9/92

大家好！

本講我們開始學習潛在失效模式和后果分析.

祝大家學習成功！2024/9/93培訓(xùn)目錄一.FMEA概要二.設(shè)計FMEA三.過程FMEA2024/9/94課程目的理解FMEA在APQP中的作用FEMA的目的、功用和結(jié)構(gòu)提供實際運用FEMA的技術(shù)指南使學員在公司實施ISO/TS16949中，會有效運用FEMA2024/9/951、FMEA是什么？

FMEA是一組使設(shè)計、制造/裝配過程盡可能完善的系統(tǒng)化的活動。

例如：考慮一個制動油缸

A、從設(shè)計的角度出發(fā)，通過DFMEA，可能發(fā)現(xiàn)一個“O”密封圈的裝配不當，會導(dǎo)致泄露。如果該油缸生產(chǎn)并被裝在汽車上，就有可能使汽車部分或全部失去制動性能。因此，就要指定專人采取一定的措施改進設(shè)計并保證確實實施了該措施。一、FMEA概要2024/9/96

B、從制造的角度出發(fā)，通過PFMEA發(fā)現(xiàn)在制造過程中有可能向該油缸灌入非設(shè)計牌號的制動油液，加之“O”型圈設(shè)計的錯誤，其結(jié)果是導(dǎo)致泄露。這樣，就可以指定專人采取一定的措施，保證在制造過程中不可能向該油缸灌入非設(shè)計牌號的制動油液。2024/9/972、FMEA的目的是什么？

發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在的失效及其后果的措施；書面總結(jié)上述過程，將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入；2024/9/983、FMEA的發(fā)展

FEMA起源于60年代航天航空工業(yè)項目。

1974年美軍海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程序》，首先將它用于軍事項目合約。

1970年晚期，汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設(shè)計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分。

1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴展到其供應(yīng)商。

1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制FMEA參考手冊。在美國質(zhì)量控制協(xié)會汽車部和汽車工業(yè)行動集團主持下，克萊斯勒、福特和通用汽車公司在其各自有關(guān)FMEA的參考手冊、程序、報告格式和技術(shù)術(shù)語進行標準化處理，成統(tǒng)一的標準。2024/9/994、墨菲定律如果做某件事有兩條或多條途徑，并且其中一條會產(chǎn)生災(zāi)難性后果，然而總會有人誤入這一條途徑推論為：

1.如果某事能導(dǎo)致錯誤，這種錯誤必將會發(fā)生。

2.當某事導(dǎo)致錯誤時，可能會造成巨大損失。

3.失效最終與最簡單的原因相關(guān)。如果存在失效的可能，只要時間足夠長，這種失效遲早會發(fā)生。凡事總是等到潛在失效損失最大化時發(fā)生。失效經(jīng)常是混合的和凝聚的。最終的災(zāi)難一般是起始于某些不顯著的事件鏈的結(jié)果，失效耗盡了本身尚未失效的系統(tǒng)的其他部分。2024/9/9105、FMEA的基本思想早知道做好防震設(shè)計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸出設(shè)計就不會造成全臺大停電早知道不濫砍濫伐就不會造成泥石流早知道做好橋梁維護就不會造成高屏大橋倒塌有些早知道是必需的！有些就不會是不允許發(fā)生的！

有效運用FMEA可減少事后追悔！“早知道…就不會”2024/9/9115、FMEA的基本思想我先看了天氣預(yù)報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛機安全我先設(shè)計電腦防火墻所以沒有被黑客入侵有些我先是必需的！有些所以沒有是預(yù)期可避免的!

有效運用FMEA可強化事先預(yù)防!“我先…….所以沒有”2024/9/912設(shè)計FMEA

－針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)時期的分析技術(shù)－主要是設(shè)計工程師及其小組應(yīng)用過程FMEA

－針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，過程開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù)－主要是過程（制造）工程師及其小組應(yīng)用程序/項目FMEA

－針對程序/項目及其開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù)6、FMEA應(yīng)用2024/9/913由誰實施：由主管設(shè)計或制造的工程師召集一個小組，由該小組共同完成。什么時間實施：

--應(yīng)該是“事前”行動，而非“事后”工作；

--D-FMEA在設(shè)計（圖紙、規(guī)范）完成之前，P-FMEA在過程設(shè)計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經(jīng)濟的進行早期更改：

--對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進行較容易、低成本的修改，減輕事后修改的浪費和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。7、FMEA的實施2024/9/914

