【對硝基苯胺化學生產(chǎn)項目危險有害因素探析及安全對策措施18000字（論文）】

對硝基苯胺化學生產(chǎn)項目危險有害因素分析及安全對策措施摘要對硝基苯胺是重要的有機合成原料，主要用于制造偶氮染料；還可以作獸藥和農(nóng)藥的中間體；并可用于制造對苯二胺，后者用作高強度聚合物的中間體，出口量大；此外，對硝基苯胺還可制取抗氧化劑和防腐劑。安全現(xiàn)在越來越受重視，要想保證高生產(chǎn)、高效益，前提條件是保證安全。對于本次項目：10000噸/年對硝基苯胺項目——危險有害因素分析及安全對策措施，對硝基苯胺合成采用對硝基氯苯胺基化的工藝路線，氨化釜為間歇式生產(chǎn)，氯化銨的處理采用回收氯化銨工藝。其中本項目中的胺基化生產(chǎn)工藝屬于國家重點監(jiān)管的危險化工工藝，在存儲單元本項目構(gòu)成了重大危險源。針對對硝基苯胺的生產(chǎn)過程選用預先危險性分析方法進行研究，對于項目各個階段，物料、生產(chǎn)工藝過程、產(chǎn)物、其他輔助工程分別進行危險有害因素分析并提出安全對策措施。充分考慮本工程潛在的火災、爆炸、中毒等危險性，并綜合考慮其他危險、有害因素，符合防火規(guī)范，本項目在正常生產(chǎn)情況下，其安全狀況能符合安全生產(chǎn)的要求。關(guān)鍵詞：對硝基苯胺；預先危險性分析；危險有害因素；安全對策措施目錄摘要 I1緒論 11.1對硝基苯胺的性質(zhì)及應用 11.2國內(nèi)現(xiàn)狀及國內(nèi)外對硝基苯胺項目水平、技術(shù)對比 11.2.1國內(nèi)外對硝基苯胺項目水平對比 21.2.2國內(nèi)外對硝基苯胺項目技術(shù)對比 21.3本項目采用的生產(chǎn)工藝 31.3.1主要生產(chǎn)工藝 31.3.2生產(chǎn)原料及主要生產(chǎn)設(shè)備 31.3.3工藝流程 31.4輔助工程 61.4.1消防 61.4.2給排水 71.4.3通風 91.4.4供電 92危險有害因素辨識 112.1物料危險性分析 112.1.1建設(shè)項目涉及的危險化學品特性 112.1.2建設(shè)項目涉及重點監(jiān)管的危險化學品情況 112.2工藝過程中有害因素及后果分析 112.2.1導致泄漏的危險源 122.2.2導致火災爆炸的危險源 132.2.3導致中毒的危險源 162.3其他危險和有害因素分析 162.3.1導致機械傷害、物體打擊的危險因素 162.3.2導致觸電的危險因素 162.3.3導致高處墜落的危險因素 172.3.4噪聲與振動的危險因素 172.4辨識重大危險源 172.4.1辨識依據(jù)及辨識指標 172.4.2辨識過程 182.4.3危險化學品重大危險源分級 192.5說明本項目工藝是否屬于重點監(jiān)管的危險化工工藝 212.6對本項目采取預先危險性分析法 213安全對策措施 313.1危險化工工藝胺基化工段安全對策措施 313.2正常工況危險物料的安全對策措施 313.3工藝過程采取的防泄漏、防火、防爆、防毒等主要措施 323.4其他對策措施 343.5應急救援措施 354結(jié)論 37參考文獻 381緒論1.1對硝基苯胺的性質(zhì)及應用對硝基苯胺簡稱MENA，分子式C6H6N2O2，相對分子質(zhì)量138.12，淡黃色針狀結(jié)晶，易于升華，熔點146-148℃，沸點332℃，微溶于冷水，溶于沸水，它是有毒的，在空氣中其容許濃度5mg/m3，吸入和皮膚接觸有害[1]。用作染料、農(nóng)藥及抗氧劑的中間體，也用于分析試劑。1.2國內(nèi)現(xiàn)狀及國內(nèi)外對硝基苯胺項目水平、技術(shù)對比按照目前市場需求狀況，目前國內(nèi)對硝基苯胺的產(chǎn)能在80

000

t/a左右，每年大約30

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t銷往國外市場，市場價在28

000元/

t，企業(yè)的生產(chǎn)成本在15

000元/

t，利潤空間比較大，另外國內(nèi)對硝基苯胺企業(yè)不多，各生產(chǎn)企業(yè)效益非常好，對硝基苯胺的主要應用于各種顏料和染料的合成，其次是2,6-二氯-4硝基苯胺和對苯二胺的生產(chǎn)原料[2]。對硝基苯胺主要生產(chǎn)企業(yè)如下表所示。表1-1對硝基苯胺主要生產(chǎn)企業(yè)國內(nèi)生產(chǎn)廠家規(guī)模t/a生產(chǎn)方法阿拉善盟金白化工科技有限公司15000高壓間歇法連云港金港化工有限公司5000高壓間歇法藍豐生化科技有限公司10000高壓間歇法吳江羅森化工有限公司10000高壓間歇法金塔縣冠潤科技有限公司15000高壓間歇法遼寧森源化工有限公司15000高壓間歇法從上表可以看出，對硝基苯胺的生產(chǎn)企業(yè)規(guī)模一般都在10

000

t/a

左右，規(guī)模效應明顯，對硝基苯胺市場供求也相對平穩(wěn)，隨著環(huán)境要求的更加嚴格，小規(guī)模的對硝基苯胺企業(yè)缺乏對廢水的處理設(shè)施及技術(shù)必將被淘汰，國內(nèi)和國外的需求量逐年在增加，所以如何有效增加對硝基苯胺的產(chǎn)能和降低生產(chǎn)成本是企業(yè)今后發(fā)展的方向[3]。1.2.1國內(nèi)外對硝基苯胺項目水平對比目前對硝基苯胺生產(chǎn)廠家全部采用對硝基氯苯胺基化的工藝路線。從設(shè)備選型上可分為氨化釜間歇式生產(chǎn)工藝和管道式連續(xù)生產(chǎn)工藝，前者設(shè)備簡單產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)品收率高。后者自動化程度較高對設(shè)備要求很高，相關(guān)配套設(shè)施復雜，且氨氣吸收效果較差。因此國內(nèi)生產(chǎn)廠家全部采用氨化釜間歇式生產(chǎn)。目前氯化銨的處置基本采用兩種方法，一種是拆點式提氨工藝，另一種為回收氯化銨工藝。前者如裝置設(shè)計合理，氨的利用率較高，理論上可以達到或接近于理論氨耗。但在實際操作中，由于拆點式回收氨所產(chǎn)生的氨大多為低濃度氨水，實際利用成本很高，而且裝置非常復雜。同時在回收過程中附帶大量的氯化鈣產(chǎn)物使后續(xù)的處理變?yōu)閺碗s化。后者回收氯化銨工藝是國內(nèi)使用較多的工藝，但大多數(shù)廠家未進行前段工藝處理，致使副產(chǎn)品氯化銨的品質(zhì)較差，造成隱性的二次污染[4]。本項目擬通過中和、沉降、物料回收、大孔樹脂吸附、三效蒸發(fā)的方式，將對硝基苯胺裝置的廢水進行綜合治理，實現(xiàn)循環(huán)利用。