今天也不扯結(jié)構(gòu)了橋梁施工怎么精細的怎么來

今天也不扯結(jié)構(gòu)了，橋梁施工怎么精細的怎么來重要提醒，文中無圖片今天的內(nèi)容主要包括了樁基、承臺、立柱、蓋梁、預制板、梁板、橋面等七個方面的內(nèi)容，比起施工時要注意的細節(jié)問題，更傾向于作為一個現(xiàn)場施工的例子來展示。一、鉆孔灌注樁精細化施工1.1工藝流程1.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施（1）鉆孔準備工作1）樁機選用根據(jù)設計圖紙樁徑及地質(zhì)情況，樁機采用GPS15型。2）測量放樣根據(jù)設計圖紙?zhí)峁┑臉短栠M行測量放樣，測定樁位，放樣采用全站儀測設，測量時監(jiān)理工程師旁站，測量結(jié)果應記錄并成形資料報監(jiān)理工程師審查簽字認可。3）場地準備鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸，鉆機數(shù)量和鉆機底座平面尺寸，鉆機移位要求，施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。A.當鉆機場地為地面，應平整場地，清除雜物，夯打密實，搭簡易工作平臺。B.水上工作平臺的高度應考慮施工期間可能出現(xiàn)的高水位，并高出其高水位的0.5～1.0m。工作平臺木樁間距為1.5m（6m長，直徑16cm），沿鉆孔樁中心線平行布置，中心間距為1.5m，縱向用橫截面為25×25cm2方木作為導木，把木樁作固定連接，然后鋪設橫向?qū)荆黉佋O兩根縱向?qū)?，供鉆機移位。圖：鉆孔灌注樁水上排架4）埋置護筒埋置護筒要求穩(wěn)固、準確，且入硬土50cm以上。護筒制作要求：要求堅固、耐用、不易變形、不漏水、裝卸方便和能重復使用。護筒內(nèi)徑應比鉆孔樁設計直徑稍大，護筒采用帶法蘭的鋼質(zhì)護筒，一般用3～5mm厚鋼板制作。為增加剛度，防止變形，可在護筒上、下端和中部的外側(cè)各焊一道加勁肋，它可以做成整體的或兩半圓的。5）安裝鉆機鉆架應能承受鉆具和其它輔助設備的重量，同時要穩(wěn)定性好，具有一定的剛度，在鉆進中或其它操作時，不產(chǎn)生移動和搖晃，它的高度應根據(jù)鉆具長度和鋼筋骨架節(jié)長度決定，一般為8～12m。鉆機（架）安裝就位時，應詳細測量，底座用枕木墊實塞緊，頂端應用纜風繩固定平穩(wěn)，并在鉆孔過程中經(jīng)常檢查，以保證轉(zhuǎn)盤面水平，鉆機機架垂直，來確保樁身的垂直度和孔徑。樁架就位對準樁位中心放樣后，需經(jīng)過監(jiān)理工程師復核。6）制作泥漿鉆孔過程中，孔內(nèi)應保持一定稠度的泥漿，在較好的粘土層中鉆孔，也可灌入清水，鉆孔時孔內(nèi)自造泥漿，達到固壁效果?！魴z驗標準：A．樁位測量要求中心位置偏差≤5mm。B.埋置護筒要求：護筒平面位置應埋設正確，偏差不得大于50mm。護筒頂標高應高出施工最高水位1.0～1.5m。C.泥漿一般比重以1.15～1.2為宜。（2）鉆孔鉆機鉆進所需的沉淀池和供水池應設鉆機排水口的同側(cè)，與鉆機的距離可根據(jù)地形決定，兩池的總?cè)莘e一般為鉆孔完成后總排渣體積的1.2～2.0倍。1）鉆機就位。立好鉆架并調(diào)整和安設好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起，放進護筒內(nèi)。啟動卷揚機把轉(zhuǎn)盤吊起，墊方木于轉(zhuǎn)盤底座下面，將鉆機調(diào)平并對準鉆孔。然后裝上轉(zhuǎn)盤，要求轉(zhuǎn)盤中心同鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。鉆桿位置偏差不得大于2cm，在鉆進過程中要經(jīng)常檢查轉(zhuǎn)盤，如有傾斜或位移，應及時糾正。起動卷揚機，吊起方鉆桿穿過轉(zhuǎn)盤并聯(lián)結(jié)到鉆頭，裝好方形套夾住方鉆桿，準備鉆進。2）開鉆。開鉆前，配制好比重為1.15～1.2的泥漿進入泥漿池及孔內(nèi)。啟動鉆機慢速鉆進。在鉆孔過程中，及時檢查泥漿比重，控制在1.2～1.3之間。粘度控制在16～22秒，發(fā)現(xiàn)不符，及時調(diào)整。若發(fā)現(xiàn)地形、地質(zhì)與提供資料不符合，應及時與鉆探和設計單位聯(lián)系。3）接長鉆桿。當一鉆桿鉆完時，先停止轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動，并使循環(huán)系統(tǒng)延續(xù)工作至孔底沉渣基本排凈（約1～3分鐘），然后關(guān)閉泥漿泵接長鉆桿。在接頭法蘭盤之間墊3～5毫米厚的橡皮圈，并擰緊螺栓，以防漏氣、漏水，然后如上述工序，一切正常后繼續(xù)鉆進。4）控制鉆速：在硬粘土中鉆進時，用一檔轉(zhuǎn)速，放松起吊鋼絲繩自由進尺。在普通粘土、砂粘土中鉆進時，可用二、三檔轉(zhuǎn)速，自由進尺。在砂土或含少量卵石中鉆進時，宜用一、二檔轉(zhuǎn)速，并控制進尺，以免陷沒鉆頭或抽吸鉆渣的速度跟不上。遇地下水豐富易坍孔的粉砂土，宜用低檔慢速鉆進，減少鉆頭對粉砂土的攪動，同時加大泥漿比重和提高水頭，以加強護壁，防止塌孔。圖：測繩測量孔深◆檢驗標準：班組在作業(yè)時，按照下列標準進行質(zhì)量控制；每道工序完成后，質(zhì)檢員按照下列要求進行檢驗。表：灌注樁允許偏差表注：①表中θ為斜樁縱軸線與鉛垂線間的夾角，單位：度（°）。②表中L為柱的長度（mm）。③表中d為樁的直徑（mm）。（3）鋼筋籠制作1）鋼材進場應具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，進場后收集合格證，監(jiān)理工程師制作試件送平行檢測。2）鋼筋籠加工制作具體要求如下：A.鋼筋在下料前，首先應熟悉設計圖紙，對各種規(guī)格的鋼筋長度和數(shù)量進行核對。同時保證設計要求的鋼筋根數(shù)。B.鋼筋的表面應潔凈、無損傷，使用前應將表面的油漬、漆皮、鱗繡等清理干凈，帶有顆粒狀或片狀老繡的鋼筋不得使用；除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除。C.鋼筋籠的加強筋的間距為2m，采用單面焊，焊縫應不小于10d，，設在主筋的內(nèi)側(cè)，加強箍筋應同主筋進行焊接；螺旋筋在主筋的外側(cè)。D.螺旋筋在樁頂10m范圍內(nèi)螺距加密為10cm，其余為20cm。E.鋼筋籠主筋采用機械連接，接頭采用鐓粗直螺紋連接接頭。受力筋的連接接頭應設置在內(nèi)力較小處，并應錯開布置。F.為確保鋼筋保護層厚度，鋼筋保護層墊塊采用圓餅式滾輪砂漿墊塊。每隔2m設置一組，每組4個均勻設于樁基鋼筋四周。G.每根樁在樁身鋼筋內(nèi)側(cè)按樁徑正三角（三根）布置聲測管，聲測管采用鐵絲綁扎在鋼筋籠上。兩端用鋼板封閉，以防泥漿、雜物等堵塞管道。H.鋼筋骨架在運輸過程中應采取適當?shù)拇胧┓乐蛊渥冃?。◆檢驗標準：A.鋼筋籠加強筋與主筋全部點焊焊接，螺旋筋與主筋綁扎；主筋焊接長度和質(zhì)量符合設計和規(guī)范要求，接頭相互錯開。鋼筋上粘附的銹、油污、砂漿等附著物應徹底清除，以免影響其與混凝土的效果。B.鋼筋籠制作允許誤差和檢驗方法應符合下表規(guī)定：圖：鋼筋籠制作允許誤差和檢驗方法（4）清孔終孔檢查后，迅速清孔，不得停歇過久，使泥漿、鉆渣沉淀增多,造成清孔工作的困難，甚至坍孔。清孔后應在最短時間內(nèi)灌注混凝土。根據(jù)鉆孔方法，在用正循環(huán)回旋鉆機鉆孔時，可在終孔后停止進尺，利用鉆機的循環(huán)系統(tǒng)的泥漿泵持續(xù)清孔渣30分鐘左右。清孔完成后，監(jiān)理工程師復核沉渣厚度?！