網(wǎng)架施工施工工藝技術(shù)

4.1技術(shù)參數(shù) 34.1.1桅桿的選用 34.1.2滑輪組及鋼絲繩選用 54.1.3電動絞磨選用 64.1.4機械性能參數(shù) 74.2工藝流程 104.3施工方法 114.3.1施工方法選擇 114.3.2施工方法步驟 134.3.2.1構(gòu)件加工 134.3.2.1.1螺栓球的加工 134.3.2.1.2焊接球的加工 164.3.2.1.3桿件的加工 204.3.2.1.4錐頭和封板加工 214.3.2.1.5套筒加工 214.3.2.2鋼構(gòu)件的焊接 224.3.2.3鋼構(gòu)件的除銹與涂裝 224.3.2.3.1鋼構(gòu)件的除銹 224.3.2.3.2鋼構(gòu)件的涂裝 234.3.2.4構(gòu)件編號與標(biāo)識 234.3.2.5構(gòu)件運輸 234.3.2.6構(gòu)件裝卸及現(xiàn)場堆放 244.3.2.7地錨的挖設(shè) 244.3.2.8桅桿架設(shè) 254.3.2.9網(wǎng)架拼裝（整體吊裝部分） 264.3.2.10網(wǎng)架焊接 314.3.2.10.1網(wǎng)架焊接質(zhì)量要求 314.3.2.10.2本工程焊材選用 324.3.2.10.3網(wǎng)架球節(jié)點的焊接工藝 324.3.2.10.4網(wǎng)架焊接要求 334.3.2.10.5網(wǎng)架焊接質(zhì)量檢查 344.3.2.11網(wǎng)架吊裝 344.3.2.11.1網(wǎng)架吊裝現(xiàn)場條件 344.3.2.11.2網(wǎng)架提升系統(tǒng)的驗算 344.3.2.11.3網(wǎng)架的整體提升過程 354.3.2.12網(wǎng)架偏移就位 424.3.2.13網(wǎng)架整體卸載 434.3.2.14桅桿拆除 434.3.2.15網(wǎng)架拼裝（高空散拼部分） 444.3.2.15.1高空散拼方法 444.3.2.15.2網(wǎng)架安裝誤差控制與消除 464.3.2.15.3控制球節(jié)點空間坐標(biāo)、標(biāo)高措施 474.3.2.16防火涂料施工 474.3.2.16.1防火涂料施工工藝 474.3.2.16.2質(zhì)量控制 484.4操作要求 494.5檢查要求 494.1技術(shù)參數(shù)4.1.1桅桿的選用本工程網(wǎng)架上弦就位標(biāo)高最高為10.2米，滑車組的最短接近距離3米，預(yù)留1.5米的余量，考慮到場地局限條件，所以吊裝全部選用16.5米高φ478×8鋼管桅桿。4.1.1.1桅桿頂部節(jié)點利用桅桿系統(tǒng)進行提升時，桅桿頂端及吊點基本如下圖所示：桅桿頂?shù)醵?jié)點桅桿頂端吊耳采用30厚鋼板制成，兩個吊耳為一塊鋼板，插入桅桿鋼管中，頂部封蓋，然后上部設(shè)置筋板，作為攬風(fēng)繩拉結(jié)使用。4.1.1.2桅桿落地節(jié)點地面架設(shè)的拔桿底部設(shè)置底座，底座采用鋼管和鋼板組成。本工程網(wǎng)架重量較大，我們將制作面積不小于1㎡的拔桿底座。以防止提升架沉陷。拔桿底座與拔桿為套管鉸接，拔桿底座上設(shè)置四個吊耳，兩個吊耳用于纜風(fēng)繩（繃頭繩）固定，兩個吊耳用于導(dǎo)向滑輪固定。桅桿落地節(jié)點4.1.2滑輪組及鋼絲繩選用每根桅桿上用兩組獨立的滑輪系統(tǒng)進行起吊，經(jīng)過計算，單根拔桿最大重量為33.1噸（該重量是含1.3倍安全系統(tǒng)的重量），所以每組滑輪重量為16.55噸，故選用20t的4門滑輪組。20t4門滑輪及滑輪組穿繩示意圖經(jīng)過4門滑輪組對鋼絲繩上的拉力進行分解，單根鋼絲繩上的荷載為16.55/8=2.06875t，選用φ17.5的鋼絲繩作為跑繩，該鋼絲繩破斷力為15.6t，15.6/2.06875=7.54>5（5為鋼絲繩的安全系數(shù)）。網(wǎng)架就位主受力方向的纜風(fēng)繩選用6*37絲Φ21.5鋼絲繩，其余方向選用6*37絲Φ17.5鋼絲繩，繃頭繩采用6*37絲Φ17.5鋼絲繩，吊索繩采用6*37絲Φ21.5鋼絲繩。4.1.3電動絞磨選用根據(jù)跑繩的受力驗算，選用5t電動絞磨裝置進行提升。4.1.3.1跑繩及絞磨設(shè)置桅桿頂端的吊點引出的跑繩引出后沿桅桿邊側(cè)向下至底座處的導(dǎo)向輪，經(jīng)導(dǎo)向輪將跑繩引導(dǎo)至絞磨。跑繩及絞磨設(shè)置整個網(wǎng)架提升所需要的動力由電動絞磨提供，絞磨如下圖所示。絞磨示意圖在提升過程中，用絞磨牽引鋼絲繩，對網(wǎng)架進行提升，隨時將止退安全卡放置在止退位置上，隨時控制絞磨不能向反方向轉(zhuǎn)動。跑繩繞過絞磨后再按進入方向引出，在不進行提升的時候與進入絞磨的跑繩用卸扣鎖死。跑繩穿絞磨及卸扣鎖死4.1.4機械性能參數(shù)本工程網(wǎng)架地面拼裝和高空散拼均使用25噸吊車進行，具體吊車參數(shù)如下：25噸吊車起重作業(yè)狀態(tài)主要技術(shù)參數(shù)表25t吊車臂幅圖主臂起重性能表注意：1、表中額定起重量所表示的數(shù)值，是在平整的堅固地面上本起重機能夠保證的最大起重量，此起重量不超過傾翻載荷的75%;2、表中額定起重量包括吊鉤和吊具的重量；3、表中的工作幅度是包括吊臂的變形量在內(nèi)的實際值，因此一定以工作幅度為依據(jù)進行起重作業(yè)；4、只允許在7級風(fēng)以下進行作業(yè)5、表中起升高度及幅度均為參考值。6、主臂起重性能表中所列參數(shù)是指不帶副臂時的額定起重量，當(dāng)主臂臂頭裝有副臂時，主臂的額定起重量根據(jù)實際情況，應(yīng)減去900kg；4.2工藝流程本工程一單元網(wǎng)架E-P軸、二單元網(wǎng)架采用地面拼裝，然后利用獨腳桅桿群進行整體提升的施工方法進行施工。其余一單元網(wǎng)架剩余部分采用高空散拼法進行施工。整體流程圖網(wǎng)架焊接網(wǎng)架拼裝定位放線拔桿架設(shè)網(wǎng)架焊接網(wǎng)架拼裝定位放線拔桿架設(shè)卸載網(wǎng)架吊裝就位小件安裝網(wǎng)架補漆卸載網(wǎng)架吊裝就位小件安裝網(wǎng)架補漆整體吊裝流程圖高空散拼流程圖4.3施工方法4.3.1施工方法選擇由于該工程工期緊，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，結(jié)合我公司以往的施工經(jīng)驗，本工程一單元網(wǎng)架E-P軸、二單元網(wǎng)架采用地面拼裝，然后利用獨腳桅桿群進行整體提升的施工方法進行施工。其余一單元網(wǎng)架剩余部分采用高空散拼法進行施工，施工順序為一單元二單元，具體如下圖所示：高空散拼整體吊裝高空散拼整體吊裝高空散拼整體吊裝高空散拼整體吊裝網(wǎng)架整體提升時，所有絞磨機按照點位固定在相應(yīng)位置，位于整體網(wǎng)架北側(cè)，詳見示意圖：4.3.2施工方法步驟4.3.2.1構(gòu)件加工4.3.2.1.1螺栓球的加工螺栓球由45#鋼制成，鍛造球坯采用胎膜鍛，鍛造溫度在1200-1450℃下保溫，使溫度均勻，終鍛溫度不低于850度，鍛造設(shè)備采用空氣錘或壓力機。