市政道路城市建設污水管道工程施工技術規(guī)范

1T/XXXXXXX—2024市政道路城市建設污水管道工程施工技術規(guī)范本文件規(guī)定了市政道路城市建設污水管道工程施工的術語和定義、施工準備、施工工藝、質量標準、成品保護、注意事項的內容。本文件適用于市政道路城市建設污水管道工程施工。2規(guī)范性引用文件本文件沒有規(guī)范性引用文件。3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1撬杠頂入法crowbarinsertionmethod常用的管道安裝方法。將撬杠插入已對口帶連接管承口端工作坑的土層中，在撬杠與承口端面間墊一木塊，搬動撬杠使插口進入已連接管的承口。4施工準備4.1作業(yè)條件4.1.1應由作業(yè)班長根據進度計劃安排和施工圖要求，編制物資需用量計劃，并應指定專人到物資部門領取相應規(guī)格、型號、數(shù)量的管子及電焊條、粘合劑等工程材料，辦理有關手續(xù)。4.1.2現(xiàn)場管子臨時堆放及使用應符合以下規(guī)定：——應選擇使用平整、堅實、干燥不積水的場地；——堆放時應墊穩(wěn)，每根管子的兩塊墊塊間距宜為管子長度的0.6倍，堆放高度不應超過1.5m；——若所堆管子不能在一周內用完，管底應用木墊墊起架空；——管垛兩側應設立柱，并采取其他措施防止管子滾動。4.2材料及機具4.2.1管道連接用法蘭、螺栓、法蘭墊片4.2.1.1每塊法蘭應仔細觀測檢查法蘭的密封面及密封墊片，不應存在影響密封性能的缺陷；密封面與管子中心線應垂直，其偏差不應大于法蘭盤凸出外徑的0.5%，并不應超過2mm。4.2.1.2法蘭用軟墊圈可批量定購，少量時也可用剪刀裁剪1.5mm~3.0mm厚的橡膠板制作。4.2.2球墨鑄鐵管連接4.2.2.1球墨鑄鐵管宜涂有內襯，搬運、起吊球墨鑄鐵管時不應發(fā)生強烈撞擊，置于地面上的管道，不應滾動。4.2.2.2采用吊車起吊球墨鑄鐵管時，不應在吊繩兩端用掛鉤鉤在管口兩端。4.2.2.3橡膠圈應避免陽光曝曬和雨淋，要遠離火源及油類物質，不應同酸、堿、鹽放到一起。4.2.3鋼筋混凝土管4.2.3.1進場后應作外觀檢查，必要時進行壓力試驗或嚴密性試驗。4.2.3.2管體內壁應平滑，不應有露筋、空鼓、蜂窩、脫皮開裂等缺陷。應用重250g的輕錘檢查保護層空鼓情況。2T/XXXXXXX—20244.2.3.3管端不應有嚴重碰傷和掉角，承口不應有裂紋和缺口，承插口工作面應光滑、平整，局部凹凸度不超過±2mm。4.2.4混凝土排水管4.2.4.1管子內外壁應光潔平整，無蜂窩、塌落、露筋、空鼓。4.2.4.2混凝土管不允許有裂縫。骨表面龜裂和礦漿層的干縮裂縫寬度不應超過0.05mm。裂縫處不應漏漿。4.2.5瀝青防腐絕緣材料防腐絕緣層可分為石油瀝青涂料外防腐層和環(huán)氧煤瀝青涂料外防腐層。——石油瀝青不應夾泥土、雜草、碎石、包裝紙等，涂料應采用建筑10號石油瀝青熬制?！灼嵊脼r青應采用與面漆涂料相同標號的瀝青配制。4.2.6試壓裝置應包括管道進水管、進水閥、加壓泵、壓力表、放水閥、排氣閥和堵板等?！