采光頂鋼結(jié)構(gòu)加工制作方法及技術(shù)措施

采光頂鋼結(jié)構(gòu)加工制作方法及技術(shù)措施1.1鋼結(jié)構(gòu)加工程序和工藝流程:1.1.1生產(chǎn)準備（1）鋼構(gòu)件在制作前，應(yīng)進行設(shè)計圖紙的自審和互審工作，并應(yīng)按工藝規(guī)程做好各道工序的工藝準備工作。制作所需的材料、機具和工藝裝備應(yīng)符合工藝規(guī)程的規(guī)定。上崗操作人員應(yīng)進行培訓和考核，特殊工種應(yīng)進行資格確認，并做好各道工序的技術(shù)交底工作。（2）根據(jù)施工圖紙所計算的工程量清單(詳?shù)谝徽鹿?jié))，工廠根據(jù)現(xiàn)有機械設(shè)備進行統(tǒng)籌安排鋼構(gòu)件加工，以保證工程質(zhì)量和進度。加工機械分配見下表：序號設(shè)備名稱數(shù)量規(guī)格型號備注1數(shù)控火焰切割機22自動點焊型鋼組立機23雙邊雙極門型電腦埋弧焊機24翼緣矯正機15端銑機16碳弧氣刨27開坡口機28數(shù)控鉆床19磁力鉆110交流焊機611氣體保護焊機112空氣壓縮機113車床114等離子氣割機115自動遠紅外電焊條烘干機216行車117行車118壓力機119銑邊機120拋丸除銹機221探傷儀21.1.2鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程圖1.2.材料采購及管理1.2.1材料采購本工程材料以采用Q235鋼為主，對于本工程所采用的材料，需嚴格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個工程質(zhì)量。（1）材料入庫后由本公司提供部門組織質(zhì)量管理部門對入庫材料進行檢驗和試驗。（2）所有進廠材料均應(yīng)有生產(chǎn)廠家的材質(zhì)證明書。（3）所供貨方提供的供貨清單清點各種規(guī)格型鋼和鋼板以及焊接材料、涂料數(shù)量，并計算到貨重量。（4）按供貨方提供的型鋼和鋼板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料；對于各種規(guī)格型鋼，檢查其斷面尺寸、厚度及平整度，并檢查型鋼及鋼板焊接材料的外表面質(zhì)量。（5）匯總各項檢查記錄，交現(xiàn)場監(jiān)理確認，并報指揮部。1.2.2材料管理（1）本公司選取合適的場地或倉庫儲存本工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標識和防護，以防未經(jīng)批準的使用或不適當?shù)奶幹茫⒍ㄆ跈z查質(zhì)量狀況以防損壞。（2）材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行領(lǐng)料和落料，實行專料專用，嚴禁私自代用。（3）焊接材料應(yīng)按牌號和批號分別存放在具有適溫或干燥的貯藏室內(nèi)。焊條和焊劑在使用之前應(yīng)按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘干，焊工應(yīng)清除鐵銹、油物以及其它污物。（4）車間剩余材料應(yīng)加以回收管理，鋼材、焊材、螺栓應(yīng)按不同品種規(guī)格、材質(zhì)回收入庫。（5）加工時的材料識別材料排版及下料加工后的重要材料應(yīng)按本公司質(zhì)量管理的要求作鋼印移植。（6）原材料的對接：a.鋼材的對接需焊透，有探傷要求。按長段≥100mm，且錯開附近的節(jié)點板及孔群。焊縫視安裝情況而定是否磨平。b.梁原則上由整塊板下料。若允許拼接則梁的上下翼板在跨中1/3的跨長范圍內(nèi)應(yīng)避免拼接，上下翼板與腹板三者的對接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面上，應(yīng)互相錯開規(guī)定距離，與加肋板和孔群亦應(yīng)錯開100mm以上，且應(yīng)分別對接后才能組焊成型。原材料拼板焊接后按要求進行探傷。c.分段應(yīng)以最大利用長度對接。d.所有構(gòu)件的原材料若長度、寬度不夠，應(yīng)先對接，符合要求后再制作構(gòu)件。情況特殊之構(gòu)件可報技術(shù)部以尋求解決的方法。（7）原材料檢驗程序流程1.3.制作各工序工藝1.3.1加工放樣1.3.1.1放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得技術(shù)部簽證的設(shè)計變更文件，不得擅自修改。1.3.1.2放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。1.3.1.3放樣應(yīng)在平整的放樣臺上進行。凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1:1的比例放出實樣；當構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。1.3.1.4樣桿、樣板的測量必須平直，如有彎曲，必須在使用前予以矯正。1.3.1.5樣桿、樣板制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標注有關(guān)符號。1.3.1.6放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。1.3.1.7樣桿、樣板應(yīng)按零件號及規(guī)格分類存放、妥為保存。1.3.1.8放樣或樣板（樣桿的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定）。項目允許偏差（mm）并行線距離和分段尺寸±0.5對角線1.0長度、寬度長度0~＋0.5，寬度0~－0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.51.3.2號料1.3.2.1號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。1.3.2.2號料時，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。1.3.2.3凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。