1.2.2國內(nèi)外對硝基苯胺項目技術(shù)對比目前國內(nèi)外對硝基苯胺的工藝在不斷的進步，自動控制水平方面也越來越高。本技術(shù)具有如下先進性：（1）生產(chǎn)工藝技術(shù)先進性采用氯化銨回收工藝，減少溶劑消耗量，節(jié)省投資。（2）設(shè)備及過程控制先進性DCS的自動控制系統(tǒng)必須根據(jù)生產(chǎn)能力的特征和要求創(chuàng)建，針對危險工藝（胺基化工藝）和危險化學品（液氨）按照原國家安監(jiān)總局的推薦自控方案進行自動化控制，進程的主要參數(shù)是溫度、壓力、流量、可燃氣體的濃度和支承裝置提供動態(tài)過程的存放、登記、實時計算、監(jiān)測、布局、布線、壓力和調(diào)節(jié)的參數(shù)。1.3本項目采用的生產(chǎn)工藝1.3.1主要生產(chǎn)工藝對硝基苯胺合成采用對硝基氯苯胺基化的工藝路線，氨化釜為間歇式生產(chǎn)，氯化銨的處理采用回收氯化銨工藝，通過中和、沉降、物料回收、大孔樹脂吸附、三效蒸發(fā)的方式，將對硝基苯胺裝置的廢水進行綜合治理，實現(xiàn)循環(huán)利用[5]。1.3.2生產(chǎn)原料及主要生產(chǎn)設(shè)備（1）對硝基苯胺生產(chǎn)工藝的物料平衡見下表表1-2對硝基苯胺物料平衡表序號原料耗量t/a產(chǎn)出生成量t/a備注1對硝基氯苯11600對硝基苯胺100002液氨3070氯化銨4670（2）本項目各生產(chǎn)車間主要設(shè)備為搪玻璃釜、儲罐、泵、離心機、干燥設(shè)備等，都是通用設(shè)備，國內(nèi)采購。1.3.3工藝流程（1）對硝基苯胺的生產(chǎn)是對硝基氯苯和氨水發(fā)生胺基化反應[6]，其反應方程式如下表2-2：圖1-1胺基化反應方程式表生產(chǎn)工藝流程描述如下：①投料工序?qū)ο趸缺奖萌雽ο趸缺接嬃抗拗?，生產(chǎn)時將熔融狀的對硝基氯苯（蒸汽加熱）用泵打入反應釜中。②胺化反應按一定的配比滴加配好的氨水（30％含量），升高氨化釜溫度，控制反應溫度在180～190℃，壓力4～5MPa，此時對硝基氯苯和氨水會進行胺化反應。氨化釜前4t以控制壓力為主，溫度為輔；4t后氨化前期反應基本結(jié)束，反應釜壓力會逐步衰減，4t后氨化釜以控制溫度為主，控制指標175℃，當釜內(nèi)溫度低于175℃時釜內(nèi)升溫閥會自動打開，給氨化釜進行升溫處理。中期175℃應保持8t，如果中途保溫時間不足8t，應給予相應補齊。（該過程為屬于胺基化工藝，為危險工藝，危險工藝部分按照國家推薦的自動控制方式進行自動控制設(shè)計。）[7]。③尾氣回收反應結(jié)束后，啟動尾氣回收系統(tǒng)，回收反應多余的氨。尾氣回收系統(tǒng)共分五級，逐級吸收。氨化釜放壓尾氣首先經(jīng)緩沖罐進行旋風分離，經(jīng)旋風緩沖后雜質(zhì)沉淀，尾氣至列管冷凝器進行降溫處理。降溫后的尾氣經(jīng)水力噴射泵進行氣液溶合回收利用，氨化釜壓力表顯示壓力完全歸零時，尾氣回收結(jié)束。④水洗工序回收氨結(jié)束。開啟水洗釜攪拌。利用壓縮空氣把氨化釜內(nèi)的物料壓入水洗釜。向釜內(nèi)通入清水進行洗料。廢水進入水處理工序。⑤離心分離物料經(jīng)水洗冷卻后，開啟離心分離機準備接收物料，利用壓縮空氣將物料由水洗釜內(nèi)壓入離心分離機。在離心作用下物料與水分離。⑥成品包裝物料經(jīng)離心分離后直接由下方漏斗進入成品包裝機中，經(jīng)稱重后自動包裝為所需重量的產(chǎn)品。對硝基苯胺生產(chǎn)工藝流程如圖所示：圖1-2對硝基苯胺生產(chǎn)工藝流程圖對硝基苯胺生產(chǎn)裝置的含氯化銨廢水處理裝置包括大孔樹脂吸附、三效蒸發(fā)、中和等工序。來自生產(chǎn)車間的對硝基苯胺裝置廢水經(jīng)過濾除去懸浮雜質(zhì)后，流速按照每小時大約2倍的樹脂體積自上而下地流過裝填有吸附樹脂的耐酸吸附柱進行吸附，兩個連續(xù)的管理，一個再生安全。當一臺失效后，樹脂再生，被串聯(lián)在一起，兩臺一起運行，出水進入中和罐中進行中和，中和后進行生化的徹底處理。當樹脂達到吸附飽和以后，使用清水置換樹脂中的廢水，置換順序同運行方式，出水直接進入廢水原料池。一級吸附柱使用液堿（氫氧化鈉固體配置）進行洗脫，二級吸附柱串聯(lián)三級吸附柱繼續(xù)進行廢水處理[8,9]。（4）廢氣處理對硝基苯胺生產(chǎn)過程中胺基化反應涉及到原料液氨，會產(chǎn)生氨氣，該部分氣體經(jīng)冷凝回收后配置氨水回用。其他氣體通過進氣系統(tǒng)（5%氫氧化鈉噴淋塔）、除濕和除濕裝置以及活性炭吸收裝置輸送到車間的排氣系統(tǒng)，廢氣經(jīng)標準處理后排放。1.4輔助工程1.4.1消防（1）消防設(shè)施保障本項目所在地距離園區(qū)消防大隊約2.5km，接到報警后5min可趕到現(xiàn)場。（2）消火栓用水量①建筑物的消防水量本項目新建的建構(gòu)筑物有丙類倉庫一、丙類倉庫二（二者可以看作一個整體建筑物）、二氯車間、對硝車間、水處理車間、綜合樓、門衛(wèi)。在《建筑設(shè)計防火規(guī)范》GB50016-2014和《消防給水及消火栓系統(tǒng)技術(shù)規(guī)范》GB50974-2014中有規(guī)定，消防用水量最大的建筑物為丙類倉庫一和丙類倉庫二，室內(nèi)消防用水量為20L/s，室外消防用水量為25L/s，火災延續(xù)時間為3t，經(jīng)計算該企業(yè)建筑物的一次最大消防用水量為486m3。②罐區(qū)的消防水量罐區(qū)一、罐區(qū)二內(nèi)儲存的物質(zhì)分別為對硝基氯苯和液氨，火災危險類別分別為丙類和乙類，經(jīng)計算，消防水用量最大的為罐區(qū)二（液氨），罐區(qū)二內(nèi)布置有6個臥式儲罐，外形尺寸為?3.5×21（兩臺）和?2.5×12.5（四臺），根據(jù)《消防給水及消火栓系統(tǒng)技術(shù)規(guī)范》GB50974-2014第3.4.5條，液化烴罐區(qū)的消防給水設(shè)計應為固定冷卻水系統(tǒng)流量與室外消火栓設(shè)計流量之和。按最大液氨儲罐為著火罐考慮，其罐體表面積=3.14×3.5×21=230.79m2，噴淋強度為9L/min.m2，則著火罐消防用水量為34.62L/s，相鄰罐按三座考慮，罐壁表面積分別為230.79m2、3.14×2.5×12.5=98.125m2、98.125m2，則鄰近罐表面積的一半為213.52m2，噴淋強度為9L/min.m2，則鄰近罐消防用水量為32.028L/s，則液氨罐區(qū)的固定冷卻水系統(tǒng)流量為66.65L/s，罐區(qū)的室外消火栓設(shè)計流量為15L/s，總設(shè)計流量為81.65L/s。