基礎工業(yè)工程教學課件第二部分工作研究第三章程序分析兩份資料

實事求是基礎工業(yè)工程國家級精品課程第二部分工作研究第3章程序分析開篇案例聯(lián)合郵包服務公司（UnitedParcelService，UPS）擁有40萬員工（案例均為2005年數(shù)據(jù)），平均每天將1480萬個包裹發(fā)送到包括美國在內(nèi)的200多個國家和地區(qū)的近790萬客戶。為了實現(xiàn)他們“在郵運業(yè)中辦理最快捷的運送”的宗旨，UPS對員工進行系統(tǒng)地培訓，使他們以盡可能高的效率從事工作。下面讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理模式：UPS的工業(yè)工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了研究，并對每種情況的送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄了紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間，甚至上廁所的時間，將這些時間輸入計算機中，從而給出每一位司機每天工作的詳細時間標準。開篇案例為了完成公司的目標，司機們必須學習工業(yè)工程師利用程序分析研制的當前最優(yōu)工作流程。

當他們接近發(fā)送站時，他們松開安全帶、按喇叭、關(guān)發(fā)動機、起手剎、把變速器推到1檔上。然后從駕駛室跳到地面上，右臂夾著活頁夾，左手提著包裹，右手拿著車鑰匙。他們看一眼包裹上的住址，把它記在腦子里，然后以每秒鐘3英尺（即1米/秒）的速度快步走到顧客的門前，先敲一下門以免浪費時間找門鈴，接著再按下門鈴。

送貨完畢后，他們在回到卡車上，并在路途中利用無線終端完成包裹登錄工作（邊開車邊工作的方式在中國并不推崇，可能會導致交通事故）。開篇案例如此復雜的時間表是不是看起來有點繁瑣？也許是，它真能帶來高效率嗎？毫無疑問！生產(chǎn)率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一，其效率是其他一流快遞公司的1.5到2倍。正是由于在提高效率方面的不懈努力，UPS的凈利潤遠遠高于其他競爭對手。同時UPS對工業(yè)工程知識與信息化手段的綜合高效運用也是各大公司學習的典范。開篇案例研討題1、程序分析的主要工作內(nèi)容是什么？2、相對于100多年前泰勒的時間研究，UPS的做法有什么不同？3、回想從今天早上起床到現(xiàn)在的各項活動是否有需要優(yōu)化的地方？主要內(nèi)容3.1程序分析技術(shù)3.2程序分析的過程3.3程序分析圖表3.4工藝程序分析3.5流程程序分析3.6線路圖/線圖分析3.1程序分析的基本技術(shù)程序分析要素分析符號問題意識：5Why提問6大提問技術(shù)：5W1H分析技巧5大原則：ECRSI1個不忘：動作經(jīng)濟原則

操作分析搬運分析檢驗分析貯存分析等待分析1）程序分析的五個要素2）程序分析基本符號符號名稱符號符號含義操作將生產(chǎn)對象進行加工、裝配、合成、分解、包裝、處理等搬運生產(chǎn)對象空間位置的變化，或作業(yè)人員作業(yè)位置變化檢驗數(shù)量檢驗對生產(chǎn)對象進行數(shù)量檢驗質(zhì)量檢驗對生產(chǎn)對象進行質(zhì)量檢驗等待（暫存）生產(chǎn)對象在工作地附近的臨時等待存儲生產(chǎn)對象在保管場地（主要是倉庫）有計劃的存放表示同一時間或同一工作場所由同一人同時執(zhí)行加工與檢驗工作以加工為主，同時進行搬運以加工為主，同時進行數(shù)量檢驗以數(shù)量檢驗為主，同時檢驗質(zhì)量以質(zhì)量檢驗為主，同時檢驗數(shù)量檢驗3）程序分析擴展符號擴展符號例：有一業(yè)務員依照顧客來函核對某張支票上的數(shù)字，信放在公文柜中。4）分析符號事例帶信回公文柜去公文柜開公文柜拿出信帶信回辦公桌核對放回信關(guān)公文柜回辦公桌放回票找票11223134546?WHY：為什么機器停了?

因為負荷過大，保險絲斷了。

??WHY：為什么會負荷過大??

因為軸承部分不夠潤滑。???WHY：為什么不夠潤滑???

因為潤滑油泵吸不上油。????WHY：為什么吸不上油????

油嘴磨損，松動了。?????WHY：為什么磨損了?????

