(高清版)GB∕T 20801.4-2020 壓力管道規(guī)范 工業(yè)管道 第4部分：制作與安裝

ICS23.040J74中華人民共和國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)代替GB/T20801.4—2006壓力管道規(guī)范工業(yè)管道國(guó)家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)Ⅰ 1范圍 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語(yǔ)和定義 4一般規(guī)定 5管道元件及材料的檢查與驗(yàn)收 6管道制作 7焊接 8預(yù)熱 9熱處理 10裝配和安裝 11不銹鋼和有色金屬管道 12管道清理、吹掃和清洗 附錄A（資料性附錄）管道封閉口裝配錯(cuò)口偏差評(píng)估方法 附錄B（資料性附錄）法蘭接頭螺栓擰緊方法和安裝目標(biāo)載荷 ⅢGB/T20801《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》分為以下6個(gè)部分：—第3部分：設(shè)計(jì)和計(jì)算；—第4部分：制作與安裝；—第5部分：檢驗(yàn)與試驗(yàn)；—第6部分：安全防護(hù)。本部分為GB/T20801的第4部分。本部分按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本部分代替GB/T20801.4—2006《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第4部分：制作與安裝》，與GB/T20801.4—2006相比，除編輯性修改外主要技術(shù)變化如下：—修改了管道元件及材料的檢查與驗(yàn)收要求（見第5章，2006年版的第5章—修改了板焊管的制作要求（見6.4,2006年版的6.4);—修改了焊接工藝評(píng)定要求，補(bǔ)充了焊接材料的相關(guān)要求（見7.1、7.2,2006年版的7.1、7.2);—增加了合金鋼和有色金屬管道焊接方法和施焊程序規(guī)定（見7.5.2);—增加了管道單面底層焊的氣體保護(hù)要求（見7.5.8);—修改了承插焊接頭的最小焊縫尺寸（見圖9,2006年版的圖9);—修改了材料的預(yù)熱及道間溫度要求（見第8章，2006年版的第8章—修改了焊后熱處理要求（見9.3,2006年版的9.2);—增加了管道預(yù)制（裝配）相關(guān)要求（見第10章—增加了“管道封閉口裝配錯(cuò)口偏差評(píng)估方法”（見附錄A);—增加了“法蘭接頭螺栓擰緊方法和安裝目標(biāo)荷載”（見附錄B)。本部分由全國(guó)鍋爐壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC262)提出并歸口。本部分起草單位：中國(guó)化學(xué)工程第三建設(shè)有限公司、國(guó)家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局特種設(shè)備安全監(jiān)察局、全國(guó)化工設(shè)備設(shè)計(jì)技術(shù)中心站、杜拉巴爾流體裝置（蘇州）有限公司。本部分主要起草人：夏節(jié)文、程國(guó)華、徐鋒、黃正林、蔡暖姝、張勝清、應(yīng)道宴。本部分所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為：—GB/T20801.4—2006。1壓力管道規(guī)范工業(yè)管道GB/T20801的本部分規(guī)定了壓力管道制作與安裝的基本要求。這些基本要求包括制作、焊接、預(yù)熱、熱處理、裝配和安裝以及管道清理等方面的規(guī)定。本部分適用于GB/T20801.1范圍界定的壓力管道元件的制作與安裝。2規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.2埋弧焊的推薦坡口GB/T985.3鋁及鋁合金氣體保護(hù)焊的推薦坡口GB/T985.4復(fù)合鋼的推薦坡口GB/T13927工業(yè)閥門壓力試驗(yàn)GB/T壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第GB/T壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第GB/T壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第3部分：設(shè)計(jì)和計(jì)算GB/T壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第5部分：檢驗(yàn)與試驗(yàn)GB/T壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第6部分：安全防護(hù)GB50236現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定TSGZF001安全閥安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程TSGZ6002特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則3術(shù)語(yǔ)和定義GB/T20801.1—2020、GB/T20801.2—2020、GB/T20801.3—2020、GB/T2080GB/T20801.6—2020界定的以及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。3.1管子、管道組成件或管道支承件等產(chǎn)品的生產(chǎn)過程。3.2管道安裝前的準(zhǔn)備工作。注：包括切割、加工螺紋、開坡口、成型、彎曲、焊接和將組件裝配成部件，可在車間或現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行。23.3按照設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，用螺栓、焊接、粘結(jié)、螺紋、硬釬焊、軟釬焊或使用密封元件將兩個(gè)或兩個(gè)以上管道組成件連接在一起（包括管道預(yù)制）的過程。3.4根據(jù)設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，將一個(gè)管道系統(tǒng)完整地固定在指定位置和支架上的過程。注：包括按規(guī)范要求對(duì)該系統(tǒng)所做的所有現(xiàn)場(chǎng)制作、裝配、檢查和試驗(yàn)等工作。3.5按照軸測(cè)投影的繪制方法將每條管道畫成以單線表示的管道空視圖。3.6在溫度高于金屬臨界點(diǎn)AC1時(shí)制作彎管的工藝。3.7在溫度低于金屬臨界點(diǎn)AC1時(shí)制作彎管的工藝。3.8在管道制作加工前，按照軸測(cè)圖選擇確定的、可以先行加工的管段。3.9在管道制作加工前，按照軸測(cè)圖選擇確定的、經(jīng)實(shí)測(cè)安裝尺寸后再行加工的管段。在完成最終焊縫以前，用以保持焊接件定位的焊縫。以焊接方法將構(gòu)件各部件焊接成的組件。注：焊件包括母材和焊接接頭兩部分。為驗(yàn)證所擬定的焊件焊接工藝的正確性，按照預(yù)焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，制備試件和試樣，并進(jìn)行試驗(yàn)及結(jié)果評(píng)價(jià)的過程。記錄焊接工藝評(píng)定過程中有關(guān)試驗(yàn)數(shù)據(jù)及結(jié)果的文件。根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告，并結(jié)合實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)而制定的直接指導(dǎo)焊接生產(chǎn)的技術(shù)細(xì)則文件。注：包括對(duì)焊接頭、母材、焊接材料、焊接位置、預(yù)熱、電特性、操作技術(shù)等內(nèi)容進(jìn)行詳細(xì)的規(guī)定，以保證焊接質(zhì)量的再現(xiàn)性。3對(duì)焊接作業(yè)人員的操作技能進(jìn)行評(píng)估考核的過程。在成型、焊接或切割過程之前或之間對(duì)母材進(jìn)行加熱的過程。多道焊縫及相鄰母材在施焊下一焊道之前的瞬時(shí)溫度。能改變焊接接頭的組織和性能或焊接殘余應(yīng)力的熱過程。連接或裝配成管道系統(tǒng)的各種零部件的總稱，包括管道組成件和管道支承件。在管道系統(tǒng)中兩個(gè)固定位置之間進(jìn)行裝配的最后一個(gè)連接口。注：管道最終封閉口的連接方式可為焊接（對(duì)接接頭、承插焊接頭）或法蘭連接。3.21管道最終封閉口在不受外力狀態(tài)下裝配時(shí)的偏差，可分解為橫向（X、Y軸）和軸向（Z軸）三個(gè)方向的錯(cuò)口偏差值。橫向（X、Y軸）偏差值表示兩個(gè)被連接管段的端面中心線的偏離程度；軸向（Z軸）偏差值表示兩個(gè)被連接管段端部平行截面之間的間隙量。某方向（X、Y或Z軸）上的裝配管段長(zhǎng)度，即管道系統(tǒng)中從封閉點(diǎn)向兩端延伸到最近的兩個(gè)固定位置之間的其他兩個(gè)方向（橫向或軸向）上的管段累積長(zhǎng)度之和。4一般規(guī)定4.1管道的制造、制作和安裝單位應(yīng)具有符合壓力管道安全監(jiān)察有關(guān)法規(guī)要求的行政許可證。