罐區(qū)內(nèi)設(shè)有有4座容積為1000m3的對硝基氯苯儲罐，本項目采用移動式消防冷卻水系統(tǒng)。著火罐罐周全長=3.14×11.5=36.11m，噴淋強度為0.8L/s.m，則消防用水量為36.11×0.8=28.888L/s，鄰近罐罐周半長=3.14×11.5×3×0.5=54.165m，噴淋強度為0.7L/s.m，則消防用水量為37.916L/s，總消防用水量為66.80L/s?！督ㄖO(shè)計防火規(guī)范》GB50016-2014和《消防給水及消火栓系統(tǒng)技術(shù)規(guī)范》GB50974-2014規(guī)定，同一時間火災次數(shù)按一次考慮，取本項目單體最大消防用水量作為本次設(shè)計消防用水總量，即本次設(shè)計消防用水總量為罐區(qū)二的消防用水量，其消防水量為81.65L/s。本項目消防用水由園區(qū)穩(wěn)高壓消防給水管網(wǎng)引入，園區(qū)現(xiàn)有完善的獨立環(huán)狀市政穩(wěn)高壓消防水管網(wǎng)，保證管網(wǎng)內(nèi)最不利點的壓力≥0.75MPa，流量為600L/s，可為本項目提供可靠的消防水源。因此園區(qū)穩(wěn)高壓消防水管網(wǎng)的消防水量能夠滿足本項目需要。（3）水源形式、供水能力本項目的消防水源為園區(qū)穩(wěn)高壓消防給水管網(wǎng)，由管網(wǎng)引出兩根DN150接入廠區(qū)內(nèi)消防水管道，市政穩(wěn)高壓消防水管網(wǎng)供給能力為600L/s，保證管網(wǎng)內(nèi)最不利點的壓力≥0.75MPa，可以滿足本項目消防用水要求。在《消防給水及消火栓系統(tǒng)技術(shù)規(guī)范》GB50974-2014第4.3中說明，本項目市政消防供述管網(wǎng)供水能力大于廠區(qū)內(nèi)最大消防用水，所以可以不設(shè)置消防水池[10]。1.4.2給排水（1）給水系統(tǒng)生產(chǎn)生活用水水源：本工程給水由園區(qū)管網(wǎng)供水系統(tǒng)提供，園區(qū)工業(yè)管網(wǎng)平均供水量1500m3/h，壓力0.30MPa，管徑為DN700，本工程平均用水量1.22m3/h，最大用水量5.5m3/h；園區(qū)市政生活給水量為65m3/h，壓力為0.30MPa，管徑為DN150，本項目生活用水量平均為2.0m3/h，最大生活用水量為3.5m3/h。無論是生活用水還是工業(yè)用水，供給量均大于需要量，因此園區(qū)的工藝水和生活水供水系統(tǒng)可以滿足要求。冷卻循環(huán)供水：達到水量100m3/h循環(huán)水，給水、回水平均溫度分別為30℃、35℃，循環(huán)回水經(jīng)冷卻塔冷卻，由水泵加壓供給的有壓回水。對循環(huán)水實行旁濾、加藥的方法進行阻垢、緩蝕和防腐，系統(tǒng)補水由生產(chǎn)、生活給水管供給。本項目新建循環(huán)水系統(tǒng)，設(shè)有循環(huán)水泵三臺（兩用一備），循環(huán)水泵參數(shù)為Q=50m3/h，H=41.7m，型號為SBD200-50-400，功率為15KW，循環(huán)水池容積100m3，涼水塔處理能力為150m3/h，所以循環(huán)水系統(tǒng)可以滿足本項目循環(huán)水需要。（2）排水系統(tǒng) 按照廢水分離的原則，工廠的排水分為生活污水、生產(chǎn)污水、臨時排污和雨水排污。①生活排水系統(tǒng)：生活排水為職工生活活動所產(chǎn)生的洗滌洗澡污水及衛(wèi)生間污水，經(jīng)過化糞池處理后排至排水系統(tǒng)，最終排至園區(qū)的生活污水處理系統(tǒng)。采用暗管排放，管材采用混凝土管。②生產(chǎn)排水系統(tǒng)：生產(chǎn)排水系統(tǒng)包含生產(chǎn)低濃度廢水與生產(chǎn)高濃度廢水排水系統(tǒng)。生產(chǎn)低濃度廢水包括各車間內(nèi)沖洗設(shè)備、洗手盆、洗眼器、蒸汽凝水，該部分廢水排至廠區(qū)稀廢水管網(wǎng)，它也被排放到工廠水處理廠，如果達到處理標準，則將其排放到工廠外的下水道系統(tǒng)中。對硝車間排出的高濃廢水成堿性，二氯車間排出的高濃廢水成酸性，所以兩個生產(chǎn)車間排出的高濃度廢水首先排至水處理車間的中和池進行中和，中和至成中性以后，再經(jīng)大分子吸附和三效蒸發(fā)處理，濃縮的氯化銨外銷，廢水排至園區(qū)污水處理廠。③雨水排水系統(tǒng)：設(shè)置防水量為81.65L/s的事故池，廠區(qū)內(nèi)設(shè)置雨水排水管線，統(tǒng)一排至園區(qū)雨水管線。初期雨水經(jīng)管道收集排入事故池，排入事故池內(nèi)暫時儲存，然后委托專業(yè)機構(gòu)處理達標后再排放。雨水排水采用暗管排放，管材采用混凝土管，直埋。1.4.3通風本項目對硝車間設(shè)置全面排風和事故排風。對硝車間選用17臺WEX-550EX4-0.75邊墻防爆排風機，排風機均設(shè)置于側(cè)墻下部，事故排風機兼做全面排風用，并與有毒（可燃）氣體形成報警連鎖。把綜合樓衛(wèi)生間設(shè)置成全面排風系統(tǒng)，10次/h的換氣次數(shù)，氣體經(jīng)管道式換氣扇排至室外，通風風管采用鍍鋅薄鋼板制。綜合樓變配電室設(shè)置全面通風系統(tǒng)，選用1臺WEX-300E4-0.09邊墻排風機，設(shè)置于側(cè)墻下部。另外，本項目綜合樓控制室設(shè)置空調(diào)系統(tǒng)，選用一臺HF7N風冷型恒溫恒濕空調(diào)機，制冷量7300W，電加熱量5000W?？照{(diào)室外機置于一樓地面。1.4.4供電（1）全廠供電方案能源項目將由單個高壓布線設(shè)備10KV、（綜合建筑）變壓器總裝2000KV、家用電力鏈、電壓等級10KV/0.4KV。本項目的生產(chǎn)線、照明和配電等生產(chǎn)設(shè)施將被帶到工廠綜合體的配電大廳。高壓電纜將工廠連接到大約10KV的電纜，并維持高壓電源供應室，在該電源供應室中，連接區(qū)域中的40W電力通向有線電纜及以上。系統(tǒng)將電路M引向適當?shù)妮椛淠M器，然后將其傳送到埋在野外的植物中。連接到螺母的高壓面板沿每個工廠的放射線襯里排列。每個單元中的動力傳輸最高可連接220/380V，電氣系統(tǒng)使用了陀螺醚接收器。電氣逆變器和建筑電纜（具有銅芯）用于連接ZR電纜。