DB32-T 4761-2024 大跨徑鋼銜梁制造規(guī)范

江蘇省地方標(biāo)準(zhǔn)DB32/T4761—2024大跨徑鋼桁梁制造規(guī)范Specificationformanufacturingofsuperlargespansteeltrussbeams2024-05-16發(fā)布2024-06-16實(shí)施江蘇省市場監(jiān)督管理局發(fā)出布發(fā)出布版Ⅰ前言 Ⅲ 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4符號 5基本規(guī)定 6材料和材料管理 7零件制造 10焊接檢驗(yàn) 12匹配制造 14表面清理和涂裝 15成品尺寸檢驗(yàn) 16包裝、存放和運(yùn)輸 附錄A（規(guī)范性）原材料復(fù)驗(yàn)規(guī)程 附錄B（規(guī)范性）鋼材和加工缺陷的修補(bǔ) 附錄C（規(guī)范性）鋼材焊接工藝評定 附錄D（規(guī)范性）圓柱頭焊釘焊接工藝評定 附錄E（規(guī)范性）焊接接頭超聲波探傷質(zhì)量要求 附錄F（規(guī)范性）焊接接頭射線探傷質(zhì)量要求 附錄G（規(guī)范性）抗滑移系數(shù)試驗(yàn) 參考文獻(xiàn) Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由江蘇省交通運(yùn)輸廳提出并歸口。本文件起草單位：江蘇省交通工程建設(shè)局、中鐵武漢大橋工程咨詢監(jiān)理有限公司、中鐵山橋集團(tuán)有限公司、中鐵寶橋集團(tuán)有限公司。1DB32/T4761—2024大跨徑鋼桁梁制造規(guī)范本文件給出了大跨徑鋼桁梁制造的基本規(guī)定，規(guī)定了材料和材料管理、零件制造、組裝、焊接、焊接檢本文件適用于大跨徑鋼桁梁的建設(shè)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法GB/T2650金屬材料焊縫破壞性試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)GB/T2651金屬材料焊縫破壞性試驗(yàn)橫向拉伸試驗(yàn)GB/T2652金屬材料焊縫破壞性試驗(yàn)熔化焊接頭焊縫金屬縱向拉伸試驗(yàn)GB/T2653焊接接頭彎曲試驗(yàn)方法GB/T2654焊接接頭硬度試驗(yàn)方法GB/T2970厚鋼板超聲檢測方法GB/T3323.1焊縫無損檢測射線檢測第1部分：X和伽瑪射線的膠片技術(shù)GB/T5313厚度方向性能鋼板GB/T8165不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T10433電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB/T11345焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定GB/T11373熱噴涂金屬零部件表面的預(yù)處理GB/T26951焊縫無損檢測磁粉檢測GB/T26952焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗(yàn)收等級GB/T29712焊縫無損檢測超聲檢測驗(yàn)收等級JT/T722公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。零件part組成桿件和板單元的最小單元。2DB32/T4761—2024注：其中主要桿件的蓋板、底板、腹板、隔板、接頭板，錨拉板，橋面板單元的面板、縱肋、橫肋，拼接板，節(jié)點(diǎn)板和圓柱頭焊釘為主要零件，其余為次要零件。板單元steelpanel包含桿件板單元、橋面板單元。桿件板單元由桿件的蓋板、底板、腹板和其縱肋、橫肋組成；橋面板單元由橋面板和其縱肋、橫肋組成。桿件member組成鋼桁梁的基本單元。注：其中整體節(jié)點(diǎn)、弦桿、斜桿、豎桿、縱梁、橫梁、為次要桿件。聯(lián)結(jié)系connectingsystem包含平聯(lián)、橫聯(lián)桿件。桁片truss橋面板塊deckassemblage由橋面板單元、橫梁、橫隔板、縱梁和其連接桁梁節(jié)段trussbeamsegment由桁片、上層橋面板塊、下層橋面板塊、橫聯(lián)匹配制造matchingmanufacturing采用不少于三段進(jìn)行連續(xù)拼裝工藝，進(jìn)行桁片、橋面塊體、桁梁節(jié)段的拼焊作業(yè)。試裝trialassembly在所有制造工序完成后（涂裝除外批量加工生產(chǎn)前，選取有代表性的桿件進(jìn)行拼裝的作業(yè)。產(chǎn)品試板producttestpanel為驗(yàn)證產(chǎn)品焊接接頭質(zhì)量而制作的焊接試板。破壞性試驗(yàn)destructivetest為驗(yàn)證工藝的穩(wěn)定性，按本文件要求進(jìn)行破壞性實(shí)驗(yàn)。主要角焊縫mainfilletweld主要桿件的蓋板和腹板的連接焊縫，錨拉板和上水平板連接焊縫，錨箱座板、承壓板和腹板連接焊縫，橫梁接頭板和弦桿腹板連接焊縫，橋面板和U形肋連接焊縫，橫、縱梁和橋面板連接焊縫等。首制件firstartical根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和設(shè)計文件要求確定的首次制造的構(gòu)件單元或輪次等，用于驗(yàn)證廠內(nèi)設(shè)備加工能力及工藝裝備的可行性，檢驗(yàn)制造方案和工藝的合理性，評判產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性。3DB32/T4761—2024下列符號適用于本文件。B寬度b寬度d直徑f拱度、彎曲矢高H高度h高度K焊腳尺寸L長度l間距S間距t厚度α角度β角度5基本規(guī)定5.1制造單位應(yīng)對設(shè)計圖進(jìn)行制造工藝性審查，當(dāng)需要修改設(shè)計時應(yīng)取得原設(shè)計單位同意。5.2制造單位應(yīng)將設(shè)計文件深化為加工圖并編制制造工藝等文件，并按文件執(zhí)行。5.3對鋼桁梁產(chǎn)品的各構(gòu)件都應(yīng)進(jìn)行全面的質(zhì)量管理，零件制造、組裝、焊接、焊接檢驗(yàn)、矯正、匹配制造、表面清理和涂裝等應(yīng)具有可追溯性，并得到監(jiān)理工程師的確認(rèn)。5.4鋼桁梁制造和驗(yàn)收應(yīng)使用經(jīng)國家二級及以上資質(zhì)的計量機(jī)構(gòu)定期檢定合格的計量器具。5.5制造單位應(yīng)根據(jù)鋼橋的結(jié)構(gòu)形式，在桿件批量生產(chǎn)前進(jìn)行首制件制造。首制件通過驗(yàn)收后方可進(jìn)行桿件和節(jié)段的生產(chǎn)。5.6鋼桁梁在制造完成后，制造單位應(yīng)對其質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)驗(yàn)收。結(jié)構(gòu)相同的桿件在制造精度上宜達(dá)到互換要求。5.7無損檢測人員應(yīng)持國家相關(guān)部門頒發(fā)的二級以上的證書。6材料和材料管理6.1.1鋼材應(yīng)符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.1.2焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定試驗(yàn)確定，焊接材料原則上應(yīng)和設(shè)計選用的鋼材相匹配，并符合設(shè)計文件的要求。6.1.3剪力釘（圓柱頭焊釘）應(yīng)符合GB/T10433的規(guī)定。6.1.4防腐涂裝材料應(yīng)符合涂裝設(shè)計文件的要求和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。4DB32/T4761—20246.2材料管理6.2.1材料除應(yīng)有生產(chǎn)廠家的質(zhì)量證明書外，制造單位還應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)抽樣復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格方能使用。材料進(jìn)場復(fù)驗(yàn)按附錄A的規(guī)定進(jìn)行。6.2.2鋼板應(yīng)涂色帶標(biāo)識，色帶標(biāo)識中每種顏色的寬度不宜小于50mm。6.2.3在加工過程中發(fā)現(xiàn)的鋼材缺陷需要修補(bǔ)時，應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。6.2.4焊接材料的質(zhì)量管理應(yīng)符合JB/T3223的規(guī)定。7零件制造7.1切割和剪切7.1.1鋼板在下料前應(yīng)進(jìn)行輥平處理。7.1.2Q420q及以上強(qiáng)度等級鋼材切割面的硬度不應(yīng)超過380HV10；其他鋼材切割面的硬度不應(yīng)超過350HV10。7.1.3切割工藝應(yīng)根據(jù)其評定試驗(yàn)結(jié)果編制，切割表面不應(yīng)產(chǎn)生裂紋。所有零件應(yīng)優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動、半自動）切割下料，切割面質(zhì)量應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1精密切割邊緣表面質(zhì)量要求項(xiàng)目用于主要零件用于次要零件備注表面粗糙度/μm用樣板檢查崩坑不準(zhǔn)許1m長度內(nèi)允許有一深度小于2mm時，可磨修勻順，當(dāng)深度超過2mm時，應(yīng)先補(bǔ)焊，然后磨修勻順?biāo)窃试S有半徑不大于1mm的塌角—切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度7.1.4采用普通切割機(jī)或手工焰切下料時，應(yīng)根據(jù)加工圖和工藝文件先作樣（樣板、樣條、樣桿作樣時應(yīng)預(yù)留焊接收縮量、加工余量等。用樣號料前，應(yīng)對鋼料進(jìn)行矯正，除銹并清理其表面的油漆等污物。