魴z驗標準：孔底沉渣厚度不大于0.3d。（5）裝吊鋼筋骨架當泥漿比重為1.15～1.18時，再放鋼筋籠。1）鉆孔樁的鋼筋應按設計要求預先焊成鋼筋籠骨架，分段就位，吊入鉆孔。2）鋼筋籠骨架吊放前應檢查孔底深度是否符合要求，孔壁有無妨礙骨架吊放和正確就位的情況。在以上情況均通過監(jiān)理工程師驗收合格后，方可安放鋼筋骨架。3）鋼筋骨架在運輸?shù)跹b過程中均不得使骨架變形。鋼筋骨架可利用鉆機塔架起吊，為保證骨架起吊時不變形，宜用兩點吊，第一吊點，設在骨架下部、第二吊點設在骨架長度的中點到上三點之間。接著起吊直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正并下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。當骨架下降到第二吊點附近的加勁箍接近孔口時，可用木棍或鋼釬（視骨架輕重而定）等穿過加勁箍的下方，將骨架臨時支承于孔口，將吊鉤移至骨架上端，取出臨時支承，繼續(xù)下降到骨架后一個加勁箍處，按上述辦法暫時支承。此時可吊來第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同一豎直線上，進行焊接。最后一個接頭焊好后，全部接頭就可下沉入水。接頭完成，稍提骨架，抽去臨時支托，將骨架慢慢下降，如此循環(huán)，使骨架降至設計標高為止。最后用四根鉛絲將骨架綁牢在鉆架底盤或臨時設于孔口的井字架上，即可松開骨架的吊點。圖：監(jiān)理檢查鋼筋籠制作質(zhì)量◆檢驗標準：測量鋼筋骨架的標高是否與設計標高相符，偏差不得大于±5cm。（5）二清放好導管后，通過導管進行二次清孔，測定好泥漿比重為1.15左右，沉淀≤10cm，孔徑、孔深符合設計要求時，報監(jiān)理同意后，開始澆注砼。（6）灌注水下混凝土采用直升導管法灌注水下混凝土。1）準備工作導管在鉆孔旁預先分段拼裝，在吊放時再逐段拼裝。導管吊放時，應使位置居孔中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。導管頂部應設置漏斗，其上方設溜槽，儲料斗和工作平臺。儲料斗和漏斗高度除應滿足導管拆卸等操作需要外，并應在灌注到最后階段時，能滿足對導管內(nèi)混凝土柱高度的需要。在完成以上準備工作后，再根據(jù)施工要求，鋪設坡道，準備混凝土拌和機具、砂石、水泥等各種原材料，準備拌制混凝土，灌注鉆孔樁。2）水下混凝土的灌注A.灌注水下混凝土是鉆孔樁施工的重要工序，應特別注意。鉆孔應在成孔質(zhì)量檢驗合格后，方可開始灌注工作。B.灌注前，對孔底沉淀層厚度應再進行一次測定。如厚度超過規(guī)定，可用噴射法向孔底噴射3～5分鐘，使沉渣懸浮，然后立即灌注首批混凝土。C.剪球、拔栓或開閥，將首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內(nèi)混凝土面高度，計算出導管內(nèi)埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故，應按事故處理方法進行處理。D.灌注開始后，應緊湊地、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除1節(jié)和2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度而定）。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的導管，并掛上升降設備，然后松動導管的接頭螺栓或快速接頭，同時將起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除或快速接頭拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口的導管內(nèi)，校正好位置，繼續(xù)灌注。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15分鐘。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。E.在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后繼混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。F.當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼架骨架被混凝土頂托上升，可采用以下措施：盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時，混凝土的流動性過小，建議使用緩凝劑；當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應保持較深埋管，并徐徐灌入混凝土,以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；當孔內(nèi)混凝土面進入鋼筋骨架1～2m以后，適當提升導管，減小導管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在導管底口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。G.為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設計標高以上應加灌一定高度，以便灌注結(jié)束后，將此段混凝土清除。增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5m，深樁不宜小于1.0m。為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結(jié)束后，混凝土凝結(jié)前，挖除多余的一段樁頭，但應保留10～20cm，以待隨后修鑿，接灌承臺。H.在灌注將近結(jié)束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大。如出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔除最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下，形成泥心。I.在灌注混凝土時，每根樁應制作不少于1組（3塊）混凝土試塊，宜制作2組試塊。試塊應妥善保護，強度測試后，應填入試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告予以補救處理。J.有關(guān)混凝土灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，應指定專人進行記錄?！魴z驗標準：樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經(jīng)超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層。所有的樁基均要進行超聲波或小應變檢測，大應變檢測比例根據(jù)設計圖紙要求。檢測結(jié)果要求Ⅰ類樁≥95%，無Ⅲ類樁。圖：樁基小應變檢測1.3質(zhì)量通病及預防措施（1）縮頸防治措施：防縮徑的關(guān)鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。2）成孔施工時應重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預防清孔后的在澆筑混凝土的過程中局部坍塌，導致縮徑的產(chǎn)生。