鍛造后，在空氣中自然正火處理。螺栓球加工第一步螺栓球加工第二步螺栓球加工第三步螺栓球加工第四步螺栓球機械加工加工順序：1）、用銑床進行工藝孔端面的加工。2）、用車床加工工藝孔。3）、套絲。4）、用銑床利用專用的夾具，以已經(jīng)加工的工藝孔為基準(zhǔn)，加工各個桿件的螺栓孔。螺栓球螺紋孔加工用車床加工之前，首先要檢驗車床的精度，經(jīng)檢驗合格能滿足加工要求后，方可進行螺栓球的車削加工，加工時可以借助專用夾具，以保證螺栓球的加工精度，其加工精度要符合表1-1。用銑床銑平面前，也要檢查銑床的精度，經(jīng)檢驗合格能滿足加工要求后，方可進行螺栓球的銑削加工，加工時可以借助分度盤和專用夾具，以保證下道工序螺栓球相鄰螺栓孔中心線夾角和兩銑平面與螺栓孔軸線垂直度，其精度要符合表1-1。螺紋底孔利用車床鉆孔，鉆孔前應(yīng)先進行試鉆，經(jīng)檢查認(rèn)可后，方可正式鉆孔，孔的允許偏差超過表1-2時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材相匹配的焊條補焊后，重新制孔。表1-1螺栓球加工的允許偏差序號項目允許偏差檢驗方法1圓度d≤120mm1.5mm用卡鉗、游標(biāo)卡尺檢查2d＞120mm2.5mm3同一軸線上兩銑平面平行度d≤120mm0.2mm用游標(biāo)卡尺、高度尺測量4d＞120mm0.3mm5銑平面距中心線距離±0.2mm用游標(biāo)卡尺、高度尺測量6相鄰兩螺栓孔中心線夾角±30′用測量芯棒、高度尺、分度頭7兩銑平面與螺栓孔軸線垂直度0.005mm用百分表注：d為螺栓球直徑。螺紋底孔利用車床鉆孔，鉆孔前應(yīng)先進行試鉆，經(jīng)檢查認(rèn)可后，方可正式鉆孔，孔的允許偏差超過表1-2時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材相匹配的焊條補焊后，重新制孔。表1-2螺栓孔的允許偏差單位（mm）序號項目允許偏差1直徑+1.002圓度2.03垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔利用絲錐攻絲，用螺紋塞規(guī)檢驗合格后，方可進行下道工序。螺栓球螺紋尺寸應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《普通螺紋基本尺寸》GB196中粗牙螺紋的規(guī)定，螺紋公差必須符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《普通螺紋公差與配合》GB197中6H級精度的規(guī)定。4.3.2.1.2焊接球的加工焊接球加工工藝流程圖示焊接球加工過程圖示焊接球加工過程(1)鋼板下料a)計算下料尺寸根據(jù)所需鋼球的規(guī)格，考慮預(yù)留機加工切邊余量(這也是在沖壓過程中為保證成形而必須留的余量，一般為8mm)等因素。半球鋼板的胚料直徑為D=1.41d+8mm(d為鋼球球殼的中面直徑)。b)用圓規(guī)號料，保證尺寸的準(zhǔn)確。c)用氧氣―乙炔焰在固定導(dǎo)軌上切割，實現(xiàn)半自動切割之后，除掉氧化皮等。d)將下好的料分類集中堆放。(2)沖壓工藝a)模具的制作：采用工具鋼或鑄鋼模，尺寸精度必須達(dá)到設(shè)計要求。b)用爐子加熱鋼板，控制溫度在850～900℃(呈棗紅色)溫度不宜過低，也不宜過高。鋼板加熱要均勻。保證沖壓后變形均勻。c)加熱時，不得讓火焰直接燒坯料，以免滲碳、滲硫。d)沖壓前，應(yīng)調(diào)整上下模的位置，保證其垂直度和上下模之間的縫隙。必要時加墊鐵找正模具。模具上模為D±0.2mm，下模為D1＝(D+2δ＝±0.2mm)(D為上模直徑，D1為下模內(nèi)徑，δ為上下模間隙)。e)環(huán)料放置時要放正位置，用固定圈保證。f)下壓時，壓邊圈要放正，周邊壓緊，用銷子固定壓緊，應(yīng)經(jīng)常檢測，使其保證成一平面。同時壓邊圈不準(zhǔn)被上模壓上。g)沖壓一段時間后，要冷卻機具。(3)火焰開坡口工藝a)半球壓好后，將多余的毛邊切去，剖口25°。b)機具夾持時，要找正位置，否則切割不均勻，造成廢品。c)半球火焰切邊剖口后高度不加肋半球高度h＝D-2/2+△(h=D/2)加肋半球高度h＝D-2/3δ/2+△h――切邊剖口后半球高度D――球的公稱直徑δ――球的壁厚△――焊接收縮預(yù)留量，取△＝1mm。焊接球節(jié)點直徑大于等于400的焊接球均加十字肋，如上圖所示。(4)焊接工藝a)將切邊后的鋼半球點焊組對，應(yīng)在專門的卡具上進行，半球之間的縫隙不加肋者為2mm，加肋球兩半球之間的縫隙為2/3δ(δ為球的壁厚)。b)使用時應(yīng)對卡具不斷地檢驗，保證卡具幾何尺寸的準(zhǔn)確。c)組對點焊時，焊點不少于8點，焊點高度不大于設(shè)計焊縫高度的2/3，且焊點端部平滑，易于過渡。d)球組對后的直徑不加肋球組對后直徑D組＝2h+2(D組比球的公稱直徑大2mm)加肋球組對后直徑D組＝2h+2/3δ(D組比球的公稱直徑大2mm)D組――兩半球組對后直徑h――半球切邊剖口后高度δ――球壁厚e)焊接時，采用專門的胎具，鋼球隨焊隨轉(zhuǎn)，將焊接位置固定在接近平焊的位置。f)焊接時，打底采用φ2.5或φ3.2焊條，必須焊透，且兩邊與球體熔合良好。g)每層焊完要將焊渣清理。h)多層焊時，焊接接頭每層之間要錯開位置。i)焊接收縮量隨板厚而定。具體為δ＝6～8mm，△＝2mmδ＝10～12mm時，△＝2.5mm，δ＝14～16mm，△＝3mm，點焊組對時要予以考慮。j)蓋面焊縫采用較粗焊條，保證熔合良好，避免兩球邊出現(xiàn)未熔合、咬邊且應(yīng)壓1mm邊。k)焊工焊完后，應(yīng)清理焊縫及周圍的飛濺物，并及時打上焊工編號鋼印和球的規(guī)格號，防止弄錯。l)一種鋼球焊完后，班組自檢，并做好自檢記錄，自檢合格，由質(zhì)量專職檢驗員進行驗收入庫。(5)各工藝環(huán)節(jié)主要技術(shù)要求如下：a)焊接球采用熱壓成半圓球，由兩個半球(或中間加肋)焊接成空心球。壓制溫度700～800℃，嚴(yán)防過熱，一次壓制成形。半球脫模后，在空氣中自行冷卻。半球的坡口和肋板采用火焰切割加工成形，焊接球組對焊接在專用模具上進行。焊接宜采用滾動環(huán)焊，焊前清除焊口兩側(cè)10mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。b)兩半球的聯(lián)接焊縫應(yīng)符合JGJ81～2002的規(guī)定。檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合GB50205～2020所述的二級質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。