因為沒有安裝過濾器，粉屑進去了。5）問題意識：5WHY-追求真因完成了什么？（what）何處做？（where）何時做？（when）由誰做？（who）如何做？（how）為什么？（why）要做這，是否必要？有無其他更好的成就？要在此處做？有無其他更合適之處？要此時做？有無更合適的時間？由他做？有無更合適的人去做？要這樣做？有無更好的方法去做？6）5W1H分析技巧（六大提問技術(shù)）考察點第一次提問第二次提問第三次提問目的做什么（What）是否必要有無其他更合適的原因為何做（Why）為何要這樣做是否不需要做時間何時做（When）為何要此時做有無其他更合適的時間地點何處做（Where）為何要此處做有無其他更合適的地點人員何人做（Who）為何要此人做有無其他更合適的人方法如何做（How）為何要這樣做有無其他更合適的方法與工具6）5W1H分析技巧（六大提問技術(shù)）7）程序分析的五大原則（ESCRI）符號名稱內(nèi)容E取消Eliminate在經(jīng)過了what(“完成了什么”

“是否必要”),why(“為什么”)等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消C合并Combine對于無法取消而又必要者，看是否能合并，已達到省時簡化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消、合并后，再根據(jù)who,where,when三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序S簡化Simplify經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法和設備，以節(jié)省人力、時間和費用I改善Improvement在上述系列活動后從總體上進行優(yōu)化和提升8）一個不忘：動作經(jīng)濟原則程序經(jīng)濟原則（22條）關(guān)于人體的8條關(guān)于工作地布置8條關(guān)于動作分析6條在動作分析部分講授選擇：選擇所需研究的工作；記錄：用程序分析的有關(guān)圖表對現(xiàn)行的方法全面記錄；分析：用5W1H技術(shù)，對記錄的事實進行逐項分析；并根據(jù)“ECRS”四大原則，對有關(guān)程序進行取消、合并、重排和簡化；建立：在以上基礎上建立最實用最經(jīng)濟合理的新方法；實施：采取措施使新方法得以實現(xiàn)；維持：堅持規(guī)范及經(jīng)常性的檢查，維持該方法不變。3.2程序分析步驟3.3程序分析圖表類型程序分析工藝程序圖（operationprocesschart） 整個制造程序分析流程程序圖（flowprocesschart）產(chǎn)品或材料的流動線圖（flowdiagram）/線路圖 布置與路線分析聯(lián)合程序圖（gangprocesschart） 人機閑置能力分析操作人程序圖（operatorprocesschart） 人的閑置能力分析人機程序圖（man－machineprocesschart）多動作程序圖（multiple－activitychart）3.4工藝程序分析-工藝程序圖概述工藝程序分析是對現(xiàn)場的宏觀分析，把整個生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對象，分析的目的是改善整個生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序、空間配置進行工藝程序分析的工藝程序圖僅作出程序中的“操作”和保證操作效果的“檢驗”兩種主要動作3.4工藝程序分析-工藝程序圖工藝程序圖的內(nèi)容采用的圖表技術(shù)是工藝程序圖（OperationProcessChart，也稱梗概程序圖），含有工藝程序部分的全面概況及各個工序之間的相互關(guān)系，并根據(jù)工藝順序編排，且標明所需時間工藝程序能清晰的標明各種材料及零件的投入，可作為制定采購計劃的依據(jù)工藝程序圖還包含生產(chǎn)過程中的機器設備、工作范圍、所需時間及順序1）工藝程序分析圖表工藝程序圖表形態(tài)根據(jù)產(chǎn)品制造工序過程不同，一般可分為直線型：所有上下工序之間以一對一的方式銜接，主要用于零件加工;

裝配型(集合型)：工藝過程有兩個以上的起點，以直線型方式匯總，主要用于裝配工藝;分解型：是一個工序的制品供給兩個或兩個以上的下工序使用，用于分解型制造業(yè);

復合型：是集合型與分解型的綜合

以圖形符號代表生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務的作業(yè)工序和檢驗工序符號——

作業(yè)工序符號——

檢驗工序慣例：橫向線——表示材料從哪里進入加工過程豎線——表示加工過程順序流動方向——自左至右，自上至下1）工藝程序分析圖表工藝程序流程圖繪制原理及過程1）工藝程序分析圖表引入原材料或零件在零件上完成多種作業(yè)引入物件局部裝配或加工引入物件局部裝配或加工引入原材料或零件局部裝配或加工自行車前后輪裝配工藝過程如右圖所示檢查零件工具安排、布置前車輪預組裝后車輪預組裝上緊后輪輻條，調(diào)勻上緊前輪輻條，調(diào)勻裝前輪車胎裝后輪車胎安裝車輛前輪轂、輻條、前圈后輪轂、輻條、后圈內(nèi)胎、外胎內(nèi)胎、外胎車閘零件123456781）工藝程序分析圖表6271342衣袖料拉鏈料鑲邊料衣身料5189310剪裁縫袖子檢驗剪裁剪裁剪裁縫鑲邊縫拉鎖檢驗拉鏈是否對準上袖子完工清理終檢發(fā)貨衣服制作工藝程序圖1）工藝程序分析圖表電子槍生產(chǎn)線工藝程序圖表頭圖型統(tǒng)計內(nèi)容次數(shù)時間距離加工檢驗合計圖表結(jié)構(gòu)統(tǒng)計工藝名稱