3）成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。圖：泥漿黏度檢測（2）孔底沉淤防治措施：一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應進行二次清孔，二次清孔可利用導管進行。沉渣厚度達到設計及規(guī)范要求后，應盡快進行水下混凝土灌注。（3）坍孔防治措施：1）在施工過程中采用泥漿護壁。2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型機械工作造成的振動，安排多臺樁機同時施工時，應該跳開施工。3）如用上法處治，坍孔應不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。（4）鋼筋籠上浮防治措施：1）吊放好鋼筋籠后應及時把鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上，但注重導管埋入混凝土表面應不小于2m，不大于6m。2）當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，現(xiàn)場操作人員應立即停止?jié)沧ⅲ蚀_計算導管埋深和已澆混凝土標高，馬上起拔拆除部分導管，導管拆除一部分后，可適當上下活動導管，每上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點，堅持多上下活動幾次導管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。（5）斷樁與夾泥層防治措施：1）認真做好清孔，防止孔壁坍塌。導管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量，內(nèi)徑應一致，其誤差應小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。2）盡可能提高混凝土澆注速度，開始澆混凝土時盡量積累大量混凝土，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續(xù)澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞。3）嚴格控制導管埋深與拔管速度，導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及時測量混凝土澆灌深度，嚴禁把導管底端提出混凝土面。提升導管要準確可靠，灌注混凝土過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操作規(guī)程，在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。4）灌注水下混凝土前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換。5）經(jīng)常檢測混凝土拌和物，確保其符合要求。（6）樁頂局部冒水、樁身孔洞防治措施：1）控制導管的埋深，灌注過程中做到導管勤提勤拔。2）混凝土傾入導管的速度應根據(jù)混凝土在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，混凝土傾入速度越應放慢。在可能的情況下，應始終保持導管內(nèi)滿管混凝土，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應在灌注過程中適當上下活動導管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當緩凝劑，確?；炷猎诔跄巴瓿伤鹿嘧?。（7）樁身上段混凝土強度低防治措施：1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.5～2.0m3，也可以按樁身的設計體積的10%加以控制或控制超灌量，待樁頂?shù)母{全部溢出后才停止灌注。2）成樁質(zhì)量與樁身的澆注高度有關(guān)，一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0.5～1.0m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應有浮漿和夾泥，混凝土標號應符合設計要求，否則要返工重澆。1.4精細化施工重點控制措施（1）遇到障礙物處置措施中山路整治項目橋梁樁基因與老橋位置較近，可能存在拋石回填段或者碰到原有樁位情況。精細化措施：1）調(diào)查原橋梁設計圖紙，集合現(xiàn)場調(diào)查情況進行判斷；2）圍堰后對河道拋石回填段進行清理，清理完畢后采用粘土回填，埋設鋼護筒；3）假設新建樁位碰到原有松木樁加固位置，則采用挖掘進進行拔除；4）假設新建橋樁樁位與舊橋樁位有沖突，則進行設計調(diào)整，或者在爭得建設單位、監(jiān)理單位及設計單位的同意后調(diào)整施工工藝，采用沖抓方式成孔；5）假設新建橋樁遇到現(xiàn)狀或者廢棄的雨水出水口，則采用加長鋼護筒，埋設時確保鋼護筒超過出水口底標高1m。（2）鋼筋籠施工質(zhì)量控制措施鋼筋籠的制作質(zhì)量控制對于鉆孔灌注樁成樁質(zhì)量較為關(guān)鍵，主要體現(xiàn)在鋼筋籠配料、尺寸、保護層墊塊及焊接工藝上。精細化措施：1）鋼筋籠焊接每隔2M左右采用加強筋成型法。加強筋設在主筋內(nèi)側(cè)，并用三角內(nèi)撐將它加固，在加強筋外側(cè)點焊主筋，主筋與加強筋必須垂直，再綁扎箍筋。主筋的焊接長度為10D（雙面焊），為確保質(zhì)量長度加1CM，接頭位置錯開。2）鋼筋籠保護層設置除正常設置鋼筋籠保護層以外，在施工過程中鋼筋籠豎直對準孔口中心后要緩緩下放，力求不使“︺”筋（也稱鋼筋耳朵）刮傷孔壁。同時在鋼筋籠吊裝過程中，砂漿預制圓形墊塊安裝時注意圓鋼筋縱向與骨架縱向一致，墊塊能夠在骨架下放時滾動，數(shù)量適中，分布均勻。3）鋼筋籠配料時要考慮充足的深入承臺鋼筋部分。（3）樁位精度控制1）測量工作確保埋設護筒前進行樁位測設，埋設護筒后進行樁位復核并采用十字絲法定位，開鉆前再進行一次樁位復核。2）測量采用兩組人員進行交叉測量，確保測量工作的準確性。（4）混凝土灌注高度1）在灌注砼快要結(jié)束時，放慢灌注速度，準確計算埋深，不時上下抽動導管，使砼緩慢下落。2）為了保證樁頭的質(zhì)量，必須超灌大于1.5m。3）當砼灌注完畢后，應慢慢將導管拔出，拔得太快砼容易松散或空洞，影響砼質(zhì)量。二、承臺、橋臺精細化施工2.1工藝流程2.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施（1）基坑開挖樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝?；优潘扇≡诨铀闹茉O排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據(jù)地質(zhì)情況，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。（2）鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應在樁體側(cè)面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內(nèi)高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結(jié)合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經(jīng)超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層。