焊縫應(yīng)用超聲波探傷法檢測，100%的進行，按JG/T3034.1和GB11345標(biāo)準(zhǔn)驗收。c）焊接球表面光滑平整，不得有裂縫，局部凸起或折皺，局部凹凸不平不大于1.0mm。d）按JGJ78～91中第2.0.5條的規(guī)定要求：成品球壁厚減薄量小于等于13%，且不超過1.5mm。e）焊接球允許偏差及檢驗方法(見下表)。焊接球允許偏差及檢驗方法項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1球焊高度與球外表平齊±0.5用焊縫量規(guī)，沿焊縫周長等分取8點檢查2球直徑D≤300mm±1.5用卡鉗及游標(biāo)卡尺檢查，每個球測三對，每對互成90度，以三對直徑差的平均值計。3球直徑D＞300mm±2.54球圓度D≤300mm≤1.55球圓度D＞300mm≤2.56兩個半球的對口錯邊量≤1.0用套模及游標(biāo)卡尺檢查，每取最大錯邊外一點。焊接球檢驗主要控制指標(biāo)項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1球焊高度與球外表平齊±0.5用焊縫量規(guī)，沿焊縫周長等分取8點檢查2球直徑D≤300mm±1.5用卡鉗及游標(biāo)尺檢查，每個球測三對，每對互成90度，以三對直徑差的平均值計。3球直徑D＞300mm±2.54球圓度D≤300mm≤1.55球圓度D＞300mm≤2.56兩個半球的對口錯邊量≤1.0用套模及游標(biāo)卡尺檢查，每取最大錯邊外一點。7球壁減薄量D≤500mm≤0.13t且≤1.5mm鋼板測厚儀測厚8球壁減薄量D＞500mm≤0.13t且≤3mm4.3.2.1.3桿件的加工本工程網(wǎng)架桿件分為兩種桿件：焊接球節(jié)點桿件與螺栓球節(jié)點桿件。螺栓球網(wǎng)架桿件由焊接球桿件、錐頭和高強螺栓組成，螺栓球網(wǎng)架桿件的制作工藝如下：采購鋼管→檢驗材質(zhì)、規(guī)格→下料、打坡口→檢驗下料尺寸→與錐頭或封板組裝，組裝時將高強螺栓放在鋼管內(nèi)→點焊→焊接→檢驗。網(wǎng)架桿件采用等離子切割機下料，鋼管加工切割時調(diào)整割槍的角度，在下料同時形成坡口，并適當(dāng)加大下料長度(約2mm)，完成后的桿件切割面露出金屬光澤。具體如下：采用機械加工桿件圖片桿件下料長度允許偏差±1mm，坡口角度按設(shè)計要求，桿件端面垂直度允許偏差為1mm，桿件校正后的軸線不平直度不超過桿件長度的L/1000且不大于5mm。切割口平整，徹底清除氧化層，使切割面露出金屬光澤。下料完畢后對下料尺寸進行核實，核實無誤后然后轉(zhuǎn)入下道工序。所有材料均在工廠制作，凡進場材料必須有材質(zhì)合格證且做復(fù)試報告，不合格材料一律不得使用，現(xiàn)場質(zhì)檢人員應(yīng)跟蹤監(jiān)控。螺栓球桿件加工過程中，注意以下幾點：1）同種管徑不同壁厚的桿件，卸車時，需要分類碼放，并做好標(biāo)識牌，并對下料人員交好底；2）高強螺栓、錐頭在車間必須分類碼放，并做好標(biāo)示，以免施工過程中，螺栓或錐頭安裝錯誤；3）桿件加工時要注意螺栓的方向，切勿將螺栓方向放反，造成返工。4）相近直徑的高強螺栓在安裝時，必須用游標(biāo)卡尺測量準(zhǔn)確后，方可進行組對。螺栓球桿件加工實例4.3.2.1.4錐頭和封板加工工藝流程：錐頭：鋼材下料→胎膜鍛造毛坯→正火處理→機械加工→檢驗合格。封板：鋼板落料→正火處理→機械加工。封板或錐頭外觀不得有裂紋、過燒及氧化皮。4.3.2.1.5套筒加工工藝流程：成品鋼材下料→胎膜鍛造毛坯→正火處理→機械加工→防腐處理。高強螺栓由螺栓制造廠供應(yīng)，入場時進行抽樣檢查。套筒外觀不得有裂紋、過燒及氧化皮。4.3.2.2鋼構(gòu)件的焊接焊接設(shè)備采用自動焊進行焊接，焊接所選用的焊條型號應(yīng)與主體金屬相匹配。不同強度的鋼材焊接時，焊接材料的強度應(yīng)按強度較低的鋼材采用。所有的熔透焊縫處均需打焊工鋼號。焊縫等級為二級時，探傷比例為20%，工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200mm，當(dāng)焊縫長度不足200mm時，應(yīng)對整條焊縫進行探傷；對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應(yīng)不小于200mm，并應(yīng)不少于1條焊縫。為避免造成質(zhì)量事故，故在施工中須按如下的焊接工藝規(guī)程進行：①焊工資質(zhì)：所有進行焊接操作的焊工必須具有焊工上崗證，若有焊工在停焊半年以上必須進行重新考核方可上崗進行焊接作業(yè)。②焊工在焊接時必須依照焊接工藝指導(dǎo)書及技術(shù)交底內(nèi)容進行操作。③焊條的選用：根據(jù)施工圖紙的要求及網(wǎng)架材質(zhì)，焊接Q355B鋼時選用E5016。④電流的選用：根據(jù)焊條的類型，直徑，焊縫位置及層數(shù)配備交流弧焊機做焊接電源，焊工點焊時電流需大一點，以保證熔深，點焊長度不宜太長，保持在2-5cm為宜，否則不易保證后續(xù)焊縫的質(zhì)量。⑤焊縫坡口及焊縫寬度：為提高焊接強度，本網(wǎng)架鋼管均進行坡口，坡口角度應(yīng)符合設(shè)計圖紙及《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2020中的有關(guān)規(guī)定嚴(yán)格執(zhí)行。⑥焊接質(zhì)量檢查：在進行超聲波探傷檢查時，要注意超聲波探傷儀的探頭與鋼材之間使用的耦合劑，保證探頭與鋼材的良好耦合，一般使用水基耦合劑。超聲波檢測時檢測人員必須持證上崗。4.3.2.3鋼構(gòu)件的除銹與涂裝4.3.2.3.1鋼構(gòu)件的除銹本工程鋼構(gòu)件均在加工廠進行噴砂除銹，除銹時鋼構(gòu)件應(yīng)進行表面凈化處理，飛濺物、灰塵、油污、酸、堿、鹽等污染物均應(yīng)清除干凈。除銹方法采用噴砂處理，除銹等級要求為Sa2.5級，修補時可采用電動工具機械除銹，除銹等級達(dá)到St3級。并應(yīng)滿足《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923的規(guī)定。4.3.2.3.2鋼構(gòu)件的涂裝鋼構(gòu)件噴砂除銹完成后進行底漆和中間漆涂刷，底漆為環(huán)氧富鋅底漆，涂刷2遍，厚度為70微米。中間漆為快干環(huán)氧云鐵中間漆，涂刷1遍，剩余1遍在現(xiàn)場施工完畢后進行涂刷，厚度為60微米，每道漆涂刷完后項目部先進行自檢，自檢合格后報監(jiān)理進行復(fù)檢，外觀檢查按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2020）進行，厚度檢查用漆膜測厚儀進行檢查，外觀檢查主要按以下標(biāo)準(zhǔn)：（1）涂裝前鋼材表面除銹應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。