姓名

部門

項目內(nèi)容

Check說明

YesNo

1.有無可省略的工序1.是否有不必要的工序內(nèi)容？2.有效利用工裝設備省略工序3.改變作業(yè)場地帶來的省略4.調(diào)整改變工藝順序帶來的省略5.通過設計變更從而省略工序6.零件、材料的規(guī)格變更帶來的省略

2.有無可以與其它工序重新組合的工序1.改變作業(yè)分工的狀態(tài)2.利用工裝設備進行重組3.改變作業(yè)場地進行重組4.調(diào)整改變工藝順序進行重組5.通過設計變更進行重組6.零件、材料的規(guī)格變更帶來的重組

3.簡化工序1.使用工裝夾具簡化工序2.產(chǎn)品設計變更簡化工序3.材料的設計變更從而簡化工序4.工序內(nèi)容再分配

4.各工序是否可以標準化1.利用工裝設備2.作業(yè)內(nèi)容是否適合3.修正作業(yè)標準書4.標準時間是否準確5.是否培訓

5.工序平均化1.工序內(nèi)容分割2.工序內(nèi)容合并3.工裝機械化、自動化4.集中專人進行作業(yè)準備5.作業(yè)方法的培訓6.動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化

產(chǎn)品工藝分析檢查表2）工藝程序分析的應用例1：對葉片制作進行工藝程序分析，并繪制工藝程序圖。部件名稱工藝內(nèi)容前后梁倉庫領料與模具準備鋪層真空吸注加溫固化起模型修存放與組裝上下蓋模具準備鋪層真空吸注加溫固化起模型修上下殼體模具準備鋪層真空吸注固化脫模清理合模固化起模后處理安裝工藝法蘭與切邊內(nèi)外補強、型修法蘭盤與防雷擊系統(tǒng)安裝表面涂裝與固化稱重配重、編號標識葉片制作工藝程序圖2）工藝程序分析的應用2）工藝程序分析的應用例2：根據(jù)給定的投影儀以及遙控器裝箱工藝程序(見下頁表)，繪制投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖。1．繪制投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖零件名稱工藝內(nèi)容箱片包裝箱成型檢查包裝箱有無破損投影儀檢查投影儀的外觀貼出廠標簽裝入塑料袋裝上保持襯放入箱內(nèi)遙控器檢查遙控器的外觀裝入塑料袋放入箱內(nèi)附件及干燥劑檢查附件以及干燥劑數(shù)量裝附件以及干燥劑入塑料袋內(nèi)裝入紙箱內(nèi)封箱束縛貼出廠標簽表：投影儀以及遙控器裝箱工藝程序改進前投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖101箱子成型2345貼出廠標簽裝入塑料袋裝上保持襯裝入箱內(nèi)76裝入塑料袋裝入箱內(nèi)89裝入塑料袋裝入箱內(nèi)1112封箱束縛貼出廠標簽塑料袋4321檢查是否破損檢查投影儀外觀檢查遙控器外觀塑料袋塑料袋檢查附件及干燥劑遙控器投影儀箱片2．