1.3.2.4根據(jù)鋸、割等不同切割要求的零件，預(yù)放不同的切割及加工焊接收縮余量。1.3.2.5因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件注出相互拼接編號和焊接坡口形關(guān)。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。1.3.2.6各種鋼板都可采用全自動數(shù)字切割機下料，相同規(guī)格且數(shù)量較多、形狀規(guī)則的零件或用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。1.3.2.7按照樣桿、樣板的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準線和其它有關(guān)標記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。1.3.2.8下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。1.3.2.9號料與樣板（樣桿）允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準線（裝配或加工）±0.5對角線1.0加工樣板的角度±20’號料與樣桿（樣板）的允許偏差1.3.2.10當精度要求較高構(gòu)件的鋼材號料時宜用針劃線，劃線寬度約0.3mm，較長的直線段為0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。1.3.3矯正成型1.3.3.1鋼材的初步矯正，只對影響號料質(zhì)量的鋼材進行矯正，其余在各工1.序加工完畢后再矯正或成型。1.3.3.2鋼材的機械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應(yīng)有凹陷，凹痕及其它損傷。1.3.3.3碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為Q235的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)冷卻。1.3.3.4組裝成型時，應(yīng)采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設(shè)計焊縫高度的2/3，長度應(yīng)大于30~75mm，間距應(yīng)均勻，最大不得超過300~500mm。1.3.4制孔1.3.1.1采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔的鉆孔，可采用劃線鉆孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。鉆孔公差如下：項目允許偏差直徑0~+1.0mm圓度1.5mm垂直度≤0.05t且≤2.0mm1.3.1.2孔位的允許偏差序號名稱示意圖允許偏差（mm）1孔中心偏移△LL△L-1≤△L≤+12孔間距偏移△PP1+△P1P2+△P2-1≤△P1≤+1（同組孔內(nèi)）-2≤△P2≤+2（組孔之間）3孔的錯位eee≤14孔邊緣距△L+△L+△d≥-3L應(yīng)不小于1.5d或滿足設(shè)計要求1.3.5組裝1.3.5.1在組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關(guān)技術(shù)文件的要求，并檢查組裝零部件的外觀、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量，當合格無誤后方可施工。1.3.5.2組裝焊接處的連接接觸面及沿邊緣30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等必須在組裝前清除干凈。1.3.5.3板材需要焊接拼接時，應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進行；構(gòu)件整體組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進行。1.3.5.4構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)先行涂裝、焊接，經(jīng)檢查合格后方可組裝；完全封閉的內(nèi)表面可不涂裝。1.3.5.5構(gòu)件組裝應(yīng)在適當?shù)墓ぷ髌脚_及裝配胎模上進行。1.3.5.6組裝焊接構(gòu)件時，對構(gòu)件的幾何尺寸應(yīng)依據(jù)焊縫等收縮變形情況，預(yù)放收縮余量，對有起拱要求的構(gòu)件，必須在組裝前按規(guī)定的起拱量做好起拱。不要求起拱的構(gòu)件，不允許出現(xiàn)下?lián)稀?.3.5.7胎?；蚪M裝大樣定型后須經(jīng)自檢，合格后質(zhì)檢人員復(fù)檢，經(jīng)認可后方可組裝。1.3.5.8構(gòu)件相鄰節(jié)間的縱向焊縫，以及其它構(gòu)件同一截面的多條對接焊縫“+字形”或“T字型”拼縫均應(yīng)錯開200mm以上，或按工藝要求。1.3.5.9構(gòu)件組裝時的連接及堅固，宜使用活絡(luò)夾具緊固器具。1.3.5.10拆取組裝卡夾具時，不得損傷母材，可用氣割方法割除，切割后并磨光殘留焊疤。1.3.5.11構(gòu)件組裝完畢后進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。1.3.5.12構(gòu)件組裝精度項次項目簡圖允許偏差（mm）1T型接頭的間隙eee≤1.52搭接接頭的間隙e長度△LL+△Lee≤1.5L:±5.03對接接頭的錯位eeee≤t/10且≤3.04對接接頭的間隙e（無襯墊板時）eee≤1.05根部開口間隙△a（背部加襯墊板）a+△aa+△a埋弧焊、-2.0≤△a≤2.0手工焊、半自動氣保焊-2.0≤△a6隔板與梁翼緣的錯位e隔板Bte梁翼緣Bt≥Ct時：Bt≤20e≤Ct/2Bt≤20e≤1.0Bt<Ct時：Bt≤20e≤Bt/4Bt≤20e≤5.07焊接組裝件端部偏差aaa-2.0≤a≤=2.08型鋼錯位△△≤1.0(連接處)△≤2.0（其它處）9組合BH的外形B+△bH+△h-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.010BH鋼腹板偏移eee≤2mm11BH鋼翼板的角變形be連接處e≤b/100且≤1mm非連接處e≤2b/100且≤2mm12腹板的彎曲E2ee1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm1.3.6焊接1.3.6.1焊接設(shè)備詳見加工機械分配一覽表1.3.6.2焊工資格從事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用經(jīng)業(yè)主監(jiān)理認可的標準考試合1.