7.1.5手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機(jī)加工的零件，切割后不應(yīng)再進(jìn)行機(jī)加工的零件表面質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2手工氣割切割面質(zhì)量（切割波紋）要求單位為毫米項(xiàng)目構(gòu)件分類允許偏差備注自由邊緣主要構(gòu)件次要構(gòu)件焊接邊緣主要構(gòu)件接頭有頂緊要求時除外次要構(gòu)件7.1.6零件的剪切邊緣應(yīng)整齊、無毛刺、反口等缺陷，缺棱不應(yīng)大于1.0mm。7.1.7崩坑缺陷的修補(bǔ)應(yīng)符合附錄B的規(guī)定。57.2零件矯正7.2.1零件矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不應(yīng)低于—12℃。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。750℃以下；Q500q及以上材質(zhì)鋼熱矯溫度應(yīng)控制在700℃以下。溫度降至室溫前，不應(yīng)錘擊鋼材和用水急冷。設(shè)計有要求時，按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。7.2.3零件矯正允許偏差應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3零件矯正允許偏差單位為毫米零件名稱簡圖說明允許偏差平面度每米范圍f≤1.0直線度全長范圍L≤8mf≤2.0L>8mf≤3.0直線度每米范圍f≤0.5角鋼肢垂直度全長連接部位aΔ≤0.5其余部位Δ≤1.0角鋼肢平面度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0H型鋼腹板平面度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0H型鋼翼板垂直度連接部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0a用角式樣板卡樣時，角度不應(yīng)大于90°。7.3彎曲加工7.3.1鋼材可通過冷、熱加工彎曲或壓制成形。加工后其邊緣不應(yīng)產(chǎn)生裂紋，力學(xué)性能不應(yīng)低于其標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。7.3.2主要零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃,內(nèi)側(cè)彎曲半徑不宜小于板厚的15倍（U形肋除外次要零件熱煨溫度應(yīng)控制在900℃~1000℃以內(nèi)。彎曲后的零件邊緣不應(yīng)產(chǎn)生裂紋。6DB32/T4761—20247.4零件邊緣、端頭加工7.4.1零件的邊緣、端頭可保留鋸切、剪切或焰切狀態(tài)，也可進(jìn)行刨銑加工。經(jīng)鋸切、剪切或焰切后不應(yīng)再進(jìn)行機(jī)加工的零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，切割面應(yīng)光滑勻順。7.4.2焊接坡口的形狀、尺寸和允許偏差應(yīng)由焊接工藝評定確定。7.5零件基本尺寸零件尺寸的允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4零件尺寸允許偏差單位為毫米名稱項(xiàng)目允許偏差鋼桁梁桿件、聯(lián)結(jié)系、橫聯(lián)蓋板寬度工形±2.0箱形（嵌入式）+1.00+2.00腹板寬度a工藝量拼接板±2.0焊接接頭板孔至焊接邊距離根據(jù)焊接收縮量確定拱下弦桿內(nèi)隔板寬度B+1.00高度H0—1.0板邊垂直度≤1.0對角線差的偏差|L1-L2|≤2.0錨管長度±3.0錨墊板、承壓板、錨箱腹板±2.0楔形板厚度t12±1.0斜度ɑ≤0.2°7DB32/T4761—2024表4零件尺寸允許偏差（續(xù)）名稱項(xiàng)目允許偏差鋼桁梁橋面板塊寬度±2.0下層橋面橫隔板槽口間距a任意±2.0相鄰±1.0槽口寬度b+2.00開口深度h1±2.0高度h+1.50長度L焊接a工藝量栓接±5.0上、下層橋面板、下層橋面底板長度a工藝量寬度a工藝量U形肋開口寬度b1+2.0-1.0底寬度b2±1.5肢高h(yuǎn)12±1.5兩肢差│h1-h2│≤2.0<l/1000或6，取較小值（l為肋長）長度La±2.0其余零件按工藝要求，如工藝無要求±2.0a根據(jù)工藝要求確定。7.6.1螺栓孔應(yīng)鉆制成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm，孔緣平整，無損傷、刺屑。不應(yīng)采7.6.2高強(qiáng)度螺栓孔的孔徑允許偏差應(yīng)符合表5的規(guī)定。8DB32/T4761—2024表5高強(qiáng)度螺栓孔的加工允許偏差單位為毫米序號螺栓直徑螺栓孔徑允許偏差孔徑孔壁垂直度1M12+0.50板厚t≤30時，不大于0.3；板厚t>30時，不大于0.52M16+0.503M20+0.704M22+0.705M24+0.706M27+0.707M30+0.708>M30>33+1.007.6.3高強(qiáng)度螺栓孔的孔距允許偏差應(yīng)符合表6的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計對孔距偏差有特殊要求時，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。表6螺栓孔距允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差主要桿件次要桿件1兩相鄰孔距離±0.4±0.4(±1.0）a2同一孔群任意兩孔距±0.8±0.8(±1.5）a3多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8±1.0(±1.5）a4兩端孔群中心距l(xiāng)≤11m±0.8±1.5l>11m±1.0±2.05孔群中心線和桿件中心線的橫向偏移腹板不拼接腹板拼接—6桿件任意兩面孔群縱、橫向錯位—a括號內(nèi)數(shù)值為附屬結(jié)構(gòu)的允許偏差。7.6.4采用不同的工裝、工藝鉆制出的第一根桿件或零件，均應(yīng)經(jīng)專檢人員檢查合格后方可繼續(xù)鉆制。9DB32/T4761—20248.1一般要求8.1.1鋼板接料應(yīng)在桿件組裝前完成，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a）蓋、腹板接料長度不宜小于1000mm，寬度不得小于200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不宜小于100mm；b）腹板接料焊縫可為T字形或十字形，焊縫交叉點(diǎn)間距不得小于200mm；腹板縱向接料焊縫宜布置在受壓區(qū)；c）節(jié)點(diǎn)板應(yīng)避免縱、橫向同時接料，接料焊縫應(yīng)距其他焊縫、圓弧起點(diǎn)、高栓拼接面100mm以上；d）桿件組裝時應(yīng)將相鄰焊縫錯開，錯開最小距離應(yīng)符合圖1的規(guī)定。單位為毫米標(biāo)引序號說明：1——蓋板；2——水平肋；3——豎肋；4——蓋板對接焊縫；5——腹板。圖1焊縫錯開的最小距離組裝。8.1.3組裝前應(yīng)清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等物質(zhì)，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應(yīng)符合圖2的規(guī)定。DB32/T4761—2024單位為毫米a)對接接頭b)T形接頭圖2組裝前的清除范圍8.1.4采用定位沖釘組裝的桿件，組裝時應(yīng)以孔定位，用胎型組裝時每一孔群定位不應(yīng)少于2個沖釘，沖釘直徑不應(yīng)小于設(shè)計孔徑0.1mm；桿件和橋面板塊在胎型上組裝，胎型需具有足夠的剛度，且檢測合格后方可使用；主要桿件首件組裝檢驗(yàn)合格并通過監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后，方可進(jìn)行后續(xù)桿件的組裝。8.1.5采用埋弧焊焊接的焊縫，需在焊縫端部80mm以外的引、熄弧板（引板）上起、熄??；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)和所焊件相同。8.1.6產(chǎn)品試板應(yīng)在焊縫端部連接，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向和坡口應(yīng)和所焊對接板材相同，其長度不應(yīng)小于400mm，寬度每側(cè)不應(yīng)小于150mm。8.1.7組裝允許偏差一般規(guī)定應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7組裝允許偏差一般規(guī)定單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖1對接高低差Δ1t<25≤0.5t≥25≤1.0對接間隙Δ2≤1.02鋼襯墊或陶質(zhì)襯墊對接焊接頭組裝a±5°Δa+6.0-2.03蓋板中心和腹板中心線的偏移Δ≤1.04腹板的局部平面度Δ連接部位1.05蓋板傾斜Δ≤0.5DB32/T4761—2024表7組裝允許偏差一般規(guī)定（續(xù)）單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖6組裝間隙Δ≤1.07接頭板組裝間隙Δ≤2.08磨光頂緊局部縫隙≤0.2a根據(jù)工藝取值。8.2板單元、桿件組裝8.2.1所有板單元和桿件應(yīng)在胎架上組裝，每次組裝前應(yīng)對胎架進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格后方可組裝。8.2.2在組裝板單元時應(yīng)以板件的邊緣和端頭（非二次切頭端）作為定位基準(zhǔn)，組裝時有孔群，應(yīng)以孔群中心定位。