管道制作和安裝單位應(yīng)建立相應(yīng)的質(zhì)量保證體系，并符合下列規(guī)定：應(yīng)經(jīng)業(yè)主（或其委托方）批準(zhǔn)后方可用于管道制作或安裝工作；4.2管道的制作和安裝應(yīng)按設(shè)計(jì)文件及本部分的規(guī)定進(jìn)行。當(dāng)需要修改設(shè)計(jì)文件及工程材料代用時(shí)，應(yīng)經(jīng)原設(shè)計(jì)單位同意，并出具書面文件。4.3管道的制作和安裝單位宜采用管道焊接信息化管理系統(tǒng)，及時(shí)輸入并保存管道元件、焊接、熱處理、檢查與試驗(yàn)等相關(guān)數(shù)據(jù)。4.4管道的制作和安裝單位應(yīng)建立并妥善保存必要的施工記錄及證明文件。管道安裝工程竣工后，制作和安裝單位應(yīng)向業(yè)主至少提交以下技術(shù)文件和資料：4內(nèi)容應(yīng)在竣工圖上直接標(biāo)注。管道軸測(cè)圖應(yīng)至少包括管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格和爐批號(hào)、管段的實(shí)際尺寸、焊縫位置、焊縫編號(hào)、焊工代號(hào)、無損檢測(cè)方法、局部或抽樣無損檢測(cè)焊縫的位置、焊縫補(bǔ)焊位置、熱處理焊縫位置等。錄、焊縫返修檢查記錄、管道隱蔽記錄、管道熱處理曲線記錄及報(bào)告等內(nèi)容。支承件的質(zhì)量證明書。5管道元件及材料的檢查與驗(yàn)收5.1材料標(biāo)記和質(zhì)量證明文件的驗(yàn)收管道元件及材料的標(biāo)記和質(zhì)量證明文件除應(yīng)按設(shè)計(jì)文件以及GB/T20801.2—2020中9.1和9.2的規(guī)定進(jìn)行驗(yàn)收外，還應(yīng)滿足以下要求：計(jì)文件和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；對(duì)其性能數(shù)據(jù)或檢驗(yàn)結(jié)果有異議時(shí)，應(yīng)進(jìn)行必要的驗(yàn)證性試驗(yàn)或補(bǔ)充試驗(yàn)；管道元件及材料應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定核對(duì)其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)和數(shù)量，并逐個(gè)進(jìn)行外觀質(zhì)量和幾何尺寸的檢查驗(yàn)收，其結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。對(duì)于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的管道組成件，在使用前應(yīng)采用光譜分析(PMI)或其他方法對(duì)主要合金元素含量進(jìn)行檢查，其數(shù)量應(yīng)滿足以下要求：10%注：每個(gè)檢驗(yàn)批表示同爐批號(hào)、同型號(hào)規(guī)格、同時(shí)到貨的一批管道元件或材料。5.4閥門壓力試驗(yàn)5.4.1閥門應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，其數(shù)量應(yīng)滿足以下要求：試驗(yàn)。5.4.2閥門的壓力試驗(yàn)方法、程序與試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和供貨合同的規(guī)定。當(dāng)無規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合GB/T13927的規(guī)定。55.4.3經(jīng)設(shè)計(jì)者或業(yè)主同意，對(duì)于公稱壓力小于或等于PN100且公稱直徑大于或等于DN600的閘閥，可隨管道系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，密封試驗(yàn)可采用色印方法。5.4.4安全閥的校驗(yàn)應(yīng)按TSGZF001和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行。5.4.5帶夾套的閥門進(jìn)行夾套壓力試驗(yàn)時(shí)，其試驗(yàn)壓力應(yīng)為1.5倍的夾套設(shè)計(jì)壓力。當(dāng)設(shè)計(jì)文件對(duì)管道元件和材料提出其他檢查與驗(yàn)收要求（如無損檢測(cè)、硬度檢查等）時(shí)，應(yīng)予以滿足。檢查方法、數(shù)量及檢查結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.6不合格品的處置5.6.1管道元件及材料進(jìn)行抽樣檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)時(shí)，若有1件不合格，則該抽樣檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)所代表的這一檢驗(yàn)批應(yīng)視為不合格，該批管道元件及材料不得使用，或?qū)υ撆艿涝安牧现饌€(gè)進(jìn)行檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)，其中的合格者仍可使用。5.6.2管道元件及材料進(jìn)行抽樣檢查、檢測(cè)或試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)做好記錄和材料識(shí)別標(biāo)記，并對(duì)不合格品進(jìn)行隔離處理。管道元件及材料在制作、安裝過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞。不銹鋼和有色金屬的管道元件及材料在儲(chǔ)存期間不得與碳鋼、低合金鋼接觸。暫不安裝的管子、閥門和管件，應(yīng)封閉管口。6管道制作6.1切割與坡口加工6.1.1管道元件及材料的切割加工可采用冷切割或熱切割方法。如采用熱切割方法，切割后應(yīng)采用機(jī)械加工或打磨方法清除表面熔渣和影響管道焊接質(zhì)量的表面層。6.1.2碳鋼、碳錳鋼可采用機(jī)械加工方法或火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機(jī)械加工方法切割和制備坡口。6.1.3不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金采用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。6.1.4管道元件及材料在加工制作、安裝過程中應(yīng)避免材料表面的機(jī)械損傷。對(duì)有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊或修磨，修磨處的壁厚應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壁厚。6.2.1管道組成件在制作過程中，應(yīng)核對(duì)并盡量保存材料的原始標(biāo)記。當(dāng)無法保存原始標(biāo)記時(shí)，應(yīng)采用移植方法重新進(jìn)行材料標(biāo)識(shí)，材料標(biāo)識(shí)也可采用管道組成件的工程統(tǒng)一編碼或色標(biāo)。6.2.2標(biāo)記方法的采用應(yīng)以對(duì)材料不構(gòu)成損害或污染為原則，低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標(biāo)記。當(dāng)奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標(biāo)記時(shí)，印色不應(yīng)含有對(duì)材料構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、鉛和氯等。6.2.3如采用硬印或雕刻之外的其他標(biāo)記方法，制作者應(yīng)保證不同材料之間不會(huì)產(chǎn)生混淆，如采用分別處理（時(shí)間、地點(diǎn)）或區(qū)分色帶等方法。6.3.1制作彎管時(shí)，應(yīng)根據(jù)管子材料性能、輸送流體工況和管子彎曲半徑，采用適當(dāng)?shù)膹澢に嚭脱b備。6.3.2制作彎管可采用熱彎和冷彎兩種方法。6.3.3當(dāng)采用焊管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。6.3.4彎管的不圓度、褶皺和減薄應(yīng)滿足以下要求：式中：DDmm于3%。為相鄰兩個(gè)褶皺的平均高度，并按圖1和式(2)計(jì)算：式中：4圖1彎管的褶皺和波浪間距厚度。67表1彎管制作前的管子壁厚單位為毫米彎曲半徑R彎管制作前壁厚R≥6D5D≤R<6D4D≤R<5D3D≤R<4DDt6.3.5GC1級(jí)管道的彎管彎制后，應(yīng)逐件對(duì)彎曲部位進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)，且應(yīng)符合GB/T20801.5—2020的規(guī)定。發(fā)現(xiàn)的線性缺陷應(yīng)予以修磨，修磨后的壁厚不得小于直管的設(shè)計(jì)厚度。6.4.1板焊管的制作應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。400mm小于50mm。200mm。50mm。