體現(xiàn)最大利益原則，通過事前行為減輕事后修改的危機。8、FMEA的價值2024/9/9159.1團隊協(xié)作形成一個產(chǎn)品開發(fā)小組（PDT）該小組成員的知識和經(jīng)驗有助于迅速找出設(shè)計或制造的潛在失效模式及其對顧客的影響并提出相應(yīng)的措施。9.2有效的管理

1)著重于如何利用FMEA這個工具取得最有價值的結(jié)果。

2)FMEA的結(jié)果貫穿于產(chǎn)品的全過程。

3)在FMEA分析之前，不制造任何樣件。9、FMEA成功的條件2024/9/916質(zhì)量是和顧客對產(chǎn)品的感覺以及產(chǎn)品滿足顧客期望的程度相關(guān)的一個術(shù)語。產(chǎn)品可以滿足規(guī)范的要求，但仍有可能不滿足顧客的期望。10.質(zhì)量和可靠性2024/9/91711.設(shè)計/過程FMEA的區(qū)別和聯(lián)系功效/性能失效模式影響原因歷史資料保修外部質(zhì)量問題內(nèi)部質(zhì)量問題失效模式制造問題過程FMEA零件過程影響原因設(shè)計問題設(shè)計FMEA零件現(xiàn)行測試現(xiàn)行控制（DVP&R）現(xiàn)行控制（CP）2024/9/918三.設(shè)計FMEA2024/9/919

1.1

DFMEA是用來在最大范圍內(nèi)保證已充分地考慮到和指明各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因/機理的一種分析技術(shù)。1、什么是DFMEA？2024/9/920

1.2

設(shè)計FMEA為過程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括產(chǎn)生不期望的結(jié)果)的風險：在設(shè)計分析技術(shù)中分析和說明潛在失效模式及其原因和機理；有助于對設(shè)計要求、設(shè)計方案進行分析評價；有助于對制造、裝配、要求的初始設(shè)計確定；確保潛在失效模式及其影響（對系統(tǒng)/整車運行）在設(shè)計和開發(fā)過程得到考，并揭示設(shè)計缺陷；為設(shè)計試驗、開發(fā)項目的策劃提供更多的信息；確定潛在失效模式、其影響，并按其對“顧客”影響分級，分析可能的所有原因，確定對這些因素的控制，量化嚴重度、頻度和不易探測度；進行排序，建議措施，進而建立改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風險。確定潛在的產(chǎn)品特殊特性；為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式；為將來分析現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的變更和開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考(如獲得的教訓(xùn))。2024/9/921

DFMEA是由“設(shè)計主管工程師/小組”召集相關(guān)人員如制造、裝配、材料、質(zhì)量、服務(wù)及供方以及更高或下一總成設(shè)計部門等人員形成的一個工作組共同完成，是集體智慧的結(jié)晶。2.DFMEA的實施

負責設(shè)計的跨功能小組進行了設(shè)計FMEA；

D-FMEA符合顧客批準的方法。（如AIAG的FMEA手冊)；在進行D-FMEA的過程中考慮了多種因素，包括：

重大質(zhì)量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產(chǎn)品的FMEA

保修資料等項目管理職責：2024/9/922

問題明確

措施明確

責任明確3.DFMEA的要求2024/9/923

事前行為：在一個設(shè)計概念最終形成之時或之前開始；

動態(tài)行為：持續(xù)更新。4.DFMEA的時效性2024/9/924所有潛在的缺陷都應(yīng)在設(shè)計中避免，不能指望、依靠制造/裝配過程來克服設(shè)計中潛在的缺陷；必須要考慮制造/裝配過程中技術(shù)和身體的限制；

如：必要的拔模（斜度）、表面處理的限制、鋼材淬硬性的限制、公差/過程能力/性能。還應(yīng)考慮產(chǎn)品維護(服務(wù))及回收的技術(shù)/身體的限制；

如:工具的可接近性、材料分類符號（用于回收）。5.DFMEA的原則2024/9/925

最終使用者；

車型設(shè)計或更高一級裝配過程設(shè)計的工程師/設(shè)計組；

負責生產(chǎn)、裝配和售后服務(wù)的工程師；6.DFMEA中的“顧客

”的定義2024/9/926新的零部件更改設(shè)計的零部件應(yīng)用或環(huán)境有變化的沿用零部件改進設(shè)計或?qū)υO(shè)計重新評估

在開發(fā)各階段中，當設(shè)計有變化或得到其它信息時，應(yīng)及時、不斷地修改，在產(chǎn)品樣圖、規(guī)范發(fā)放前結(jié)束。7、DFMEA的對象2024/9/9278.APQP過程中D-FMEA所處的階段