8.2.3板單元和桿件組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8桿件、板單元組裝尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖1弦桿整體節(jié)點(diǎn)弦桿節(jié)點(diǎn)板內(nèi)側(cè)寬度b節(jié)點(diǎn)板處a+2.5+0.52接口處+1.503弦桿箱型高度h1、h2+1.504接頭板組裝尺寸l1、l2+1.505相鄰接頭板間距±2.06整體節(jié)點(diǎn)弦桿節(jié)點(diǎn)板垂直度Δ≤1.5DB32/T4761—2024表8桿件、板單元組裝尺寸允許偏差（續(xù)）單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖7弦桿整體節(jié)點(diǎn)內(nèi)隔板的位置和斜豎桿中心線Δ隔板內(nèi)距Ba+1.008錨拉板角度順橋向和水平面的夾角；橫向和弦桿軸線的偏角偏差值換算9錨點(diǎn)位置±2.0錨點(diǎn)距相鄰節(jié)點(diǎn)中心各向位置錨管角度≤1.0錨管測量長度1m范圍投影尺寸偏差值桿主桁插入式斜、豎桿高度ha0—1.5主桁對拼式斜、豎桿高度ha+1.0—0.5聯(lián)結(jié)系插入式桿件高度h0—1.5對拼式桿件高度h+1.50箱形桿件對角線差|l1-l2|≤2.0箱型桿件寬度b±1.0（腹板有拼接）±2.0（腹板無拼接）箱型桿件隔板間距±2.0縱肋間距S±1.0（有拼接時）±2.0（無拼接時）加勁肋垂直度≤2.0橋面板單元U形肋、板肋組裝間隙Δ≤0.5局部允許≤1.01±1.0端部和±2.0其他部位板肋垂直度縱梁、橫梁高度h+1.50a可根據(jù)坡口深度、焊角尺寸和工藝方法調(diào)整。8.3橫聯(lián)組裝橫聯(lián)組裝尺寸允許偏差見表9。表9橫聯(lián)組裝尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖1桁高H0~+3.02全長—3.0~+1.030~+4.04節(jié)點(diǎn)間距L12±2.05斜桿蓋板接口橫向錯位—≤2.06平面度—≤3.09.1一般要求9.1.1在鋼梁制造開工前，應(yīng)按照設(shè)計和附錄C的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定。9.1.2焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定確定；焊劑、焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等應(yīng)清除干凈；CO2氣體純度不應(yīng)低于99.5%；Ar氣體純度不應(yīng)低于99.9%。9.1.3焊前預(yù)熱溫度和道間溫度應(yīng)按焊接工藝評定試驗(yàn)確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30mm~50mm范圍內(nèi)測溫。9.1.4焊接前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)（包括定位焊）域內(nèi)的有害物；焊接時不應(yīng)在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣和兩側(cè)的飛濺。9.1.5焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行，施焊環(huán)境濕度應(yīng)小于80%；環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃;主要桿件宜在組裝9.2定位焊9.2.1定位焊使用焊材、焊接工藝與焊接工藝評定保持一致。9.2.2定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，其長度為50mm~100mm；間距為400mm~600mm；厚板（50mm以上）和薄板（不大于8mm）應(yīng)縮短定位焊間距；定位焊縫的焊腳尺寸不應(yīng)大于設(shè)計焊腳尺9.2.3定位焊縫不應(yīng)有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊，應(yīng)先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補(bǔ)充定位焊。9.3焊接過程9.3.1粗絲埋弧自動焊應(yīng)在距設(shè)計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧，手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊和細(xì)絲埋弧焊應(yīng)在距設(shè)計焊縫端部25mm以外的引板上起、熄弧。9.3.2在埋弧焊焊接過程中，應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。其中，用細(xì)絲或粗絲焊接的焊縫，敲渣部位到熔池的距離應(yīng)分別大于500mm和1000mm。25mm（細(xì)絲焊）再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。9.3.4單面焊雙面成型的焊縫應(yīng)在坡口背面貼嚴(yán)、貼牢工藝規(guī)定的陶質(zhì)襯墊。9.4圓柱頭焊釘?shù)暮附?.4.1圓柱頭焊釘?shù)暮附討?yīng)按附錄D的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定。9.4.2焊接前應(yīng)清除焊釘頭部和鋼板待焊部位（大于2倍焊釘直徑）的鐵銹、氧化皮、油污、水分等有害物。受潮的瓷環(huán)使用前應(yīng)在150℃的烘箱中烘干2h。9.4.3每臺班開始焊接前應(yīng)按焊接工藝在試板上試焊兩個焊釘，焊后錘擊30°彎曲檢驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行正式焊接；若檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因重新施焊，直到合格為止。9.4.4應(yīng)在平位施焊焊釘，在焊縫金屬完全凝固前不應(yīng)移動焊槍；少量平位、立位和其他位置也可采用手工焊接；當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃,或相對濕度大于80%，鋼板表面潮濕時，不應(yīng)焊接焊釘。9.5焊縫磨修和返修焊9.5.1桿件焊接后，兩端的引板、工藝板或產(chǎn)品試板應(yīng)用氣割切掉，并磨平切口，不應(yīng)損傷桿件。9.5.2焊腳尺寸、焊波或余高等超出本文件表10規(guī)定的上限值的焊縫和小于1mm的咬邊應(yīng)修磨勻順。9.5.3焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手工焊進(jìn)行返修焊。9.5.4應(yīng)采用碳弧氣刨或其他機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。9.5.5焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋端各外延50mm。9.5.6用埋弧焊返修焊縫時，應(yīng)將焊縫清除部位的兩端刨成1∶5的斜坡。9.5.7返修焊的預(yù)熱溫度應(yīng)較正常要求的預(yù)熱溫度提高30℃~50℃。9.5.8返修焊應(yīng)按原焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求檢驗(yàn)；同一部位的返修焊不應(yīng)超過兩次。10焊接檢驗(yàn)10.1焊縫的外觀檢驗(yàn)10.1.1所有焊縫應(yīng)在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，焊縫不應(yīng)有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿和漏焊等缺陷，并應(yīng)符合表10的的規(guī)定。10.1.2產(chǎn)品試板焊縫的外觀應(yīng)符合產(chǎn)品焊縫的外觀質(zhì)量規(guī)定。10.1.3焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)依據(jù)設(shè)計要求，確定鏟磨焊縫；對不開坡口的角焊縫，當(dāng)采用船位埋弧自動焊時，焊縫的有效厚度允許比規(guī)定值小1mm。表10焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)單位為毫米項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求氣孔橫向、縱向?qū)雍缚p不準(zhǔn)許熔透角焊縫、棱角焊縫等主要角焊縫直徑小于1.0且每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5表10焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（續(xù)）單位為毫米項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求橫向?qū)雍缚p、橫梁豎向加勁肋角焊縫、橫梁接頭板和弦桿角焊縫不準(zhǔn)許U形、T形加勁肋角焊縫（橋面板側(cè)）縱向?qū)雍缚p、棱角縫等主要角焊縫≤0.5其他焊縫≤1.0焊腳尺寸主要角焊縫0K+20其他焊縫0K+2a0焊趾U形肋焊縫焊趾和面板角度α≥110°焊波對接焊縫和角焊縫h≤2.0（任意25mm范圍高低差）余高其余不鏟磨余高的對接焊縫h≤2（b≤20）h≤3（b>20）有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)大于規(guī)定值2.0，凹面角焊縫不應(yīng)小于規(guī)定值0.3余高鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p和其余鏟磨余高的對接焊縫Δ1≤0.5Δ2≤0.3a手工焊每條焊縫總長的10%范圍內(nèi)K-+EQ\*jc3\*hps9\o\al(\s\up3(3),1)EQ\*jc3\*hps9\o\al(\s\up3(.0),0)。10.2焊縫的無損檢驗(yàn)10.2.1箱形構(gòu)件棱角焊縫，坡口角焊縫的探傷最小有效厚度按設(shè)計要求執(zhí)行。10.2.2經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進(jìn)行無損檢驗(yàn)，無損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24h后進(jìn)行。