2表2板焊管的周長(zhǎng)允差及直徑允差單位為毫米公稱直徑≤800>800~1200>1200~1600>1600~2400>2400~3000>3000周長(zhǎng)允差±5±7±9±11±13±15直徑允差44689100mm厚的10%加2mm,且不大于5mm。圖2縱向與環(huán)向焊縫處的棱角度檢查8f50%1mm。表3板焊管對(duì)接焊縫的錯(cuò)邊量單位為毫米母材厚度T錯(cuò)邊量縱向焊縫環(huán)向焊縫T≤1212＜T≤20≤320＜T≤40≤3≤540＜T≤50≤3T＞50關(guān)規(guī)定。GB6.5斜接彎頭7章的規(guī)定，斜接彎頭的檢查和檢驗(yàn)還應(yīng)符合GB/T20801.5—2020的相關(guān)規(guī)定。面焊。9圖3斜接彎頭的組成形式6.6.1翻邊接頭宜采用符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的管件制造產(chǎn)品。翻邊接頭的制作應(yīng)符合GB/T20801.3—20206.6.2焊制翻邊接頭的基本形式應(yīng)符合圖4的規(guī)定。焊接后應(yīng)對(duì)翻邊部位進(jìn)行機(jī)械加工或整形。密封面的表面粗糙度應(yīng)符合法蘭標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。外側(cè)焊縫應(yīng)進(jìn)行修磨，以不影響松套法蘭內(nèi)緣與翻邊的裝配為原則。6.6.3擴(kuò)口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭的裝配。翻邊端面與管子中心線應(yīng)垂直，垂1mm。圖4典型的焊制翻邊接頭6.7.1夾套管及其部件的結(jié)構(gòu)形式與制作應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.7.2夾套管制作過程中應(yīng)確保內(nèi)管的焊縫裸露可見，在內(nèi)管檢驗(yàn)合格前不得進(jìn)行外管封閉焊接。6.7.3夾套彎管的外管組焊，應(yīng)在內(nèi)管制作完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。夾套彎管的外管和內(nèi)管的同軸3mm。6.7.4外管與內(nèi)管間的間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定安裝定位板。定位板的安裝應(yīng)不妨礙夾套內(nèi)介質(zhì)流動(dòng)和內(nèi)管與外管的脹縮，其材質(zhì)應(yīng)與內(nèi)管相同。定位板的幾何尺寸、安裝位置、間距等應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.7.5夾套管的焊接、熱處理、檢查、檢驗(yàn)與試驗(yàn)應(yīng)符合本部分相應(yīng)章條及GB/T20801.5—2020的相關(guān)規(guī)定。6.8.1管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定。6.8.2管道支吊架的組裝尺寸與焊接方式應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。制作后應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行目視檢查，焊接變形應(yīng)予以矯正。所有螺紋連接均應(yīng)按設(shè)計(jì)要求予以鎖緊。6.8.3支吊架中要求全焊透的焊縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)，且應(yīng)符合GB/T20801.5—2020的相20%200mm。6.8.4制作合格的支吊架應(yīng)進(jìn)行防銹處理并應(yīng)妥善分類保管。合金鋼支吊架應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記。7.1焊接工藝評(píng)定和焊工技能評(píng)定7.1.1管道承壓件與承壓件的焊接，承壓件與非承壓件的焊接，均應(yīng)采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。7.1.2焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合NB/T47014的規(guī)定。沖擊試驗(yàn)要求應(yīng)符合GB/T20801.2—2020中8.2的規(guī)定。7.1.3當(dāng)焊接工藝評(píng)定要求使用的材料無法滿足7.1.2的規(guī)定時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)者和業(yè)主同意，允許采用對(duì)預(yù)焊接工藝規(guī)程進(jìn)行技術(shù)評(píng)審的方式代替焊接工藝評(píng)定，但應(yīng)同時(shí)符合下列條件：7.1.4管道施焊前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告（或已通過技術(shù)評(píng)審的預(yù)焊接工藝規(guī)程）編制焊接工藝規(guī)程，用于指導(dǎo)焊工施焊和焊后熱處理工作。焊接工藝規(guī)程應(yīng)至少包括下列內(nèi)容：后熱要求（后熱溫度、時(shí)間、加熱及緩冷方式等7.1.5焊工技能評(píng)定應(yīng)符合TSGZ6002的規(guī)定。7.2焊接材料7.2.1焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，且通過焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證。當(dāng)設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，焊接材料的選用應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能、焊前預(yù)熱、焊后熱處理、使用條件及現(xiàn)場(chǎng)施工條件等因素綜合確定，且符合下列規(guī)定：接，焊縫金屬的抗拉強(qiáng)度應(yīng)不低于規(guī)定抗拉強(qiáng)度較低母材的下限值。鐵素體鋼相互焊接外，焊縫金屬的化學(xué)成分應(yīng)與其中任何一個(gè)母材一致或介于兩者之間。7.2.2焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收，且應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標(biāo)記。60%7.2.4庫(kù)存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可使用。焊接材料庫(kù)存的規(guī)定期限應(yīng)在焊接材料質(zhì)量證明書或說明書上注明。7.2.5應(yīng)按焊接材料說明書的要求對(duì)焊條、焊劑和藥芯焊絲進(jìn)行烘干，焊絲使用前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行除油、除銹及清洗處理。7.2.6使用過程中應(yīng)注意保持焊接材料的識(shí)別標(biāo)記，以免錯(cuò)用。7.3.2應(yīng)采取防風(fēng)措施保證焊接時(shí)的風(fēng)速不大于以下規(guī)定值：80%7.3.4在雨雪天氣施焊時(shí)，應(yīng)采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。7.4.1.1坡口加工應(yīng)符合6.1的規(guī)定。坡口表面應(yīng)光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣和影響焊接質(zhì)量的表面層應(yīng)清除干凈。7.4.1.2坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。無規(guī)定時(shí)，可按照GB/T985.1、GB/T985.2、GB/T985.3、GB/T985.4、GB50236或相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況確定坡口形式和尺寸。7.4.1.3當(dāng)設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)坡口表面提出無損檢測(cè)的要求時(shí)，無損檢測(cè)及缺陷處理應(yīng)在施焊前完成。7.4.2.1對(duì)于焊件坡口及內(nèi)外表面，應(yīng)在焊接前去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及有害的其他物質(zhì)。7.4.2.2焊件坡口及內(nèi)外表面的清理應(yīng)滿足表4的要求。表4焊件坡口及其內(nèi)外表面的清理材料清理范圍/mm清理對(duì)象清理方法碳素鋼、低溫鋼、合金鋼、不銹鋼≥20油、漆、銹、毛刺等污物，裂紋，夾層手工或機(jī)械等方法鋁及鋁合金、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金、鋯及鋯合金≥50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除油污，化學(xué)或機(jī)械方法除氧化膜銅及銅合金≥207.4.3.1對(duì)接接頭的組對(duì)應(yīng)符合以下規(guī)定：5表5管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量材料內(nèi)壁錯(cuò)邊量碳素鋼、低溫鋼、合金鋼、不銹鋼鋁及鋁合金≤0.5mm壁厚大于5mm銅及銅合金、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金、鋯及鋯合金td。