進行現(xiàn)狀分析根據(jù)工藝程序圖中的統(tǒng)計結(jié)果，發(fā)現(xiàn)投影儀及遙控器裝箱共有12次加工，4次檢查；運用5W1H進行分析；運用ECRSI原則進行分析：首先，看能否有取消的工序（E）；其次，看能否將工序進行合并或重排（C、R）；再次，看能否將工序簡化（S）；最后，看是否需要必要的補充（I），使工藝過程更好。具體分析過程如下頁表所示2）工藝程序分析的應用分析提問過程問答箱子成型能否取消檢查箱子破損能否取消箱子成型與檢查破損能否合并檢查投影儀外觀能否取消貼出廠標簽能否取消檢查投影儀外觀與貼出廠標簽能否合并投影儀裝入塑料袋內(nèi)、裝上保持襯能取消嗎檢查遙控器外觀，并裝入塑料袋內(nèi)，再放入紙箱內(nèi)能取消嗎檢查遙控器外觀與將遙控器放入紙箱內(nèi)能合并嗎檢查附件及干燥劑數(shù)量并裝入塑料袋內(nèi)能取消嗎檢查附件及干燥劑數(shù)量并裝入塑料袋內(nèi)能合并嗎不能不能能不能不能能不能不能能不能能3．改進方案通過提問分析，發(fā)現(xiàn)上述工序均不能取消，但可以通過工序合并，達到優(yōu)化的目的。改進后投影儀及遙控器裝箱工藝程序如下頁圖所示4．改進效果通過合并加工與檢驗工序，使總加工次數(shù)由原來的16次減少為現(xiàn)在的12次，縮短了加工時間2）工藝程序分析的應用改進后投影儀以及遙控器裝箱工藝程序圖附件及干燥劑遙控器投影儀箱片101箱子成型并檢查是否破損2345檢查外觀、貼出廠標簽裝入塑料袋裝上保持襯裝入箱內(nèi)76檢查遙控器外觀并裝入塑料袋裝入箱內(nèi)89檢查附件及干燥劑并裝入塑料袋裝入箱內(nèi)1112封箱束縛貼出廠標簽塑料袋塑料袋塑料袋3）工藝程序圖提供的內(nèi)容各項操作及檢驗的內(nèi)容（What）及生產(chǎn)線上工位的位置（Where&Who）原材料的規(guī)格和零件的加工要求（What&How）制造程序及工藝布置的大概輪廓（When&How）所需工具和設備的規(guī)格、型號和數(shù)量，因而也可計算出所需的投資數(shù)額及產(chǎn)品的生產(chǎn)成本（What、How&Howmuch）4）工藝程序圖分析的注意事項注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者為達到改善目的，開始前首先明確分析的目的最開始就要明確范圍，不要遺漏問題在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析分析過程是思考改善方案研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標3.5流程程序分析—流程程序圖流程程序分析概述以產(chǎn)品或零件的制造全過程（工藝）為研究對象對加工、檢查、搬運、等待和存儲進行記錄分析，特別是對搬運、等待和貯存的分析畫法同工藝程序圖，標示五類基本操作，還要注明所需時間和搬運距離為設施優(yōu)化布置提供必要的基礎數(shù)據(jù)有利于發(fā)現(xiàn)隱藏的浪費現(xiàn)象因工作范圍和工廠布置對流程程序分析有影響，流程程序圖中往往附有工作范圍簡圖或線路圖