焊縫內(nèi)部質(zhì)量分級和超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級符合表11的規(guī)定，表中探傷比例為焊縫條數(shù)的比例。表11鋼桁梁焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷部位檢驗(yàn)等級執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收規(guī)范和評定要求a）桿件焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級主要桿件受拉和疲勞控制的橫向?qū)雍缚p超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級板厚≤X射線10%BGB/T3323.1附錄F表11鋼桁梁焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級（續(xù)）焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷部位檢驗(yàn)等級執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收規(guī)范和評定要求主要桿件受拉和疲勞控制的橫向?qū)雍缚p板厚>30聲波10%焊縫兩端500mm，焊縫長度大于CGB/T11345附錄EⅠ級其他對接焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T附錄EⅠ級節(jié)點(diǎn)板穿出水平板圍焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級磁粉100%焊縫端部圓弧段并延長500mm—GB/T26951GB/T269522X錨拉板熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級磁粉100%焊縫全長—GB/T26951GB/T269522X接頭板等熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級其他熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級角焊縫超聲波100%兩端螺栓孔部位并延長各500mm（無螺栓孔的焊縫端部1000mm節(jié)點(diǎn)板范圍全長AGB/T11345附錄EⅡ級接頭板坡口角焊縫超聲波100%焊縫全長AGB/T11345附錄EⅡ級b）桁片焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級腹桿蓋板和節(jié)點(diǎn)板間對接焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級板厚≤X射線10%BGB/T3323.1附錄F板厚>超聲波焊縫兩端500mm，焊縫長度大于CGB/T11345附錄EⅠ級腹桿腹板和節(jié)點(diǎn)板熔透焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級腹桿腹板和節(jié)點(diǎn)板坡口焊縫超聲波100%焊縫全長AGB/T11345附錄EⅡ級橫聯(lián)桁片節(jié)點(diǎn)板對接焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級表11鋼桁梁焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級（續(xù)）焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷部位檢驗(yàn)等級執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收規(guī)范和評定要求c）橋面系焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級橋面板縱橫向?qū)雍缚p超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級超聲波100%CGB/T11345附錄EⅠ級X射線10%縱向?qū)雍缚p中間250mm~BGB/T3323.1附錄F十字接頭100%橫向?qū)雍缚p應(yīng)以十字接頭為中心檢測每個十字接頭處B附錄F弦桿之間頂板對接焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級板厚≤X射線10%BGB/T3323.1附錄F板厚>超聲波焊縫兩端各500mm，焊縫長度大CGB/T11345附錄EⅠ級其他對接焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級橫聯(lián)節(jié)點(diǎn)板熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級節(jié)點(diǎn)加勁熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級焊縫磁粉100%焊縫兩端各1000mm，中間加探—GB/T26951GB/T269522X板間角焊縫磁粉100%行車道內(nèi)20%—GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋部分熔透單面焊焊縫磁粉100%焊縫兩端各1000mm—GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋部分熔透熔透雙面焊外側(cè)焊縫磁粉100%焊縫兩端各1000mm—GB/T26951GB/T269522X橋面板U形肋部分熔透雙面焊內(nèi)側(cè)焊縫磁粉100%焊縫兩端各1000mm—GB/T26951GB/T269522X表11鋼桁梁焊縫無損檢測范圍和檢驗(yàn)等級（續(xù)）焊縫部位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷部位檢驗(yàn)等級執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)檢測標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收規(guī)范和評定要求橋面板U形肋雙面焊全熔透焊縫超聲波100%焊縫兩端和中部各1000mmAGB/T11345GB/T297122磁粉100%焊縫兩端各200mm—GB/T26951GB/T269522XU形肋角焊縫磁粉100%焊縫兩端各1000mm—GB/T26951GB/T269522X橋面板板肋角焊縫；磁粉10%焊縫兩端各1000mm；—GB/T26951GB/T269522XU形肋嵌補(bǔ)段對接焊縫超聲波100%焊縫全長—GB/T11345附錄EⅡ級板肋嵌補(bǔ)段對接焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級U形肋嵌補(bǔ)段熔透角焊縫超聲波100%焊縫全長BGB/T11345附錄EⅠ級嵌補(bǔ)段角焊縫磁粉100%焊縫全長—GB/T26951GB/T269522X拆除臨時連接件（含工藝板）的部位II級磁粉100%焊縫全長—GB/T26951GB/T269522X級10.2.3超聲波（UT）檢測應(yīng)按照GB/T11345的規(guī)定；焊縫的射線探傷（RT）應(yīng)按照GB/T3323.1的規(guī)定；焊縫的磁粉探傷（MT）應(yīng)按照GB/T26951和GB/T26952的規(guī)定，且應(yīng)符合以下要求：a）當(dāng)探傷人員能夠判定為裂紋等危害性缺陷時，將不應(yīng)受上述各條的限制均判為不合格。b）進(jìn)行局部超聲探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷或較多其他缺陷時，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫探傷范圍，必要時可延長至全長。進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時，應(yīng)在不合格部位相鄰兩端250mm~300mm范圍各增加一處射線照相拍片；若仍不合格時，不合格端應(yīng)延長至另一射線照相拍片抽探部位。c）經(jīng)超聲波和射線兩種方法檢查的焊縫，當(dāng)評定結(jié)果不一致時，兩種方法應(yīng)達(dá)到各自的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)方可認(rèn)為合格。d）焊縫不合格部位應(yīng)進(jìn)行返修，返修次數(shù)不宜超過兩次，所有返修部位仍按原探傷方法進(jìn)行100%的無損檢測，并應(yīng)達(dá)到相應(yīng)焊縫的內(nèi)部質(zhì)量要求。10.3班前試板焊接檢驗(yàn)10.3.1橋面板單元U形肋部分熔透單面焊和雙面焊焊縫應(yīng)進(jìn)行班前試板焊接檢驗(yàn)。10.3.2班前試板取樣位置確定：由監(jiān)理工程師確定取斷面位置，每個試板取2個宏觀斷面，從U形肋的兩條焊縫各取一個見圖3。DB32/T4761—2024單位為毫米圖3班前試板取樣位置示意圖10.3.3班前試板檢測頻率如下：a）首輪次板單元U形肋角焊縫每天焊接前應(yīng)焊接班前試板；b）其余板單元U形肋角焊縫每周第一個生產(chǎn)日焊接班前試板，監(jiān)理工程師根據(jù)產(chǎn)品檢測情況，可要求增加檢測頻率。10.3.4班前試板檢測要求如下：a）所有焊縫應(yīng)在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不應(yīng)有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷。b）應(yīng)進(jìn)行宏觀斷面熔深檢測，檢測要求詳見表12。表12宏觀斷面熔深檢測要求熔透深度判定和要求≥80%合格，可以焊接正式焊縫75%~<80%再取兩個斷面其中一個熔透深度≥80%，且另一個熔透深度≥75%合格，可以焊接正式焊縫其中任意一個熔深<75%停止焊接，檢查焊接設(shè)備，核對焊接參數(shù)，然后焊接另一塊班前試板<75%停止焊接，檢查焊接設(shè)備，核對焊接參數(shù)，然后焊接另一塊班前試板10.4產(chǎn)品試板檢驗(yàn)10.4.1按表13規(guī)定的數(shù)量制作焊接產(chǎn)品試板。