15a5d5f15°30°。5d5f圖5不等壁厚對(duì)接焊件的端部加工7.4.3.2支管連接接頭的組對(duì)應(yīng)符合以下規(guī)定：7.4.3.3組對(duì)間隙應(yīng)控制在焊接工藝規(guī)程允許的范圍內(nèi)。7.4.3.4除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對(duì)。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的焊接接頭，組對(duì)時(shí)所使用的工卡具應(yīng)在整個(gè)焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后拆除。7.4.3.5組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。大于主管開孔直徑）小于主管開孔直徑）圖6支管連接接頭的組對(duì)7.4.4.1定位焊縫的焊接應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由評(píng)定合格的焊工施焊。7.4.4.2定位焊縫應(yīng)具有足夠的長(zhǎng)度、厚度和間距，以保證該焊縫在焊接過程中不致開裂。7.4.4.3根部焊接前，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。7.4.4.4焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或?yàn)镹B/T47014規(guī)定的同一類別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)確認(rèn)無裂紋并將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。對(duì)于下列管道，應(yīng)對(duì)工卡具拆除部位進(jìn)行表面無損檢測(cè)：焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)能保證焊接工作的正常進(jìn)行和安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。7.5焊接的基本要求7.5.1應(yīng)采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，由合格焊工按焊接工藝規(guī)程對(duì)焊縫（包括為組對(duì)而堆焊的焊縫金屬）進(jìn)行焊接。7.5.2焊接時(shí)應(yīng)采取合理的焊接方法和施焊順序：焊、自保護(hù)藥芯焊絲電弧焊、埋弧焊或氣焊方法；乙炔焊（氣焊）方法；焊方法?；蛉刍瘶O氣體保護(hù)電弧焊進(jìn)行根部焊道單面焊接時(shí)，焊縫背面應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或應(yīng)采取其他防止背面焊縫金屬被氧化的措施。7.5.4除因工藝或檢驗(yàn)要求需要分次焊接外，每條焊縫一般應(yīng)一次連續(xù)焊接完成，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等措施以防止裂紋的產(chǎn)生。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，按原工藝要求繼續(xù)施焊。7.5.5在根部焊道和蓋面焊道上不宜采用錘擊消除殘余應(yīng)力。7.5.6對(duì)焊接連接的閥門施焊時(shí)，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證閥座的密封性能不受影響。管道、不銹鋼及有色金屬管道，其表面均不得有電弧擦傷等缺陷。7.5.8當(dāng)有下列情況之一時(shí)，管道的單面焊焊縫根部應(yīng)采用鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊或能保證根部焊接質(zhì)量的其他焊接工藝方法：a)GC1級(jí)管道；-20℃7.5.10多道焊每道焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層施焊。7.5.11規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測(cè)的焊縫，無損檢測(cè)應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，表面無損檢測(cè)應(yīng)在射線照相檢測(cè)及超聲波檢測(cè)前進(jìn)行，經(jīng)檢測(cè)的焊縫在評(píng)定合格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。7.5.12焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。7.5.13每個(gè)焊工均應(yīng)有指定的識(shí)別代號(hào)。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識(shí)別標(biāo)記，標(biāo)記方法應(yīng)符合6.2.2的規(guī)定。如無法直接在管道承壓件上作焊工標(biāo)記，則應(yīng)在管道軸測(cè)圖上或用簡(jiǎn)圖記錄焊工識(shí)別代號(hào)，并將簡(jiǎn)圖列入交工技術(shù)文件。管道（夾套管除外）焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，且應(yīng)符合以下規(guī)定：心、在1.5倍開孔直徑或補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢測(cè)，檢測(cè)合格后方可進(jìn)行開孔。補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。管孔邊緣不應(yīng)存在焊接缺陷。50mm,7.7.1角焊縫（包括承插焊縫）可采用凹形和凸形，其焊縫尺寸應(yīng)符合圖7的規(guī)定。7.7.2平焊法蘭或承插焊法蘭的角焊縫應(yīng)符合圖8的規(guī)定，其他承插焊接頭的最小焊縫尺寸應(yīng)符合圖9的規(guī)定。注1：等邊角焊縫的焊腳尺寸為焊縫最大內(nèi)切等腰直角三角形的股長(zhǎng)，焊縫厚度為0.7倍焊腳尺寸。注2：不等邊角焊縫的焊腳尺寸為內(nèi)切于焊縫截面的最大直角三角形的股長(zhǎng)。圖7角焊縫的形式和尺寸圖8平焊法蘭和承插焊法蘭的角焊縫圖9除法蘭外的其他承插焊接頭的最小焊縫尺寸7.8支管的焊接連接7.8.1支管與主管的焊接連接應(yīng)符合圖10所示的支管連接焊縫形式和焊縫尺寸的規(guī)定。圖10支管連接的焊接接頭形式 t4mm Tb—支管名義厚度；Th—主管名義厚度；Tr—補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度；tTm—支管座焊縫名義厚度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件或支管連接件制造廠的說明書無要求時(shí)，其厚度按照組對(duì)后的組合焊縫坡口的最深厚度。支管座與主管的連接的蓋面填角焊縫，在縱斷面處為等邊角焊縫，但在其他斷面處，隨著支管／主管口徑比，尤其在橫斷面處，可能將轉(zhuǎn)變?yōu)椴坏冗吔呛缚p，但應(yīng)保持與坡口焊縫及主管表面的平滑過渡。7.8.2安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭，包括整體補(bǔ)強(qiáng)的支管座，應(yīng)全焊透，蓋面的角焊縫厚7.8.3補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：10d)]。t圖10e)]。7.8.5補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的高位（不在主管軸線處）開設(shè)一個(gè)焊縫焊接和檢漏時(shí)使用的通氣孔。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，但拼接接頭應(yīng)與母材等的強(qiáng)度相同，且每塊拼板均應(yīng)開設(shè)通氣孔。7.8.6應(yīng)在支管與主管連接焊縫的檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。t的填角焊縫應(yīng)平滑過渡到主管。7.9附件的焊接7.9.1結(jié)構(gòu)附件可采用全焊透、局部焊透和角焊縫的形式進(jìn)行焊接。7.9.2對(duì)于碳鋼和低合金鋼材料，當(dāng)進(jìn)行臨時(shí)附件（如熱電偶）焊接時(shí)，可采用電容儲(chǔ)能焊接方法，但應(yīng)滿足以下條件：經(jīng)驗(yàn)；125W·s;密封焊縫應(yīng)由評(píng)定合格的焊工施焊。密封焊縫應(yīng)覆蓋全部露出的螺紋。7.11.1返修前應(yīng)對(duì)缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措施。應(yīng)將缺陷消除干凈，必要時(shí)可采用無損檢測(cè)方法確認(rèn)。