流程程序圖（FlowProcessChart）由操作、搬運、檢驗、暫存、貯存五種符號構(gòu)成增值活動：加工活動浪費活動：運輸、延遲、存儲、檢驗根據(jù)研究對象的不同可分為：材料或產(chǎn)品流程程序圖（物型）人員流程程序圖（人型）1）流程程序圖構(gòu)成圖形符號如下：

——

作業(yè)

——

存儲材料、零件或產(chǎn)品

——

延遲符號：人、物質(zhì)在等待下一計劃

——

運輸符號：人、物從一個地方到另一地方

——

檢驗符號：零件或產(chǎn)品的識別

——

重疊符號：加工和檢驗兩種活動同時進行2）流程程序符號3）流程程序圖分析流程分析原則關(guān)注工藝過程以五類基本工序為基礎應用5W1H提問技術(shù)分析問題應用ECRSI原則進行改善在票架上拿起并查看票價用手拿至柜臺上打印日期等待找錢拿給旅客旅客帶至入口處查看并打孔旅客帶至旅途上在終點站查看并回收（2.4m）（30m）例：一張火車票自出售、使用至回收止1123253142113（1）物型流程程序圖事例（2）人型流程程序圖分析例：工人按要求核對工件尺寸123145到儀器柜開儀器柜拿起量規(guī)帶量規(guī)回工作臺調(diào)整量規(guī)用量規(guī)核對工件尺寸帶量規(guī)回儀器柜放回量規(guī)關(guān)儀器柜回工作臺（5m）（5m）（5m）（5m）1234（3）流程程序圖分析要點工序著眼點整體1.從整體的時間、搬運距離、人數(shù)及各工序所需時間、搬運距離、人數(shù)進行考慮，找出改善重點；2.是否有可以取消的工序；3.是否有可以同時進行的工序；4.是否可以通過更換工序順序，達到減少工序量、時間量、搬運距離、作業(yè)人員。加工1.是否有花費時間太長的工序，針對這類工序進一步采用其他分析手法謀求改善；2.是否可以提高設備的工作能力；3.是否可以和其他工序同時進行加工；4.更換工序順序能否達到改善目的；5.目前的生產(chǎn)批量是否適當。搬運1.是否可以減少搬運次數(shù)；2.必要的搬運能否和加工同時進行；3.是否可以縮短搬運距離；4.改變作業(yè)場所能否取消搬運；5.是否可以通過加工和檢驗組合作業(yè)取消搬運；6.是否可以通過增加搬運量，達到減少搬運次數(shù)7.是否搬運前后的裝卸花費了大量時間；8.搬運設備是否存在改善余地9.打包、夾具是否存在改善余地。檢驗1.是否存在可以省略的檢驗；2.是否可以減少檢驗的次數(shù)；3.必要的檢驗能否和加工同時進行；4.質(zhì)量和數(shù)量的檢驗是否在不同的工序進行，能否同時作業(yè)；5.檢驗的方法是否合適，能否縮短時間。等待(儲存、停放)1.盡量縮短等待的次數(shù)；2.是否可以縮短等待時間；3.通過組合加工和檢驗作業(yè)，是否可以取消等待；4.能否平衡前后工序時間，消除等待。（4）流程程序分析的應用舉例例1：93#葉片下殼層鋪流程程序分析12345吊卸布（天車）鋪氈外側(cè)全型面鋪三軸布吊二軸布（天車）外側(cè)全型面鋪二軸布吊布（天車）螺栓套外層鋪吊卸balsa木（天車）鋪放中間氈和balsa木梁蓋撕膜布123465梁蓋吊裝（天車）7910Balsa木修整吊卸布（天車）鋪放后緣單向布鋪螺栓套內(nèi)層準備611內(nèi)側(cè)全型面鋪二軸布內(nèi)側(cè)全型面鋪三軸布128安裝螺栓套，法蘭盤和楔形條（4）流程程序分析的應用舉例例2：休斯直升飛機回轉(zhuǎn)驅(qū)動機械的零件加工改善提出改善理由該零件質(zhì)量滿足要求，交貨期和成本讓用戶不滿意，給公司和用戶之間的信賴關(guān)系帶來了不利的影響。為了研究該零件加工中是否存在不經(jīng)濟、不合理的現(xiàn)象，進行了流程程序分析，并加以改善?，F(xiàn)狀調(diào)查該零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進行作業(yè)，先用車床制作夾具的基準面，用鉆床鉆T/H基準孔，再用銑床削卡、銑口袋和加工外圓邊，最后是成品保管。該零件共有19道工序，其加工現(xiàn)場設施布置以及物流路線簡圖如下圖所示，圖中的數(shù)字表示工序代號?，F(xiàn)行流程程序如下頁圖所示回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場布置簡圖（4）流程程序分析的應用舉例回轉(zhuǎn)零件加工工藝流程程序圖

制定改善方案初始方案中，鉆床和N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運人員多，共有8人。因此，改善重點應該放在這兩道工序上。通過下表的提問分析，發(fā)現(xiàn)由于工藝安排不合理，從而造成了鉆床和N/C銑床之間往返次數(shù)多。因此，需要對其進行改進，通過合并加工工序，達到減少搬運次數(shù)，縮短搬運距離的目的。（4）流程程序分析的應用舉例問答鉆床加工完畢之后，為何搬運到N/C銑床

是為了在N/C銑床上削口和銑外圓邊、測量尺寸

在N/C銑床上加工完成后，為何還要回到鉆床上進行加工是為了修正標準孔

一定需要修正標準孔嗎

為了保證加工精度，修正標準孔是必要的挖標準孔和修正標準孔為何不一次完成

現(xiàn)成工藝是這樣要求的

將挖標準孔和修正標準孔放在一道工序中完成，技術(shù)上可行嗎可行

提問分析表

（4）流程程序分析的應用舉例改善后的加工路線（4）流程程序分析的應用舉例評價改善效果改善后加工次數(shù)從原來的6次減少為4次，加工時間從原來的397min減少為352min檢驗從原來的4次減少為3次，檢驗時間從原來的26min減少為21min搬運次數(shù)從7次減少為5次，搬運時間從13min減少為5.5min，搬運距離從100m減少為80m改善方案的標準化根據(jù)改善方案，修改作業(yè)標準，并按標準的方法對操作人員進行培訓和教育