（2）電氣負荷根據(jù)《供配電系統(tǒng)設(shè)計規(guī)范》（GB50052-2009）、《石油化工企業(yè)設(shè)計防火標準》（GB50160-2018）和工藝專業(yè)設(shè)備用電要求，廠內(nèi)工藝用電設(shè)備(除胺基化危險工藝涉及設(shè)備、循環(huán)水系統(tǒng)外）在電源突然中斷時，對人身及經(jīng)濟不會造成太多影響，故按三級負荷的用電要求進行設(shè)計，對于胺基化危險工藝涉及的設(shè)備、循環(huán)水系統(tǒng)和機械通風系統(tǒng)用電按照二級用電負荷進行設(shè)計。為滿足二級用電負荷的需要，本項目在綜合樓設(shè)置了1臺100KW柴油發(fā)電機；火災的自動報警電源是二級負荷，儀表用電屬于特別重要負荷，均由UPS供電，供電時間為90min。2危險有害因素辨識2.1物料危險性分析2.1.1建設(shè)項目涉及的危險化學品特性根據(jù)《危險化學品目錄（2015年版）》（國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局等部門公告2015年5號）的規(guī)定，本項目涉及的物質(zhì)中對硝基氯苯、液氨、對硝基苯胺、氮氣屬于危險化學品，其危險特性見下表：表2-1項目所涉及的危險化學品特性序號物質(zhì)名稱CAS號UN編號主（次）要危險性火災危險類別備注1液氨7664-41-71005有毒、易燃乙A2對硝基氯苯100-00-51578有毒、可燃丙B3對硝基苯胺100-01-61661有毒、可燃丙2.1.2建設(shè)項目涉及重點監(jiān)管的危險化學品情況依據(jù)《特別管控危險化學品目錄》（應急管理部、工業(yè)和信息化部、公安部、交通運輸部，2020第3號）、《首批重點監(jiān)管的危險化學品名錄》（安監(jiān)總管三〔2011〕95號）和《第二批重點監(jiān)管的危險化學品名錄》（安監(jiān)總管三[2013]12號）進行辨識，本項目液氨既是特別管控的危險化學品，也是重點監(jiān)管的危險化學品[11]。2.2工藝過程中有害因素及后果分析本項目運行安全在正常得環(huán)境之下。但是，一旦設(shè)備的缺陷、管理錯誤、操作錯誤、智能設(shè)計和設(shè)備的選擇、材料和方法的選擇、糟糕的設(shè)計和設(shè)備質(zhì)量以及管道的泄漏，就會影響生產(chǎn)系統(tǒng)的安全運行。它甚至可能導致事故和對操作員的損害，并污染環(huán)境[12]。按有害物質(zhì)類型，生產(chǎn)過程的危險和有害因素主要是材料的毒性、易燃易爆性，設(shè)備、設(shè)施的缺陷等。2.2.1導致泄漏的危險源泄漏會因為設(shè)備的損壞或者操作的失誤引起，泄漏與火災爆炸事故是緊密相連，是火災爆炸事故的前提。儲罐、設(shè)備、管線、閥門、儀表等，在生產(chǎn)經(jīng)營活動中是有概率產(chǎn)生泄漏事故的。與同類項目生產(chǎn)實際對比，結(jié)合本項目工藝過程進行分析，人的不安全行為、設(shè)備設(shè)施質(zhì)量方面的缺陷或者發(fā)生了故障，以及外部不利因素的影響等，是可能造成泄漏的三個主要原因。（1）設(shè)備設(shè)施的質(zhì)量缺陷或故障設(shè)備設(shè)施分為設(shè)計、選擇材料、制作及安裝四個階段，等每個環(huán)節(jié)都可能出現(xiàn)質(zhì)量缺陷，故障出現(xiàn)在被投產(chǎn)運行后。①材料問題如果設(shè)備不符合要求或者擅自使用其它材料，選用不符合要求的連接材料，致使材料發(fā)生斷裂且造成介質(zhì)泄漏。②閥門閥門超期使用，導致事故率升高；采用不達標的閥門、密封性不達標，材質(zhì)耐壓性、耐腐蝕性不足，橋面變形小，閥片輕微破損，密封件損壞，彎曲等。③施工安裝問題管道焊接質(zhì)量不達標，沒有足夠的精密安裝和安裝，閥門或開關(guān)受損或者漏油，沒有及時處理。焊接質(zhì)量檢查不夠。④檢測、控制失靈在現(xiàn)場或控制室的指示器上給出了儲罐和液體、溫度、壓力、儲罐流量等系統(tǒng)的不同實測值，這些測量和測量設(shè)備指示錯誤或者故障，因為它們失敗或者崩潰，介質(zhì)易發(fā)生事故。（2）人的不安全行為①作業(yè)人員不按照規(guī)章制度進行作業(yè)。沒有關(guān)閉閥門、閥門未關(guān)嚴或沒有進行檢查；違章違紀，擅離職守；作業(yè)時，注意力不集中，存在僥幸心理。②安全管理不善。沒有嚴格、可靠的安全管理體系或者沒有被執(zhí)行，人員沒有進行教育培訓或者力度小；對物料的特性了解不充分；沒有對生產(chǎn)設(shè)施、設(shè)備的安全性和可靠性分析評價；而且，生產(chǎn)設(shè)施沒有得到及時的檢查或維護，視察沒有進行，生產(chǎn)設(shè)施沒有及時進行維修。（3）外部因素的不利影響雷雨、刮大風、地殼運動等自然災害，盡管造成泄漏的可能性不大，一旦發(fā)生泄漏，會造成嚴重的后果；2.2.2導致火災爆炸的危險源[1]生產(chǎn)裝置部分（1）物料本項目生產(chǎn)對硝基苯胺時使用液氨，在常壓狀況下，氨氣的爆炸極限是15%～27%。溫度、壓力和催化劑的結(jié)合會導致高溫下的氧化反應，如果氨與空氣的比例不是最佳的，就會發(fā)生爆炸等事故?？扇夹允菍ο趸铰缺揭约皩ο趸桨范际蔷哂械?，都可以爆炸。（2）胺基化工藝罐內(nèi)壓力、反應溫度等影響胺基化反應速率，溫度影響最大。實際生產(chǎn)中都采用了逐步升溫的方式，氨解反應屬于放熱反應，且采取間歇生產(chǎn)，存在較大反應熱，在反應初期的反應過程中溫度選擇與升溫幅度是特別重要的。如果反應速度升溫過快，反應速率就會增大，而裝置的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)未能及時移走反應熱就可能引發(fā)事故；反應壓力被氨水濃度的影響著。在反應時，氨過量投入，雖然提高了生產(chǎn)效率，也防止產(chǎn)生仲胺及羥基化合物。但反應釜內(nèi)頂部氣室與氨水濃度相關(guān)聯(lián)，若氨水濃度過大，反應釜內(nèi)的壓力會增加，可能造成事故；氨水與對硝基氯苯攪拌不均勻，嚴重時可能會事故。[2]儲存部分（1）原料儲罐在儲存時的危險有害因素辨識①對硝基氯苯是可以發(fā)生燃燒的，有明火、溫度熱量高可能會燃燒；液氨為易燃易爆，大氣中的蒸氣與空氣相互交織著火苗在高溫下燃燒，蒸氣比空氣輕便，一在屋內(nèi)急轉(zhuǎn)便會爆炸。②對硝基氯苯和液氨在卸車時，短暫的連接處，接頭有問題，它會發(fā)生爆炸一旦泄漏的對硝基氯苯和液氨遇到明火。③易燃易爆的物料使用泵來進行輸送，當電流過快的時候就形成了一個靜電的積累若沒有方法預防它，就會有火災爆炸事故發(fā)生。與貯罐進行連接的管道，其靜電接地設(shè)施不完善，若有靜電產(chǎn)生，就會導致爆炸。