處理后的鋼材表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等；（2）構(gòu)件表面不應(yīng)誤涂、漏涂，涂層不應(yīng)脫皮和返銹等。涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。（3）涂裝完成后，構(gòu)件的標(biāo)志、標(biāo)記和編號應(yīng)清晰完整。4.3.2.4構(gòu)件編號與標(biāo)識本工程中的各個構(gòu)件出廠時均應(yīng)進行編號，編號的方法應(yīng)該便于安裝時構(gòu)件查找。螺栓球編號根據(jù)其設(shè)計加工詳圖上的編號進行編寫；其余各類桿件的編號也以加工詳圖為依據(jù)，桿件下料后，在桿件的兩端內(nèi)壁100mm范圍內(nèi)標(biāo)明桿件編號，噴砂處理后檢查編號，在桿件兩端外壁用底漆涂刷10cm長度，使用黑色記號筆標(biāo)注在鋼管兩端涂刷油漆處上，便于在現(xiàn)場查找。4.3.2.5構(gòu)件運輸(1)、提前聯(lián)系安排好運輸車輛，保證每天運輸不斷，保證現(xiàn)場安裝。(2)、由于施工現(xiàn)場離加工廠較近，可以隨時運輸桿件。加工廠和施工現(xiàn)場裝車和卸車分別由車間人員和專業(yè)起重工完成。(3)、運輸前應(yīng)清點構(gòu)件和確定構(gòu)件裝運的先后順序，包括構(gòu)件的型號和數(shù)量，運輸時按構(gòu)件吊裝順序進行核對。(4)、運輸時還應(yīng)準(zhǔn)備如下工具和材料：鋼絲繩、倒鏈、卡環(huán)、花籃螺栓、千斤頂、信號旗、墊木、木板、備用輪胎等。(5)、針對本工程的特殊性，工程前期，每天安排13米貨車進場發(fā)貨，后期按工程進度要求進行配備車輛發(fā)貨，保證工程的持續(xù)進行。(6)、構(gòu)件裝車檢查無誤后應(yīng)用鋼絲繩、倒鏈固定、封車，鋼構(gòu)件與鋼絲繩接觸的棱角部位墊以木板條。4.3.2.6構(gòu)件裝卸及現(xiàn)場堆放構(gòu)件運輸至現(xiàn)場后先存放在堆料場地，桿件采用汽車吊卸車，堆放在安裝位置附近，以避免二次倒運。構(gòu)件碼放應(yīng)遵循如下要求：(1)堆放場地要求。場地要求：地基平整、干凈、牢固、干燥、排水通風(fēng)良好、無污染且高于地面10-20mm，防止雨水銹蝕。易腐蝕成品堆放在室內(nèi)或大棚內(nèi)場地，所有成品應(yīng)按方案指定位置進行堆放、方便運輸。(2)成品堆放控制。分類、分規(guī)格、堆放整齊、平直、下墊方木；疊層堆放，上、下墊木找平位置上下應(yīng)一致，防止變形損壞；側(cè)向堆放除墊木外應(yīng)加撐腳，防止側(cè)覆。成品堆放地應(yīng)做好防霉、防污染、防銹蝕措施。4.3.2.7地錨的挖設(shè)根據(jù)現(xiàn)場施工條件，挖設(shè)地錨坑（地錨坑挖開之后應(yīng)檢查土質(zhì)條件是否滿足設(shè)計要求）。地錨坑的尺寸為2500X700mm，地錨坑深3000mm,且埋設(shè)2根φ180*10鋼管沿錨坑長度方向，兩側(cè)挖洞埋設(shè)，以便于穩(wěn)定下方主受力鋼管，把主受力鋼管埋于底部，地錨繩為雙股直徑為φ21.5的鋼絲繩，地錨繩與水平地面的角度要與纜風(fēng)繩的角度匹配，沿地錨坑橫向的中間部位鏟出斜坡，以保證與纜風(fēng)繩同一角度，地錨坑回填土要選好土不能選沙土且不能有石塊及雜質(zhì)，回填順序為每30cm為一階段且人工夯實到頂部。地錨埋設(shè)注意事項a)、地錨應(yīng)埋設(shè)在土質(zhì)堅硬的地方，地面不潮濕、不積水。b)、不得用廢舊變形的鋼管作為地錨管，鋼絲繩要綁扎牢固。c)、重要的地錨應(yīng)經(jīng)過計算，埋設(shè)后需進行試?yán)?)地錨埋設(shè)后，應(yīng)經(jīng)過詳細(xì)檢查，才能正式使用。使用時要有專人負(fù)責(zé)看守，發(fā)生變形，應(yīng)立即采取措施加固。4.3.2.8桅桿架設(shè)流程：場地平整壓實→桅桿定位→纜風(fēng)繩錨坑定位開挖→纜風(fēng)地錨埋設(shè)→桅桿組立→桅桿滑輪組安裝→纜風(fēng)繩調(diào)校張緊校正。根據(jù)桅桿平面布置圖所示，先找到桅桿位置，現(xiàn)場實際測定桅桿基礎(chǔ)的強度，設(shè)計桅桿底座。立桅桿采用25噸汽車吊安裝，桅桿頂部拴臨時纜風(fēng)繩進行臨時固定，待所有桅桿立起后，把所有水平及斜拉纜風(fēng)繩全部拉好，然后安裝滑輪組，待網(wǎng)架拼裝后將桅桿調(diào)整至設(shè)計位置，開始校正桅桿垂直度。一單元拔桿布置圖二單元拔桿布置圖4.3.2.9網(wǎng)架拼裝（整體吊裝部分）由于本工程一單元E-P軸、二單元網(wǎng)架采用地面整體錯位拼裝，然后利用獨腳桅桿群進行整體提升的施工方法進行，所以網(wǎng)架在拼裝時，根據(jù)現(xiàn)場實際情況及電腦放樣，對網(wǎng)架進行錯位拼裝。網(wǎng)架拼裝工藝流程：成品桿件、螺栓球進場→現(xiàn)場檢驗→網(wǎng)架整體拼裝→拼裝檢驗網(wǎng)架具體拼裝方法：a.下弦桿與球的組裝：根據(jù)安裝圖的編號，墊好墊實下弦球的平面，把下弦桿件與球連接并一次擰緊到位。形成下弦四邊形單元網(wǎng)格，每個區(qū)域的網(wǎng)架拼裝時，每個區(qū)域的網(wǎng)架拼裝時，都按“下弦小拼單元——腹桿小拼單元——上弦”、“中間——兩端（跨度方向）——兩端（非跨度方向）”的拼裝順序進行拼裝。b.腹桿與上弦球的組裝：腹桿與上弦球應(yīng)形成一個向下四角錐，腹桿與上弦球的連接必須一次擰緊到位，腹桿與下弦球的連接不能一次擰緊到位，主要是為安裝上弦桿起松口服務(wù)。c.上弦桿的組裝：上弦桿安裝順序就由內(nèi)向外傳，上弦桿與球擰緊應(yīng)與腹桿和下弦球擰緊依次進行。按照上述方法，一個一個網(wǎng)格安裝直到全部結(jié)束，在整個網(wǎng)架安裝過程中，要特別注意下弦球的墊實、軸線的準(zhǔn)確、高強螺栓的擰緊程度、撓度及幾何尺寸的控制。第一步：首先根據(jù)圖紙中球節(jié)點的坐標(biāo)求出各下弦球的Z坐標(biāo)和相應(yīng)位置，在根據(jù)中心區(qū)要拼網(wǎng)架球的大小在地面上設(shè)置支撐，并連接拼裝節(jié)間桿件，形成下弦單元網(wǎng)格，控制好標(biāo)高并將對角線尺寸復(fù)測完全閉合，把下弦桿件與球連接并一次擰緊到位。第二步：在安裝下弦后將兩根腹桿和鋼球連接成為一個“人字”構(gòu)件，將“人字”構(gòu)件連同兩根腹桿安裝在下弦網(wǎng)格上形成四角錐。第三步：在地面把一個上弦球和四根腹桿組對成一個小拼單元，然后用吊車把小拼單元和下弦球連接，腹桿與下弦桿不能一次擰緊到位，要為安裝上弦桿松口服務(wù)。