（4）流程程序分析的應用舉例3.6線路圖分析線路圖(FlowDiagram)的意義與內(nèi)容以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布置及物料、作業(yè)者的實際流通路線(搬運或移動路線)用方格紙進行分析以比例縮尺繪制工廠的簡圖或平面圖，將機器、工作臺以及流程程序圖上所有的動作表示出來用流程路線的箭線表示搬運，不記“遲延”，對“操作”、“檢驗”、“儲存”也僅用位置表示，不記符號一般與流程程序圖配合使用繪制要求在同一圖面表示加工、搬運、裝配等程序時，所有在制品的流程均應畫出許多流程由同一路徑通過時，將流程及其重量(流量)表示在線上，用不同顏色的線表示不同的流程若有立體移動，可以用三維空間表示3.6線路圖分析3.6線路圖分析示例：葉片生產(chǎn)過程的平面線路圖現(xiàn)狀圖總行程920m理想布局圖總行程483m示例：立體線路圖3.6線路圖分析3.6線路圖分析改善前某洗衣機廠洗衣機主軸生產(chǎn)車間的流程線路圖，整個生產(chǎn)與運輸路線為91m，需搬運10次。磨床6磨床5銑床2磨床4車床1搓絲8磨床7其他設備其他設備其他設備車床3車床1563842197101來自料堆去半成品庫10m10m15m13m17m15m11m3m5m2m3.6線路圖分析磨床6磨床5銑床2磨床4車床1搓絲8磨床7車床3車床1101931來自料堆去半成品庫19m245678其他設備區(qū)域2m2m2m2m2m2m2m2m改進后的主軸生產(chǎn)流程路線圖，消除了運輸路線交叉的情況，縮短了距離。改進后路線為39m，總體可節(jié)約生產(chǎn)面積近40m2。3.7線圖分析線圖(StringDiagram)又稱線形圖、行程頻數(shù)圖，是線路圖的一種特殊形式，是對人員、材料或設備運行的軌跡進行描述和測量的比例圖或比例模型線圖用線來測量距離，表示物料的運轉(zhuǎn)情況，也可準確地記錄工人的生產(chǎn)或非生產(chǎn)的操作情況線圖對那些非標準的工作情況，如零件小廠、修理廠、倉庫、辦公室以及服務行業(yè)中的眾多活動的分析極為有用線圖的制作將所研究的人員、材料或設備運行的距離、地點及運行頻率進行反復觀測。將工作區(qū)域內(nèi)相關(guān)所有機器設備、工作臺、倉庫、以及可能影響移動路線的柱子、隔墻等均按比例用硬紙剪成(或畫出)敷在或繪制在畫有方格的軟質(zhì)木板(大小不拘)或圖紙上。將運行途徑上的所有轉(zhuǎn)折點和停止點處用釘子標出，再按運行的順序?qū)⒁桓€纏繞在這些釘子上。測量線的長度和相鄰釘子間連接線的數(shù)目，就能決定運行總距離和運行的次數(shù)。同一工作區(qū)內(nèi)有兩個以上工作人員的移動，可用不同顏色的線路加以區(qū)別。線條越多，則表示活動頻繁。3.7線圖分析3.7線圖分析線圖的示例葉片生產(chǎn)過程線圖實事求是基礎工業(yè)工程國家級精品課程第二部分工作研究第4章操作分析開篇案例A公司機加工車間成立時產(chǎn)量較低，車間富余很大空間，隨著公司訂單的日益增多，陸續(xù)增加四條生產(chǎn)線（功能類似）。由于每條線投產(chǎn)時間不一樣，機器擺放隨意，車間布局稀疏，存在較為嚴重的孤島效應（如圖a所示）。公司一直采用一人一機的方式，員工閑置率高。當前訂單猛增使工人常常加班，一方面感覺人手不夠，且一線員工招聘越來越困難，另一方面公司領導覺得員工總工作時間較同行略低，在加薪問題上遲遲不給員工答復，員工積極性受挫。圖a改善前車間布局開篇案例公司領導在參觀了本地享有“精益車間”美譽的B公司的機加車間后，決定學習B公司的一人多機方式，聘請B公司的工業(yè)工程人員指導改善，并對相關(guān)資源進行調(diào)整。首先采用程序分析的各種方法優(yōu)化工藝流程，利用流程程序分析和線路圖分析的方法改變當前的車間布局模式，改“孤島型布局”為“U型布局”，如圖b所示；圖b改善后車間布局開篇案例接著通過人機操作分析，計算得到理論人機配比應該為1:3，但是由于當前的限制條件比較多，例如機器加工程序設置不合理導致每間隔5-8分鐘就需要對機器操作一次，一個周期時間被劃分得零零碎碎，為了充分保證機器利用率，當前只能夠采用1人2機的運作模式。