④儲罐液體液位計不靈敏或失靈，工作人員無法操作或操作不當，有毒化學物質(zhì)（如液氨）外泄都有可能出現(xiàn)，作業(yè)人員吸入有毒蒸氣會中毒，如果遇到明火可能會發(fā)生爆炸以及火災事故。⑤儲罐被氣相閥堵塞，儲罐內(nèi)的值要么上升，要么下降，儲罐發(fā)生變形亦或破裂，造成生泄漏，火災及爆炸事故都極易發(fā)生。⑥如果是室內(nèi)火災或其他火災來源，則由于材料損壞、腐蝕、氣壓變化、焊接、密封和操作錯誤、連接管、閥門、輸送泵而發(fā)生火災和爆炸。⑦原料罐區(qū)在冬季因天氣發(fā)生跑料，對人員造成化學傷害，如遇明火，燃燒爆炸可能就會發(fā)生。⑧系統(tǒng)由于人員操作不當導致超壓或者保溫措施不到位凍堵，管線有泄漏的可能性。（2）汽車裝卸區(qū)汽車裝卸區(qū)的主要危險性為火災、爆炸危險，原因分析如下：關(guān)于防靜電方面，管理不足措施不到位，作業(yè)線竄入其它電流從而導致火災；工人違反規(guī)定，不穿規(guī)定衣服，不穿規(guī)定鞋和規(guī)定手套，影響工作的人體靜電沒有消除；③違反管線的接線操作，接地不正確導致不良；④物料噴濺或流速過快，加劇撞擊摩擦，發(fā)生靜電失火事故；⑤使用非防爆工具進行作業(yè)，引起火災爆炸；⑥裝卸設(shè)備分布位置沒有達到要求，由于機車或著罐車經(jīng)過被刮壞；⑦車輛進入作業(yè)區(qū)沒有帶好防火帽；⑧管路上的閥門及法蘭連接等滲漏；[3]主要反應胺基化反應胺基化反應釜是本項目生產(chǎn)裝置中的主要反應裝置，其主要危險性表現(xiàn)為火災爆炸、中毒、燙傷、機械傷害等，導致事故發(fā)生的主要原因有如下幾個方面：①反應器的密封不嚴而引起泄漏。物料泄漏可能引起火災和中毒。②反應時，在攪拌過程中出現(xiàn)問題，致使物料混合不均勻會造成聚爆，如處理不當可能發(fā)生沖料，更甚者火災及爆炸事故也會發(fā)生。③溫度、壓力、液位等報警和安全附件不齊全或運行不正常，不能對系統(tǒng)運行進行有效控制，發(fā)生泄漏，泄漏的物料會發(fā)生火災爆炸事故遇明火。④使用中沒有定期檢測釜壁厚和耐壓強度，因腐蝕等原因反應釜壁厚降低，在釜內(nèi)壓力波動時易導致泄漏事故發(fā)生。2.2.3導致中毒的危險源本項目的原料具有一定的毒性，人員一旦接觸，有可能造成中毒[13]。在生產(chǎn)活動進行時，設(shè)備、管線密封不嚴、選擇錯誤的設(shè)備和管道的材料，工人操作錯誤了，檢修過程不認真，有毒物料外泄，保護用具企業(yè)沒有給配備或者是作業(yè)人員沒有遵循規(guī)定穿戴，使用勞保用具，致使人員中毒[13]。2.3其他危險和有害因素分析2.3.1導致機械傷害、物體打擊的危險因素[14]本項目反應釜、機泵等生產(chǎn)裝置。如果防護措施不到位或有缺陷，不中斷加油，清洗和衛(wèi)生工作，在特殊情況下，如事故和檢查等，也沒有中斷，存在使人體遭受夾擊、卷入、剪切、碰撞、絞、碾、割、等受到機械傷害的危險。造成該類事故發(fā)生的原因多是由于未設(shè)置防護罩或防護罩不合要求，操作失誤，警示信號不靈所引起。概括分析，造成機械傷害的因素主要有：旋轉(zhuǎn)類機械設(shè)備傷害：安全保護裝置不完善，機器和設(shè)備如果在維護階段受到損壞或拆壞，沒有準時安裝和保養(yǎng)，其他機器和設(shè)備的功用有問題，包括發(fā)生錯誤的操作等，都會發(fā)生擠壓、纏繞等傷害。移動類機械設(shè)備傷害：由于廠區(qū)工作面相對較小，當需要多種機械設(shè)備同時作業(yè)時，如動作配合不協(xié)調(diào)，就容易造成移動類機械設(shè)備之間的碰撞或擦刮，從而引起傷害事故2.3.2導致觸電的危險因素該項目生產(chǎn)裝置以電為能源的用電設(shè)備多，各種動力、照明電氣設(shè)備及其電纜等遍布生產(chǎn)裝置，生產(chǎn)中發(fā)生電氣傷害的幾率較高。電氣、操作控制室、以及其他各種電氣設(shè)施不僅會因接地不良、錯誤操作、短路或者超過負荷、老化年久失修、雷電擊打等原因，或在防觸電舉措不足的情況下，人體接觸到正常下的帶電體或者故障形成的意外帶電體；人承受到了跨步電壓當人所在的區(qū)域地面是帶電的；進行誤操作造成短路等，以上都有爆炸、火災的危險，人發(fā)生觸電傷害、用電設(shè)備無法正常使用、系統(tǒng)被破壞等危險。2.3.3導致高處墜落的危險因素生產(chǎn)裝置高大，設(shè)備數(shù)量非常高，不同工作區(qū)域的工作空間集中，高處作業(yè)和交叉工作增加，從而增加事故風險。在正常的生產(chǎn)過程中，在設(shè)備維修的過程中，樓梯、坑和走臺可能會因施工不足、不安全或操作缺陷而造成傷害。2.3.4噪聲與振動的危險因素在本項目中，噪聲可能來自于各類泵或其它設(shè)備在工作過程中所發(fā)出的機械噪聲，以及來自電機或其他電器的電磁噪聲。如果由于持續(xù)接觸高噪音而產(chǎn)生沉重的負荷，聽力就會停止。更嚴重的人會引起耳痛，可能會導致神經(jīng)衰弱、高血壓和心血管疾病。此外，噪音會影響信息交換，使人精力分散，并可能導致事故。這些設(shè)備應采用減振降噪措施或設(shè)置隔音操作室、發(fā)放耳塞來減少振動和噪聲對操作工的危害。較高的振動值能損壞設(shè)備，也能增加人體患病的風險，例如振動病，一種全身性疾病。噪聲、振動不但會給操作人員帶來職業(yè)危害，而且會造成機器連結(jié)件的松脫、基礎(chǔ)發(fā)生松動、支撐部位移動、焊縫變化、絕緣遭到破壞，加劇零件間的磨損、引起泄漏等故障。2.4辨識重大危險源2.4.1辨識依據(jù)及辨識指標 辨識依據(jù)：《危險化學品重大危險源辨識》(GBl8218-2018)規(guī)定，危險化學品重大危險源的辨識依據(jù)是危險化學品的危險特性及其數(shù)量。危險化學品重大危險源是指長期地或臨時地生產(chǎn)、加工、搬運、使用或儲存危險化學品，且危險化學品的數(shù)量等于或超過臨界量的單元。辨識指標：生產(chǎn)單元、儲存單元內(nèi)存在危險化學品的數(shù)量等于或超過《危險化學品重大危險源辨識》(GBl8218-2018)規(guī)定的臨界量，即被定為危險化學品重大危險源。單元內(nèi)存在危險化學品的數(shù)量根據(jù)處理危險化學品種類的多少區(qū)分為以下兩種情況：（1）生產(chǎn)單元、儲存單元內(nèi)存在的危險化學品為單一品種，則該危險化學品的數(shù)量即為單元內(nèi)危險化學品的總量，若等于或超過相應的臨界量，則定為危險化學品重大危險源。