合同評審和項目計劃確定顧客期望計劃質(zhì)量第Ⅰ階段設(shè)計FMEA確定特殊特性，確定設(shè)計驗證計劃第Ⅱ階段第Ⅱ階段生產(chǎn)工藝流程圖把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系，明確特殊特性第Ⅲ階段開展過程FMEA揭示變差來源，最后確定特殊特性第Ⅲ階段設(shè)計驗證計劃和報告確定風險和可行性2024/9/928

設(shè)計目標可靠性和質(zhì)量目標性能目標材料初始清單特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單管理支持APQP---由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入2024/9/929APQP---第2階段（設(shè)計開發(fā)）輸出：

設(shè)計失效模式及后果分析（DFMEA）可制造性和裝配設(shè)計設(shè)計驗證設(shè)計評審樣件制造工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）工程規(guī)范材料規(guī)范圖樣和規(guī)范的更改

新設(shè)備工裝和設(shè)施要求產(chǎn)品和過程特殊特性樣件控制計劃量具/實驗設(shè)備要求小組可行性承諾管理者支持設(shè)計部門APQP小組2024/9/9309.設(shè)計FMEA的輸入9.1輸入：APQP第一階段輸出，即第二階段輸入9.2其它輸入：

跨功能小組在開展設(shè)計FMEA時，應(yīng)參考的內(nèi)容:

1)保修信息

2)顧客抱怨、退貨資料

3)糾正和預(yù)防措施

4)類似產(chǎn)品的設(shè)計FMEA2024/9/93110.設(shè)計FMEA的輸出潛在設(shè)計失效模式潛在關(guān)鍵設(shè)計要求設(shè)計問題：曾經(jīng)受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設(shè)計問題新設(shè)計要求：尚無制造或組裝作業(yè)的經(jīng)驗設(shè)計驗證計劃和報告（DVP&R)改進設(shè)計，或更改原有設(shè)計

簡單的說：DFMEA的結(jié)果：一個框圖和一個表格2024/9/93211.如何建立設(shè)計FMEA對工程師進行運用設(shè)計FMEA的培訓(xùn)，理解設(shè)計控制概念了解對于顧客確定關(guān)鍵和特殊特性方法設(shè)計FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的小組應(yīng)考慮包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能需要調(diào)查研究和發(fā)揮創(chuàng)造力使用的工具：在開展設(shè)計FMEA時，應(yīng)采用各種問題解決方法和調(diào)查工具，包括：

★腦力風暴★路試問題、保修記錄

★因果圖★整車質(zhì)量競爭趨勢

★以前設(shè)計的經(jīng)驗★測試和型號資料

★柏拉圖★其它

★顧客要求2024/9/933D-FMEA的實施步驟：1.確立實施對象2.決定分析層次3.建立系統(tǒng)機能方塊圖5.列出潛在失效模式9.預(yù)防與改正8.完成FMEA表4.建立可靠度框圖6.列出可能失效起因/機理7.列出失效造成之嚴重等級2024/9/934運用QFD將系統(tǒng)機能展開并列出功能方塊圖系統(tǒng)車身次系統(tǒng)組件門門內(nèi)板窗玻璃窗內(nèi)裝外裝密封條門閂2024/9/93512.框圖----實現(xiàn)功能所要求的零部件、子系統(tǒng)----零部件、子系統(tǒng)之間的聯(lián)接關(guān)系----該框圖的復(fù)制件應(yīng)伴隨FMEA的全過程2024/9/936系統(tǒng)名稱：閃光燈

車型年：1994年新產(chǎn)品

FMEA識別號：***110D001

工作環(huán)境極限條件

溫度：-20~160F耐腐蝕性：試驗規(guī)范B

振動：不適用沖擊：6ft（英尺）下落

外部材料：灰塵濕度：0~100%RH

可燃性：（靠近熱源的部件是什么？）

其它：

字母=零件——=附著的/相連的……=界面，不相連=不屬于此FMEA數(shù)字=連接方法

下列示例是一個關(guān)系框圖，F(xiàn)MEA小組也可用其它形式的框圖闡明他們分析中考慮的項目。

設(shè)計FMEA框圖示例

失效模式及后果分析（FMEA）框圖/環(huán)境極限條件燈泡總成D開關(guān)開/關(guān)C燈罩A極板E+電池B彈簧F2345541零件連接方法燈罩

1不連接（滑動配合）電池（2節(jié)電池）2鉚接開/關(guān)開關(guān)3螺紋連接燈泡總成4卡扣裝接電極5壓緊裝接彈簧2024/9/9371）FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢

2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號

3）設(shè)計責任：整車廠、部門和小組

4）編制者：負責FMEA準備工作的工程師及其所屬部門13.表格及填寫要求潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)---表格共有22項組成---2024/9/938