操作方法改善時發(fā)現(xiàn)，常常由于意外，導致員工忙不過來而導致機器閑置，雖然工資有所提升，但員工還是抱怨勞動量增加、工作緊張、心理壓力大。為了解決這些問題，公司決定深入推進工業(yè)工程的理念與方法，對現(xiàn)場進行改革與改善。開篇案例通過工業(yè)工程師的指導，車間管理人員領導全體員工積極參與，改變原有的加工方法，減少上下料次數(shù)和上下料難度；設計部分專用工具，提高上下料效率、降低勞動強度；對工人進行培訓，學習雙手操作，降低疲勞強度、減輕職業(yè)病危害；并對每個工位的布局進行優(yōu)化。數(shù)控機床加工時間降低、上下料的時間和次數(shù)減少、工人勞動強度降低，成功實現(xiàn)1人3機的運作模式。開篇案例改善后在不增加機器設備和人員的情況下很好地滿足了客戶訂單，公司領導層在整個制造業(yè)工資日增的環(huán)境下，開始逐步提高一線工人的工資。員工操作時間確有增加，但操作時間和勞動負荷分布均衡、節(jié)奏性強，操作反而容易，工作壓力減小。開篇案例研討題1、操作分析主要解決哪些問題？2、你能從本案例中歸納出哪些值得學習的方法或領域？3、作為一個工業(yè)工程專業(yè)學生或?qū)I(yè)工程師，如何說服公司領導和員工進行現(xiàn)場改善？主要內(nèi)容4.1操作分析概述4.2人機操作分析4.3聯(lián)合作操分析4.4雙手操作分析操作分析（或作業(yè)分析）研究分析以人為主體的工序，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組織、合理的布局與安排，以減輕工人的勞動強度，減少作業(yè)時間的消耗，使工作質(zhì)量得到保證。4.1操作分析概述4.1操作分析概述操作分析內(nèi)容操作分析人機程序圖（man－machineprocesschart）——人機閑置能力分析雙手操作分析（operatorprocesschart或LeftandRighthandprocesschart）——人的操作流程分析聯(lián)合操作分析（multiple－activitychart）——人機配合關(guān)系分析4.1操作分析概述人機操作分析使用人機程序圖，對于單人單機或單人多機的作業(yè)操作，分析人和機器的空閑及相互配合，以提高人-機利用率；聯(lián)合操作分析使用多動作程序圖，記錄在同一時間坐標上，一組工人共同操作一臺機器或不同工種的工人共同完成一項工作時，他們之間的相互配合關(guān)系；雙手操作分析也叫操作者作業(yè)分析，是流程分析的進一步細化，對由一名操作者承擔的作業(yè)的全部操作活動進行詳細的記錄和分析，消除多余活動，特別是左右手多余和笨拙的動作。4.1操作分析概述關(guān)注焦點機動時間（機器空閑）手動時間（人員空閑）閑余能量（主要是機器閑余能力）核心：人和機器能力的有效利用，作到“最佳”操作人員空閑時間最少一個工人看管的最佳機器臺數(shù)機器閑置的時間最少一定數(shù)量的機器最佳工人數(shù)成本最?。ㄈ斯こ杀?機器成本）4.2人機操作分析—人機程序圖以適當線段的長短代表時間，如1cm代表10min等；以適當間隔分開人與機，最左方為工人操作時的動作單元及時間記錄，由上向下記錄工人每一動作單元所需時間；操作時用實線（或其它方式）表示，空閑用虛線（或其它方法）表示；機器工作與空閑分析與人的操作分析相同，在右方；待人與機器的操作時間均已記錄之后，在此圖的下端將工人與機器的操作時間、空閑時間及每周期人工時數(shù)予以統(tǒng)計，供分析時參考。4.2人機程序圖法人機程序圖示例0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件用模板量深度銼銳邊取新鑄件清潔機器開動機器空閑精銑第二面空閑人機時間(min)操作空閑人機程序圖示例一人工人操作一臺機器，內(nèi)容是：把裝在模子的液體材料（稍有粘性）投入機器后開始操作，經(jīng)過一定時間從機器取出模子，再從模子中取出成品，然后再裝入液體材料等反復性的作業(yè)。目前，因機器的使用率不高，而未能達成預期生產(chǎn)量，問如何加以改善，其改善的重點是什么？人機程序圖示例操作員的作業(yè)把材料裝入模子（放材料） 100秒把模子放入機器（放模） 16秒開動機器 13秒等待機器加工 ——