7.11.2返修需要補(bǔ)焊時(shí)，應(yīng)采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，并由合格的焊工施焊。補(bǔ)焊部位的坡口形狀和尺寸應(yīng)防止產(chǎn)生焊接缺陷并便于焊接操作。7.11.3同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。7.11.4返修后應(yīng)按原方法重新檢驗(yàn)，并連同返修及檢驗(yàn)記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測(cè)結(jié)果）一并記入交工技術(shù)文件。7.11.5要求進(jìn)行焊后熱處理的管道，如在熱處理后進(jìn)行焊接修補(bǔ)，修補(bǔ)后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。8.1.1本章規(guī)定的預(yù)熱要求適用于管道所有類型的焊接，包括定位焊、補(bǔ)焊和螺紋接頭的密封焊。8.1.2預(yù)熱溫度等要求應(yīng)在焊接工藝規(guī)程或設(shè)計(jì)文件中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證。8.1.3當(dāng)用熱加工法切割、開坡口、清根、開槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，也應(yīng)考慮預(yù)熱要求。8.2預(yù)熱溫度8.2.1預(yù)熱溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，各種材料的最低預(yù)熱溫度應(yīng)符合表6的規(guī)定。表6預(yù)熱溫度母材類別mm附加限制條件碳鋼、碳錳鋼≤25>25全部合金鋼Cr≤0.5%≤13>13全部合金鋼0.5%<Cr≤2%全部無合金鋼2.25%≤Cr≤10%全部全部≤13Cr>6%馬氏體不銹鋼全部無全部無全部無5Ni鋼全部無全部無27Cr鋼全部無9Cr-1Mo-V鋼全部無所有其他材料全部無8.2.2對(duì)于預(yù)熱溫度要求不同的材料焊接時(shí)，應(yīng)選用表6中較高的預(yù)熱溫度。8.2.3對(duì)于需要預(yù)熱的多層（道）焊焊件，其道間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，但應(yīng)符合如下要求：8.2.4定位焊縫的母材溫度應(yīng)不低于表6規(guī)定的最低預(yù)熱溫度，預(yù)熱范圍應(yīng)為距離定位焊縫兩端不小于25mm。8.2.5對(duì)于返修補(bǔ)焊，其預(yù)熱溫度應(yīng)比原焊縫適當(dāng)提高。8.3預(yù)熱溫度的測(cè)量8.3.1應(yīng)采用測(cè)溫筆、熱電偶或其他合適的方法測(cè)量預(yù)熱溫度并記錄，以保證在焊前及焊接過程中達(dá)到和保持焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度。采用的測(cè)量?jī)x表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。熱電偶焊接應(yīng)符合7.9.2的規(guī)定。8.4.1焊接中斷時(shí)，應(yīng)控制冷卻速度或采取其他措施防止其對(duì)管道產(chǎn)生有害影響。8.4.2恢復(fù)焊接前，應(yīng)對(duì)中斷焊縫進(jìn)行清理、檢查確認(rèn)，并按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定重新進(jìn)行預(yù)熱。定的預(yù)熱溫度。焊接中斷時(shí)，如不能維持預(yù)熱溫度，應(yīng)采取下列工藝措施：件應(yīng)良好支承，緩慢移動(dòng)，防止承載、碰撞。熱處理并保溫緩冷，否則應(yīng)進(jìn)行中間熱處理并控制冷卻速度，或采用最大擴(kuò)散氫含量為9熱處理9.1.1本章規(guī)定了壓力管道焊接、彎曲和成型后熱處理的基本要求。9.1.2本部分給出的熱處理要求是基于材料本身的性能、冷熱加工以及焊接性能而提出的，并未考慮破裂、抗應(yīng)力松弛裂紋以及抗脆斷能力、抗高溫氫腐蝕能力或者高溫長(zhǎng)期強(qiáng)度，提出更高的或附加熱處理要求。9.1.3本部分并不限制采用較低的甚至免除熱處理要求，但應(yīng)符合9.7的要求。9.2彎曲和成型后的熱處理9.2.1所有厚度的鉻鉬合金鋼、馬氏體不銹鋼材料在熱彎和熱成型后，應(yīng)按表7的規(guī)定進(jìn)行熱處理。9.2.2管道制作采用冷彎和冷成型時(shí)，符合下列情況之一者應(yīng)按表7的規(guī)定進(jìn)行熱處理：伸率，則可不進(jìn)行熱處理。c表7焊后熱處理和彎曲、成型后的熱處理基本要求母材類別名義厚度/mm母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度/MPa金屬熱處理溫度/℃保溫時(shí)間布氏硬≤50mm>50mm碳鋼、碳錳鋼≤20全部不要求最少60min>20595~650合金鋼Cr≤0.5%≤20≤490不要求>20全部595~650全部>490合金鋼0.5%<Cr≤2%≤13≤490不要求2h+(15min/增加25mm)>13全部650~705全部>490合金鋼2%≤Cr≤3%≤13全部不要求>13全部675~760合金鋼3%<Cr≤10%全部全部675~760最少2h9Cr-1Mo-V鋼全部全部705~775d增加25mm)馬氏體不銹鋼全部全部760~800鐵素體不銹鋼全部全部不要求——奧氏體不銹鋼和鎳基合金e全部全部不要求f≤20全部不要求—2h+(15min/增加25mm) >20595~650最少60min5Ni鋼c>51全部550~585最少60min ≤51全部不要求—>51550~585母材類別名義厚度/mm母材最小規(guī)定抗拉強(qiáng)度/MPa金屬熱處理溫度/℃保溫時(shí)間布氏硬≤50mm>50mm雙相不銹鋼a全部全部不要求最少30min2h+(15min/每增加25mm) a雙相不銹鋼是否應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理不做具體規(guī)定，如需熱處理，應(yīng)為固溶快冷。b硬度要求應(yīng)符合9.6的規(guī)定。碳鋼、碳錳鋼、奧氏體不銹鋼和鎳基合金的硬度檢查僅適用于特定工況，設(shè)計(jì)有規(guī)定時(shí)，可按本表取值?；鸬群负鬅崽幚砉に?。9.2.3高溫及超低溫使用的奧氏體不銹鋼或鎳基合金材料，在冷、熱彎曲或成型后，應(yīng)按表8的規(guī)定進(jìn)行熱處理。表8高溫及超低溫使用的材料彎曲、成型后的熱處理要求材料類別及使用條件a熱處理與否>15固溶處理>10固溶處理b>10固溶處理ba采用管子擴(kuò)口、縮口、引伸、墩粗時(shí)，成型應(yīng)變率為本表規(guī)定值的一半。9.2.4成型應(yīng)變率的計(jì)算應(yīng)符合下列規(guī)定： 1)環(huán)向應(yīng)變2)軸向應(yīng)變3)徑向應(yīng)變式中：犇—犜—mm);犚f犔—mm);mm)。9.2.5對(duì)于有應(yīng)力腐蝕傾向或?qū)ο龖?yīng)力有較高要求的管道，在彎曲或成型加工后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定進(jìn)行熱處理。9.3焊后熱處理9.3.1焊后熱處理的基本要求焊后熱處理應(yīng)符合下列基本要求：溫度，但不能超出表7、表9及9.3.1規(guī)定的限值；應(yīng)相應(yīng)延長(zhǎng)保溫時(shí)間；此而引起的高溫強(qiáng)度下降；不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)Ac1;制都應(yīng)滿足焊接工藝評(píng)定的要求；后熱保溫范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。保溫時(shí)間≤25mm>25mm增加15min/增加25mmd9.3.2焊后熱處理厚度按表7及表9進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，熱處理厚度應(yīng)為焊縫厚度與焊接接頭處焊件厚度（當(dāng)受壓元件與非受壓元件焊接時(shí)則為受壓元件的厚度）中的較小者。焊縫厚度應(yīng)為下列厚度：c非整體補(bǔ)強(qiáng)件）的厚度。支管連接的焊縫厚度計(jì)算應(yīng)符合表10的規(guī)定。表10支管連接結(jié)構(gòu)的焊縫厚度支管連接結(jié)構(gòu)形式焊縫厚度 T T T - Th+Tr+tc10e) T T+tc 密封焊縫以及管道支吊架與管道的連接焊縫，下述情況可不要求焊后熱處理：后熱處理；3)對(duì)于鐵素體鋼材料，當(dāng)焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時(shí)，不需要進(jìn)行焊后熱處理。但應(yīng)保證操作條件（如高溫下不同線膨脹系數(shù)或腐蝕等）對(duì)焊縫不產(chǎn)生有害影響。9.4加熱和冷卻9.4.1熱處理時(shí)，應(yīng)保證溫度的均勻性和對(duì)溫度的控制，可采用爐內(nèi)加熱、局部火焰加熱、電阻或電感應(yīng)等加熱方法，也可采用爐冷、空冷、局部加熱、隔熱或其他合適的方法來控制冷卻速度。9.4.2除設(shè)計(jì)文件或其他標(biāo)準(zhǔn)另有規(guī)定外，熱處理的加熱和冷卻速度應(yīng)符合以下規(guī)定：T注：T為熱處理部位的最大厚度。