系統(tǒng)FMEA編號：1234

子系統(tǒng)頁碼：共1頁第1頁

零部件：01、03車身密封設(shè)計責任：車身工程師編制人：泰特-X6412-車身工工程師車型年/車輛類型：199*/獅牌4門/旅行車關(guān)鍵日期：9*0301FMEA日期

編制）8*0322（修訂）8*0714主要參加人：T.Fender—汽車產(chǎn)品部、C.切利得斯—生產(chǎn)部、J.福特—總裝部（Dalton.Fraser.Henley總裝廠）項目⑨功能潛在失效模式⑩潛在失效的后果嚴重度數(shù)（S）級別潛在失效的起因/機理頻度數(shù)現(xiàn)行設(shè)計控制不易探測度數(shù)（D）風險順序數(shù)RPN建議措施責任和目標完成日期措施結(jié)果采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)R.P.N左前車門H8HX-0000-A上、下車保護乘員（免受天氣、噪聲、側(cè)碰撞）的影響車門附件，如后視鏡、門鎖、門鉸鏈及門窗升降器等的固定支撐為外觀裝飾項目提供適當?shù)谋砻鎳娖岷蛙泝?nèi)飾車門內(nèi)板下部腐蝕車門壽命低，導(dǎo)致：因漆面生銹，使用戶對外觀不滿使車門內(nèi)附件功能降低。7車門內(nèi)板保護蠟的上限太低6整車耐久性試驗T-118T-109T-3017294增加試驗室強化腐蝕試驗A.泰特-車身工程8*0903根據(jù)試驗結(jié)果（1481號試驗）上邊界技術(shù)條件提高125mm72228蠟層厚度規(guī)定不足4整車耐久性試驗T-118T-109T-3017196增加試驗室強化腐蝕試驗，并就蠟層厚度進行試驗設(shè)計結(jié)合觀察和試驗驗證蠟的上邊界A.泰特-車身工程9*0115試驗結(jié)果（試驗號1481）表明要求的厚度是合適的，試驗設(shè)計表明要求的厚度在25%范圍內(nèi)變化可以接受。72228蠟的配方不當2理化試驗室試驗一報告編號：1265228無混入的空氣阻止蠟進入邊角部分5用非功能噴頭進行設(shè)計輔助調(diào)查8280增加集體評價，利用正式生產(chǎn)噴蠟設(shè)備和特定的蠟車身工程和裝配部門8*111571321蠟堵塞車門排水孔3用最差的蠟和孔尺寸進行試驗室試驗121無車門板之間空間不夠，容不下噴頭4噴頭入口的圖樣評定示例4112利用輔助設(shè)計模型和噴頭進行集體評審車身工程和裝配部門8*0915評定表明入口合適7117潛在失效模式及后果分析

（設(shè)計FMEA）2024/9/9395）年型/車型：設(shè)計所影響的年型及車型6）關(guān)鍵日期：FMEA初次預(yù)定完成的日期7）FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期和最新修定日期8）核心小組：列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)的責任部門和個人姓名潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/940

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填入被分析項目的名稱和編號；

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利用工程圖紙上標明的名稱,在初次發(fā)布(如在概念階段)前,應(yīng)使用試驗性編號；

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注明被分析項目的所有功能及工作條件(當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件)；

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使用盡可能簡明的文字描述、定義準確。9)項目功能★在進行設(shè)計FMEA之前參考“零件功能單”，歸納這些信息2024/9/941D-FMEA:零件功能單零件功能單零件編號：零件名稱：零件功能：設(shè)想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必須的作用？列出所有作用，并與限制因素相區(qū)別。確定當零件的某個功能不工作時的影響并初步給出嚴重度數(shù)列出所有功能規(guī)范嚴重度功能：動詞＋名詞程度？時間？例1保持清潔0.06mm與相鄰零件6例2保護顧客顧客可接觸處無毛邊9例32024/9/942潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)10）潛在失效模式

定義：指由于設(shè)計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設(shè)計意圖的狀況。這種潛在的失效模式可能會是高級系統(tǒng)、子系統(tǒng)地潛在失效模式的起因，也可能是低級系統(tǒng)、零部件潛在失效模式的后果。

--列出每一個潛在失效模式，遵循失效前提，既不一定發(fā)生，但是可能的；

--考慮范圍包括項目本身、低一級和高一級；

--指明工作環(huán)境；

--使用規(guī)范化的專業(yè)術(shù)語。對只可能出現(xiàn)在特定運行環(huán)境條件（如熱、冷、干燥、灰塵等）下，以及特定的使用條件（如超過平均里程、不平路、頻繁啟動停止行駛）下發(fā)生的潛在失效模式也應(yīng)考慮。2024/9/943潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