產(chǎn)品試板按對接焊縫要求進(jìn)行超聲波探傷。對接焊縫產(chǎn)品試板經(jīng)外觀和探傷檢驗(yàn)合格后進(jìn)行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定。表13焊接產(chǎn)品試板數(shù)量焊縫類型產(chǎn)品試板數(shù)量說明受拉和疲勞控制的主桁桿件對接焊縫—腹桿蓋板和弦桿整體節(jié)點(diǎn)板對接焊縫—DB32/T4761—2024表13焊接產(chǎn)品試板數(shù)量（續(xù)）焊縫類型產(chǎn)品試板數(shù)量說明橋面板縱向?qū)雍缚p—橋面板橫向?qū)雍缚p每10個斷面1組—U形肋角焊縫焊接每2個節(jié)段一組—10.4.2工廠應(yīng)從構(gòu)件上引接，總拼和橋址產(chǎn)品試板可單獨(dú)施焊，但應(yīng)和構(gòu)件焊縫同材質(zhì)、同工藝、同設(shè)備、同操作者，在同一地點(diǎn)施焊，不應(yīng)異地施焊產(chǎn)品試板。10.4.3若試驗(yàn)結(jié)果不合格，應(yīng)先查明原因，然后對該試板代表的接頭進(jìn)行處理，并重新進(jìn)行檢驗(yàn)。10.5破壞性試驗(yàn)定性。10.5.2需檢測橋面板單元應(yīng)由業(yè)主、監(jiān)理、施工三方從本文件規(guī)定的橋面板單元批次中抽取，被抽檢的板單元批次應(yīng)已經(jīng)完成制造并檢驗(yàn)合格。10.5.3橋面板單元U形肋焊縫試件取樣位置應(yīng)由業(yè)主、監(jiān)理、施工三方商議決定，每條橋面板U形肋焊縫抽取不少于10件試件，并在取樣位置做好標(biāo)記。10.5.4橋面板單元破壞性試驗(yàn)檢驗(yàn)流程見圖4，抽檢批次的規(guī)定具體如下：a）首批制造完成并檢驗(yàn)合格的10塊橋面板單元，為第一檢查批次A，抽取檢測板單元，編號為A1，若A1檢測合格，則試驗(yàn)通過；b）若A1檢測不合格，在檢查批次A中再次抽取檢測板單元，編號為A2，若A2檢驗(yàn)合格，則試驗(yàn)通過；c）若A2檢測不合格，則試驗(yàn)不通過，且本檢查批次A所覆蓋的全部板單元均判為不合格；需在檢驗(yàn)基礎(chǔ)上總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行工藝調(diào)整，調(diào)整完成后進(jìn)行制造并檢驗(yàn)合格的10塊橋面板單元，為第二檢查批次B，重復(fù)檢查批次A檢驗(yàn)過程，直至合格，合格后方可批量生產(chǎn)。DB32/T4761—2024圖4破壞性試驗(yàn)檢驗(yàn)流程示意圖10.5.5試件應(yīng)進(jìn)行宏觀斷面熔深檢測，判定流程見圖5，試件合格判定標(biāo)準(zhǔn)如下：將檢測板單元上取到的宏觀斷面總數(shù)作為分母，各等級熔深斷面數(shù)作為分子，依據(jù)所得結(jié)果進(jìn)行熔深比例判定。宏觀斷面檢測熔深達(dá)到80%比例≥75%，且熔深達(dá)到75%比例≥90%，且熔深達(dá)到70%比例為100%，判為合格；當(dāng)未滿足上述要求時，可在熔深<70%的試件位置，前后錯開50mm處各增加1件試件，若都合格，則判為合格。試件出現(xiàn)焊穿、焊漏時判定為不合格。DB32/T4761—2024圖5宏觀斷面熔深檢測試驗(yàn)判定流程示意圖10.5.6制造過程中，出現(xiàn)以下情況時，應(yīng)暫停生產(chǎn)，再進(jìn)行破壞性橋面板單元試驗(yàn)：a）設(shè)備更新改造后，選取新設(shè)備生產(chǎn)并檢驗(yàn)合格的前10塊橋面板單元為一檢查批次，按10.5相關(guān)要求進(jìn)行試驗(yàn)及判定；b）重大設(shè)備事故維修后，選取維修后設(shè)備生產(chǎn)并檢驗(yàn)合格的前10塊橋面板單元為一檢查批次，按上述要求進(jìn)行試驗(yàn)及判定。10.6圓柱頭焊釘焊縫檢驗(yàn)10.6.1每日臺班開始生產(chǎn)前或更改一種焊接條件時，應(yīng)按規(guī)定的焊接工藝試焊2個圓柱頭焊釘，進(jìn)行外觀和彎曲30°角檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行正式焊接；若檢驗(yàn)不合格，應(yīng)分析原因重新施焊，直到合格為止。焊完之后，應(yīng)及時敲掉圓柱頭焊釘周圍的瓷環(huán)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，焊釘?shù)捉菓?yīng)保證360°周邊擠出焊腳。當(dāng)不滿足要求時，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。10.6.2每100個圓柱頭焊釘至少抽一個進(jìn)行彎曲檢驗(yàn)，方法是用錘打擊圓柱頭焊釘，使焊釘彎曲30°時，其焊縫和熱影響區(qū)沒有肉眼可見的裂縫為合格；若不合格則加倍檢驗(yàn)。10.6.3圓柱頭焊釘?shù)难a(bǔ)焊：對有缺陷的焊釘焊縫可采用手工焊進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊長度應(yīng)自缺陷兩端外延10mm，焊角尺寸為6mm；當(dāng)鋼板厚度達(dá)到手工焊要求預(yù)熱的厚度時應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度和手工焊要求的預(yù)熱溫度相同。當(dāng)焊釘焊縫不合格時，應(yīng)將焊釘從桿件上切除，且不應(yīng)傷及母材，切除圓柱頭焊釘?shù)牟课粦?yīng)打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圓柱頭焊釘。10.7焊縫超聲錘擊10.7.1應(yīng)按設(shè)計文件要求對相關(guān)焊縫進(jìn)行超聲錘擊，需要錘擊的焊縫應(yīng)在外觀檢查并探傷合格后進(jìn)行。鋼桁梁橋通常要求超聲錘擊的結(jié)構(gòu)部位包括：a）下弦桿節(jié)點(diǎn)板穿出上水平板圍焊縫端部150mm范圍內(nèi)；b）弦桿橫梁接頭板角焊縫端部150mm范圍內(nèi)；c）腹桿腹板和弦桿節(jié)點(diǎn)板間角焊縫端部150mm范圍內(nèi)；d）橫聯(lián)接頭板和橫梁、腹桿間熔透角焊縫端部150mm范圍內(nèi)；e）錨箱部位錨拉板主要受拉焊縫端部150mm范圍內(nèi)。10.7.2檢驗(yàn)人員和監(jiān)理工程師應(yīng)現(xiàn)場檢查和確認(rèn)。11.1一般要求11.1.1矯正后的桿件表面不應(yīng)有凹痕和其他損傷。11.1.2桿件采用冷矯時應(yīng)緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于5℃,總變形量不應(yīng)大于2%。11.1.3采用熱矯時，Q370q及以下鋼板加熱溫度不應(yīng)超過800℃;Q420q鋼熱矯溫度不應(yīng)超過750℃;Q500q鋼熱矯溫度不應(yīng)超過700℃。不宜在同一部位多次重復(fù)加熱，嚴(yán)禁過燒，且不應(yīng)錘擊鋼材和用水急冷。加熱時應(yīng)對溫度控制和測量。整體節(jié)點(diǎn)宜采用熱矯。11.2板單元矯正板單元矯正后的尺寸允許偏差應(yīng)符合表14的規(guī)定。表14板單元矯正允許偏差單位為毫米序號名稱項(xiàng)目允許偏差圖例說明1橋面板單元長度a根據(jù)工藝要求確定——2寬度±2.0—3對角線差≤3.0—4平面度橫向≤2.0—5縱向≤3.0 6四角不平度≤4.0——a根據(jù)工藝取值。11.3桿件矯正桁梁桿件矯正后的允許偏差應(yīng)符合表15的規(guī)定。DB32/T4761—2024表15桁梁桿件矯正允許偏差單位為毫米序號名稱項(xiàng)目允許偏差圖例說明1鋼桁梁桿件蓋板對腹板的垂直度Δ有孔部位當(dāng)b≤600Δ≤0.5當(dāng)b>600Δ≤1.0其余部位2鋼桁梁桿件蓋板平面度有孔部位其余部位3鋼桁梁桿件工形桿件腹板平面度h/500且不大于4鋼桁梁桿件箱形桿件蓋腹板平面度工地孔部位：≤S/750且≤1.0；其余部位：≤S/2505主桁桿件工型桿件高度、箱型桿件高度和寬度±1.06主桁桿件箱形桿件對角線差|l1-l2|2.0（邊長<≥1000）7主桁桿件工形、箱形桿件的扭曲8弦桿整體節(jié)點(diǎn)桿件節(jié)點(diǎn)板平面度Δ1≤1.0Δ2≤1.0Δ3≤1.5（栓孔部位）表15桁梁桿件矯正允許偏差（續(xù)）單位為毫米序號名稱項(xiàng)目允許偏差圖例說明9縱梁橫梁平面度Δh/500且不大于高度h±2.0測量兩端腹板處高度蓋板寬度b±2.0長度l±2.0上拱度f+5.00梁臥置時，在下蓋外側(cè)拉線測量鋼桁梁桿件T形、工形、箱形桿件的彎曲，橫梁的旁彎fl≤4000）≤15000）l>15000）弦桿節(jié)點(diǎn)板、接頭板垂直度Δ1≤1.5Δ2≤1.0Δ3≤1.0整體節(jié)點(diǎn)下蓋板平面度Δ412匹配制造12.1一般要求12.1.1提交匹配制造的鋼桁梁構(gòu)件應(yīng)是經(jīng)驗(yàn)收合格的產(chǎn)品，且將構(gòu)件飛刺、電焊熔渣和飛濺清除干凈。12.1.2匹配制造應(yīng)具備足夠面積的拼裝場地和配套的起吊設(shè)備，拼裝場地應(yīng)平整、堅實(shí)。12.1.3在匹配制造過程中不應(yīng)發(fā)生支點(diǎn)下沉。12.1.4匹配制造應(yīng)按加工圖紙進(jìn)行，每次匹配制造不應(yīng)小于連續(xù)的3個節(jié)段，且制造后留下一個節(jié)段參與下一輪次匹配制造。12.1.5構(gòu)件匹配制造時，栓接處應(yīng)使板層密貼。所用沖釘不宜少于螺栓孔總數(shù)的10%，螺栓不宜少于螺栓孔總數(shù)的20%，栓焊位置加倍。12.1.6匹配制造過程中應(yīng)檢查拼接處有無相互抵觸情況，有無不易施擰螺栓處。12.1.7用試孔器檢查所有螺栓孔。用于主桁弦桿豎板平面內(nèi)，且用于主桁間連接的螺栓孔應(yīng)100%自由通過較設(shè)計孔徑小0.75mm的試孔器；其他螺栓孔應(yīng)100%自由通過較設(shè)計孔徑小1.0mm的試孔器。12.1.8磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，其塞入面積不應(yīng)超過25%。12.1.9匹配制造檢測時，宜選擇在溫度相對穩(wěn)定時進(jìn)行，溫差控制在3℃以內(nèi)。