（3）鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設計基底高程經(jīng)檢驗合格后，立即澆筑基礎墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行綁扎，底層承臺鋼筋網(wǎng)片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內(nèi)的墩身鋼筋。圖：橋臺鋼筋施工圖：橋臺模板施工（4）模板安裝承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機配合安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調(diào)直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸準確。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位（5）灌注砼混凝土采用商品混凝土，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。混凝土的澆筑環(huán)境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，局部溫度也不高于+40℃，否則采用經(jīng)監(jiān)理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0m時，設串筒或溜槽?；炷练謱訚仓謱雍穸瓤刂圃?0～45cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側(cè)模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現(xiàn)平坦泛漿。◆檢驗標準：承臺施工允許誤差，除設計有特殊規(guī)定外，符合下表的規(guī)定。表：承臺的允許偏差和檢驗方法（6）基坑回填砼達到設計強度后進行基坑回填，濕陷性地段橋墩承臺采用3∶7灰土回填，如圖下圖所示，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10～20cm，用打夯機夯實。（7）養(yǎng)生在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準，養(yǎng)生期應符合規(guī)范要求。在混凝土表面蓋上保持濕潤的塑料薄膜等能延續(xù)保持濕潤的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產(chǎn)生不良外觀質(zhì)量影響。2.3質(zhì)量通病及預防措施（1）樁頭過短：樁頭不滿足深入承臺10厘米要求預防措施：保留樁頭30厘米左右，進行第二遍樁頭鑿除。（2）樁頭鋼筋被混凝土污染及鋼筋彎曲：處理措施：樁頭鑿除時避免碰撞鋼筋，彎曲鋼筋采用鋼筋卡子調(diào)直；被混凝土污染的鋼筋采用鋼絲刷子清理干凈。（3）墊層混凝土寬度及強度不夠：預防措施：墊層混凝土寬出承臺50厘米，如基坑底為流塑狀土質(zhì)時，可在下拋些片石、壓碎過的試塊或鑿除樁頭后的混凝土進行擠淤，然后采用標號高的混凝土澆注墊層。（4）樁頭處鋼筋無保護層：預防措施：樁頭鑿除時，采用第一條方案，進行第二遍鑿除至接近設計標高時，由下往上鑿除，或采用簪子人工鑿除。（5）樁頭混凝土存在松散狀且表面不清潔：預防措施：樁頭鑿完后采用人工找平，同時采用清水沖洗樁頭。（6）基坑被水浸泡：在基坑四邊做排水溝，同時做集水井，采用水泵進行抽水。（7）接地鋼筋焊接不符合設計要求：預防措施：固定具有責任心的專人進行焊接，并建立獎罰措施。（8）混凝土振搗不密實：預防措施：增加振搗人員數(shù)量，同時對振搗人員進行分工，規(guī)定部位進行振搗。（9）承臺表面開裂：預防措施：澆注完成后承臺表面進行2至3遍收面，即澆注完成后收一次，在初凝后還未終凝前進行兩遍收面，終凝后及時覆蓋養(yǎng)護，承臺模板拆除后及時進行基坑回填。2.4精細化施工重點控制措施承臺地模板拼縫及對拉螺桿質(zhì)量控制見蓋梁及立柱拼縫控制。（1）模板控制措施承臺礎模板采用組合定型鋼模板，單塊模板的面積不得小于1平方米。具體拼裝尺寸隨承臺或擴大基礎側(cè)面尺寸而定，模板有變形的不得使用，模板后背方木或鋼管，要有良好的強度、剛度和穩(wěn)定性。涂刷優(yōu)質(zhì)的模板油。接縫有錯臺的地方須進行打磨處理。除銹時必須用砂漿抹面、磨光機打磨的方式對模板進行除銹。（2）承臺麻面、氣泡、露筋等現(xiàn)象控制1）插入式振搗器振搗時與模板保持5-10cm的距離，振搗器應避免碰撞鋼筋、模板，更不得放在鋼筋上。逐層振搗，不得漏振，以免產(chǎn)生蜂窩、麻面和氣泡，避免形成接縫。2）砼澆筑過程安排專人看管模板，隨時檢查模板受力情況，發(fā)現(xiàn)模板變形有超過允許偏差的可能時應及時校正后方可繼續(xù)澆筑。3）砼澆筑應一次性連續(xù)澆筑完成，間隔時間不大于砼的初凝時間，以消除砼分層明顯和色澤不一的外觀質(zhì)量缺陷。（3）基坑圍護、排水1）確保基坑排水工作順暢，不得使坑底受到雨水浸泡；2）基坑排水應采取措施，保護環(huán)境不受污染；3）開挖深度超過1.5m，應設人員上下坡道或爬梯，以免發(fā)生墜落，必須在邊沿設兩道1.2m~1.5m高護身欄桿，防止發(fā)生墜落事故。危險處，夜間應設紅色標志燈。（4）承臺開挖遇到管線或出水口1）承臺橋臺開挖前進行圖紙及現(xiàn)場調(diào)查；2）如發(fā)現(xiàn)存在問題，提前對管線標高或管線平面位置進行調(diào)整。三、立柱精細化施工3.1工藝流程3.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施（1）測量放樣按設計施工圖要求，測定立柱中心軸線及樁頂標高，并放出立頂十字線和控制樁后，報請監(jiān)理復核驗收，放樣時采用里程與坐標雙控。（2）立柱鋼筋1）鋼筋加工制作嚴格按照設計圖紙施工。主筋的連接采取電渣壓力焊或閃光對焊，且主筋接頭在同一截面內(nèi)不超過接頭總數(shù)25％；為確?；炷另樌铝霞安僮魅藛T振搗到位，立柱內(nèi)水平分部筋采取邊扎邊澆混凝土方法施工。2）骨架成型后確保截面尺寸準確，且保護層厚度符合設計要求，骨架尺寸不得偏大，以防模板安裝困難。鋼筋綁扎成型后，請監(jiān)理檢查，認可后進行模板安裝。3）立柱鋼筋在使用前進行全面檢查，不合格嚴禁進行下一道工序的施工。圖：立柱鋼筋質(zhì)量檢查圖：接樁澆筑施工完成（3）立柱模板為確保立柱外觀光潔、平整、順直，立柱的模板宜采用定型組合鋼模板。模板的規(guī)格、數(shù)量根據(jù)墩身的尺寸、進度要求及周轉(zhuǎn)次數(shù)，來確定配制相應數(shù)量整體式柱模。1）模板制作模板的制作關(guān)鍵是控制鋼模板的剛度、順直度及垂直度。鋼模板由專業(yè)鋼構(gòu)件廠制作，在制作時，派專人監(jiān)督質(zhì)量，保證模板的材質(zhì)及拼縫密實。2）模板安裝模板的安裝采取整體吊裝，吊裝時專人指揮。上部固定及垂直度控制，采用鋼絲繩在四個方向（每個方向之間盡可能各成90°）各拉一道纜風繩，用0.5t手拉葫蘆拉緊，結(jié)合經(jīng)緯儀調(diào)整垂直度（兩臺經(jīng)緯儀90°交叉）纜風與地面夾角為45～60°。且四道纜風繩的受力盡可能保持均衡。