裂紋、變形、松動、泄漏、粘結(jié)、短路、氧化和斷裂等。典型的失效模式如：2024/9/944

根據(jù)顧客（內(nèi)部和外部）可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況描述失效后果；

如果失效模式可能影響到安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。說明分析對象；

必須考慮系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件之間存在的相互影響作用。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)11）潛在的失效后果定義：顧客感受到的失效模式對系統(tǒng)功能的影響。失效后果是下一道工序或客戶的感受。2024/9/945典型的失效的后果有：潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)噪音運行不穩(wěn)外觀不良不穩(wěn)定間歇運行泄漏粗糙無法運作不適的異味運行減損發(fā)熱定期的不符合2024/9/946

指潛在失效模式發(fā)生時其失效后果對下工序零件、子系統(tǒng)或顧客影響的嚴重程度。

嚴重度級別數(shù)值的減少只能通過修改設(shè)計來實現(xiàn)。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)12）嚴重度推薦的設(shè)計FMEA的嚴重度分級表：DFMEA嚴重性評估標準（Severity）2024/9/9472024/9/948第四版2024/9/949

產(chǎn)品特性的分級（關(guān)鍵、主要、重要和重點）；用適當?shù)淖帜富蚍栐贒FMEA中注明，并在建議措施中記錄；符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)13）分級（重要程度）2024/9/950潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)14）失效的潛在起因/機理

----指設(shè)計薄弱或設(shè)計缺陷的跡象。設(shè)計FMEA小組應(yīng)基于兩個假設(shè)考慮失效原因：

失效模式由設(shè)計缺陷造成，零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi)；

失效模式由制造裝配的缺陷所引起，但這種制造和裝配錯誤是由于設(shè)計缺陷造成的。即設(shè)計缺陷可造成組裝過程的失誤。2024/9/951典型的失效原因可包括但不限于：規(guī)定的材料不正確設(shè)計壽命估計不足壓力過大潤滑能力不足維修保養(yǎng)說明不適當/錯誤演算法不適當軟件規(guī)范錯誤表面加工規(guī)范錯誤流程規(guī)范錯誤規(guī)定的摩擦材料不當過熱規(guī)定的公差不當潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/952典型的失效機理可包括但不限于：屈服疲勞材料不穩(wěn)定蠕變磨損腐蝕化學性氧化電位移潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/953潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

指某一特定失效起因/機理在設(shè)計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性。

通過設(shè)計更改來消除或控制一個或多個失效起因/機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑15）頻度2024/9/954潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

DFMEA發(fā)生性評估標準（Occurrence）2024/9/955第四版2024/9/9561、類似零部件或子系統(tǒng)的維修檔案及維修服務(wù)經(jīng)驗？2、零部件是否為以前使用的零部件或子系統(tǒng)還是與其相似？3、相對先前水平的零部件或子系統(tǒng)所做的變化有多顯著？4、零件是否全新？零件是否與原來有根本不同？5、零部件的用途有無變化？6、有哪些環(huán)境改變？7、針對該用途，是否作了工程分析來估計其預(yù)期的可比較的頻度數(shù)？8、是否已采取了預(yù)防性控制措施。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)估計頻度數(shù)值時，應(yīng)考慮如下問題：2024/9/957

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設(shè)計控制：在設(shè)計過程中應(yīng)用的措施、方法等以保證設(shè)計目的，避免失效模式的發(fā)生。

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現(xiàn)行設(shè)計控制：指那些已經(jīng)用于或正在用于相同或相似設(shè)計中的設(shè)計控制，如道路試驗和計算研究以及可行性評審、樣件試驗等。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)16）現(xiàn)行設(shè)計控制（預(yù)防、探測）2024/9/958

--未知起因/機理、未知糾正措施，此時的工作目標是找出未知起因/機理及糾正措施。

--未知失效模式，此時的工作目標是找出失效模式。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

預(yù)防：

已知起因/機理或失效模式/后果的出現(xiàn)，并且知道對其的控制方法，此時的工作目標是減少起因/機理或失效模式/后果的出現(xiàn)概率。探測：要考慮兩種類型設(shè)計控制：2024/9/959

指對所設(shè)計對象失效起因/機理探測能力的評價。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)17）探測度推薦的設(shè)計FMEA的探測度評價準則：DFMEA偵測性評估標準（Detection）2024/9/9602024/9/961第四版2024/9/962第四版2024/9/963RPN=（S）*（O）*（D）

S：嚴重度數(shù)

O：頻度數(shù)