DB32/T4761—202412.2桁片匹配制造12.2.1構(gòu)件匹配制造應(yīng)在測平的臺凳上進(jìn)行，構(gòu)件應(yīng)處于自由狀態(tài)。12.2.2桁片按制造線形連續(xù)匹配制造，其組裝允許偏差應(yīng)符合表16的規(guī)定，其中檢測點(diǎn)為桁片系統(tǒng)線和桿件極邊孔中心線的交點(diǎn)，以及各節(jié)點(diǎn)中心點(diǎn)。表16桁片匹配制造允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差備注1桁高aH+4.0+2.0豎桿和拼接口處上、下弦桿主桁系統(tǒng)線的距離2端部斜桿接口高度H1+2.0+1.03斜桿中心線長度aL4+3.00L54對角線差a│L2—L3│≤3.0單個桁片5對角線差a│L6—L7│≤5.0+（n—1且≤8n為同一批次匹配制造的桁片數(shù)量6節(jié)段間節(jié)點(diǎn)中心距L1±1.07節(jié)段間錨點(diǎn)中心距L0±3.08桁片長度L±L/10000L為桁片匹配制造弦桿最大極邊孔距9斜豎桿蓋板接口錯位≤1.5腹桿蓋板和節(jié)點(diǎn)板仰位對接焊縫組裝間隙≤3.0栓接接口錯臺量≤1.0平面度≤3.0預(yù)拱度當(dāng)計算拱度≤60±3當(dāng)計算拱度>60±5f/100且±10f為桁片匹配制造計算拱度值旁彎L/5000；且≤10箱口中線和其組裝全長L的兩端中心所連直線的偏差a可根據(jù)工藝方法調(diào)整。DB32/T4761—202412.3橋面板塊匹配制造12.3.1橋面板塊匹配制造應(yīng)在胎架上進(jìn)行，胎架應(yīng)有足夠的剛度，其基礎(chǔ)應(yīng)有足夠的承載力。12.3.2制造完成的檢查應(yīng)在解除和胎架間的臨時連接后進(jìn)行。12.3.3橋面板塊匹配制造允許偏差應(yīng)符合表17的規(guī)定。表17橋面板塊匹配制造允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差圖例1橋面板塊長度±2.02橋面板塊寬度±2.03±1.04縱梁間距S端部±1.0其余位置±2.05≤1.0（連接部位）≤2.0（其余部位）6橫梁對角線差│l1-l2│≤2.0│l3-l4│≤3.07橫梁（肋）腹板和U形肋組裝間隙Δ8匹配制造長度L±2n，±20；取絕對值較小值n為同一批次匹配制造的橋面板塊數(shù)量9相鄰橋面板塊縱距±2測橋面板塊橫基線間距橋面板塊中心線錯位≤2.0橋面板塊中心線和橋軸中心線偏差對接焊縫錯邊相鄰橋面板之間橋面板塊平面度縱向S1/500且≤3.0橫向S2/300且≤1.5橋面各點(diǎn)高程偏差±5.012.4節(jié)段匹配制造12.4.1節(jié)段匹配制造應(yīng)在胎架線形檢測合格后進(jìn)行，胎架標(biāo)高根據(jù)拼裝線形設(shè)置，每輪次匹配制造均需測量調(diào)整標(biāo)高。胎架應(yīng)有足夠的剛度，其基礎(chǔ)應(yīng)有足夠的承載力。拼裝支撐點(diǎn)應(yīng)位于桿件剛度較大的位置。12.4.2節(jié)段間匹配臨時連接件宜在匹配制造檢驗(yàn)合格后成對安裝。12.4.3節(jié)段在胎架上進(jìn)行焊接施工前，應(yīng)按表18要求進(jìn)行節(jié)段尺寸檢驗(yàn)，檢驗(yàn)尺寸公差應(yīng)考慮焊接時的收縮量影響，以保證節(jié)段成品驗(yàn)收尺寸符合本文件要求。表18節(jié)段匹配制造允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差備注1預(yù)拼裝長度L≤L/10000兩片主桁預(yù)拼裝弦桿極邊孔距2兩相鄰節(jié)點(diǎn)間距L1±2.0兩相鄰節(jié)段的相鄰節(jié)點(diǎn)縱向間距3兩相鄰錨點(diǎn)間距L2±3.0兩相鄰節(jié)段的相鄰吊點(diǎn)縱向間距4主桁中心線直線度（旁彎）≤L/5000且≤10桁片中心線和預(yù)拼裝全長兩端中心連線的偏差，測節(jié)點(diǎn)處5桁片縱向偏移Δ2≤5.0下弦同一節(jié)點(diǎn)編號處兩桁節(jié)點(diǎn)連線，測量主桁節(jié)點(diǎn)連線的偏移量6平面對角線差3—L4∣≤5+（n—1）預(yù)拼裝全長范圍1—L2∣≤5.0單個節(jié)段范圍7縱梁至主桁距離≤2.0預(yù)拼裝兩端，上、下層橋面靠近主桁的縱梁腹板中心至主桁中心距離表18節(jié)段匹配制造允許偏差（續(xù)）單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差備注8桁高H±2.0豎桿和拼接口處，相鄰接口高低差≤29桁寬B±3.0節(jié)點(diǎn)處和預(yù)拼裝全長兩端的兩主桁弦桿中心距吊點(diǎn)間距B3±3.0同一節(jié)點(diǎn)編號處兩主桁吊點(diǎn)的橫橋向距離端面對角線差a1—L2∣≤5.0預(yù)拼裝兩端橫斷面，主桁之間節(jié)點(diǎn)中心高度差≤4.0節(jié)點(diǎn)處兩主桁弦桿中心點(diǎn)的高度差橫聯(lián)高度H1±5.0上弦桿到橫聯(lián)水平撐桿的豎向距離預(yù)拱度當(dāng)計算拱度≤60時，±3各節(jié)點(diǎn)位置的下弦桿下水平板處當(dāng)計算拱度>60時，±5f/100，且不大于±10橋面高程偏差±5.0橋面板四角有橫梁位置橋面橫坡允許偏差±0.1%橋面在沿與路線垂直的方向（橫向）的坡度差節(jié)段內(nèi)對接錯臺≤1.5橋面板塊面板和弦桿頂板、橋面板塊橫梁（肋）和弦桿接頭板節(jié)段間對接錯臺≤1.0節(jié)段焊接接口處安裝匹配臨時件后桁片垂直度≤3.0上、下弦桿中心線橫向偏移a可根據(jù)工藝方法調(diào)整。13.1試裝的目的以檢驗(yàn)設(shè)計圖、加工圖的正確性和工廠制造工藝、工裝的合理性。DB32/T4761—202413.2試裝的基本要求13.2.1在批量生產(chǎn)構(gòu)件前應(yīng)先制作試裝件進(jìn)行試裝。13.2.2首批制造的鋼橋或改變工藝裝備時，均應(yīng)進(jìn)行有代表性的局部試裝。試裝前應(yīng)編制各部分試裝圖，編寫試裝工藝。13.2.3提交試裝的鋼桁梁構(gòu)件應(yīng)是經(jīng)驗(yàn)收合格的產(chǎn)品，且將構(gòu)件飛刺、電焊熔渣和飛濺清除干凈。標(biāo)準(zhǔn)件（相同規(guī)格的構(gòu)件或拼接板）應(yīng)有互換性，不宜采用連續(xù)配制孔工藝。應(yīng)在構(gòu)件涂裝之前進(jìn)行試裝。13.2.4試裝應(yīng)具備足夠面積的拼裝場地和配套的起吊設(shè)備，拼裝場地應(yīng)平整、堅實(shí)，在試裝過程中不應(yīng)發(fā)生支點(diǎn)下沉。13.2.5構(gòu)件試裝應(yīng)在測平的臺凳上進(jìn)行，構(gòu)件應(yīng)處于自由狀態(tài)。13.2.6試裝時，應(yīng)使板層密貼。所用沖釘不宜少于螺栓孔總數(shù)的10%，螺栓不宜少于栓孔總數(shù)的20%。13.2.7試裝過程中應(yīng)檢查拼接處有無相互抵觸情況，有無不易施擰螺栓處。13.2.8試裝時，應(yīng)用試孔器檢查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔應(yīng)100%自由通過較設(shè)計孔徑小0.75mm的試孔器；橋面系和聯(lián)結(jié)系的螺栓孔應(yīng)100%自由通過較設(shè)計孔徑小1.0mm的試孔器。13.2.9磨光頂緊處應(yīng)有75%以上的面積密貼，用0.2mm塞尺檢查，其塞入面積不應(yīng)超過25%。13.2.10試裝檢測時，應(yīng)避開日照的影響。13.2.11鋼桁梁、橋面板塊試裝的主要尺寸和允許偏差應(yīng)符合表19、表20的規(guī)定。13.2.12試裝應(yīng)有詳細(xì)記錄，經(jīng)鑒定合格后方可批量生產(chǎn)。表19鋼桁梁試裝的主要尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差備注1桁高±2.0上下弦桿中心距離2節(jié)間長度±2.0—3旁彎L/5000橋面系中線和其試裝全長L的兩端中心所連接直線的偏差4試裝全長±5.0L≤50000mm（L為試裝長度）±L/10000L>50000mm（L為試裝長度）5拱度±3.0f≤60mm（f為計算拱度）±5f/100f>60mm（f為計算拱度）6對角線±3.0每個節(jié)間DB32/T4761—2024表20橋面板塊試裝的主要尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差備注1節(jié)間長度±2.0—2旁彎L/5000橋軸線和預(yù)拼長度兩端中心連線的偏差3節(jié)間對角線差每個節(jié)間4縱梁中心距S±1.0（接口部位）±2.0（其余）5±1.56橋面板塊寬度±5.07對接焊縫錯邊橫梁頂板和橋面板、相鄰橋面板之間8橋面板塊平面度縱向S1/500且≤3.0橫向S2/300且≤1.59橋面各點(diǎn)高程偏差±5.0主桁中心距±3—14表面清理和涂裝14.1一般要求14.1.1鋼梁的涂裝應(yīng)滿足設(shè)計文件和現(xiàn)行規(guī)范的要求。14.1.2涂裝前應(yīng)進(jìn)行涂裝工藝試驗(yàn)，以確定涂裝方案。14.1.3涂裝前，應(yīng)對施工人員進(jìn)行涂裝施工的培訓(xùn)并考核。噴砂、噴漆等關(guān)鍵工序的施工人員應(yīng)獲得涂裝工中級及以上的資格證書。14.1.4涂裝施工所使用的設(shè)備和工具應(yīng)保持良好狀況、安全可靠。14.1.5涂裝前，應(yīng)對構(gòu)件自由邊的雙側(cè)倒弧，倒弧的半徑不應(yīng)小于2mm。14.1.6涂裝完成后應(yīng)對構(gòu)件進(jìn)行標(biāo)識。14.2表面清理14.2.1鋼板和型鋼在制作前應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹、除塵、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20μm）等處理。14.2.2在鋼板、型鋼、梁段噴涂涂料前，其表面清理的除銹等級應(yīng)達(dá)到GB/T8923.1規(guī)定的Sa2.5級，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到Rz25μm~60μm，即符合GB/T6060.3規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra6.3μm和Ra12.5μm之間的粗糙度要求。