（2）生產(chǎn)單元、儲存單元內(nèi)存在的危險化學品為多品種時，則按下式計算，若滿足下面公式，則定為危險化學品重大危險源：式中：S—辨識指標；—每種危險化學品實際存在(在線)量(單位：噸)；—與各危險化學品相對應的臨界量(單位：噸)；2.4.2辨識過程針對本項目經(jīng)辨識劃分為1個生產(chǎn)單元和1個存儲單元。（1）生產(chǎn)單元危險化學品包括液氨其存在量見下表表2-2生產(chǎn)單元危險化學品的實際儲量與臨界量表序號危險物質(zhì)名稱實際儲量（t）GB18218規(guī)定臨界量（t）q/Q1液氨4277000.61根據(jù)式（1）計算：0.61<1所以該生產(chǎn)單元不構(gòu)成重大危險源。（2）存儲單元危險化學品包括液氨以及對硝基苯胺，其存在量見下表表2-3存儲單元危險化學品的實際儲量與臨界量表序號危險物質(zhì)名稱實際儲量（t）GB18218規(guī)定臨界量（t）q/Q1液氨368.55000.7372對硝基苯胺347.05000.694根據(jù)式（1）計算：0.737+0.694=1.431＞1故該企業(yè)構(gòu)成重大危險源。2.4.3危險化學品重大危險源分級根據(jù)《危險化學品重大危險源監(jiān)督管理暫行規(guī)定》（國家安監(jiān)總局令第40號）采用分級方法對重大危險源進行分級，分級過程如下：（1）分級指標采用單元內(nèi)各種危險化學品實際存在(在線)量與其在《危險化學品重大危險源辨識》(GB18218-2009)中規(guī)定的臨界量比值，以及經(jīng)校正系數(shù)校正后的比值之和作為分級指標。（2）的計算方法式中：—每種危險化學品實際存在(在線)量(單位：噸)；—與各危險化學品相對應的臨界量(單位：噸)；—與各危險化學品相對應的校正系數(shù)；—該危險化學品重大危險源廠區(qū)外暴露人員的校正系數(shù)。（3）校正系數(shù)的取值根據(jù)單元內(nèi)危險化學品的類別不同，設(shè)定校正系數(shù)值，見下表：表2-4校正系數(shù)β取值表危險化學品類別毒性氣體爆炸品易燃氣體其他類危險化學品見表621.51表2-5常見毒性氣體校正系數(shù)β值取值表毒性氣體名稱一氧化碳二氧化硫氨環(huán)氧乙烷氯化氫溴甲烷氯2222334551010202020（4）校正系數(shù)的取值根據(jù)重大危險源的廠區(qū)邊界向外擴展500m范圍內(nèi)常住人口數(shù)量，設(shè)定廠外暴露人員校正系數(shù)值，見下表：表2-6校正系數(shù)取值表廠外可能暴露人員數(shù)量100人以上2.050人～99人1.530人～49人1.21～29人1.00人0.5（5）分級標準計算得來的值，按照下表確定危險化學品重大危險源的級別表2-7危險化學品重大危險源級別和值的對應關(guān)系表危險化學品重大危險源級別值一級≥100二級100>≥50三級50>≥10四級<10（6）重大危險源分級結(jié)果常住人口數(shù)量劃定為100人以上較為合適，因此取值為2.0。計算得=4.336，應劃分為四級重大危險源。2.5說明本項目工藝是否屬于重點監(jiān)管的危險化工工藝根據(jù)《國家安全監(jiān)管總局關(guān)于公布首批重點監(jiān)管的危險化工工藝目錄的通知》（安監(jiān)總管三[2009]116號）、《國家安全監(jiān)管總局關(guān)于公布第二批重點監(jiān)管危險化工工藝目錄和調(diào)整首批重點監(jiān)管危險化工工藝中部分典型工藝的通知》（安監(jiān)總管三[2013]3號，本項目生產(chǎn)過程的胺基化反應為國家重點監(jiān)管的危險工藝）。2.6對本項目采取預先危險性分析法表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施火災爆炸易燃物料泄漏1、生產(chǎn)設(shè)施、閥門和管道等修建失敗泄漏；2、轉(zhuǎn)動設(shè)備有縫；3、生產(chǎn)設(shè)備、容器、閥門等與儀表相連，連接不嚴泄漏；遇點火源燃燒、1、點火吸煙；2、搶修、檢修時違章動火、焊接時未按有關(guān)規(guī)定動火；3、磨擦、撞擊火花；4、電動機相間短路，電氣線路陳舊老化或受到損壞產(chǎn)生短路火花；財產(chǎn)損失、人員傷Ⅲ1、生產(chǎn)車間不允許吸煙、明火的出現(xiàn)；2、加強動火管理，防范措施到位在動火時；3、對防雷擊、防靜電設(shè)施定期檢查，保證完好；4、對泵及電機等及時維護，防止高熱；續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施4、容器等因人為損壞或自然災害造成的破裂；5、反應失控引發(fā)泄漏炸5、靜電放電，雜散電流；6、機動車輛無阻火器裝置；7、焊、割等形成火花。亡、設(shè)備損壞、停產(chǎn)5、定期更換密封件，定期不定期檢查設(shè)備及附屬部件的密封處，保證密封良好；6、加強維護、維修，防止設(shè)備、閥門、管道等出現(xiàn)腐蝕、破裂；7、必須配備防火罩機動車輛才允許進入作業(yè)區(qū)；8、明火源距離符合規(guī)定；容器爆炸物理爆炸超壓壓力容器爆炸1、容器質(zhì)量不合格；2、超壓使用；3、沒有安裝安全閥或者失效；4、未定期檢驗。財產(chǎn)損失、人員傷Ⅲ1、選用制造商生產(chǎn)合格產(chǎn)品；2、選用有資質(zhì)廠家安裝；3、禁止超壓操作；4、安裝安全閥并及時維護；5、容器、壓力表及安全閥定期檢驗。續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施亡中毒與窒息液氨1、生產(chǎn)設(shè)施等質(zhì)量不達標，出現(xiàn)錯誤安裝；2、轉(zhuǎn)動設(shè)備密封處泄漏；3、生產(chǎn)設(shè)施、管道、閥門與儀表進行連接，接不嚴泄漏；4、容器等人為損壞或自然災害等損壞；5、泵喘震造成管線破裂；6、基礎(chǔ)下沉引發(fā)設(shè)備損壞；7、反應失控引發(fā)泄1、有毒物料泄漏或攝入人體；2、人員1、操作波動引發(fā)設(shè)備泄漏；2、操作人員誤操作；3、毒物濃度超過規(guī)定，操作人員沒穿或者沒穿好防護用品；4、操作人員沒有及時采用應急方法；5、沒有防護用品存在于有毒場所；6、拿錯防護用具；7、無人監(jiān)護在有毒場所進行作業(yè)。導致人員中毒、物料泄漏Ⅲ1、加強設(shè)備維護與管理；2、完善制度，做好安全教育及管理；3、保證操作人員的個體防護措施到位；4、建立毒性物質(zhì)性泄漏后應采取相應緊急措施；5、檢修時，對毒物徹底清洗干凈，檢測毒物濃度及氧含量，合格后方可作業(yè)，并要有人現(xiàn)場監(jiān)護和搶救后備措施，作業(yè)人員要穿戴防護用品。