D：不易探測度數(shù)潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)18）風險順序數(shù)（RPN）

RPN用于對失效模式排序，優(yōu)先對高RPN項采取糾正措施，以降低RPN值。不管RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應(yīng)特別引起重視。

2024/9/964第四版2024/9/965第四版2024/9/966第四版2024/9/967第四版2024/9/968對設(shè)計對象存在的問題提出措施：根據(jù)RPN的排序，給出采取糾正措施的優(yōu)先順序；建議措施的目標是減少PRN，或其中的S、O及D；增加確認/驗證工作，可以減少不易探測度數(shù)；修改設(shè)計，可以減少嚴重度數(shù)和頻度數(shù)。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)19）建議措施可達到的目的根除或降低失效模式的嚴重度預(yù)防原因或降低頻度改進發(fā)現(xiàn)原因或失效模式的能力降低嚴重度頻度不可探測性可考慮的措施改變設(shè)計改變設(shè)計或改進工程規(guī)范增加或改進設(shè)計評估技術(shù)2024/9/969風險順序數(shù)評估方法：

1.當RPN大于100時，必須采取措施降低。

2.當嚴重度大于8時，必須采取措施降低。

3.當上述1.和2.不滿足時，選取RPN前四位采取措施進行降低。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/970第四版2024/9/971

明確執(zhí)行“建議措施”的組織和個人以及預(yù)計完成的日期。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)20）責任及目標完成日期21）采取的措施

--簡要記載具體實施的措施和生效日期。2024/9/972--當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和不易探測度數(shù)，計算并記錄RPN。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)22）措施的結(jié)果2024/9/973設(shè)計主管工程師應(yīng)負責采取幾種方式來保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實，這些方式包括但不限于以下內(nèi)容：

1）保證設(shè)計要求得到實現(xiàn)；

2）評審工程圖樣和規(guī)范；

3）確認這些已反映在裝配/生產(chǎn)文件中；

4）評審過程FMEA和控制計劃。FMEA文件應(yīng)永遠體現(xiàn)最新的設(shè)計水平及最新采取的有關(guān)措施，包括生產(chǎn)發(fā)生后的設(shè)計更改DFMEA應(yīng)在設(shè)計發(fā)布之前完成。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)跟蹤2024/9/974四、過程FMEA2024/9/9751、什么是PFMEA？

PFMEA是用來在最大范圍內(nèi)保證已充分地考慮到和指明過程中存在的各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因/機理的一種分析技術(shù)潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/9762、PFMEA的實施

PFMEA是由“制造主管工程師/小組”召集相關(guān)人員如設(shè)計、裝配、材料、質(zhì)量和服務(wù)以及供方和下一總成設(shè)計部門等人員形成一個工作組共同完成，是集體智慧的結(jié)晶。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/977潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)3、PFMEA的目的指明與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式評價失效對顧客的影響指明潛在失效模式的起因/機理辨別典型的過程變量風險評價建立行動計劃P-FMEA的主要目的------減少制造風險2024/9/978潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

4、PFMEA的要求問題明確措施明確責任明確2024/9/979潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

5、PFMEA的時效性事前行為動態(tài)行為2024/9/980潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

6、PFMEA的原則PFMEA不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷。要考慮有關(guān)產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求2024/9/981

一般應(yīng)該指：最終使用者；后續(xù)或下游制造或裝配作業(yè)、服務(wù)工作；政府法規(guī)。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

7、顧客2024/9/982潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

8、PFMEA的實施PFMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖/風險評定開始。流程圖應(yīng)確定與每個過程有關(guān)的產(chǎn)品/過程特性參數(shù)。如果有可能，還應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的DFMEA確定某些產(chǎn)品影響的內(nèi)容。2024/9/983潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

過程步驟風險評定

1）裝飾噴蠟器桿安裝在夾具上低風險

2）打開車門低風險*3）在使用三個通道時，插入桿并拉閘柄12秒鐘高風險

4）松開閘柄，等3秒鐘中等風險

5）移動噴蠟器桿中等風險

6）關(guān)車門低風險

7）在夾具上更換噴蠟器桿低風險*需要FMEA（高風險）過程FMEA流程圖/風險評定示例（適用于車門內(nèi)部涂蠟）2024/9/984潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