14.2.3若設(shè)計或業(yè)主對表面清理的除銹等級和表面粗糙度有特殊要求，則應(yīng)執(zhí)行其規(guī)定的特殊要求。RZ50μm~100μm，即符合GB/T13288.1規(guī)定的粗糙度樣塊為Ra14.5μm和Ra25.0μm之間的要求。14.2.5涂裝前應(yīng)對結(jié)構(gòu)進(jìn)行檢查處理，包括：a）粗糙焊縫打磨光順，焊接飛濺物用刮刀或砂輪機(jī)除去。焊縫上深度為0.8mm以上或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н厬?yīng)補(bǔ)焊處理，并打磨光順；b）銳變用砂輪打磨成曲率半徑為2mm的圓角；c）切割邊的峰谷超過1mm時，打磨14.2.6熱浸、鍍鋅前的表面清理應(yīng)符合相關(guān)的規(guī)定。14.3涂裝作業(yè)要求14.3.1涂裝施工的環(huán)境溫度、相對濕度、鋼板溫度應(yīng)符合涂料說明書要求。當(dāng)涂料說明書未做規(guī)定時，環(huán)氧類漆不宜在10℃以下施工，氟碳面漆不宜在5℃以下施工，構(gòu)件表面溫度應(yīng)高于露點(diǎn)3℃以上方可施工，涂裝后4h內(nèi)應(yīng)保護(hù)免受雨淋。施工溫度為-5℃~5℃時，應(yīng)采用低溫固化產(chǎn)品或采用其他措施；涂料本身的溫度需符合產(chǎn)品說明書的規(guī)定。在有雨、霧、雪、大風(fēng)和較大灰塵或相對濕度80%以上的條件下，不應(yīng)戶外施工。14.3.2噴鋁應(yīng)在表面清理后4h內(nèi)完成，涂層間隔的時間要求應(yīng)符合GB/T11373規(guī)定。14.3.3在涂裝前應(yīng)清除高強(qiáng)度螺栓頭部的油污和螺母、墊圈外露部分的皂化膜。14.3.4對于局部損傷的涂層，應(yīng)按14.2的規(guī)定進(jìn)行表面清理，并按原設(shè)計涂層補(bǔ)涂各層涂料。14.4涂層檢驗(yàn)14.4.1涂料涂層表面應(yīng)平整均勻，不應(yīng)有漏涂、剝落、起泡、裂紋，氣孔等缺陷。顏色應(yīng)和比色卡相一致。14.4.3每涂完一道涂層后，應(yīng)檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。漆膜厚度的測量可用電子涂層測厚儀或磁性測厚儀或橫桿式測厚儀。2測10個點(diǎn)，每個點(diǎn)附近測3次，取平均值。鋼桁梁外部所有測點(diǎn)的值應(yīng)有90%達(dá)到或超過規(guī)定的漆膜厚度值，未達(dá)到規(guī)定膜厚的測點(diǎn)之值不應(yīng)低于規(guī)定膜厚的90%；鋼桁梁內(nèi)部所有測點(diǎn)的值應(yīng)有85%達(dá)到或超過規(guī)定的漆膜厚度值，未達(dá)到規(guī)定膜厚的測點(diǎn)之值不應(yīng)低于規(guī)定膜厚的85%。14.5抗滑移系數(shù)試件和試驗(yàn)14.5.1在相同的施工條件下，同期（不超過2個月）涂裝并同期（不超過2個月）安裝的每15個梁段為一批，每批制作6組抗滑移系數(shù)試件，其中3組用于出廠試驗(yàn)，3組用于工地復(fù)驗(yàn)。抗滑移系數(shù)試件應(yīng)和梁段同材質(zhì)、同工藝、同批制造，并在相同條件下運(yùn)輸、存放。14.5.2對于散拼節(jié)點(diǎn)，按照每5萬個高強(qiáng)螺栓用量的鋼結(jié)構(gòu)為一批，不足5萬個高強(qiáng)螺栓用量的鋼結(jié)構(gòu)視為一批。14.5.3抗滑移系數(shù)試驗(yàn)應(yīng)符合附錄G的規(guī)定，出廠時高強(qiáng)度螺栓連接面抗滑移系數(shù)不應(yīng)低于0.55，梁段安裝前的復(fù)驗(yàn)值不應(yīng)小于0.45。14.5.4構(gòu)件出廠后，摩擦面涂層抗滑移性能的保質(zhì)期應(yīng)為6個月；超過保質(zhì)期后，應(yīng)重新檢驗(yàn)其抗滑移系數(shù)，合格后方可使用。15成品尺寸檢驗(yàn)15.1成品的螺栓孔允許偏差應(yīng)符合本文件的相關(guān)規(guī)定。DB32/T4761—202415.2成品的涂層質(zhì)量應(yīng)符合第13章的規(guī)定。15.3鋼桁梁桿件成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表21的規(guī)定。表21鋼桁梁桿件成品尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖和說明1弦桿節(jié)點(diǎn)中心距L1±1.02同節(jié)間弦桿極邊孔距差≤1.53極邊孔和相鄰節(jié)點(diǎn)中心距L2±1.04極邊孔距L±1.05長度L0+6—16上、下弦上蓋板端頭、和腹板極邊孔水平距離L40-2.07錨點(diǎn)位置間距L5±3.08桿件相鄰橫梁接頭板間距L3±2.09弦桿節(jié)點(diǎn)板內(nèi)側(cè)寬度b+1.50弦桿端口寬度、高度±1.0高度h12±1.5桿件接頭板尺寸±2.0彎曲f≤2.0（l≤4000）f≤3.0（4000<l≤f≤5.0（l>16000）桿腹板伸出部位寬度b0-2斜、豎桿長度L0±5.0端排孔中心到蓋板對接端頭L1±2.0腹板伸出長度L2±3.0DB32/T4761—2024表21鋼桁梁桿件成品尺寸允許偏差（續(xù)）單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖和說明桿高度插入式-0.5-2.0對拼式±1.0寬度±2.0箱型桿件對角線差≤2.0聯(lián)結(jié)系高度h±1.5蓋板寬度b±2.0長度±5.0箱型桿件對角線差≤2.0扭曲≤3.0錨箱錨點(diǎn)距孔l±1.0錨孔和孔中心偏差Δ±1.0錨箱寬度B±1.515.4鋼桁梁橫聯(lián)成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表22的規(guī)定。表22鋼桁梁橫聯(lián)成品尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖和說明1桁高H±2.02全長+1-43+504節(jié)點(diǎn)間距L12±2.05橫聯(lián)高度B±1.515.5鋼桁梁主桁桁片成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表23的規(guī)定。DB32/T4761—2024表23鋼桁梁主桁桁片成品尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差簡圖和說明1桁高H±2.02端部斜桿接口高度H1±2.03斜桿中心線長度L4、L5+2.0-1.04對角線差│L2-L3│≤3.05節(jié)點(diǎn)中心距L1±1.06極邊孔距L±1.07同節(jié)點(diǎn)左右桁片節(jié)間距偏差±2.015.6鋼桁梁橋面板塊成品尺寸的允許偏差應(yīng)符合表24的規(guī)定。表24鋼桁梁橋面板塊成品尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差圖例說明1長度L±2.0—2寬度B+2-6—3高度H±2.04橫梁橫肋間距±2.05旁彎l/5000節(jié)點(diǎn)部位橋面中心線和兩端橋面中心點(diǎn)連線的偏差6對角線差—7橫梁預(yù)拱度+10-38橋面板對接焊縫錯邊量≤1.5橫梁蓋板和面板、相鄰面板之間9橋面板平面度≤1.5橋面各點(diǎn)標(biāo)高±5.0兩端四角橫梁（肋）位置15.7鋼桁梁節(jié)段制造允許偏差應(yīng)符合表25的規(guī)定。表25鋼桁梁節(jié)段成品尺寸允許偏差單位為毫米序號項(xiàng)目允許偏差備注1桁高H±2.0節(jié)點(diǎn)處2桁寬B±5.0節(jié)點(diǎn)處和預(yù)拼裝全長兩端的兩主桁弦桿中心距3節(jié)間距±1.04錨點(diǎn)間距B1±6同一節(jié)點(diǎn)編號處吊點(diǎn)的橫橋向距離5端面對角線差1-L2∣≤5.0預(yù)拼裝兩端橫斷面，主桁之間6橫聯(lián)高度H1±5.0上弦桿到橫聯(lián)水平撐桿的豎向距離7預(yù)拱度當(dāng)計算拱度≤60時，±3.0各節(jié)點(diǎn)位置的下弦桿水平中心線（系統(tǒng)線）當(dāng)計算拱度>60時，±5.0f/100，且≤10.08上、下層橋面標(biāo)高±5.0每節(jié)段橋面板四角有橫梁（肋）位置9節(jié)段間對接錯臺≤1.0桁片垂直度≤3.0上、下弦桿中心線橫向偏移15.8成品出廠或驗(yàn)收時，應(yīng)提交下列文件：——產(chǎn)品合格證；——鋼材、焊接材料和油漆的質(zhì)量證明書和復(fù)驗(yàn)報告；——焊接工藝評定報告和其他主要工藝試驗(yàn)報告；——竣工圖、拼裝簡圖；——高強(qiáng)度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)（工廠）報告；——焊縫無損檢驗(yàn)報告；——焊縫重大修補(bǔ)記錄；——產(chǎn)品試板的試驗(yàn)報告；——預(yù)拼裝記錄（按預(yù)拼裝批次DB32/T4761—2024——涂層檢測記錄；——發(fā)送清單。15.9對鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行計量時，鋼板應(yīng)按矩形計算，但大于0.1m2的缺角及開孔應(yīng)扣除；焊縫重量應(yīng)按焊接構(gòu)件重量的1.5%計。15.10成品出廠時應(yīng)提供工地抗滑移系數(shù)試驗(yàn)用試件。16包裝、存放和運(yùn)輸16.1.1拼接板包裝應(yīng)在涂層干燥后進(jìn)行，包裝和存放應(yīng)保證桿件不變形、不損壞、不散失、包裝和發(fā)運(yùn)應(yīng)符合運(yùn)輸?shù)挠嘘P(guān)規(guī)定。16.1.2較大體積的拼接板采用盤裝，板件之間應(yīng)加墊保護(hù)摩擦面；較小面積（體積）的零件采用箱裝，箱16.1.3需栓合發(fā)送的零部件用螺栓栓緊，每處栓合螺栓不少于2個。16.1.4對包裝有特殊要求時，應(yīng)按技術(shù)文件進(jìn)行。