3）施工注意點模板順直度確保一致，拼裝嚴密，底部確保密封，以防漏漿，造成底部出現(xiàn)蜂窩現(xiàn)象；模板安裝前，樁頂面墩身插筋范圍內(nèi)鑿毛，并沖洗干凈；并提早一天涂好優(yōu)質(zhì)無色脫模劑；四道纜風繩的拉力盡可能保持均衡；◆檢驗標準：A．模板尺寸符合設計，接縫高低差為零，順直度小于1mm，平整度小于0.5mm。（4）立柱混凝土1）混凝土采用商品砼，汽車泵泵送澆注，坍落度控制在9～12cm，采用同廠同標號水泥以及同一石礦和砂源的粗細骨料，保證混凝土表面色澤一致，確保外觀質(zhì)量。2）安排熟練的振搗工人進入模內(nèi)振搗混凝土，用插入式振動棒振搗，確保振搗密實，要防止過振，一般以混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿，即表明已振搗密實。3）澆至柱頂時，宜比設計標高多澆3～5cm，去掉表面浮漿，至比設計標高高約5mm，待表面定漿，用木抹刮平，鐵抹子光面。4）澆筑混凝土，振搗專人專職，帶耳塞，并用空氣泵向模內(nèi)輸送空氣補氧。5）測量人員跟蹤澆筑全過程，嚴格控制柱頂混凝土面標高，允許誤差0～10mm。◆檢驗標準：表：墩臺施工允許誤差表（5）拆模1）當混凝土強度達到2.5MPa以上，方可拆除立柱模板。人工把模板拼裝螺栓旋松，而后用25t吊機把松脫的墩立柱模板分塊吊出，拆模時保護立柱混凝土表面不受損傷。2）拆模后立柱表面進行整修，然后用塑料布將墩立柱嚴密包裹以達到濕養(yǎng)的目的，同時也保護了成品。3）拆下的模板馬上進行清理，涂優(yōu)質(zhì)脫模劑、拼裝，備下次使用。（6）養(yǎng)護模板拆除完后，對砼表面進行清理，澆水濕潤后，用塑料薄膜包裹濕養(yǎng)。3.3質(zhì)量通病及預防措施（1）立柱表面質(zhì)量通病的防治主要有蜂窩、麻面、氣泡、泛砂、混凝土色澤不一致等現(xiàn)象，保證措施如下：1）混凝土配合比設計時在滿足施工條件下，應盡量選擇最佳含砂率和水灰比。2）混凝土應強制拌合，罐車運輸，連續(xù)澆筑，杜絕坍落度不穩(wěn)定，送料不銜接和每車混凝土級配不均勻、投料造成離淅的現(xiàn)象出現(xiàn)。3）經(jīng)試驗掌握振搗的尺寸，既不能過振形成表面泛砂、泌水的現(xiàn)象，也不能因欠振導致蜂窩、麻面。4）必須分層澆筑，層厚能滿足振實要求，在前層未凝固前進行下層的澆筑。5）模板刷油后如不能及時吊裝，模板兩頭用塑料膜包裹，防止風沙污染模板脫模劑，立柱安裝后如遇大風，或雨天不能及時澆筑，應在上口覆蓋塑料膜，防止粉塵，雨水污染到模板。（2）模板接縫、分層和分節(jié)施工縫的消除1）模板接縫：要求使用整塊鋼模板，以減少接縫。模板應試拼并監(jiān)理驗收，不合格的不能用于工程。采用現(xiàn)場整體拼裝，減小模板錯臺。模板接縫內(nèi)涂抹原子灰，杜絕漏漿導致的表面缺陷。2）從原材料開始嚴格要求，砂過塞，碎石水洗，通過嚴格控制混凝土配比（摻入高效聚羧酸減水劑）拌和，運輸過程連續(xù)，科學計算，減少塌落度損失，確?；炷吝B續(xù)，避免出現(xiàn)混凝土分層施工痕跡的出現(xiàn)。（3）控制保護層1）嚴格控制鋼筋及模板平面位置、幾何尺寸精確放樣，樁位放樣必須控制在3mm以內(nèi)；加工鋼筋時，確保鋼筋下料尺寸100%合格；確保安放鋼筋位置的精準度，誤差控制在±3mm以內(nèi)。2）控制鋼筋與模板的距離在立柱模板安放之前，在立柱鋼筋的底部焊置模板定位鋼筋；布置混凝土墊塊，墊塊的尺寸按照圖紙設計的凈保護層大小定做，墊塊按梅花狀間距1m均勻布置。做到混凝土澆筑前保護層厚度合格率為100%。3）鋼筋、模板及相應的固定設施（墊塊、纜繩）形成一個整體在澆筑混凝土過程中時刻檢查布置的墊塊是否被碰掉、損壞，安置的纜繩是否出現(xiàn)松動，保證鋼筋、模板的整體性，從而保證鋼筋保護層厚度在控制范圍內(nèi)。3.4精細化施工重點控制措施（1）模板控制措施1）模板采用定型鋼模，嚴格控制鋼模的加工精度，模板表面必須平整、光潔，不得周轉(zhuǎn)次數(shù)過多涂刷優(yōu)質(zhì)模板油；圖：涂刷優(yōu)質(zhì)模板油圖：定型鋼模廠家定制2）模板的安裝時候必須有兩個測量設備在不同位置對其垂直度進行控制；3）立柱模板下面對中后用鋼筋或打樁支護牢固，上面用鋼絲繩對拉。（2）上下色差、相鄰立柱色差控制、1）根據(jù)中山路特點，立柱的高度不高，鋼模板配置原則上一柱到頂，盡量減少拼縫的出現(xiàn)；2）砼澆筑應一次性連續(xù)澆筑完成，間隔時間不大于砼的初凝時間，以消除砼分層明顯和色澤不一的外觀質(zhì)量缺陷；3）對商品混凝土供應商的質(zhì)量進行控制，不定期抽查原材料；4）要求配備大數(shù)量的鋼模板，創(chuàng)造條件相鄰立柱同一批商品混凝土澆筑。（3）立柱平面尺寸控制立柱模板安裝好后，采用吊線球法檢查立柱軸線偏位，控制在3mm之內(nèi)，這不但保證了成品立柱的軸線偏位在10mm之內(nèi)，而且相鄰立柱間距在規(guī)范允許的20mm之內(nèi)。（4）拆模注意事項1）控制拆模時間，不得過早或過遲拆除模板；模板拆除過早,混凝土表面的光澤不好,會有脫皮斑點?拆除模板時模板邊角或支架材料碰撞混凝土,會損壞混凝土的邊角或在表面留下劃痕?2）在拆模后用滲水土工膜布纏繞嚴密，外側(cè)再用塑料薄膜纏繞密封，在立柱頂端放置水桶，水桶底部有小孔，讓水流入塑料薄膜內(nèi)部，使整立柱內(nèi)側(cè)的土工膜布始終處于濕潤狀態(tài)。四、蓋梁精細化施工4.1工藝流程4.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施（1）測量放樣根據(jù)設計施工圖放出蓋梁縱、橫軸線控制坐標及幾何尺寸，并與鄰近墩立柱進行里程復核，請監(jiān)理進行復核并記錄。（2）蓋梁支架基礎蓋梁支架基礎直接承受蓋梁的全部重量，因此必須對蓋梁支架基礎進行加固處理，防止產(chǎn)生不均勻沉降，致使蓋梁產(chǎn)生裂縫，造成質(zhì)量事故。蓋梁基礎在在回填土頂面鋪設一層50cm厚的塘渣，碾壓壓實度后其上在澆筑一層15cm厚的C20素砼。（3）蓋梁抱箍安裝抱箍拼裝合格并且墩身混凝土（墩身頂混凝土標高必須比設計標高高1cm）強度達到要求后，即可吊裝抱箍。抱箍兩部分宜同時吊裝，操作人員用電動扭矩扳手將螺栓逐個擰緊。注意兩個法蘭要對稱進行。抱箍安裝好后應在橋墩上抱箍下方作好標記，以便觀測抱箍是否下沉，然后將工字鋼裝置在抱箍牛腿上，為防止兩個工字鋼側(cè)向傾覆，兩根工字鋼間可選用對拉螺栓穿過工字鋼腹板連接，內(nèi)側(cè)用鋼管支撐，對拉螺栓穿過鋼管。最后在工字鋼上直接安放蓋梁底模。抱箍的承重蓋梁底模安放好后，再一次擰緊抱箍連接螺栓，檢查抱箍是否下沉。若發(fā)現(xiàn)抱箍并未下沉，就可以吊裝鋼筋骨架及側(cè)模，再檢查抱箍是否下沉，確認抱箍沒有移動，就可以灌筑砼。蓋梁在灌筑砼過程中必須安排一人觀測抱箍是否下沉。（4）蓋梁模板蓋梁的外觀質(zhì)量直接影響工程質(zhì)量，在確保內(nèi)在質(zhì)量的前提下，必須確保外觀質(zhì)量達優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)水平。因此必須選擇好蓋梁模板。蓋梁底模、側(cè)模板從經(jīng)濟考慮采用覆膜竹膠板，既能保證砼外表面光潔、平整，又節(jié)約了經(jīng)濟成本。根據(jù)蓋梁設計幾何尺寸，蓋梁模板預先在木工棚內(nèi)加工成型，在使用前進行試拼裝，確保模板接縫密貼、無錯臺，以防漏漿。（5）蓋梁鋼筋蓋梁配筋密，鋼筋直徑大，種類多，定型箍多，制作、安裝有一定難度。1）鋼筋均現(xiàn)場制作，成型，并嚴格按設計施工圖放實樣制作、成型，并編號。2）主鋼筋的連接均采用焊接成型，不允許綁扎連接。3）鋼筋在底模上焊接，必須做好保護底模板的措施，嚴禁燒傷、損壞模板。4）合理均勻設置保護層墊塊，嚴禁產(chǎn)生露筋現(xiàn)象。