P-FMEA實施步驟01.繪制流程圖及風險性評估。02.確定各過程的分析水準。03.明確各過程要求的品質(zhì)、公差等。04.作成加工過程方塊圖。05.針對每一加工工序，列舉發(fā)生的不良模式。06.整理造成不良原因之不良模式，選定作為檢討對象的不良模式。07.用伯拉圖分析不良發(fā)生的可能原因。08.將不良模式及原因記入FMEA表格09.以影響程度、發(fā)生頻度、可偵測性、對設(shè)備的熟悉程度為判據(jù)，對缺陷模式進行分級。10.估計不良嚴重性、發(fā)生頻度及當前的可偵測性，計算RPN。11.明確如何改善嚴重性、發(fā)生頻度及可偵測性。12.實施改善方案。13.收集數(shù)據(jù)，實施改善并確認效果。14.修定FMEA文件，根據(jù)改善效果重排RPN。15.如果必要從第11步開始新的改善循環(huán)。2024/9/9858、PFMEA表格填寫潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

2024/9/986項目名稱：左前門/H8HX-000-A

過程責任部門：車身工程部/裝配部

FMEA編號：1450

頁碼：共

1頁第

1頁

零部件：01、03車身密封設(shè)計責任：車身工程師編制人：J.福特-X6521-裝配部門

車型年/車輛類型：199*/獅牌4門/旅行車關(guān)鍵日期：9*03019*0826工位號1FMEA日期（編制）：9*0517（修訂）9*1106

主要參加人：A.泰特-車身工程J.史密斯-操作控制R.詹姆斯-生產(chǎn)部J.約翰-維修部潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潛在失效模式及后果分析(示例)

（過程FMEA）過程功能/要求潛在失效模式⑩潛在失效的后果嚴重度數(shù)（S）級別潛在失效的起因/機理頻度數(shù)現(xiàn)行過程控制（預(yù)防、探測）不可探測度數(shù)（D）風險順序數(shù)建議措施責任和目標完成日期措施結(jié)果采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不可探測度數(shù)R.P.N車門內(nèi)部人工涂蠟為覆蓋車門內(nèi)側(cè)、車門下層表面涂以最小厚度的蠟，以延緩腐蝕規(guī)定表面涂蠟不足車門壽命下降導(dǎo)致：由于時間長生銹使顧客對外觀不滿意車門內(nèi)附件功能下降7人工插入噴頭不夠深入8每小進進行目測檢查，每班檢查一次噴膜厚度（深度儀）和范圍5280給噴蠟器加裝深度限位器制造工程9*1015增加限位器，在線上檢查噴機72570使噴蠟自動化制造工程9*1215由于同一條線上不同門的復(fù)雜程度不同，因此拒絕該項。噴頭堵塞粘度太高溫度太低壓力太低5在開始和停機后試驗噴霧形狀，按照預(yù)防維護程序清洗噴頭（3105使用試驗設(shè)計確定粘度、溫度和壓力制造工程9*1001確定了溫度和壓力限值，安裝了限值控制器，控制圖顯示流程受控。CPK=1.8571321因沖擊噴頭變形2按預(yù)防維護程序維護噴頭228無噴蠟時間不足8按操作規(guī)程進行批量抽樣（每班10個門），檢查重要部分噴蠟范圍示例7392安裝噴蠟定時器維修部門9*0915安裝了自動噴蠟定時器，操作者打開噴頭，定時器控制關(guān)閉，控制圖顯示流程受控CPK=2.05717492024/9/9871）FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號3）過程責任：整車廠、部門和小組4）編制者：負責FMEA準備工作的工程師及其所屬部門、電話等潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)---共有22項組成---8、PFMEA表格填寫2024/9/988潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)5）年型/車型：過程所影響的年型及車型6）關(guān)鍵日期：FMEA初次預(yù)定完成的日期7）FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期和最新修定日期8）核心小組：列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)的責任部門和個人姓名2024/9/989潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)9）過程功能/要求

--

簡單描述被分析過程或工序（如車、鉆、攻絲、焊接、裝配）。建議記錄過程/工序編號。

--

盡可能簡單描述被分析過程或工序的目的。

--

若過程包含有不同失效模式的操作，則均獨立列出。2024/9/990潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

定義：指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和/或設(shè)計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。典型的失效模式如：彎曲、粘合、毛刺、轉(zhuǎn)運、損壞、斷裂、變形、臟污、安裝調(diào)試不當、接地、開路、短路、工具、磨損等。

過程工程師應(yīng)能提出并回答下例問題：

1）過程/零件怎樣不滿足要求？

2）無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者。后續(xù)或服務(wù)）認為的可拒收的條件是什么？10）潛在失效模式2024/9/991潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

---潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。顧客可以是下一道工序或工位、代理商或車主等。

---對最終使用者，失效后果一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，如：

噪聲、不正常、不起作用、不穩(wěn)定、外觀不良、粗糙等。11）潛在失效后果2024/9/992潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