第四步：在地面上把1個上弦球和1根上弦桿、2根腹桿組對成小拼單元，然后把小拼單元與上弦球和下弦球固定，依次安裝上弦桿在已經(jīng)組隊完成的腹桿“人”字上，然后散拼下弦球和下弦桿件及2根腹桿。第五步：在地面上把1個上弦球、2根上弦桿和3根腹桿組成小拼單元，然后把小拼單元與對應(yīng)的上弦球和下弦球連接，散拼1個下弦球、2根下弦桿和1根腹桿；第六步：在地面上把1個上弦球、2根上弦桿和2根腹桿組成小拼單元，然后把小拼單元與相對應(yīng)的上弦球、下弦球連接固定，然后繼續(xù)在地面上把1個上弦球、2根上弦桿和1根腹桿組成小拼單元，然后把小拼單元與相對應(yīng)的上弦球、下弦球連接固定；第七步：繼續(xù)向四周擴拼，將四周的下弦桿和下弦球安裝到位并安裝下弦環(huán)向桿件。第八步：依次類推向外擴散拼裝，直至網(wǎng)架全部拼裝完畢。4.3.2.10網(wǎng)架焊接4.3.2.10.1網(wǎng)架焊接質(zhì)量要求（1）所有焊工必須持合格證上崗。（2）認(rèn)真進行焊接工藝評定，在統(tǒng)一的焊接工藝要求下制作結(jié)構(gòu)構(gòu)件。（3）本工程網(wǎng)架焊接時，為防止焊接對網(wǎng)架幾何尺寸和網(wǎng)架撓度的影響，采用先焊接下弦后焊接上弦、從中間往四周擴散焊接的順序進行焊接。（4）焊縫應(yīng)力求規(guī)整、美觀，不得有凹陷、缺焊、咬肉、夾渣、氣孔、未焊透等缺陷。（5）除圖中注明處外，焊縫質(zhì)量等級應(yīng)符合下列要求：a）網(wǎng)架鋼管與空心球的連接焊縫、空心球的對接焊縫應(yīng)符合二級質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)的要求。b）一般角焊縫應(yīng)符合三級焊縫質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)的要求。c）其余鋼構(gòu)件的全熔透對接焊縫應(yīng)符合二級質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)的要求。d）要求探傷的焊縫應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345）和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2020的有關(guān)要求。e)每道焊縫應(yīng)打上焊接者和檢驗者編號鋼印。（6）網(wǎng)架鋼管與鋼球的連接采用等強焊接。4.3.2.10.2本工程焊材選用本工程的焊接球材質(zhì)為Q355B，手工電弧焊按設(shè)計要求采用E5016焊條或CO2氣體保護焊采用E50XTX-X藥芯焊絲。4.3.2.10.3網(wǎng)架球節(jié)點的焊接工藝（1）定位焊構(gòu)件就位后先點焊牢固，如下圖所示，定位焊一般為2～4處，定位焊前應(yīng)檢查管端是否完全吻合，坡口兩側(cè)是否有油污雜質(zhì)，應(yīng)清理干凈后方可點焊，定位焊縫必須焊透，長度一般為30mm左右，根據(jù)管徑大小而定，定位焊縫不宜過厚。（2）成型焊縫焊接順序每個節(jié)點的焊接順序如下圖所示，先焊接弦桿、后焊腹桿，球節(jié)點上的焊縫第一遍打底焊焊接完后，進行各焊縫的成型焊接。以防止焊接應(yīng)力集中，使網(wǎng)架產(chǎn)生變形。不允許在同一條焊縫中一半成型后再焊另一半的打底焊。（3）成型焊縫焊接工藝如下圖所示，環(huán)形焊縫是以鋼管的垂直中心將環(huán)形焊口分成對稱的兩個半圓形焊口，按照仰——立——平的焊接順序，各進行仰——立——平焊，在仰焊及平焊處形成兩個接頭，此方法能保證鐵水與熔渣很好的分離，熔深也比較容易控制。為了防止仰焊與平焊部位出現(xiàn)焊接缺陷，焊接前一半時，仰焊位置起點及平焊位置的焊點必須超過管子的半周，超越中心線5～15mm，當(dāng)焊條至定位焊焊縫接頭處時，應(yīng)減慢焊條的前移速度，使接頭部分能充分熔透，當(dāng)運條至平焊部位時（即超過中心線），必須填滿弧坑后才能熄弧。在焊后一半時，運條方法基本與前一半相同，但運條至仰焊及平焊接頭處時必須多加注意，仰焊接頭處由于起焊時容易產(chǎn)生氣孔，為焊透等缺陷，故接頭時應(yīng)把起焊處的原焊縫用電弧割去一部分（約10mm長），這樣即割去了可能有缺陷的焊縫，而且形成的緩坡形割槽也便于接頭。從割槽的后端開始焊接，運條至接頭中心時，不允許立即滅弧，必須將焊條向上頂一下，以打穿未熔化的根部，使接頭完全熔合。平焊接頭處焊接時，選用適中的電流強度，當(dāng)運條至稍斜立焊位置時，焊條前傾，保持頂弧焊并稍作橫向擺動，在距離接頭處3～5mm而將封閉時，絕不可立即滅弧，需把焊條向里稍為壓一下，此時可以聽到電弧打穿可以聽到電弧打穿根部而產(chǎn)生響聲，并且在接頭處來回擺動，以延長停留時間，從而保證充分的熔合。熄弧之前，必須填滿弧坑，隨后將電弧引至坡口一側(cè)熄弧，第二遍三遍的運條方法基本相同，主要是在接頭處搭接焊相壘10～15mm使接頭處平緩過渡保證焊縫尺寸。焊縫分層接頭全位置焊焊條角度變化4.3.2.10.4網(wǎng)架焊接要求（1）焊工在施焊前應(yīng)清理焊接部位的油污雜質(zhì)，檢查定位焊縫有無缺陷，如有缺陷應(yīng)清理后方可施焊。（2）第一遍打底焊接完后，要認(rèn)真清查，檢查有無焊接缺陷，確認(rèn)無誤后方可開始第二遍的焊接。（3）焊接時當(dāng)桿件壁厚大于4mm時，焊接厚度為壁厚的1.2倍。該工程的部分桿件壁厚均較大，整條焊縫應(yīng)為3～4遍成型。第一遍為打底焊，必須焊透，不允許有夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。經(jīng)認(rèn)真清理檢查合應(yīng)格后，進行第二遍焊接。以后各遍程序相同，最后一遍為成型焊接。成型后的焊縫要求表面平整，焊波均勻，無夾渣、氣孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合二級焊縫的規(guī)定。完成后的焊縫周圍不應(yīng)存在熔渣和金屬飛濺物，每個焊工應(yīng)在焊縫100mm區(qū)域內(nèi)打上自己的鋼印編號以便于檢查員檢查記錄。4.3.2.10.5網(wǎng)架焊接質(zhì)量檢查質(zhì)量檢查員應(yīng)對所有焊縫進行100％的外觀檢查，并做好記錄。嚴(yán)禁漏焊、裂紋、咬肉等缺陷。按規(guī)范和設(shè)計要求對焊縫進行超聲波跟蹤檢測，無損檢測應(yīng)在焊縫焊后24小時后進行。對內(nèi)部有超標(biāo)缺陷的焊縫必須進行返修。同一條焊縫只允許有兩次返修，返修后的焊縫必須進行復(fù)測，無誤后方可視為合格。做好探傷記錄，提供探傷報告。