圖：蓋梁鋼筋及支架（6）蓋梁砼1）蓋梁砼全部采用商品砼，垂直輸送用汽車泵送，進行坍落度車車測試，不合格退回處理。2）混凝土澆注前，對蓋梁內(nèi)的垃圾進行清理，并用高壓水泵沖洗。3）混凝土澆注時確保連續(xù)供應，不允許產(chǎn)生施工縫，并合理控制送料時間，防止砼運輸車在現(xiàn)場長時間停留，導致混凝土離析或初凝不能使用的情況發(fā)生。4）混凝土澆搗順序從兩頭往中間分層水平澆搗，每層30cm左右。5）澆搗過程中，派專人觀察承重架變形及底模下沉情況，發(fā)現(xiàn)異常及時采取加固措施。通過第一次蓋梁澆筑施工情況，取得變形值后，作為今后蓋梁底模拋高值的參考值，但變形觀察每墩均需進行。6）待砼表面定漿后，對蓋梁頂面及支座墊石處進行木抹壓平，鐵板壓平抹光處理。7）做好混凝土養(yǎng)護工作，上蓋麻袋或草包，派專人澆水養(yǎng)護。◆檢驗標準：表：蓋梁實測項目表（7）落架、拆模當混凝土強度達到2.5Mpa時，拆除側(cè)模，達到設計強度后，經(jīng)監(jiān)理同意，準備落架、拆底模。1）落架前，測定蓋梁頂面標高，分別是兩個端頭及1/2處。2）對架子工、木工進行安全及技術(shù)交底后落架。落架順序先懸臂后根部，均勻?qū)ΨQ落架。3）底模拆除后，派技術(shù)人員對蓋梁底面仔細觀察，檢查有無裂縫，有無蜂窩、麻面、露筋。如發(fā)現(xiàn)裂縫及時上報，并分析原因。如有蜂窩、麻面、露筋報告監(jiān)理，經(jīng)監(jiān)理同意后予以修復，并注意外觀質(zhì)量。4）支架下落后，再次測定蓋梁頂面標高，分析蓋梁變形情況，并做好記錄，如發(fā)現(xiàn)異常及時上報。◆檢驗標準：蓋梁出現(xiàn)非受力裂縫時，裂縫寬度超過設計規(guī)定或設計未規(guī)定時超過0.15mm必須處理。（8）養(yǎng)護落架后，對蓋梁繼續(xù)覆蓋灑水養(yǎng)護不少于7天。4.3質(zhì)量通病及預防措施蓋梁模板容易形成蓋梁梁身不平直，梁底不平，梁底下?lián)希簜?cè)模走動，形成下口漏漿、上口偏斜等通病。蓋梁與立柱接口處漏漿及爛根。梁面不平，影響支座安裝。應采取以下防治措施：（1）蓋梁側(cè)模在安裝前應事先定出蓋梁兩側(cè)的基準線，側(cè)模按基準線安裝定位，并設斜撐校正模板的線形和垂直度。（2）蓋梁支架應設置在經(jīng)過加固處理的地基上，加固措施應根據(jù)地基狀況及蓋梁荷載確定。（3）蓋梁側(cè)模無論采用什么材料的，均應根據(jù)混凝土的側(cè)壓力，設計具有足夠強度和剛度的模板結(jié)構(gòu)，并應根據(jù)蓋梁的結(jié)構(gòu)狀況設置必要的對拉螺栓，以確保側(cè)模不變形。（4）在側(cè)模下口，應在底模上設置牢固的側(cè)模底夾條，以確保側(cè)模不向外移動，并對側(cè)模與底模的接縫處進行嵌縫密實，防止漏漿。（5）側(cè)模上口應設置限位卡具或?qū)菟?，對拉螺栓在緊固時，應保持緊固一致，同時對所設置的斜撐角度不得大于60度，并應牢固，這樣才能確保蓋梁模板上口線條順直，不偏斜。（6）蓋梁底模與立柱四周的接縫縫隙，應嵌縫密實，防止漏漿。立柱的頂標高宜比蓋梁底標高高出1~2cm。4.4精細化施工重點控制措施（1）模板對拉螺桿設置1）對拉螺桿的設置必須間距均勻，上下一次，同時采用專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。2）裝模時叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿。3）拉桿上雙螺母。振搗強烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。亦可用精軋螺紋鋼當對拉桿使用。4）對拉螺栓孔不采用PVC管道。（2）蓋梁支架抱箍設置排架蓋梁采用雙鋼抱箍支架法，大小抱箍安裝標高要控制準確，高強螺栓必須上滿、擰緊(要求采用加力桿擰緊)。（3）蓋梁預埋件位置控制1）為確保支座墊石、梁板安裝的準確，要求蓋梁預埋件平面位置以放樣的墩柱中心點為基準控制點。圖：橡膠支座安裝2）蓋梁支座墊石預埋鋼筋要嚴格按設計圖進行綁扎預埋，嚴禁按插筋方式預埋，預埋時注意分清簡支墩和連續(xù)墩，控制準預埋筋的頂面高程。3）支座墊石施工時精確控制好墊石平面位置、頂面高程及頂面平整度，頂面高程要求控制在2mm以內(nèi)。（4）對拉螺桿工后處理措施1）先將螺桿洞位置鑿成20mm深，直徑為40mm的喇叭形，用氧焊機將螺桿露出部分切割掉。2）電焊機切割外墻螺桿，必須注意用火安全。3）采用水泥砂漿封堵。（5）平面精度及新舊橋梁底平面標高控制1）根據(jù)測量控制點及施工圖紙設計的立柱中心點坐標，使用全站儀測設出立柱中心點，拉線校核全橋的立柱中心點是否在一條直線上，以及與老橋同排的蓋梁中心線是否在同一一直線上，確保無偏差后方可繼續(xù)下一步工序施工。2）標高的控制，先復核現(xiàn)狀橋梁的梁底標高，與設計圖紙進行核對，如有出入，則進行調(diào)整，確保新舊橋的結(jié)合平順。五、預制梁板精細化施工5.1工藝流程5.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施（1）原材料控制先張板梁采用預應力鋼絞線，設計參數(shù)根據(jù)設計圖紙。預應力鋼絞線是先張法預應力空心板梁的關(guān)鍵材料，使用前進行表觀質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗，合格后方可投入使用?？招陌辶翰捎酶邚姸然炷粒筝^高，必須挑選實力較強的供應廠家，且混凝土施工配合比需經(jīng)監(jiān)理工程師審批確認。（2）制梁臺座與墩式承力臺座1）制梁臺座地基必須經(jīng)過處理，頂面澆筑20㎝厚的C20混凝土，表面鋪4㎜厚鋼板作為底模，兩側(cè)鋪5＃角鋼包邊，鋼板與角鋼焊接固定。2）墩式承力臺座須具有足夠的強度和剛度，抗傾覆安全系數(shù)不小于1.5，抗滑移系數(shù)應不小于1.3，在受力后不傾覆、不移動、不變形。3）橫梁須具有足夠的剛度，受力后撓度應不大于2mm.（3）預應力筋制作先張板梁所采用的預應力筋為高強低松弛預應力鋼絞線1）預應力筋下料長度應通過計算確定。2）預應力鋼絞線斷料采用砂輪切割機，嚴禁使用氧炔焰和電焊切割。3）將每片板梁所需要的鋼絞線根數(shù)下好后鋪放在制梁臺位上，并按圖紙要求的隔離長度用PVC管進行隔離，而后兩端穿進定做的長條形錨具上，用夾片夾緊，準備施加預應力。4）斷好料的預應力鋼絞線要架空擱置，避免機械損傷。（4）預應力筋張拉1）張拉使用的各種機具設備及儀表由專人負責管理，并應定期維護和校驗。千斤頂和壓力表應配套校驗已確定張拉力和壓力表之間的關(guān)系曲線，校驗應在經(jīng)主管部門授權(quán)的法定計量技術(shù)機構(gòu)定期進行。張拉機具設備應與錨具配套使用，對長期不使用的張拉機具設備應進行全面校驗。當千斤頂使用超過6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象均應重新校驗。2）預應力張拉施工操作人員需持證上崗。具備經(jīng)監(jiān)理工程師批準的張拉程序。3）張拉時，應在張拉區(qū)域設置警示牌，張拉操作時嚴禁與施工操作無關(guān)人員進入張拉區(qū)域，千斤頂后方嚴禁站人，并在張拉端設置鋼筋隔離網(wǎng)進行安全防護。4）預應力筋的張拉控制應力應符合設計要求。在計算理論伸長值時，要根據(jù)鋼鉸線的實際彈性模量值來進行換算，并在施工過程中按照換算后的伸長值進行控制。預應力筋的張拉采取應力和伸長值雙控，并以應力控制為主，伸長值控制為輔。實際伸長值與理論伸長值誤差應控制在±6%以內(nèi)，否則應暫停張拉，查明原因并采取措施予以調(diào)整后再繼續(xù)張拉。