9.5熱處理溫度的測(cè)量9.5.1熱處理溫度應(yīng)采用熱電偶或其他合適的方法進(jìn)行測(cè)量，熱電偶焊接應(yīng)符合7.9.2的規(guī)定。9.5.2宜采用自動(dòng)測(cè)溫記錄儀在整個(gè)熱處理過程中連續(xù)測(cè)量并記錄熱處理溫度。測(cè)溫記錄儀在使用前應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格。9.6硬度檢查9.6.1要求焊后熱處理的焊接接頭、彎曲和成型加工的管道元件，熱處理后應(yīng)測(cè)量硬度值。焊接接頭的硬度測(cè)定區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測(cè)定區(qū)域應(yīng)緊鄰熔合線。度值測(cè)定。9.6.3除設(shè)計(jì)另有規(guī)定外，焊接接頭以及彎曲和成型加工的管道元件在熱處理后的硬度值應(yīng)符合下列規(guī)定：9.7替代熱處理經(jīng)設(shè)計(jì)者同意，正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成型后的消除應(yīng)力熱處理，但焊接接頭和母材的力學(xué)性能應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。9.8熱處理基本要求的變更9.8.1設(shè)計(jì)者可根據(jù)具體工況條件，變更或調(diào)整消除應(yīng)力熱處理的基本要求，包括規(guī)定更為嚴(yán)格的要求（如對(duì)厚度較薄材料的熱處理和硬度限制也可放寬或取消熱處理和硬度試驗(yàn)要求。但應(yīng)在設(shè)計(jì)文9.8.2當(dāng)放寬消除應(yīng)力熱處理和硬度試驗(yàn)要求時(shí)，應(yīng)具備可供類比的成功使用經(jīng)驗(yàn)，并考慮工作溫度及其影響、熱循環(huán)頻率及其強(qiáng)度、柔性分析的應(yīng)力水平、脆性破壞及其他有關(guān)因素。此外，還應(yīng)進(jìn)行包括焊接工藝評(píng)定在內(nèi)的有關(guān)試驗(yàn)。9.9分段熱處理帶。分段熱處理時(shí)，爐外的部分應(yīng)適當(dāng)保溫，并應(yīng)防止產(chǎn)生較大的溫度梯度。9.10局部熱處理9.10.1局部熱處理時(shí)，加熱范圍應(yīng)包括主管或支管的整個(gè)環(huán)形帶，并均應(yīng)達(dá)到規(guī)定的熱處理溫度，管內(nèi)應(yīng)隔斷，防止空氣流動(dòng)散熱。9.10.2環(huán)形加熱帶應(yīng)有足夠的寬度，保證其均溫帶寬度（達(dá)到規(guī)定溫度范圍的加熱帶寬度）不小于3倍的環(huán)縫焊接處的最大壁厚。對(duì)于支管或附件連接焊縫，均溫帶的寬度應(yīng)從焊縫邊緣各向外延伸不小于2倍的主管厚度，環(huán)形加熱帶要完全包含主管及支管的整周。彎管局部熱處理的加熱范圍應(yīng)包括彎曲溫?zé)犭娕嫉脑O(shè)置應(yīng)位于均溫帶的邊緣。9.10.3當(dāng)焊縫與閥門、連接件或變徑臨近時(shí)，設(shè)置熱電偶應(yīng)特別考慮散熱因素。不準(zhǔn)許材料的任何部分承受超過下臨界溫度的熱源。熱處理后如進(jìn)行焊接返修、彎曲、成型加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。10裝配和安裝10.1.1管道裝配（包括管道預(yù)制）和安裝應(yīng)按管道軸測(cè)圖進(jìn)行，可在工廠（車間）或現(xiàn)場(chǎng)分別完成。管道軸測(cè)圖應(yīng)至少包括下列內(nèi)容：標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)量；形式；可用管道布置圖、局部詳圖或立面圖和管道材料等級(jí)表代替管道軸測(cè)圖，但這些代替文件的內(nèi)容應(yīng)包含上述內(nèi)容。10.1.2管道制作前，應(yīng)按照軸測(cè)圖選擇確定自由管段和封閉管段，并在管道軸測(cè)圖上注明下列內(nèi)容：10.1.3自由管段和封閉管段的加工制作尺寸允許偏差應(yīng)符合表11的規(guī)定。表11自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差單位為毫米項(xiàng)目允許偏差自由管段封閉管段長(zhǎng)度±10凸臺(tái)、支管座相對(duì)于管道中心線偏差s≤250250＜s≤500±2.0±2.0500＜s≤1000±2.5±2.5法蘭密封面與管子中心線垂直度DN<1000505100≤DN≤30000DN>3002020法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度10.1.4裝配管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固，以保證在存放、運(yùn)輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時(shí)封閉管口。10.1.5除設(shè)計(jì)有預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的要求外，管道裝配和安裝時(shí)，不得強(qiáng)力對(duì)接、加熱管子、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。也禁止采用任何導(dǎo)致設(shè)備或管道組成件產(chǎn)生有害殘余應(yīng)變的扭曲方法進(jìn)行組對(duì)。管道封閉口裝配時(shí)的錯(cuò)口偏差可參照附錄A進(jìn)行評(píng)估。10.1.6管道穿越墻、道路或鐵路時(shí)應(yīng)設(shè)套管加以保護(hù)，套管內(nèi)的管段不宜有環(huán)焊縫存在。如有環(huán)焊100%10.1.7管道裝配和安裝過程中的焊接、熱處理、檢驗(yàn)、檢查和試驗(yàn)應(yīng)符合本部分相關(guān)章條及GB/T20801.5—10.1.8管道安裝后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加荷載。10.1.9對(duì)于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的管道組成件，在安裝完畢后應(yīng)檢查其材質(zhì)標(biāo)記。當(dāng)發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記或標(biāo)記不清晰時(shí)，應(yīng)采用光譜分析(PMI)或其他方法對(duì)無標(biāo)記或標(biāo)記不清晰的管道、管道元件的材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查。對(duì)上述材料的管道焊縫也應(yīng)進(jìn)行材質(zhì)復(fù)查，復(fù)查數(shù)量：每條管道（按管道編號(hào)）不應(yīng)少于2道焊口。若出現(xiàn)1個(gè)焊口不合格，則該材質(zhì)的所有焊縫均進(jìn)行復(fù)查。10.2.1法蘭連接前應(yīng)檢查、清理法蘭密封面和墊片密封面，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)、裂紋、磕傷等缺陷，否則應(yīng)予修理或更換。通過焊接修補(bǔ)的法蘭面應(yīng)進(jìn)行表面處理達(dá)到密封要求。墊片密封面應(yīng)檢查其平整度是否符合要求。螺母和墊圈支撐面不得有涂層、毛刺。10.2.2法蘭接頭裝配時(shí)，墊片的尺寸應(yīng)與法蘭的尺寸相一致。1對(duì)法蘭密封面間只允許使用1個(gè)墊片。墊片安裝應(yīng)保持與法蘭同軸，防止墊片阻擋介質(zhì)流道。10.2.3法蘭接頭裝配應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證法蘭螺栓孔跨中布置，法蘭螺栓自由穿入。設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，法蘭接頭應(yīng)按下列要求對(duì)中：的損耗。3mm10.2.4法蘭接頭裝配應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓應(yīng)對(duì)稱緊固。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過1個(gè)。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應(yīng)不大于1個(gè)螺距。10.2.5除業(yè)主或設(shè)計(jì)另有規(guī)定，GC1級(jí)（毒性、易燃性）管道或設(shè)計(jì)指定要求的法蘭接頭，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)提出的螺栓安裝載荷、緊固方法和緊固程序的要求，編制書面的安裝程序文件，并經(jīng)安裝單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可進(jìn)行裝配操作。常用的安裝程序和推薦的螺栓安裝目標(biāo)荷載參見附錄B。10.2.6法蘭接頭裝配時(shí)，如兩個(gè)法蘭的壓力等級(jí)或力學(xué)性能有較大差別，應(yīng)考慮壓力等級(jí)較低或抗拉強(qiáng)度較低時(shí)法蘭的承受能力。宜將螺栓擰緊至預(yù)定的扭矩。