4.3.2.11網(wǎng)架吊裝4.3.2.11.1網(wǎng)架吊裝現(xiàn)場條件（1）纜風(fēng)繩錨固點條件根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，網(wǎng)架吊裝時，部分桅桿的纜風(fēng)繩需要利用現(xiàn)場鋼柱作為錨固點，部分纜風(fēng)繩只能固定在距桅桿25米左右的位置，吊裝時進行倒纜風(fēng)繩。（2）絞磨錨固點條件網(wǎng)架吊裝時，絞磨需要挖設(shè)錨固點。4.3.2.11.2網(wǎng)架提升系統(tǒng)的驗算1、桅桿的驗算首先利用mst2016空間結(jié)構(gòu)設(shè)計軟件對本網(wǎng)架進行整體建模，去掉所有約束后，重新按照桅桿布置的位置施加約束，然后去掉原有荷載，加上現(xiàn)場實際荷載及1.3倍的動力系數(shù)進行驗算求出網(wǎng)架吊裝時對桅桿的反力，具體桅桿強度驗算見附表1。2、鋼絲繩的驗算網(wǎng)架就位主受力方向的纜風(fēng)繩選用6*37絲Φ21.5鋼絲繩，其余方向選用6*37絲Φ17.5鋼絲繩，繃頭繩、跑繩采用6*37絲Φ17.5鋼絲繩，吊索繩采用6*37絲Φ21.5鋼絲繩，具體鋼絲繩驗算見附表2。3、網(wǎng)架的驗算本工程利用MST2016軟件對網(wǎng)架提升進行驗算，在驗算中去掉原有荷載及約束后再設(shè)立撥桿處吊點的約束，加上1.3倍的動力系數(shù)進行驗算，具體網(wǎng)架驗算見附表3。4.3.2.11.3網(wǎng)架的整體提升過程根據(jù)網(wǎng)架類型，采用從中間向四周的拼裝的施工順序。首先進行中心網(wǎng)架的施工，按照桅桿布置圖的所示位置在地面上架設(shè)獨腳桅桿群，然后進行地面網(wǎng)架的拼裝，一直把整個區(qū)域的網(wǎng)架拼裝完成并檢驗合格后，利用桅桿群、鉸磨將該區(qū)域網(wǎng)架吊裝到時設(shè)計位置、卸載就位。第一步：在網(wǎng)架施工區(qū)域內(nèi)架設(shè)桅桿，如圖所示：第二步：網(wǎng)架在施工區(qū)域中間開始錯位拼裝如圖所示：第三步：中心定位網(wǎng)架拼裝完后，在進行周邊網(wǎng)架的擴拼如圖所示：新擴拼的網(wǎng)架新擴拼的網(wǎng)架新擴拼的網(wǎng)架新擴拼的網(wǎng)架第四步：網(wǎng)架再向四周擴拼，按上述方法進行拼裝，一直把整個網(wǎng)架拼裝完畢，如下圖所示:第五步:依次類推，網(wǎng)架拼裝完成后，進行網(wǎng)架和桅桿吊點的設(shè)置，如下圖所示:桅桿和網(wǎng)架球吊點設(shè)置桅桿和網(wǎng)架球吊點設(shè)置桅桿和網(wǎng)架球吊點設(shè)置桅桿和網(wǎng)架球吊點設(shè)置第六步:網(wǎng)架和桅桿吊點的設(shè)置完成后，用桅桿把網(wǎng)架吊起500(mm)進行試吊，如下圖所示:第七步:網(wǎng)架試吊完成后，進行網(wǎng)架的正式起吊。第八步:網(wǎng)架吊裝一直起到高出設(shè)計標(biāo)高200(mm)，然后才停止吊裝，如下圖所示:第九步:網(wǎng)架吊裝高出設(shè)計標(biāo)高200(mm)后，然后松網(wǎng)架兩邊的纜風(fēng)繩,每次200(mm)，使桅桿傾斜，同是讓用就位倒鏈進行牽引，讓網(wǎng)架慢慢的回到設(shè)計位置上，如下圖所示：第十步:網(wǎng)架回到設(shè)計位置.然后慢慢松電動絞磨，讓網(wǎng)架落到柱子上，如下圖所示：第十一步:網(wǎng)架卸載，把網(wǎng)架的桅桿拆倒，如下圖所示:每個單元的網(wǎng)架形式基本一法,所以吊裝方法同上。（1）網(wǎng)架整體吊裝試吊試吊是全面落實和檢驗整個吊裝方案完善性的重要保證，試吊的目的有三個：一是檢驗起重設(shè)備的安全可靠性，二是檢查吊點對網(wǎng)架剛度的影響，三是協(xié)調(diào)從指揮到起吊、纜風(fēng)、溜跑繩和絞磨操作的總演習(xí)。網(wǎng)架拼裝完畢經(jīng)檢驗合格后即可開始網(wǎng)架整體吊裝。吊裝前要進行試吊。試吊的做法：首先將絞磨穩(wěn)緊，打開電動絞磨使絞磨慢慢轉(zhuǎn)動，使網(wǎng)架離開支撐300mm，靜止放置12小時。然后對吊裝機具進行全面檢查，將所有問題全部解決，確保萬無一失。檢查項目包括桅桿是否垂直，纜風(fēng)繩是否已張緊，桅桿上、下所有卡環(huán)是否擰緊，纜風(fēng)繩卡子是否打好，有幾個，有無損壞的，跑繩是否有松動，絞磨位置及就位倒鏈等一系列與吊裝有關(guān)的機具現(xiàn)場情況。（2）網(wǎng)架整體吊裝在一切都妥當(dāng)后，設(shè)專職總指揮一人，觀察員若干名，分工明確，責(zé)任到人，即可起吊。網(wǎng)架在吊裝過程中應(yīng)保證做到同步起吊，須由專職人員統(tǒng)一指揮。網(wǎng)架整體吊離地面500mm時應(yīng)停止下來，及時檢查各吊點處的實際受力狀況及各錨固點安全程度，檢查完畢后勻速起吊,確保相鄰兩個吊裝點升差值控制在相鄰點距離的1/400內(nèi),在吊裝時，利用水平測距儀作為測量儀器，觀察網(wǎng)架的撓度，起吊時全部絞磨要勻速上升，為避免網(wǎng)架吊裝過程中，提升不同步，每次提升1000mm，就停下來，檢查網(wǎng)架的整體標(biāo)高，進行微調(diào)后，再繼續(xù)網(wǎng)架提升，將網(wǎng)架吊裝到設(shè)計位置，此后將桅桿需偏移方向的斜纜風(fēng)漸漸放松，將網(wǎng)架偏移到預(yù)定位置后，然后開始卸載，卸載完成后，本次吊裝全部完成。（3）整體同步吊裝保證措施在網(wǎng)架整體吊裝時，應(yīng)保證各吊點起升及下降的同步性。保持網(wǎng)架始終水平上升或下降是十分重要的，否則，將使網(wǎng)架本身產(chǎn)生扭曲變形，引起吊裝機構(gòu)負(fù)荷的急驟變化，甚至影響整個工作的成功與否。因此必須采取下列措施、確保吊裝同步。1、同步措施a）、起重滑輪組鋼絲繩的纏繞方法以及滑輪門數(shù)須一致。b）、起重鋼絲繩的直徑須選用同一規(guī)格（同一強度等級），因為起重鋼絲繩的直徑會影響到絞磨的直徑，并直接影響絞磨鋼絲繩的線速度。c）、起吊絞磨卷筒上鋼絲繩的初始纏繞數(shù)和長度必須統(tǒng)一，并在正式起吊前將鋼絲繩的張力控制在同一松緊程度。d）、在正式起吊前必須進行同步操作訓(xùn)練，使絞磨的操作能統(tǒng)一，即在集中統(tǒng)一指揮下同時操作。e）、網(wǎng)架吊裝時，設(shè)6名觀察人員對桅桿進行觀測，給每個觀察人員配備一臺對講機，隨時向吊裝總指揮匯報網(wǎng)架吊裝過程中吊點相對標(biāo)高的誤差值，總指揮配備擴音器喇叭，以便發(fā)出的指揮信號每個吊裝人員都能清晰聽到。f)、起吊時全部絞磨要勻速上升，為避免網(wǎng)架吊裝過程中，提升不同步，每次提升1000mm，就停下來，檢查網(wǎng)架的整體標(biāo)高，進行微調(diào)后，再繼續(xù)網(wǎng)架提升。