16.2.1桿件、桁片、橋面板塊、鋼桁梁節(jié)段的存放場地應(yīng)堅實(shí)、平整、有排水設(shè)施，支承處應(yīng)有足夠的承載力，不允許在存放期間出現(xiàn)不均勻沉降。16.2.3桿件、桁片、橋面板塊、鋼桁梁節(jié)段的支撐點(diǎn)布置，應(yīng)設(shè)在自重作用下，不致產(chǎn)生永久變形處。16.2.4同類桿件分層存放時各層間的墊塊在同一垂直面上，桿件疊放不宜過高。16.2.5桿件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，便于吊裝人員操作和查對。16.3.1運(yùn)輸時，應(yīng)用鋼絲繩將其牢靠固定在運(yùn)輸船上，綁扎時應(yīng)在和鋼絲繩接觸的邊緣加墊（木板、膠墊防止損傷桿件。16.3.2運(yùn)輸和起吊過程中，應(yīng)加強(qiáng)對附屬結(jié)構(gòu)連接件的保護(hù)，避免其變形，影響現(xiàn)場連接質(zhì)量。（規(guī)范性）原材料復(fù)驗(yàn)規(guī)程A.1檢驗(yàn)頻次A.1.1鋼材復(fù)驗(yàn)按以下要求執(zhí)行：a）鋼板、復(fù)合鋼板應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10爐組成一個檢驗(yàn)批，且檢驗(yàn)批重量不大于600t，每檢驗(yàn)批抽驗(yàn)一組試件；b）對有探傷要求的鋼板，應(yīng)抽取每種板厚的10%進(jìn)行超聲波探傷；c）型材應(yīng)按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個批號組成一個檢驗(yàn)批，每檢驗(yàn)批抽驗(yàn)一組試件。A.1.2圓柱頭焊釘應(yīng)按相同型號規(guī)格、相同生產(chǎn)批號組成檢驗(yàn)批，同批最大數(shù)量應(yīng)為：直徑小于或等于12mm時，不應(yīng)大于10000套；直徑大于12mm時，不應(yīng)大于5000套。進(jìn)場數(shù)量少于上述規(guī)定時亦應(yīng)視為一批。A.1.3焊材按其生產(chǎn)批號逐批抽樣復(fù)驗(yàn)。A.1.4涂料按其生產(chǎn)批號逐批抽樣復(fù)驗(yàn)。A.2檢驗(yàn)項(xiàng)目A.2.1鋼材檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；KV2；復(fù)合板界面抗剪強(qiáng)度；d）對于有探傷要求的鋼板，應(yīng)按GB/T2970對鋼板進(jìn)行檢測，鋼板質(zhì)量應(yīng)符合Ⅰ級要求。復(fù)合鋼板需進(jìn)行全板超聲波探傷，界面結(jié)合級別應(yīng)滿足GB/T8165中RⅠ級的規(guī)定要求。e）有Z向性能要求的鋼板，應(yīng)符合設(shè)計文件和GB/T5313的規(guī)定。A.2.2焊接材料檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；b）藥芯焊絲：逐批檢驗(yàn)熔敷金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長率A、沖擊功KV2c）實(shí)心焊絲：首批檢驗(yàn)焊絲的化學(xué)成分和熔敷金屬的力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長率A、沖擊功KV2其余批次檢驗(yàn)焊絲的化學(xué)成分；d）手工焊條：首批檢驗(yàn)熔敷金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能（屈服強(qiáng)度Rel、抗拉強(qiáng)度Rm、伸長率A、沖擊功KV2其余批次檢驗(yàn)熔敷金屬的化學(xué)成分；f）埋弧焊焊劑：逐批檢驗(yàn)化學(xué)成分（復(fù)驗(yàn)P、S元素含量焊絲和焊劑組合復(fù)驗(yàn)熔敷金屬的力學(xué)性A.2.3圓柱頭焊釘復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目包括：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；DB32/T4761—2024Fm、斷裂位置、焊接工藝彎曲、現(xiàn)場工藝試驗(yàn)。c）圓柱頭焊釘?shù)膹?fù)驗(yàn)應(yīng)核查質(zhì)量證明書和質(zhì)量檢驗(yàn)試驗(yàn)資料，并應(yīng)按批抽檢5套，檢驗(yàn)表面缺陷、尺寸、機(jī)械性能和焊接性能等，檢驗(yàn)方法應(yīng)符合現(xiàn)行GB/T10433的規(guī)定。A.2.4涂料復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目包括：a）審核生產(chǎn)廠家提供的《質(zhì)量證明書》；b）車間底漆執(zhí)行JT/T722中技術(shù)要求，重點(diǎn)復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目為：不揮發(fā)物含量、表干時間；涂裝材料復(fù)驗(yàn)嚴(yán)格按照J(rèn)T/T722進(jìn)行。A.3評定規(guī)則A.3.1各項(xiàng)試驗(yàn)結(jié)果的評定按照相應(yīng)國家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，當(dāng)沒有相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)或訂貨合同（技術(shù)條件）有特殊規(guī)定時，應(yīng)按合同（訂貨技術(shù)條件）執(zhí)行。A.3.2焊接材料、油漆的評定應(yīng)以每一批號的試驗(yàn)結(jié)果為準(zhǔn)。鋼材試驗(yàn)爐（批）的評定以抽樣試驗(yàn)結(jié)果為準(zhǔn)。A.3.3對于鋼材檢驗(yàn)批的質(zhì)量評定按下述原則進(jìn)行。a）當(dāng)試驗(yàn)爐（批）號評定為合格時，評定整個檢驗(yàn)批為合格。b）當(dāng)試驗(yàn)爐（批）號評定為不合格時，在該檢驗(yàn)批內(nèi)再抽取兩個爐（批）號的樣品進(jìn)行試驗(yàn)：1）若兩個試驗(yàn)爐（批）號均合格，則該檢驗(yàn)批其余爐（批）號均判定為合格；2）若兩個試驗(yàn)爐（批）號均不合格，則對該檢驗(yàn)批剩余的7個爐（批）號逐爐（批）取樣進(jìn)行試3）若兩個試驗(yàn)爐（批）號有一個合格另一個不合格時，在該檢驗(yàn)批剩余的7個爐（批）號中再抽取兩個爐（批）號進(jìn)行試驗(yàn)；如果兩個試驗(yàn)爐（批）號均合格則判定該7個爐（批）號合格，否則對該檢驗(yàn)批剩余的爐（批）號逐爐取樣試驗(yàn)，逐爐（批）評定。（規(guī)范性）鋼材和加工缺陷的修補(bǔ)B.1缺陷的修補(bǔ)方法應(yīng)符合表B.1的規(guī)定。表B.1缺陷的修補(bǔ)方法序號缺陷種類修補(bǔ)方法1鋼材表面麻坑、劃痕等深度為0.3mm~1mm時，可修磨勻順（栓接面位置可不打磨深度超過1mm時，應(yīng)在補(bǔ)焊后修磨勻順2鋼材邊緣局部的層狀裂紋深度不超過5mm時，可先按8.5.4、8.5.5的規(guī)定清除裂紋后補(bǔ)焊并修磨3切割邊緣的缺口（或崩坑）深度2mm以內(nèi)的，用砂輪磨順；超過2mm的，磨出坡口補(bǔ)焊后修磨勻順4焊縫裂紋和彎曲加工時產(chǎn)生的邊緣裂紋清除裂紋，按補(bǔ)焊工藝補(bǔ)焊后修磨勻順5電弧擦傷深度不大于0.5mm的缺陷，用砂輪修磨勻順；深度大于0.5mm的缺陷，補(bǔ)焊后用砂輪磨平6焊瘤用砂輪磨掉或用氣刨清除掉后修磨勻順B.2超標(biāo)缺陷修補(bǔ)的補(bǔ)焊的預(yù)熱溫度應(yīng)較正常要求的預(yù)熱溫度提高30℃~50℃。（規(guī)范性）鋼材焊接工藝評定C.1一般要求C.1.1焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）是編制焊接工藝的依據(jù)。C.1.2評定條件應(yīng)和產(chǎn)品條件相對應(yīng)，評定應(yīng)使用和產(chǎn)品相同的鋼材和焊接材料。C.1.3制造單位應(yīng)根據(jù)鋼材類型、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、接頭形式、焊接方法、焊接位置等制訂評定方案，擬定評定指導(dǎo)書，按本文件的相關(guān)要求進(jìn)行評定。C.1.4制造單位首次采用的鋼材和焊接材料應(yīng)進(jìn)行評定，在同一制造單位已評定并批準(zhǔn)的工藝，可不再評定。遇有下列情況之一者，應(yīng)重新進(jìn)行評定：a）鋼種改變；b）焊接材料改變；c）焊接方法或焊接位置改變；d）襯墊材質(zhì)改變；e）焊接電流、焊接電壓和焊接速度改變±10%以上；f）坡口形狀和尺寸改變（坡口角度減少10°以上，熔透焊縫鈍邊增大2mm以上，無襯墊的根部間隙變化2mm以上，有襯墊的根部間隙變化在—2mm~+6mm以上g）預(yù)熱溫度低于規(guī)定的下限溫度20℃時；h）增加或取消焊后熱處理時；i）電流種類和極性改變；j）加入或取消填充金屬；k）母材焊接部位涂車間防銹漆而焊接時又不進(jìn)行打磨的。C.1.5“評定”包括對接接頭試驗(yàn)、熔透角接試驗(yàn)和T形接頭試驗(yàn)。C.2試板C.2.1對接接頭試板代表的板厚范圍按表C.1執(zhí)行。表C.1對接接頭試板厚度單位為毫米序號試板板厚t產(chǎn)品板厚備注1t≤160.5t≤δ≤1.5tδ——產(chǎn)品板厚t——試板板厚216<t≤250.75t≤δ≤1.5t325<t≤800.75t≤δ≤1.3tC.2.2T形接頭埋弧自動焊試板可按每一焊腳尺寸在表C.2中選擇一種蓋、腹板厚度組合。表C.2T形接頭埋弧自動焊試板厚度單位為毫米序號焊腳尺寸試板厚度腹板蓋板16.5×6.58~1212~1628×810~1616~24310×1014~2420~40412×12>20>28C.2.3全熔透、部分熔透T形接頭試板厚度按表C.3中選擇一種試板厚度。表C.3全熔透、部分熔透T形接頭試板厚度單位為毫米序號試板板厚產(chǎn)品板厚備注腹板腹板1t≤160.5t≤δ≤1.5tδ—產(chǎn)品板厚t—試板板厚216<t≤250.75t≤δ≤1.5t325<t≤800.75t≤δ≤1.3t600mm，焊條電弧焊、CO2