6、在特殊場合下，要正確佩戴相應的防毒過濾器和穿戴好勞動防護用品；續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施漏。長期接觸毒性物質(zhì)；3、空氣7、切斷輸送線路，搶修氧含量低續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施電傷害(觸電、雷擊、靜電)漏電、絕緣損壞、雷電1、設(shè)備漏電；2、絕緣老化、損壞；3、安全距離不夠；4、保護接地、接零不當；5、手持電動工具絕緣損壞；6、雷擊。人體觸及帶電體電流通過人體的時間超過30mA/S人員觸電、傷亡Ⅲ1、按規(guī)定設(shè)備、線路采用與電壓相符，并定期檢查、維修，保持完好狀態(tài)；2、使用有足夠機械強度和耐火性能的材料，防止人體接近或觸及帶電體；3、對照要求，用電設(shè)備應當做好保護接地；4、在金屬容器內(nèi)進行檢修等作業(yè)時，有現(xiàn)場監(jiān)護；5、對于電焊機接線端，不能裸露在外，絕緣也不能損環(huán)，檢測是否出現(xiàn)漏電現(xiàn)象，電焊時應該正確穿戴好勞動防護用品6、根據(jù)作業(yè)場所要求正確選擇手持電動工具，并做到安續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施全可靠；7、建立和健全并嚴格執(zhí)行電氣安全規(guī)章制度和安全操作規(guī)程機械傷害絞、碰、戳、壓傷人體1、安全設(shè)備不完整；2、工具安裝不牢固；3、工作場合照明不暢；4、踏板或地面都沒有干凈；5、人員錯誤操作。入物體打擊、操作者局部卷入1、薄弱的安全管理；2、不符合標準的安全和保護設(shè)備；3、違規(guī)操作；4、衣物卷入轉(zhuǎn)動裝置中；5、旋轉(zhuǎn)和替換運動撞擊人體；6、控制和維護期間沒有斷電，設(shè)備也被其他人員開啟等；7、工作時發(fā)生“三違”；8、在工作環(huán)境中不集中精造成操作者身體受傷，設(shè)備受Ⅱ1、遵守有關(guān)規(guī)程；2、把勞保用品穿戴好；3、專注工作，注意觀察；4、注意轉(zhuǎn)動部位周圍，增加防護罩；5、在危險場地四周擺放防護欄；6、定機器設(shè)備定期查看、修理，確保完好，能夠正常作；7、設(shè)備的維護作業(yè)應嚴格遵循對設(shè)備的檢查和維修規(guī)定，并采取適當?shù)陌踩胧?。續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施摔撞傷及損傷機械設(shè)備神；9、職業(yè)安全和健康方面沒有得到很好的照料。損高處墜落進行登高、架設(shè)1、高處作業(yè)場所有坑洞未加蓋、邊路無欄桿，不小心失足墜落；2、無腳手架、板，造成高處墜落；3、梯子無防滑造成1、2m以上高度墜1、無腳手架和防墜落措施，腳踩空了；2、進行高處作業(yè)，下面無保護如安全網(wǎng)等；3、不系安全帶或者安全帶出現(xiàn)破損等；4、生病依舊工作，精神不振；人員傷亡Ⅲ1、攀登人員嚴格遵守“十不登高”原則；2、登高作業(yè)時，戴安全帽，穿緊身工作服，系安全帶；3、搭設(shè)腳手架等預防防墜落；4、對容器內(nèi)檢測，判斷是否續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施、維修、安裝等作業(yè)；日常巡檢墜落；4、沒有正確穿戴防護用品；5、腳手架或梯子固定不牢固；6、在天氣惡劣，像在打雷等條件下登高作業(yè)；7、恐高、缺氧、身體產(chǎn)生不適造成跌落；8、作業(yè)時注意力不集中或戲鬧，不慎墜落。落；2、作業(yè)面下是機器設(shè)備或混凝土等5、不遵循“十不登高”；6、勞動是紀律散漫；7、指揮錯誤、違規(guī)作業(yè)。能夠進入工作，一定伴有監(jiān)護；5、在上層和下層進行三維活動時，應在上層和下層之間設(shè)置隔板等設(shè)施；6、有洞加蓋，地處臨邊加欄桿；7、對安全帶、安全網(wǎng)等進行定期檢查，保證人員安全；8、在天氣惡劣時，禁止高處作業(yè)；10、組織作業(yè)人員學習，定期培訓考核。續(xù)表2-8本項目預先危險性分析表潛在事故危險因素觸發(fā)事件現(xiàn)象形成事故原因事件事故后果危險等級措施硬質(zhì)地面噪聲與振動噪聲、振動作業(yè)人員在泵類等噪聲、振動強度過大的場所作業(yè)個體防護用品缺乏或失效1、設(shè)備沒有降噪減振措施；2、不戴個體護耳器；3、護耳器失效了。聽力損傷、人員傷害Ⅱ1、采取隔聲、吸聲、消聲、減振等措施；2、佩帶護耳器；3、進入前做好準備，縮短停留時間。分析：本項目中火災、爆炸、中毒等是主要危險中等級最高的危險因素，可能對財產(chǎn)、設(shè)備和人員造成損失和傷害。就最為嚴重的事故火災爆炸來看，容易發(fā)生事故的環(huán)節(jié)為生產(chǎn)車間易燃易爆物料的輸送及危險工藝的控制。為消除危險等，建設(shè)項目在設(shè)計中，對其生產(chǎn)、使用、儲存和裝卸單元必須采取安全預防措施和安全技術(shù)設(shè)施，在今后生產(chǎn)管理中應采取相應的安全衛(wèi)生對策措施[15]。3安全對策措施3.1危險化工工藝胺基化工段安全對策措施①設(shè)置報警聯(lián)鎖裝置監(jiān)控反應釜壓力溫度；②氨水流量控制和聯(lián)鎖；③攪拌的穩(wěn)定控制與聯(lián)鎖；④設(shè)置緊急進料切斷系統(tǒng)，出現(xiàn)異常狀態(tài)時如反應釜溫度過高，攪拌系統(tǒng)故障等緊急切斷進料；⑤設(shè)置緊急冷卻系統(tǒng)，出現(xiàn)異常狀態(tài)時開啟；⑥設(shè)置超過易燃和毒素濃度的警報裝置。⑦設(shè)置緊急停車系統(tǒng)，當生產(chǎn)過程中某一條件，如溫度，壓力，攪拌系統(tǒng)故障等異常狀態(tài)發(fā)生并達到設(shè)定值時，啟動應急措施，執(zhí)行切斷進料，關(guān)閉加熱系統(tǒng)，開啟緊急冷卻系統(tǒng)等一系列處理措施，使生產(chǎn)過程恢復到安全狀態(tài)。此外，對于液氨及氨水儲罐設(shè)置高低液位報警及聯(lián)鎖設(shè)施。對于液氨儲罐，設(shè)置高低液位報警，當高液位報警時，聯(lián)鎖停止卸料泵；當?shù)鸵何粓缶瘯r，聯(lián)鎖停止輸送泵（與卸料泵共用）。氨水儲罐設(shè)有高低液位報警，當高液位報警時，聯(lián)鎖停止液氨輸送泵，當?shù)鸵何粓缶瘯r，聯(lián)鎖停止氨水輸送泵[16]。