g）、電動絞磨總控制箱處的專職電工觀察每臺電動絞磨電子顯示儀的讀數(shù)，相鄰兩個絞磨的讀數(shù)控制在4A內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)超過，立即按急停按鈕，然后通過每臺絞磨的點動控制按鈕進行微調(diào)，把誤差控制在允許誤差內(nèi)后，再繼續(xù)網(wǎng)架提升。如下圖所示：絞磨停止?fàn)顟B(tài)絞磨工作狀態(tài)2、同步觀測裝置采用水平測距儀法進行網(wǎng)架高差觀測，觀測人員通過觀測水平的讀數(shù)向吊裝總指揮人員匯報起吊是否同步，以便總指揮及時調(diào)整各桅桿的起升速度。提升過程中的同步觀測以電腦控制為主，以吊尺測量辦法為輔進行同步觀測控制。測量發(fā)射終端將測量數(shù)據(jù)不斷傳送到指揮臺主腦控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)在高差超過30mm后對電動絞磨進行微調(diào)，同時觀測吊尺，起吊每500mm后暫停吊裝，全部檢查吊裝系統(tǒng)，重點為鋼絲繩，需要時進行微調(diào)，然后再次起吊。電腦控制和吊齒測量同時進行同步控制措施3、同步提升高差允許值根據(jù)《網(wǎng)架結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工規(guī)程》JGJ7-2010，第6.7.3條規(guī)定，在網(wǎng)架整體吊裝時，應(yīng)保證各吊點起升及下降的同步性。提升高差允許值（是指相鄰兩桅桿間或相鄰兩吊點組的合力點間的相對高差）可取吊點間距的1/400,且不宜大于100mm。（4）網(wǎng)架吊裝微調(diào)措施吊裝過程中的微調(diào)控制將利用滑車組進行，在所有需要調(diào)整的部位設(shè)置滑車組配合測控儀器進行微調(diào)控制。由于采用四輪滑車組，所以在吊裝網(wǎng)架的過程中，吊裝動力裝置運動8L距離，網(wǎng)架移動L距離，絞磨每轉(zhuǎn)一圈的時間為15秒，即1分鐘絞磨轉(zhuǎn)4圈，每轉(zhuǎn)一圈網(wǎng)架提升50㎜，即1分鐘網(wǎng)架提升200㎜，控制柜里的按鈕每點動一下，絞磨轉(zhuǎn)動半圈，即每點動一下按鈕，網(wǎng)架提升25㎜，因此可以通過控制柜調(diào)整吊裝絞磨來實現(xiàn)對吊裝網(wǎng)架的高度微調(diào)。4.3.2.12網(wǎng)架偏移就位網(wǎng)架吊裝超出設(shè)計標(biāo)高200mm后，開始空中偏移就位，空中偏移就位具體的方法如下：(1)在網(wǎng)架吊裝時將網(wǎng)架提升高出設(shè)計標(biāo)高200mm。(2)將所有的絞磨、跑繩全部鎖死。(3)首先將纜風(fēng)繩2放松200mm，利用5T倒鏈將就位繩1緩緊，同時將就位繩2緩緩放松，兩者配合將網(wǎng)架偏移500mm至設(shè)計位置。網(wǎng)架空中偏移示意圖鋼柱護角示意圖空中偏移就位時注意事項：(1)纜風(fēng)繩2放松的幅度不能太大每次只能放松200mm。(2)就位倒鏈1拉緊的同時需要將就位倒鏈2徐徐放松，嚴(yán)禁某個倒鏈不受力或受力過大。(3)網(wǎng)架偏移接近設(shè)計位置時，要用經(jīng)緯儀進行測量，同時纜風(fēng)繩2放松的幅度要減少，防止偏移過量。4.3.2.13網(wǎng)架整體卸載 網(wǎng)架安裝就位并與支座區(qū)域網(wǎng)架完成合攏后，開始進行網(wǎng)架的卸載工作。網(wǎng)架的卸載采多次多級等比例卸載的方式進行。 卸載時，由專人統(tǒng)一指揮各個卸載點工作，卸載過程中需要對各個控制點進行同步觀測，如果出現(xiàn)異常情況，必須立即停止，鎖死卸載用絞磨，并馬上上報有關(guān)負(fù)責(zé)人，解決問題。 用全站儀對整個卸載過程中各個控制點的標(biāo)高進行控制，確保各個吊點的卸載同步。 在卸載過程中，由專人進行統(tǒng)一指揮，同步控制各個點的卸載進度，由于各個桅桿上鋼絲繩及滑輪組布置相同，控制各個絞磨放松相同長度的鋼絲繩即可達(dá)到卸載相同高度的目的。由于網(wǎng)架吊裝過程中會產(chǎn)生應(yīng)力，在卸載時，當(dāng)網(wǎng)架離柱頂200mm時，網(wǎng)架電動絞磨每松50mm，暫停1分鐘，按此方式，緩緩落到柱頂，待卸載24小時后，開始支座的焊接。4.3.2.14桅桿拆除拆除桅桿時，利用16噸吊車配合電動絞磨或裝載機進行拆除。示意圖如下所示：第一步：用吊車吊住桅桿上部（離桅桿頂端約3米處），然后用絞磨或裝載機拉住桅桿底部；第二步：絞磨或裝載機緩緩?fù)罄?，拽拉桅桿傾斜，吊車緩緩?fù)侣?；第三步：繼續(xù)絞磨或裝載機緩緩?fù)罄?，拽拉桅桿傾斜，吊車緩緩?fù)侣?；第四步：以此類推把桅桿拆除完畢，放到地面上，其他桅桿的拆除方法相同。4.3.2.15網(wǎng)架拼裝（高空散拼部分）4.3.2.15.1高空散拼方法高空散拼總的安裝順序為，從中間向兩端平行推進，安裝兩個錐體，校正規(guī)方后平行向兩側(cè)推進?？紤]到網(wǎng)架安裝中，可能由于各方面的誤差積累，以及網(wǎng)架的下沉而引起尺寸的不足，將造成節(jié)點不能安裝，所以安裝順序從中間向兩端平行推進，安裝時，懸挑處設(shè)置臨時支頂，避免出現(xiàn)下?lián)?，臨時支撐選用219管進行支撐。第一步：先根據(jù)圖紙尺寸，從中間部分開始網(wǎng)架定位，定位時，從網(wǎng)架中間向兩側(cè)拼裝，拼裝時，網(wǎng)架桿件全部在地面做好小拼單元，然后利用吊車進行安裝；網(wǎng)架標(biāo)高利用懸挑處設(shè)置的臨時支頂進行調(diào)節(jié)；第二步：利用同樣的施工方法，再向另外兩側(cè)進行擴拼裝，拼裝時，網(wǎng)架桿件全部在地面做好小拼單元，網(wǎng)架標(biāo)高利用懸挑處設(shè)置的臨時支頂進行調(diào)節(jié)；第三步：再利用同樣的施工方法，再四角進行擴拼裝，拼裝時，網(wǎng)架桿件全部在地面做好小拼單元，網(wǎng)架標(biāo)高利用懸挑處設(shè)置的臨時支頂進行調(diào)節(jié)；第四步：利用同樣的施工方法，直至網(wǎng)架全部拼裝完成；網(wǎng)架施工注意事項：1） 螺栓球運到施工現(xiàn)場時，卸車時，不能向焊接球一樣卸車，需用人工進行卸車或者用鏟車運輸?shù)戒撉蚨逊盘?，并且地面用模板做好防護；2）、螺栓球存放處的地面上需鋪設(shè)模板，防止雜物進入螺栓孔；安排專人用刷子（一端為鐵絲的圓形刷子）把每個螺栓孔的鐵屑?xì)埩粑锴謇沓鰜?