10.3.1用于螺紋的保護(hù)劑或潤(rùn)滑劑應(yīng)適用于工況條件，并對(duì)輸送的流體或管道材料均應(yīng)不產(chǎn)生不良影響。10.3.2進(jìn)行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護(hù)劑和密封材料。10.3.3采用墊片密封而非螺紋密封的直螺紋接頭應(yīng)符合GB/T20801.3—2020的規(guī)定。直螺紋接頭與主管焊接時(shí)，應(yīng)防止密封面變形。10.3.4螺紋接頭采用密封焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)在整個(gè)周長(zhǎng)密封焊接，且應(yīng)符合7.5的規(guī)定。10.3.5應(yīng)采取措施防止螺紋接頭因熱膨脹導(dǎo)致的螺紋松動(dòng)。10.4其他形式的連接管接頭的裝配和安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：刺應(yīng)清理干凈；緊后開始計(jì)算。用于吸收熱膨脹的填料函接頭，在承口底部應(yīng)留有適當(dāng)?shù)呐蛎涢g隙。其他形式的接頭連接，諸如鑄鐵管承插接頭、卡箍式連接接頭、釬焊接頭、粘接接頭、脹接接頭等的裝配和安裝應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計(jì)文件和制造廠的說明書要求進(jìn)行。10.5管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前應(yīng)滿足下列要求：格。需熱處理的焊縫應(yīng)完成熱處理工作。近的支、吊架應(yīng)預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧應(yīng)按設(shè)計(jì)值進(jìn)行調(diào)整，并臨時(shí)固定，不使彈簧承受管道載荷。10.6連接設(shè)備的管道10.6.1管道與設(shè)備的連接應(yīng)在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進(jìn)行。10.6.2對(duì)不準(zhǔn)許承受附加外荷載的動(dòng)設(shè)備，管道與動(dòng)設(shè)備連接應(yīng)符合下列規(guī)定：件無規(guī)定時(shí)，其允許偏差應(yīng)符合表12的規(guī)定；表12法蘭平行度、同心度允許偏差機(jī)器轉(zhuǎn)速/(r/min)平行度/mm同心度/mm<3000≤0.40≤0.803000~6000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.2010.6.3大型儲(chǔ)罐的管道與泵或其他有獨(dú)立基礎(chǔ)的設(shè)備連接，或儲(chǔ)罐底部管道沿地面敷設(shè)在支架上時(shí)，應(yīng)注意儲(chǔ)罐基礎(chǔ)沉降的影響。此類管道應(yīng)在儲(chǔ)罐液壓或充水試驗(yàn)后安裝；或?qū)?chǔ)罐接口處法蘭在液壓試驗(yàn)且基礎(chǔ)初階段沉降后再連接。10.6.4管道試壓、吹掃與清洗合格后，應(yīng)對(duì)管道與動(dòng)設(shè)備的接口進(jìn)行復(fù)位檢查，其偏差值應(yīng)符合表12的規(guī)定。10.7.1埋地管道的防腐層應(yīng)按設(shè)計(jì)要求在安裝前完成。運(yùn)輸和安裝時(shí)應(yīng)采取保護(hù)措施防止防腐層損壞。埋地前應(yīng)進(jìn)行檢查，被損壞的防腐層應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)。焊縫部位未經(jīng)檢驗(yàn)合格不得作防腐層處理。10.7.2埋地管道安裝應(yīng)在支承地基或基礎(chǔ)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。支承地基和基礎(chǔ)的施工應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和國(guó)家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。當(dāng)有地下水或積水時(shí)，應(yīng)采取排水措施。10.7.3必要時(shí)，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求采取陰極保護(hù)措施。10.7.4埋地管道應(yīng)經(jīng)防腐層檢測(cè)和嚴(yán)密性試驗(yàn)，并按隱蔽工程驗(yàn)收，合格后方可回填土。10.8.1內(nèi)管焊縫應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)及試壓合格后，方可裝配外管。10.8.2夾套管焊縫布置應(yīng)符合下列規(guī)定：200mm,100mm;7d)的規(guī)定。10.8.3夾套管的連通管安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。連通管應(yīng)排放流暢，防止存液，避免堵塞通路。10.9.1當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。坡口對(duì)接焊縫的底層應(yīng)采用鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊，且應(yīng)對(duì)閥門采取防變形措施。10.9.2閥門不得強(qiáng)行組對(duì)連接或承受外加重力負(fù)荷，以防止由于附加應(yīng)力而損壞閥門。10.9.3閥門安裝前應(yīng)按介質(zhì)流向確定安裝方向，手輪位置應(yīng)易于操作、檢查和維修。10.9.4安全閥的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：10.9.5管道試運(yùn)行前，應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥。安全閥的調(diào)校應(yīng)符合TSGZF001的要求，安全閥最終調(diào)校合格后應(yīng)鉛封，并做好調(diào)校記錄。管道補(bǔ)償裝置的安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、產(chǎn)品技術(shù)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。的規(guī)定。應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支吊架的固定和調(diào)整工作。支吊架位置應(yīng)正確，管子和支承面接觸應(yīng)良好。10.11.3無熱位移的管道吊架其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道吊架，其吊桿應(yīng)偏置安裝。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí)，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，并按位移值的1/2偏位安裝。兩根有熱位移的管道不得同時(shí)使用同一吊桿。10.11.4固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。沒有補(bǔ)償裝置的冷、熱管道直管段上，不得同時(shí)安置兩個(gè)或兩個(gè)以上的固定支架。10.11.5彈簧支吊架的彈簧安裝高度應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整。彈簧支架的臨時(shí)固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱完畢后方可拆除。10.11.6支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管道不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。10.11.7從有熱位移的主管引出小直徑的支管時(shí)，支管的支架類型和結(jié)構(gòu)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并不應(yīng)限制主管的位移。10.11.8導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。不得在滑動(dòng)支架底板處臨時(shí)點(diǎn)焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在滑動(dòng)支架上。10.12.1設(shè)計(jì)有靜電接地要求的管道，當(dāng)每對(duì)法蘭接頭、螺紋接頭或其他接頭間電阻值大于0.03Ω時(shí)，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。10.12.2管道系統(tǒng)的接地電阻值、接地位置及連接方式應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。接地引線宜采用焊接形式。10.12.3設(shè)計(jì)有靜電接地要求的不銹鋼管或有色金屬管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應(yīng)采用同材質(zhì)連接板過渡。