5）高強底松馳預應力鋼絞線先張法張拉控制應力為:σcom=0.75fpk。6）張拉時采用24t穿心式千斤頂逐根施加應力至初應力，以確保每根鋼絞線的初應力一致，避免出現(xiàn)鋼絞線松緊不一的現(xiàn)象，然后用兩臺200t千斤頂同時頂移橫梁帶動同槽內(nèi)所有鋼絞線伸長至控制應力，用鋼質(zhì)傳力柱替換下千斤頂，移至下一臺位進行預應力張拉。7）預應力自固定端至張拉端的連線，除設計另有規(guī)定外，應始終保持水平，并不得在任何地方有曲折現(xiàn)象出現(xiàn)。8）預應力筋張拉完畢后立即由專門負責張拉的技術(shù)人員檢查張拉記錄，自檢合格后報請監(jiān)理工程師驗收，合格后進行下道工序施工?！魴z驗標準：A.施加預應力時的砼強度，必須滿足設計要求。B.張拉機具應與錨具配套使用，應在張拉前對張拉機具進行檢查和校驗標定，沒有經(jīng)過檢定的張拉設備不準使用。C.張拉時，要有專人記錄，專人測量伸長值，專人開油泵。張拉設備要配套標定，張拉前應再次進行檢查，看是否按規(guī)定的相應編號進行配套。D.預應力筋張拉程序0→初應力（10%σK）→100%σK（錨固2分鐘）。E.嚴格控制預應力筋的斷絲、滑絲和滑脫數(shù)。（5）鋼筋制作安裝1）鋼筋的力學成分及力學性能應符合GB1499-84的規(guī)定，鋼筋在使用前必須進行冷拉、冷彎等力學試驗，合格后方可使用。2）鋼筋經(jīng)調(diào)直，除去污垢后，即可按圖紙要求放樣進行下料工作。鋼絞線張拉定位后即進行鋼筋綁扎，為防止張拉時出現(xiàn)意外，如滑絲、鋼絞線被夾斷等威脅施工安全的現(xiàn)象發(fā)生，對鋼絞線進行初張拉定位后，即進行空心板底板鋼筋的綁扎。張拉完成8小時后再進行其余鋼筋的綁扎。3）鋼筋接頭盡量采用焊接，對于粗鋼筋以閃光對焊為宜，這種接頭的傳力性能好，且節(jié)約鋼材。4）鋼筋的接頭按規(guī)范要求錯開布置。5）為保證砼保護層厚度，在鋼筋與模板之間設置硬塑料墊塊，并在平面上呈梅花型布置。6）按設計要求設置吊環(huán)，便于以后板梁的吊裝及架設。7）鋼筋安裝完畢后報請監(jiān)理工程師進行隱蔽工程驗收，合格后填寫檢驗評定表并進行下一道工序?！魴z驗標準：A.不同規(guī)格的鋼筋使用前應先檢查出廠證明，取樣進行力學性能試驗和可焊性試驗，合格后方可使用，如不合格加倍取樣試驗，仍不合格則應退貨不得使用。B.綁扎鋼筋接頭在受拉區(qū)同一截面內(nèi)的面積不得超過鋼筋總截面的25%，焊接接頭不能超過鋼筋總截面的50%，橋梁工程必須優(yōu)先考慮使用對焊接頭。C.各種規(guī)格的鋼筋，以及已加工制作好的鋼筋應進行持牌標識，以防止混用、錯用。（6）模板制作與安裝1）根據(jù)設計施工圖紙尺寸，側(cè)模采用定制的定型鋼模，芯模采用可周轉(zhuǎn)使用充氣橡膠囊。充氣橡膠囊在使用前應經(jīng)過檢查，不得漏氣，安裝時應有專人檢查鋼絲頭，鋼絲頭應彎向內(nèi)側(cè)，橡膠囊涂刷隔離劑。橡膠囊在工廠制作時，應按設計要求規(guī)定充氣變形值，保證制作誤差不大于設計規(guī)定的誤差要求。A.具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項荷載。B.保證空心板梁設計形狀、尺寸各部分相互之間位置的正確性。C.模板構(gòu)造和制作力求簡單，裝拆既要方便又要盡量減少構(gòu)件的損傷。D.模板接縫密貼不得有錯臺，以確保新澆混凝土在強烈振動下不致漏漿。2）側(cè)模和底模采用4mm厚的鋼板，并用角鋼做成水平肋和豎向肋加固側(cè)模，并對側(cè)模的剛度進行計算，應滿足設計規(guī)定的要求。3）側(cè)模安裝必須牢固，嚴禁出現(xiàn)滑移脹模現(xiàn)象。如發(fā)現(xiàn)變形，即進行處理?！魴z驗標準：A.要有足夠的強度和鋼度。B.要保證構(gòu)筑物的設計形狀、尺寸的準確性。C.制作簡單，拆裝方便，拼縫嚴密。D.不易損壞，能多次重復使用。（7）混凝土澆筑1）澆筑前先檢查模板是否牢固、是否有雜物、隔離劑是否已涂刷、鋼筋、預埋件位置是否準確等。經(jīng)過自檢合格報請監(jiān)理工程師驗收，合格后即進行混凝土澆筑。2）空心板梁澆筑時，先澆底部，然后橡膠囊芯模充氣定位后，綁扎頂部鋼筋，再澆筑腹部與頂部。3）采用插入式振動棒振搗，振動棒做到快插慢拔，混凝土對稱澆筑，避免過振漏振，并注意不得碰撞模板與預應力筋。并確?；炷琳駬v密實，密實的標志是混凝土不再下沉，不再有氣泡冒出，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。4）混凝土澆筑完成后表面進行拉毛處理，以利于現(xiàn)澆橋面鋪裝層有效結(jié)合。（8）養(yǎng)護和模板拆除1）混凝土澆筑完畢后應及時進行養(yǎng)護，加蓋土工布派專人澆水養(yǎng)護5～7天，在混凝土強度未達到2.5Mpa之前不準上行人或堆放重物。2）氣囊芯模應在混凝土強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象時方可進行放氣，具體時間根據(jù)施工條件通過實驗確定。側(cè)模可在混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損時方可拆除。（9）放張1）當板梁混凝土強度達到設計強度的90%以上時，方可放張。2）放張采用兩臺200t千斤頂分階段完成，千斤頂所施加的應力值不得超過105%σk，放松時千斤頂回油要慢，讓預應力筋慢慢地回縮。3）預應力筋的放張順序應符合設計要求，設計未規(guī)定時，應分階段、對稱的方張。4）預應力鋼絞線全部放張后，切斷，槽口用1：2水泥砂漿封口。5）預制板梁出坑存放時，注意預制板的支撐位置與設計支撐位置要一致，且要注意板梁存放時間不得超過3個月，堆放層數(shù)不得超過三層，避免由于存放時間過長造成梁板開裂或拱度過大等現(xiàn)象。5.3質(zhì)量通病及預防措施（1）缺棱掉角現(xiàn)場預制板梁可能存在混凝土局部掉落，棱角有缺陷的現(xiàn)象。應采取以下預防措施：1）承重結(jié)構(gòu)拆?；炷翍哂凶銐虻膹姸?。2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護措施（2）露筋施工澆筑后，出現(xiàn)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面等現(xiàn)象。應在施工過程中采取如下預防措施：1）混凝土澆筑前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m綁一個混凝土墊塊。3）鋼筋較密集時，應選配適當?shù)氖印?）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。5）木模板澆筑前應潤濕，鋼模板涂脫模劑。6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。7）拆模時間要根據(jù)試塊實驗強度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。5.4精細化施工重點控制措施（1）色差控制措施1）原材料進場必須進行檢測，水泥要求必須采用指定廠家水泥，嚴禁采用小廠水泥、雜牌水泥，同一座橋梁板應采用同一廠家同一批次的水泥。2）原材料應有足夠的存量，保證同一結(jié)構(gòu)物混凝土顏色基本一致。（2）梁板預拱度控制1）選用精度高的張拉設備并按期校驗，對張拉應力實行應力應變雙控指標，隨時監(jiān)控張拉設備的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)工作異常極時校驗張拉設備。2）做到專人專機，提高操作人員的熟練程度。