停止機器 8秒取出模子（取模） 12秒取出成品 18秒人機程序圖示例機器的作業(yè)

放入模子 16秒開動機器 13秒加工 90秒停止機器 8秒取出模子（取模） 12秒等待放入模子 ——人機程序圖示例作業(yè)員與機器的同步關(guān)系

（作業(yè)員） （機器）放?！?/p>

放模開機——————————

開機停機——————————

停機取?！?/p>

取模作業(yè)作業(yè)員時間經(jīng)過時間（秒）機器時間作業(yè)放模開機等待停機取模取成品放材料16139081218100放模開動機器加工停機取模等待16139081211829119127139157257人機程序圖示例人機程序圖示例現(xiàn)狀：周期時間為257秒，機器等待為118秒，因此，一周期中的機器作業(yè)率為：(257-118)/257=54.09%操作人員作業(yè)效率為：(257-90)/257=64.98%為減少作業(yè)員及機器的“等待時間”，檢討是否可以利用“機器加工”的時間，由作業(yè)員來“放材料”，如此，即需另增1個模子。使用2個模子的作業(yè)過程如下：③放材料

（空模）

（放入材料的模子）第一次周期第二次周期第三次周期③放材料

（空模）

（放入材料的模子）①放模人機程序圖示例①放模②開機④停機⑤取模⑥取成品

（機器加工）①放模②開機④停機⑤取模⑥取成品

（機器加工）取成品取模停機18128作業(yè)作業(yè)員時間經(jīng)過時間（秒）機器時間作業(yè)放模開機放材料1613100放模開動機器加工停機取模16139081229167等待18等待10129137149人機程序圖示例：改善后周期時間由原來的257秒縮減為167秒，此周期中機器的使用率為：（167-28）/167=83.23%

較改善前的54.1%提高了29.1%。操作人員作業(yè)效率為100%，較改善前提高了35%。人機程序圖示例：改善后人機操作分析有時，經(jīng)過分析改善后，機器的周期時間仍然較長，在每一操作周期內(nèi)，人仍有較多的空閑時間。此時，可改善的方法有兩種：增加其它工作利用空閑時間多操作一臺機器90%機42%人利用率60周程時間sec6機35人空閑時間sec54機25人工作時間sec節(jié)省改良現(xiàn)行項目工作：車心棒外圓

圖號：B239/1產(chǎn)品：B239機器：L25速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：

XXX日期：

2008/04/28單獨工作共同工作空閑5從料箱取材料開動車床空閑3335空閑空閑人機時間裝上工件自動切削122353被卸下工件1015202530353045505560將材料裝上車床10停止車床2卸下成品放入成品箱573半自動車床車心軸外圓人機程序圖示例工作：車心棒外圓圖號：B239/1產(chǎn)品：B239機器：L25+L26速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：通力達日期：2000/08/18項目現(xiàn)行改良節(jié)省工作時間sec人2560機15454機2--54空閑時間sec人35--35機166機2--6周程時間sec6060利用率人42%100%58%機190%90%0機2--90%工作空閑5從料箱取材料開動車床133空閑空閑人機1時間裝上工件自動切削12353被卸下工件1015202530354045505560將材料裝上車床1停止車床1車床1卸成品放入成品箱733空閑空閑機2裝上工件自動切削12203被卸下工件7至車床2車床2卸成品放入成品箱從料箱取材料將材料裝上車床2開動車床2至車床110255停止車床2253310225自動切削15人機程序圖示例：一人雙機改良機器閑余能量分析機器時間加工時間裝卸時間等待時間SMEDLineBalancingVE/VA工人閑余能量分析工人與機器數(shù)機器1機器2機器3機器4機器5工人操作時間機器運轉(zhuǎn)時間N=L+ML+WN—工人可操作的機器數(shù)L—裝、卸工件時間M—機器工作時間W—工人從一臺機器走到另一臺機器的時間4.3聯(lián)合作操分析生產(chǎn)現(xiàn)場中，兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設備(一項工作)進行操作，即為聯(lián)合操作作業(yè)目的發(fā)掘空閑與等待時間使工作平衡減少周期時間獲得最大的機器利用率合適的指派人員與機器決定最合適的方法4.3聯(lián)合作操分析基本原則：人與機器如能共同完成工作為最佳通過聯(lián)合操作分析，設法調(diào)配各個對象的工作，一方面取消空閑或等待時間；另一方面，縮短周期。工作A工作B4h1h3h等待8h工作A工作B4h3h7h工作A工作B3h4h4h聯(lián)合作業(yè)分析的實例例：某車間用吊車搬運零件，每天由工人甲和工人乙負責將零件裝入集裝箱，裝滿后，由吊車搬運到車間出口處暫存，吊車只能搬運一箱，來回一次需5min，而一人裝滿一箱零件需10min，集裝箱搬運場地平面布置如下圖所示。集裝箱搬運場地平面布置圖現(xiàn)行方法第一次5min：吊車運送工人乙裝的No2集裝箱；工人甲處在裝No1集裝箱狀態(tài)；工人乙處在等待狀態(tài)。第二次5min：吊車處于等待狀態(tài)；工人甲仍處于裝No1集裝箱狀態(tài)；工人乙處于裝No2集裝箱狀態(tài)。第三次5min：吊車運送工人甲裝的No1集裝箱；工人甲處在等待狀態(tài)；工人乙仍處在裝No2集裝箱狀態(tài)。聯(lián)合作業(yè)分析的實例試繪出聯(lián)合作業(yè)的聯(lián)合作業(yè)圖圖左邊部分是現(xiàn)行方法，然后對此記錄的圖進行“5W1H”的提問，并用“ECRSI”原則進行改善改善的聯(lián)合作業(yè)圖見圖右部分最后將現(xiàn)行方法