---如果顧客是下一道工序或工位，失效的后果應(yīng)以工藝/工序性能來描述：

無法緊固、無法鉆孔/攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連接不匹配、損壞設(shè)備等。12）嚴重度（S）

潛在失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標。

只有設(shè)計和/或過程更改才能導(dǎo)致嚴重度級別的降低。

注：下表中“或”后面為對顧客產(chǎn)生的后果。前面為制造/裝配后果。2024/9/993PFMEA嚴重評估標準（Severity）2024/9/994第四版2024/9/99513）分級

對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級（如關(guān)鍵、主要、重要等）。如果在PFMEA中確定了某一分級，應(yīng)通知設(shè)計主管工程師，因為可能會影響有關(guān)確定控制項目標識的工程文件。2024/9/996潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)14）潛在失效起因/機理

是指失效是怎么發(fā)生的，并依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述。

典型的失效起因如：扭矩不正確、焊接不正確、測量不精確、熱處理不正確、澆口/通風不正確、潤滑不當或無潤滑、零件漏裝或錯裝等。避免使用含糊不清的詞語！2024/9/997潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)15）頻度

指具體的失效起因/機理發(fā)生的頻率。其分級數(shù)著重在其含義而不是數(shù)值。推薦的PFMEA的頻度評價準則：2024/9/998PFMEA發(fā)生性評估標準（Occurrence）2024/9/999第四版2024/9/9100第四版2024/9/9101潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)16）現(xiàn)行過程控制

現(xiàn)行的過程控制是對盡可能防止失效模式或其起因/機理的發(fā)生，或者探測將發(fā)生的失效模式或其起因/機理的控制說明。2024/9/9102潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

1)預(yù)防P:阻止失效起因/機理或失效模式/后果的發(fā)生，或減小其發(fā)生的概率；

2)探測D:查明起因/機理或找出失效模式,并找到糾正措施；在可能的情況下，優(yōu)先使用第一種控制方法。有兩類過程控制可以考慮：2024/9/9103潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

是指零部件離開制造工序或裝配工位之前，利用第二種控制方法找出過程失效的起因/機理的可能性的評價指標或者找出失效模式的可能性的評價指標。為了獲得一個較底的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。17）不易探測度推薦的PFMEA探測度評價準則：2024/9/9104PFMEA偵測性評估標準（Detection）2024/9/9105第四版2024/9/9106第四版2024/9/9107潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)RPN=（S）*（O）*(D）S：嚴重度數(shù)O：頻度數(shù)D：不易探測度數(shù)18)風險順序數(shù)2024/9/9108對對象存在的問題提出措施：根據(jù)RPN的排序，給出采取糾正措施的優(yōu)先順序，一般當S=9或10時，不管其RPN是多大，必須予以特別注意；建議措施的目標是減少PRN，或其中的S、O及D；減少不易探測度級別的最好方法是采用防失誤/防錯的方法；重點應(yīng)放在預(yù)防缺陷上（也就是降低頻度上），而不是缺陷探測上。如采用SPC而不采用隨機檢查或檢驗。只有設(shè)計和/或過程更改才能導(dǎo)致嚴重度級別的降低。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)19）建議措施2024/9/910920）責任及目標完成日期

明確執(zhí)行“建議措施”的組織和個人以及預(yù)計完成的日期。21）采取的措施

--簡要記載具體實施的措施和生效日期。潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/9110潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)22）措施結(jié)果

當明確了糾正措施后，估算并記錄糾正后的頻度、嚴重度和不易探測度數(shù)計算并記錄糾正后的RPN2024/9/9111潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

跟蹤

工藝主管工程師應(yīng)負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。

FMEA文件應(yīng)永遠體現(xiàn)最新的設(shè)計改善及相應(yīng)的糾正措施的實施情況，包括產(chǎn)品投產(chǎn)后的類似活動。

PFMEA應(yīng)在產(chǎn)品投產(chǎn)之前完成。2024/9/9112D-FMEA與P-FMEA的區(qū)別1、加深度限位器2、DOE確定粘度、溫度、壓力1、加速腐蝕試驗2、無改善方法1、目測檢查2、檢查噴霧形狀，清洗噴頭、膜厚檢測1、整車耐抗試驗2、試驗現(xiàn)探測控制方法1、噴頭不夠深入2、噴頭堵塞1、蠟層厚度不足2、蠟的配方不當失效原因車門壽命降低車門壽命降低失效后果在指定的表面噴蠟不足車門下板腐蝕潛在失效模式車門涂蠟車門功能PFEMADFEMAFEMA類別潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)2024/9/9113第四版2024/9/9114潛在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)

附錄F潛在失效模式及后果分析

（