10.12.4靜電接地安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行測(cè)試，電阻值超過規(guī)定時(shí)應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。11不銹鋼和有色金屬管道不銹鋼和有色金屬管道組成件的制作和裝配應(yīng)有專門的場(chǎng)地和專用工裝，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜。工作場(chǎng)所應(yīng)保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵。11.1.2管道吊裝用的鋼絲繩、卡扣不得與管道直接接觸，應(yīng)用木板或合適的非金屬制品等進(jìn)行隔離。制作、安裝過程中應(yīng)避免不銹鋼和有色金屬管材表面劃傷與機(jī)械損傷。11.1.3現(xiàn)場(chǎng)交叉安裝不銹鋼和有色金屬管道時(shí)，應(yīng)采取可靠的遮擋防護(hù)措施控制不銹鋼和有色金屬管道表面的機(jī)械損傷以及其他管道切割、焊接時(shí)的飛濺物對(duì)其造成的污染。11.2.1安裝不銹鋼管道時(shí)，不得使用可能造成鐵離子污染的鐵質(zhì)工具。100mm措施。11.2.3不銹鋼管道焊縫或管道組成件應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行酸洗、鈍化處理。酸洗后的不銹鋼表面不得有殘留酸洗液，不得有顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡。11.3.1可根據(jù)接頭形式、焊接位置及工況條件，在焊縫背面加臨時(shí)墊環(huán)或永久性墊環(huán)。加墊環(huán)的焊接接頭應(yīng)內(nèi)壁齊平。11.3.2永久性墊環(huán)的材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，墊環(huán)表面應(yīng)清潔且無劃傷、碰傷，裝配時(shí)應(yīng)避免表面機(jī)械損傷。臨時(shí)墊環(huán)應(yīng)采用對(duì)焊縫質(zhì)量無不良影響的材質(zhì)。11.4.2螺紋連接的管子，螺紋部分應(yīng)涂刷石墨甘油。不得使用可能造成鐵離子污染的鐵質(zhì)工具，應(yīng)使用不銹鋼制工具和專用砂輪片。焊接時(shí)坡口兩側(cè)的防護(hù)應(yīng)符合11.2.2的規(guī)定。11.5.2管道連接使用的卡具不宜直接焊在管道上，否則卡具材質(zhì)應(yīng)與管道成分相近。卡具的拆除應(yīng)用砂輪磨削，不得采用敲打、掰扭等方法。11.5.3焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制焊接熱輸入和層間溫度，防止接頭過熱。對(duì)于小直徑的管子，焊接中宜采取在焊縫兩側(cè)加裝冷卻銅塊或用濕布擦拭焊縫兩側(cè)等措施，減少焊縫在高溫的停留時(shí)間，增加焊縫的冷卻速度。11.6.2管道與支吊架、支座或鋼結(jié)構(gòu)之間應(yīng)墊入合適的非金屬制品或其他對(duì)鈦無害的材料。11.6.3施焊前和焊接過程中應(yīng)防止坡口污染。每焊完一道焊縫都應(yīng)進(jìn)行焊道表面顏色檢查。表面顏色不合格者，應(yīng)立即除去，然后重焊。表面顏色檢查參照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。12管道清理、吹掃和清洗12.1.1管道清理、吹掃和清洗（以下簡(jiǎn)稱“吹洗”）應(yīng)考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗(yàn)、檢查、試驗(yàn)期間造成的污染和腐蝕產(chǎn)物對(duì)管道使用的影響。12.1.2對(duì)于強(qiáng)氧化性流體（如氧或氟）管道，應(yīng)在管道裝配后、安裝前分段或單件進(jìn)行脫脂，包括所有組成件與流體接觸的表面均應(yīng)脫脂。應(yīng)避免殘存的脫脂介質(zhì)與氧氣形成危險(xiǎn)的混合物。12.1.3低溫使用的管道應(yīng)吹掃清除系統(tǒng)中的油、脂、水氣，避免閥門的凍結(jié)、管道或小孔的堵塞。12.1.4帶控制點(diǎn)的工藝流程圖和設(shè)計(jì)施工圖上應(yīng)標(biāo)明吹掃、清洗管道的預(yù)留位置。吹掃、清洗方案應(yīng)在管道安裝之前提出。12.1.5吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：12.1.6管道吹洗前，不應(yīng)安裝孔板以及法蘭或螺紋連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等。焊接連接閥門和儀表應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥芯，并對(duì)閥座加保護(hù)套等保護(hù)措施。12.1.7不準(zhǔn)許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。12.1.8管道系統(tǒng)的吹洗應(yīng)確保安全，業(yè)主方和設(shè)計(jì)方應(yīng)提供吹洗工作所需要的安全環(huán)境和安全操作技術(shù)要求。清理、沖洗或吹掃所用的介質(zhì)不宜采用易燃、有毒的流體，當(dāng)不可避免時(shí)，應(yīng)制定專門的預(yù)防措施，且符合下列要求：12.1.9已清理、吹掃或清洗干凈的管道組成件、裝配管段或整個(gè)管道系統(tǒng)應(yīng)及時(shí)采取封閉管口或充氮保護(hù)等措施防止再污染。12.1.10管道清理、吹掃和清洗的質(zhì)量檢驗(yàn)和驗(yàn)收應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計(jì)文件的規(guī)定?？諝獯祾邥r(shí)的吹掃壓力不得超過容器和管道的設(shè)計(jì)壓力。12.4.1蒸汽吹掃前，應(yīng)先行暖管、及時(shí)排水，并應(yīng)檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應(yīng)按加熱—冷卻—再加熱的順序循環(huán)進(jìn)行。吹掃時(shí)管道附近不得放置易燃物。12.4.2蒸汽吹掃用的臨時(shí)管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，吹掃時(shí)應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。12.5.1操作人員應(yīng)穿專用防護(hù)服裝，并應(yīng)根據(jù)不同清洗液對(duì)人體的危害，佩戴護(hù)目鏡、防毒面具等防護(hù)用具。12.5.2清洗液的配方應(yīng)經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實(shí)踐證明是有效可靠的。12.5.3化學(xué)清洗后的廢液處理和排放應(yīng)符合環(huán)境保護(hù)的規(guī)定。附錄A（資料性附錄）管道封閉口裝配錯(cuò)口偏差評(píng)估方法本附錄提出了對(duì)管道封閉口裝配的錯(cuò)口偏差進(jìn)行定量評(píng)估的基本方法，適用于管道系統(tǒng)的首次安裝，也適用于管道的常規(guī)維護(hù)。本附錄基于封閉口兩端管道的柔度，對(duì)管道封閉口錯(cuò)口偏差進(jìn)行評(píng)估。A.2管道錯(cuò)口偏差評(píng)估方法A.2.1應(yīng)變敏感性管道最終封閉口的裝配要求見表A.1,適用于與泵機(jī)、小型透平機(jī)、壓縮機(jī)等傳動(dòng)機(jī)械，以及與需要進(jìn)行管道應(yīng)力分析的容器和儲(chǔ)罐的接管相連接的管道系統(tǒng)。非應(yīng)變敏感性管道最終封閉口的裝配要求見表A.2。A.2.2管道封閉點(diǎn)安裝時(shí)，如果橫向和軸向的自由管段長(zhǎng)度大于表A.1或表A.2規(guī)定的最小裝配管道長(zhǎng)度，則允許通過冷拉調(diào)整的方法進(jìn)行對(duì)口。否則，該管道應(yīng)重新裝配或進(jìn)行技術(shù)評(píng)估。表A.1應(yīng)變敏感管道的允許錯(cuò)口值公稱直徑/mm2.557.5m1.72.42.93.43.74.14.44.85.05.35.86.36.77.17.51.92.73.23.74.24.65.05.35.65.96.57.07.58.08.42.13.03.64.24.75.25.55.96.36.67.37.88.48.99.42.53.64.45.05.66.26.77.17.68.08.79.42.83.14.95.66.36.97.58.08.48.99.83.14.45.46.26.97.68.28.89.39.83.44.85.97.17.78.49.19.73.95.56.77.88.79.54.76.68.19.45.47.69.36.08.56.59.26.89.77.37.88.2公稱直徑/mm2.557.5m8.69.09.39.7注：表中所示錯(cuò)口偏差值和最小裝配管道長(zhǎng)度可用內(nèi)插法求得。表A.2非應(yīng)變敏感管道的允許錯(cuò)口值公稱直徑/mm2.557.5m1.21.72.02.42.72.93.13.43.63.74.14.44.85.05.31.31.92.32.73.03.23.53.74.04.24.65.05.35.65.91.52.12.63.03.33.63.94.24.