格的焊工進行焊接；焊工從事的焊接工作必須具有對應(yīng)的資格等級。1.3.6.3焊接材料1.3.6.3.1焊接材料的選擇焊接方法母材規(guī)范焊接材料焊劑或氣體適用的場所埋弧焊Q235BF4XX-H08A對接：角接手工焊Q235BE4303定位焊；對接：角接1.3.6.3.2焊接材料的烘焙:焊接方法焊材牌號焊接位置焊條(焊絲)直徑（mm）焊接條件焊接電流A焊接電壓V焊接速度（cm/min）手工焊條電弧焊E5015平焊和橫焊Ф3.290-13022-248-12Ф1.0130-18023-2510-18Ф5.0180-23024-2612-20立焊Ф3.280-11022-265-8Ф1.0120-15024-266-10CO2氣體保護焊ER50-G平焊和橫焊Ф1.2260-32028-3435-45埋弧自動焊H08MnAH10Mn2平焊1.8平焊角焊單層單道焊多層單道焊角焊縫570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-501.3.6.3.3焊接材料在使用前應(yīng)按材料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進行烘培和儲存；如材料說明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：E5015低氫型330-370℃:1小時120℃焊劑：F50XX-H08A燒結(jié)型300-350℃

:2小時120℃1.3.6.4焊接工藝參數(shù)3.6.1.1焊接環(huán)境：當焊接處于下述情況時，不應(yīng)進行焊接：室溫低于-18℃時。被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風速條件下。采用手工電弧作業(yè)（風力大于5m/s）和C02氣保護焊（風力大于2m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風棚或沒有措施的部位前情況下。焊接操作人員處于惡劣條件下時。1.3.6.5裝焊工藝3.6.5.1接頭的準備：采用自動方法切割的母材的邊緣是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度符合GB50205-95規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應(yīng)無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應(yīng)符合下表要求。序號項目名稱示意簡圖標準公差1坡口角度（а+а1）aa+a1a+-50≤a1≤+50-2.50≤a1≤+2.502坡口鈍邊（f+f1）F+f1-1≤f1≤+13根部間隙（R+R1）3-1：對接：R+R10≤R1≤1.0mm3-2：T接：R+R0≤R1≤1.0mm4搭接長度（L+L1）搭接間隙（R+R1）L+LR+R1-5≤L1≤+5mm-1.0≤R1≤+1.0mm5對接錯邊量（S）tSTS4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯1.01.3.6.5.2定位焊a.定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同。b.定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫斬起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。c.定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。母材厚度（mm）定位焊焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）手工焊自動、半自動t≤2040-5050-60300-40020<t≤4050-6050-60300-400t>4050-6060-70300-400d.定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm。e.定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。1.3.6.5.3引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動—50×30×6mm;自動焊—100×50×8mm；焊后用氣割割除，磨平割口。1.3.6.5.4焊縫清理及處理a.多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪 、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。b.從接頭的兩側(cè)進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。c. 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。d. 同一焊縫應(yīng)連接施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。e.加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點拉置應(yīng)距端部大于100mm，弧坑應(yīng)填滿。f.焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。1.3.6.5.5工藝的選用a. 不同板厚的接頭焊接時，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝。b. 