，并把每個螺栓孔刷上廢機油，浸泡防止螺栓孔生銹；3）螺栓球運輸?shù)浆F(xiàn)場后，把每個鋼球的編號重新加深編寫一次，以免雨后時間長了，編號不清，找不見鋼球；如編號不清楚，每個鋼球上均有鋼印號，鋼印號不清楚時，需對照鋼球加工圖；4）、從桿件里掏完螺栓安裝套筒時，套筒的規(guī)格不能安錯，為避免安錯，掏螺栓人員每人準(zhǔn)備一份套筒安裝表（即哪種桿件用哪種套筒），套筒到現(xiàn)場后，安排專人把每個套筒的編號均寫在套筒的外側(cè)，并分類存放；5）、搬運桿件過程中，禁止從肩上直接往下扔桿件，以免扔的過程中，螺栓碰到硬物而破壞絲扣或者高強螺栓受力而導(dǎo)致銷釘斷裂；6）、網(wǎng)架拼裝過程中需要注意的事項：A、首先根據(jù)螺栓孔的大小，把每個螺栓球的方向擺放明白（先看弦桿再看腹桿）；B、擰入螺栓時，先用手?jǐn)Q入螺栓再用管鉗擰入，以免直接用管鉗擰入絲扣沒有對好的情況下，野蠻擰入螺栓而破壞螺栓球的絲扣；C、拼裝網(wǎng)架時，腹桿和上弦必須組對成小拼單元，下弦桿件進行散拼，安裝上弦小拼單元時，上弦和腹桿必須同時擰入、擰緊螺栓以免有的桿件擠死導(dǎo)致螺栓擰不動而認(rèn)為螺栓已擰到位；D、網(wǎng)架拼裝過程中，禁止擰入單炮彈后，在桿件上站人，而導(dǎo)致螺栓受剪切力；E、拼裝過程中，必須保證每根螺栓都擰緊，如果用小管鉗擰不動后，需用鏈鉗配合管鉗一起擰或者用大管鉗擰，禁止擰不動后，就不管了，進行拼裝下一個桿件；如用鏈鉗也擰不緊，需及時請教現(xiàn)場有經(jīng)驗的師傅或者施工隊長；F、網(wǎng)架拼裝前，現(xiàn)場復(fù)測桿件的長度、高強螺栓及錐頭是否有誤，以免影響施工進度，造成窩工誤工現(xiàn)象。D、焊接球與螺栓球混裝時，先安裝焊接球然后安裝螺栓球，安裝螺栓球前，把螺栓球上的上弦桿（下弦桿）和腹桿在地面組對好，然后利用汽車吊進行安裝。G、焊接球與螺栓球混裝節(jié)點，焊接球桿件在下料時已經(jīng)考慮焊接收縮量，安裝過程中，不用考慮收縮量的問題，焊接球焊接完后，再把螺栓球節(jié)點重新檢查擰緊。H、網(wǎng)架安裝過程中應(yīng)對網(wǎng)架的支座軸線、支承面標(biāo)高進行跟蹤控制，發(fā)現(xiàn)誤差積累應(yīng)及時糾偏。J、在拼裝過程中，不宜將螺栓一次擰緊，每條網(wǎng)架組裝后，進行精確測量和校正后方可將高強螺栓全部擰緊到位，每條網(wǎng)架組裝后，經(jīng)校驗無誤后，按總拼順序進行逐條的安裝，直至全部完成；4.3.2.15.2網(wǎng)架安裝誤差控制與消除1、網(wǎng)架安裝誤差控制與消除設(shè)計、計算等技術(shù)措施（1）根據(jù)溫度變化，計算出熱脹冷縮的數(shù)值，在深化設(shè)計及施工過程中考慮。（2）節(jié)點用激光全站儀進行定位，定位一單元后進行測量，安裝完一單元后進行測量，安裝完一個節(jié)段后再測量，整個區(qū)段完成后最終進行測量。2、網(wǎng)架安裝誤差控制與現(xiàn)場施工安裝控制措施網(wǎng)架的安裝過程中必須時刻測量和控制網(wǎng)架的安裝誤差，一旦有某項指標(biāo)超出控制范圍的必須立即采用反誤差的方法進行糾正，每次網(wǎng)架安裝完成必須立即測量網(wǎng)架的撓度、整體尺寸、節(jié)點偏移等，并在下一片安裝的網(wǎng)架施工中進行調(diào)整。同時網(wǎng)架在安裝過程中還必須注意以下幾點：（1）每榀下弦節(jié)點、上弦節(jié)點焊接前，均應(yīng)用水準(zhǔn)儀、鋼卷尺測量高低度、水平度、幾何尺寸、撓度、做到每榀合格，整體合格。（2）每安裝三到五單元再作一次全方面復(fù)檢，以利發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（3）整體安裝后，作一次全面檢查和測量，確保不留下任何問題。用以上方法一個單元一個單元安裝，直到全部結(jié)束，在整個網(wǎng)架安裝過程中，要特別注意下弦球的墊實、軸線的準(zhǔn)確、焊縫質(zhì)量、撓度及幾何尺寸的控制。與支座安裝定位是網(wǎng)架控制點之一，必須用全站儀定位準(zhǔn)確。安裝過程中檢驗員隨時檢查其桿件編號、損傷、幾何尺寸、撓度等。待網(wǎng)架安裝后檢驗合格，即可緊跟著進行油漆涂裝。4.3.2.15.3控制球節(jié)點空間坐標(biāo)、標(biāo)高措施考慮到網(wǎng)架除空調(diào)機房和柱頭外，均為螺栓球網(wǎng)架，控制球節(jié)點空間坐標(biāo)、標(biāo)高，主要為控制球、桿件的制作精度。因為在制作螺栓球時，其上所鉆螺栓孔的位置、角度已經(jīng)將桿件安裝后的空間位置確定了，而桿件的長度精確則直接影響著螺栓球的空間坐標(biāo)，所以控制球、桿的制作精度是控制球節(jié)點空間坐標(biāo)、標(biāo)高的主要措施。其次，網(wǎng)架是采用高空散裝法進行施工過程的，在拼裝網(wǎng)架單元時，由于其上的施工荷載及支撐情況發(fā)生的變化，會導(dǎo)致網(wǎng)架有下沉趨勢，此時可利用水準(zhǔn)儀每隔2空網(wǎng)格抄測螺栓球節(jié)點的下弦標(biāo)高，發(fā)生偏差時，利用千斤頂和支撐管來調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)完成后，將支撐管直接支撐到位。4.3.2.16防火涂料施工4.3.2.16.1防火涂料施工工藝本工程屋面承重構(gòu)件（網(wǎng)架、網(wǎng)殼、桁架、屋面梁）、疏散樓梯、所有檁條均需要涂刷防火涂料，防火等級為二級，耐火極限為1小時，防火涂料施工前應(yīng)滿足以下要求：1、鋼結(jié)構(gòu)安裝工程檢驗批質(zhì)量檢驗合格；鋼結(jié)構(gòu)表面防腐涂裝檢驗批質(zhì)量檢驗合格；2、防火涂料進場驗收合格；防火涂料粘結(jié)強度試驗滿足要求；防火涂料外觀、在容器中狀態(tài)滿足產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求。3、鋼結(jié)構(gòu)表面不應(yīng)有油污、結(jié)露等污染。防火涂料施工工藝要點。防火涂料施工工藝施工方法技術(shù)要點噴涂施工噴槍宜選用重力式涂料噴槍，噴嘴口徑宜為2～5mm（最好采用口徑可調(diào)的噴槍），空氣氣壓宜控制在0.4～0.6MPa。噴嘴與噴涂面宜距離適中，一般應(yīng)相距25～30cm左右，噴嘴與基面基本保持垂直，噴槍移動方向與基材表面平行，不能是弧形移動，否則噴出的涂層中間厚，兩邊薄。操作時應(yīng)先移動噴槍再開噴槍送氣閥，關(guān)閉噴槍送氣閥門后才停止移動噴槍，以免每一排涂層首尾過厚，影響涂層的美觀。噴涂構(gòu)件的陽角時，可先由端部自上而下或自左而右垂直基面噴涂，然后再水平噴涂；噴涂陰角時，不要對著構(gòu)件角落直噴，應(yīng)當(dāng)先分別從角的兩邊，由上而下垂直先噴一下，然后再水平方向噴涂，垂直噴涂時，噴嘴離角的頂部要遠(yuǎn)一些，以便產(chǎn)生的噴霧剛好在角的頂部交融，不會產(chǎn)生流墜；噴涂梁底時，為了防止涂料飄落在身上，應(yīng)盡量向后站立，噴槍的傾角度不宜過大，以免影響出料。噴涂過程中，采用曲臂升降車同時施工。4.3.2.16.2質(zhì)量控制防火涂料施工質(zhì)量控制見REF