3）嚴格按照設計安置失效管，檢查失效管長度、位置無誤后，對失效管兩端密封，以防止灰漿灌入管內(nèi)，保證達到失效效果。4）施工中對混凝土質(zhì)量加強控制，有條件的情況下盡量采用集中拌合，澆筑中加強振搗達到密實，養(yǎng)護采用覆蓋噴灑，以減少空心板的收縮變形。5）嚴格控制放張時間，不同批次的空心板放張強度盡量控制在同一范圍，這樣有利于橋梁整體線形的美觀。6）使用外加劑時，盡量采用早強減水劑，提高砼的早期強度并能改善砼的和易性，提高砼的澆筑質(zhì)量。（3）梁板設計預留外露鋼筋的控制1）預埋件加工嚴格按設計下料，確保各部位的長度，尤其是預埋部分的長度符合設計要求。2）預埋件應與梁板主體鋼筋同時安裝，嚴禁插筋方式處理，必須與其他鋼筋焊接牢固。六、梁板吊裝精細化施工6.1工藝流程6.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施由地質(zhì)資料、施工現(xiàn)場踏勘情況以及施工工期要求考慮，預制板梁的吊裝架設采用吊車吊裝架設。（1）板梁運輸使用平板拖車或炮車運輸大型板梁構(gòu)件時，車長應能滿足支承點、間距要求。構(gòu)件裝車時須擺放平整，使車輛受重均勻?qū)ΨQ。構(gòu)件支點下及相鄰兩構(gòu)件間，須墊上麻袋或草簾，防止構(gòu)件相互碰撞，以免損壞車輛和構(gòu)件。板梁運至現(xiàn)場吊裝點安裝，隨運輸隨安裝，一般吊裝現(xiàn)場不得臨時存放梁板。（2）吊裝機械選擇根據(jù)板梁跨徑，計算板梁重量，選擇合適的兩臺吊車。（3）隊伍選擇由具有吊裝資質(zhì)的專業(yè)公司負責吊裝。（4）吊裝方法吊車吊裝預應力空心板梁前先要對吊車進行安全裝置檢測，檢測應由專門機構(gòu)來進行，檢測合格后方可投入使用，吊裝前應對吊車的受力進行驗算，并編制專項施工方案報公司和監(jiān)理工程師審批。吊車吊裝前應對鋼絲繩、動滑輪和行走裝置檢查，并進行試吊裝，試吊裝荷重為待吊裝重量的1.2倍。施工流程：吊具、運輸就位—→起吊（試吊）—→梁板吊裝就位—→梁板安裝就位?！魴z驗標準：表：梁板安裝容許偏差見表（5）注意事項1）吊裝前先簡支后連續(xù)結(jié)構(gòu)梁支撐的臨時支架已搭設完畢，且調(diào)整板梁縱橫坡度的楔塊已安裝就位。2）吊車駕駛員必須熟悉吊機的技術(shù)性能。啟動發(fā)動機前必須按規(guī)定執(zhí)行各項檢查和保養(yǎng)。發(fā)動機啟動后，應檢查各儀表指示值和聽視發(fā)動機工作情況，確認正常后再操縱吊機進行試運轉(zhuǎn)，以檢查各機構(gòu)工作是否正常，特別是制動器是否可靠。3）項目部對吊車操作人員必須進行安全技術(shù)交底，所有操作人員、指揮人員等工種須持證上崗，并由專人負責吊裝指揮。4）吊車運行作業(yè)范圍內(nèi)不得有影響作業(yè)的障礙物，作業(yè)時，吊臂下方不得有人停留或通過，嚴禁用起重機載運人員。5）吊車撐腳兩端必須置于橋墩臺或堅實的地面基礎上，起吊時，先將板梁吊起5-40cm，檢查并確認起重機的穩(wěn)定性、制動器的可靠性和吊具的牢固性后，才能繼續(xù)起吊和運行。起吊時動作要平穩(wěn)，并禁止同時進行兩種動作，如起吊和行走。6）起重機的變幅指示器、力矩限制器和行程開關(guān)等安全保護裝置，不得隨意調(diào)整和拆除。6.3質(zhì)量通病及預防措施（1）支承面平整度偏差過大1）加強模板的剛度，牢固地固定預埋件，減少模板與預埋鐵件的變形；2）合理設計預埋鐵件和制訂完善的加工工藝，減少制作、運輸及安裝等過程的變形；3）加強預埋鐵件入模前的平整度檢查；加強混凝土配合比的設計和管理；4）做好混凝土的抹面整平工作。（2）高程偏差過大1）加強模板尺寸的復核；健全測量復核制度，加強復核力度；2）合理設計模板支架，正確計算彈性與非彈性變形，從而確定預拱度；3）合理安排生產(chǎn)周期，注意早期強度與彈性模量的關(guān)系，適當利用齡期增長混凝土的強度，使之同時增加混凝土的彈性模量，減少梁的上拱；4）改善混凝土配比設計，適當減少砂率與水泥用量，從而減少混凝土的徐變。（3）支承中心里程偏差過大1）認真做好測量儀器的計量檢查，消除儀器的自身誤差；2）加強測量放樣復核制度，復核內(nèi)容必須有完整的內(nèi)業(yè)資料和完整的測量控制網(wǎng)；3）認真學習設計文件，正確領(lǐng)會各類數(shù)據(jù)的含義與量的概念。（4）過早搬運1）合理安排生產(chǎn)計劃或工程進度計劃，使構(gòu)件有足夠的時間增長強度。2）正確、合理地進行混凝土配比設計。（5）缺邊掉角1）合理安排生產(chǎn)，在達到規(guī)定強度后再拆除模板。2）選擇正確的拆模方法，不要猛打硬撬。3）捆綁索或吊索與混凝土接觸采取彈性物質(zhì)墊襯。4）合理安排堆放場地與運輸路線，使之有足夠的空間。5）運輸要選擇有轉(zhuǎn)盤的平板車。（6）支座與支承面不密貼1）改進預制梁或蓋梁的預埋鐵件的加工工藝，對錨筋以螺栓為宜，或認真矯正或通過表面刨銑，提高制作的精度。2）加強支承面混凝土的抹平工作。6.4精細化施工重點控制措施（1）支座位置控制對臨時支座、永久支座的質(zhì)量、安裝情況進行逐一驗收。要求梁體底面和墩臺上的支承墊石頂面具有較高的平整度,應盡可能地保證梁底與墊石頂面平行、平整，使其與橡膠支座上下面全部密貼。一般要求支承墊石頂面相對水平誤差不大于1mm，相鄰兩墩臺上支承墊石頂面相對水平誤差不大于3mm。當墩、臺兩端標高不同，順橋向有縱坡時，支座標高應按設計規(guī)定執(zhí)行。梁板安放時，必須仔細，使梁板就位準確與支座密貼。七、橋面系及附屬工程精細化施工7.1工藝流程7.2施工方法、檢驗標準及質(zhì)量控制措施（1）橋面混凝土鋪裝層1）根據(jù)設計要求，橋面鋪裝層為鋼筋混凝土。鋼筋網(wǎng)片的鋪設要保證其搭接長度，一般不小于30cm，且要確保其保護層厚度。因砼鋪裝層平整度的好壞直接影響到瀝青砼鋪裝的平整度質(zhì)量。所以要求砼鋪裝層施工，完成后的平整度誤差控制在3mm以內(nèi)。2）纖維混凝土采用商品砼，混凝土澆筑選用汽車泵送。3）澆筑前先清除水泥漿、雜物等，并高壓水沖洗橋面。4）根據(jù)設計要求全幅分塊施工。在鋪裝鋼筋上焊接4×4角鐵作鋪裝砼標高控制線。5）澆砼前用水濕潤橋面。6）商品砼泵送，平板振動器振搗，鋁合金直尺刮平，木抹初平。7）待定漿后用磨光機磨平，鐵板光跟進，光面二度。8）再用專門制作的拉毛工具拉毛，嵌入深度為3mm。9）加蓋養(yǎng)護布澆水養(yǎng)護。10）如鋪裝層平整度達不到3mm標準，返工重做。（2）瀝青攤鋪參見道路工程精細化施工操作手冊——瀝青砼路面精細化施工部分。（3）伸縮縫工程施工伸縮縫安裝是整個工程的關(guān)鍵工作，安裝得好壞是評定整個工程的關(guān)鍵工序。在施工中嚴格按施工規(guī)范、設計要求施工，加強管理，投入相當人力、物力，做好伸縮縫安裝工作，控制好溫差效應及平整度。派技術(shù)負責親自帶班并做好技術(shù)交底。1）施工準備A.清理縫內(nèi)的一切雜物，保證梁體在溫度變化時能自由伸縮。B.落實材料、人員、機械，提前二個月定做異型鋼伸縮縫，落實專業(yè)加工生產(chǎn)廠家生產(chǎn)。2）施工工藝流程縮縫處素砼(低標號)填實—|攤鋪瀝青—|切割去掉瀝青—|鑿去素砼—|徹底清理伸縮縫內(nèi)的垃圾、雜物—|調(diào)整預埋鋼筋位置—|焊伸縮型鋼—|支模—|澆筑高標號鋼纖維砼—|嵌入橡膠板(止水帶)—|驗收3）施工方法A.攤鋪瀝青前把伸縮縫施工范圍內(nèi)用低標號素砼填實，并確保與鋪裝層一樣的標高與平整度，確保瀝青攤鋪的平整度。B.切割瀝青后，鑿去素砼，徹底把伸縮縫內(nèi)的垃圾雜物全部清理干凈，并確保有設計的縫寬度。C.根據(jù)設計圖及廠家提供的產(chǎn)品書，對預埋鋼筋進行調(diào)整（含位置、高度