不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應(yīng)按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應(yīng)按強度較低材料選配。1.3.6.5.6變形的控制a.時，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形。b.矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求；c.的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。d.件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。1.3.6.5.7焊后處理 a.完成后，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補或打磨，修補后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。b.構(gòu)件或重要節(jié)點焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工的鋼印。c.鋼件對接接頭，應(yīng)磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。1.3.6.5.8焊縫質(zhì)量要求（1）焊縫外觀質(zhì)量：序號檢查內(nèi)容圖例容許公差1對接焊焊縫加強高（C）bccb<20;一級0.5≤C≤2.0mm二級0.5≤C≤2.5mm三級0.5≤C≤3.5mmb≤20；一級0.5≤C≤2.0mm二級0.5≤C≤2.5mm三級0.5≤C≤3.5mmhf≤60≤△h≤1.5mm0≤C≤1.5mmhf＞60≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mmBc2貼角焊縫焊腳尺寸（h1+△h）和焊縫余高（C）△h

hfhf△hcchf+△h3T接坡口焊縫加強高（△S）△St△s=t/4，但≯10mm4焊縫咬邊（e）EE一級焊縫：不允許二級焊縫：≯0.5mm深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的10%三級焊縫：≯0.5mm深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的20%5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級和二級焊縫：不允許三級焊縫：直徑≤1.0mm的氣孔在100mm范圍內(nèi)不超過5個7焊縫錯邊D一級和二級焊縫d<0.1t但≯2.0mm三級焊縫：d<0.15t但≯3.0mm8焊縫過溢（θ）θ所有焊縫：θ》9009表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷、焊瘤，表面夾渣所有焊縫不允許（2）本工程中除另外注明的焊縫以外，均勻?qū)尤弁负缚p，焊縫與母材等強。（3）鋼柱與工字梁的連接焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊有熔透焊縫逐漸例角焊縫，焊縫厚度應(yīng)保證焊縫與被焊鋼管等強。加勁板、節(jié)點板的連接均為貼角焊縫。（4）焊縫質(zhì)量等級a.檢驗要求所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查對工廠焊接的角焊縫（Ⅲ級）進行磁粉探傷，抽簽率為10%。b.探傷標準根據(jù)施工圖紙，本工程探傷按GB11345-89要求檢驗，坡口及對接縫評定等級為Ⅱ級：c.無損探傷應(yīng)在焊接完成24小時后進行；d.須探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則應(yīng)對該焊縫進行100%的探傷。（5）焊接缺陷的修復(fù)a.裂縫：采用MT或PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補焊。b.焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應(yīng)補焊。c.夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。d.焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。e.補焊應(yīng)采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于1.0mm，并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50C0。f.因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于850゜C，嚴禁用水進行急冷。（6）焊接工藝評定正式焊接之前，對首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工藝規(guī)范按照《建筑結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程JGJ81—91》和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規(guī)定進行焊接工藝評定，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進行見證，評定結(jié)果報設(shè)計部門和工程部門認可合格后，制定生產(chǎn)施工焊接用的正式焊接工藝。1.3.7除銹與涂裝1.3.7.1除銹a.除銹以采用八輪拋丸機為主，磨料采用鋼丸。b.本工程鋼構(gòu)件除銹等級為Sa2.5級，符合ISO8501-1:1988/SIS05-5900標準。摩擦面抗滑移系數(shù)應(yīng)不小于0.45。c.經(jīng)處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)磨光）、焊疤飛濺、污損等，并不允許再行打磨、鐘擊或碰撞。彎弧梁無摩擦面。d.油漆前鋼材表面應(yīng)用干壓縮空氣清理灰塵，用溶劑清理機加工后形成的油污，鋼結(jié)構(gòu)由于在油漆后有焊接，因此必須清理干凈被燒壞的油漆，并