3.2正常工況危險物料的安全對策措施①對于液氨儲罐，則設(shè)置遠傳型雷達液位計和上下限位開關(guān)，同時設(shè)有溫度計、壓力表，配備安全及聯(lián)鎖裝置可以實時記錄、報警壓力和液位。罐區(qū)設(shè)置安全警示標志。有正確的消防工具和救火設(shè)備來處理緊急事故、事故的方法和救火設(shè)備的數(shù)量[17,18]。②液氨卸車時，卸料泵與儲罐液位計形成聯(lián)鎖，當達到距離容量時，泵自動關(guān)閉閥門。3.3工藝過程采取的防泄漏、防火、防爆、防毒等主要措施（1）防泄漏措施[19]①本項目涉及的物料為液氨（氨水），具有一定易燃易爆和腐蝕性特性，本項目在物料輸送上采取了密閉輸送系統(tǒng)，避免了物料的跑冒滴漏現(xiàn)象。②設(shè)備的選型、結(jié)構(gòu)符合工藝操作要求，設(shè)備的選材根據(jù)工藝介質(zhì)和工藝參數(shù)選用合適的材料。③車間設(shè)置防滲地面。④采用焊接技術(shù)用于可燃液體的金屬管道設(shè)計中除需要采用法蘭連接外的可燃液體的金屬管道設(shè)計中。⑤壓力管道的設(shè)計、施工、安裝、試壓試驗、泄漏性試驗、射線照相檢驗等采用有資質(zhì)的設(shè)計、施工、檢測等單位完成。⑥管道材質(zhì)、壓力等級、接頭、法蘭和墊片型式、閥門等的選用嚴格按照GB50316-2008《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》等規(guī)范的要求，以保證安全運行[20]。⑦管道檢驗、檢查、試壓、吹掃與清洗符合國家現(xiàn)行標準GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》的規(guī)定[21]。⑧罐區(qū)設(shè)有防火堤與隔堤。（2）防火、防爆措施[22]①在存在燃爆危險性的工藝裝置、設(shè)備上采取一定措施，設(shè)置控制措施，一套測量溫度、壓力、流量和液體等可測量值的測量值和系統(tǒng)，以及嚴格應用測量值，都需要對測量值進行驗證。②火災爆炸危險的場所會有一定的危險性，應使用相應級別組別的防爆電氣設(shè)備、設(shè)施。③生產(chǎn)車間為危險易爆崗位，所以車間內(nèi)設(shè)有氮氣吹掃系統(tǒng)以隔絕空氣，預防事故發(fā)生。④采用安全流速，防止靜電產(chǎn)生。⑤對壓縮空氣緩沖罐有泄放壓力需求的設(shè)備采用安全閥泄壓裝置，防止異常情況下壓力劇增產(chǎn)生容器爆炸事故。⑥在生產(chǎn)車間內(nèi)所有儲罐、反應器及罐區(qū)內(nèi)所有儲罐的排氣口安裝阻火器,尾氣排放口安裝阻火器。⑦嚴禁在物體附近有煙火出現(xiàn)。在開始新工作之前，必須按照規(guī)定制造滅火器并采取安全收容措施。⑧使用可能在爆炸性空氣中產(chǎn)生火花的鐵鍬和其他鐵質(zhì)品是被禁止的。⑨對于粉塵爆炸容易出現(xiàn)的場所（包裝區(qū)域）也采取了相應的措施：為防治粉塵積聚，包裝區(qū)域內(nèi)壁光滑；防治火星混入；選用的電氣為防塵型燈具；設(shè)有排風設(shè)施。對于包裝區(qū)域，為了避免粉塵的集聚，設(shè)有局部排風設(shè)施，排風管道經(jīng)水膜除塵處理后排放。⑩液氨為極易揮發(fā)性物質(zhì)，所以為了避免液氨在高溫環(huán)境下大量氣化，造成設(shè)備內(nèi)壓力升高產(chǎn)生設(shè)備爆炸或泄露造成爆炸事故，設(shè)置遮陽棚，并設(shè)置了噴淋設(shè)施。（3）防毒措施①作業(yè)人員上崗前，在崗期間進行體檢，人員離崗進行體檢。②個人保護措施適用于員工，并且可以在專門的健康和安全設(shè)施中使用。③生產(chǎn)和工作場所都有適合健康和安全的消耗品，下班后換衣服，下班后清洗，洗手，不洗手，不能喝水，不能吃東西。④進入罐內(nèi)檢修時，徹底進行置換。⑤操作員使用兩種以上的防護服組合，佩戴化學護目鏡、防靜電工作服和防化學手套。如果工作過度集中，操作員必須戴防毒面具，在緊急情況或疏散時，呼吸器必須承受正壓力。⑥廠區(qū)內(nèi)設(shè)置風向標。（4）在非正常工況下工藝過程的的安全控制措施①胺基化釜溫度超標時先報警，并自動關(guān)閉進料閥。②胺基化釜內(nèi)溫度超標時，打開夾套冷卻水進出水閥。③胺基化釜攪拌電機出現(xiàn)故障時，停止進料。④胺基化釜設(shè)有安全閥，當出現(xiàn)事故時安全閥自動開啟，保護反應釜。⑤胺基化釜設(shè)置卸放接收儲罐，保證卸放物料接收至接收罐內(nèi)。⑥本項目所有壓力容器都配有一個充氣閥門，在壓力到達儲存數(shù)值后起跳，避免壓力過高對設(shè)備造成一定的破壞。3.4其他對策措施①工作高度達2m以上的地方，達到與國家標準一致的標準；在水井等處做加蓋處理；設(shè)置安全屏障在有吊裝口等處。配備保護網(wǎng)、安全防護罩在設(shè)備轉(zhuǎn)動部件處。②凡容易發(fā)生事故危及生命安全的場所和設(shè)備，均有安全標志，并按《安全標志》進行設(shè)置[22]。③如果閥門集中，很容易發(fā)生檢查錯誤的操作而引起事故。此時就需要在閥門周圍標注名稱、符號。④禁煙等安全警示標志設(shè)置在醒目的位置，并在車間附近標明涉及介質(zhì)的名稱，制定應急預案以及安全管理制度。⑤所有輪班的員工都必須接受專業(yè)的培訓，了解工廠的性質(zhì)，事故管理，以及良好的個人保護[23]。⑥對噪聲、振動等工作環(huán)境，超標時對設(shè)備和管道采取包扎隔聲材料和安裝消音器等辦法。⑦工作地方通風嚴格源，在工作地方不準吸煙。⑧安全裝置是儲罐等壓力容器和設(shè)備必不可少的，并能實時記錄和報警溫度、壓力和液位，設(shè)置安全閥以及吸收裝置的聯(lián)鎖裝置。著重為儲罐設(shè)計緊急制動裝置。⑨避免與氧化劑、酸類、鹵素接觸。3.5應急救援措施（1）火災事故的應急措施火災和其他事故往往是互為因果先后發(fā)生的。其應急措施要求如下：①生產(chǎn)區(qū)域裝置發(fā)生火災要立即組織撲救，盡量利用裝置內(nèi)及附近的消防設(shè)施將火災消滅在初始階段；②立即停止生產(chǎn)裝置的進出料，冷卻所有盛裝有易燃易爆、有毒物料的設(shè)備等，防止溫度升高；③及時報警。當手動報警按鈕報警后，消控室值班人員必須立即查明火警情況，啟動相應消防設(shè)備（開啟所有聲光報警信號及消防水泵等），組織滅火，與有關(guān)人員報告。（2）爆炸事故應急措施爆炸事故造成了能夠?qū)⒃O(shè)備、管道和材料外化的突然事件，第二次爆炸或聯(lián)鎖爆炸，后果最為嚴重。發(fā)生爆炸的應急措施：①由爆炸引起火災時，參照火災的應急措施要求處理；②在爆炸后可能引起二次爆炸的，無關(guān)人員應迅速撤離到安全地帶；③及時搶救傷