噳罕茫骸駪鶕囼灩芏窝鼐€附近的水源、電源等情況，確定采用電動試壓泵（水泵）或手動試壓泵，在管線較長（300m以上或管道容積大于40m3），且有電源的情況下，宜采用電動試壓方案；●試壓泵的額定揚程應根據試驗管段的設計試驗壓力和管段及水泵取水口位置高程綜合考慮，電動試壓水泵的額定流量宜在5m3/h~10m3/h范圍內；●在試驗管段短或沒有電源的情況下，選用手動試壓泵；●試壓泵宜安裝在管段的最低處，特殊情況應根據水源情況確定安裝位置。——壓力表：●試驗用壓力表可采用彈簧壓力計，精度應不低于1.5級，最大量程宜為試驗壓力的1.3~1.5倍，表殼的公稱直徑不應小于150mm，使用前應校正；●壓力表應安裝在管段的最低處的堵板偏上部位，表前應裝有截止閥。——試壓堵板：●低壓管道的試壓堵板應用鋼板加工，所用鋼板厚度為（試驗壓力小于2.4MPa）；●小于DN400的管道加工用鋼板厚度應δ≥12mm，400mm≤管徑<1000mm時，鋼板厚度應δ≥16mm；●應采用L63×8的角鐵在堵板上加焊加強肋，DN300-600時加強肋為十字型，DN600以上時為井字型?！M水管及閥門：●用于管道試壓時的壓力進水管應選用無縫鋼管或加厚鍍鋅管；●口徑應根據所選用試壓泵的出水流量確定，宜不超過DN50；●進水管宜安裝在堵板或管子的最下部；●在水泵出水管上應裝配截止閥，在截止閥前面裝上兩個（或一個）DN15的三通，用以安裝截止閥，一個方向向上用以連接壓力表（也可直接裝在堵板上），另一個方向向下或水平用以放水，兩閥的公稱壓力均應大于管段試驗壓力?！窆芏窝鼐€的最低處或起伏的低凹處應裝上滿足試驗壓力的截止閥或堵板，保證試驗完畢后，管內的水能及時排空。在管段的最高處及及起伏的頂點應裝上用以排氣的手動閘閥，其口徑應與進水管口徑一致。5施工工藝5.1工藝流程測量放線→溝槽開挖→管道就位→管道連接→管道防腐→無壓管道的嚴密性試驗→支撐拆除及溝槽回填。3T/XXXXXXX—20245.2測量放線測量放線應符合以下施工要求。——控制邊線：應根據設計文件要求及工管部門提供控制點，對現(xiàn)場進行測量控制網的測設。——放出管道管溝開挖寬度：在測量人員測放的管溝中線兩側測放開挖邊線，并用白灰作出標識?！叱碳爸芯€控制點：●在管線的拐點處及直線段每5m~10m（壓力管道不大于15m）處，作一高程及中線控制樁；●控制樁可用方木制作，截面宜為4cm×4cm、長50cm，打入土層后，地面露出長度為10cm~15cm；●應根據測量員交底的測量結果，對照施工圖，計算出每個樁點處溝槽相對樁基線下降深度，將其結果進行記錄，并用紅色漆標記在控制樁上。5.3溝槽開挖5.3.1人工開挖溝槽5.3.1.1應采用分層分段方式開挖，隨時用鋼卷尺檢測溝槽的開挖深度和溝底寬度。5.3.1.2若要求放坡時，提前制作坡度板，坡度板應具有一定剛度且不易變形的材料制作，并設置牢固，宜將坡度板做成鈍角三角形，鈍角的角度與溝槽的開口角度應一致，與溝槽接觸的一邊的桿件長度不小于80cm，相鄰桿件不小于30cm，鈍角對應邊為支撐桿，其兩端與另兩邊桿件中任意位置連接（最好在兩端），三個桿件連接好后其角度應固定不變。5.3.1.3當開挖深度接近設計深度（一般應高于設計高程10cm以上）時，應在溝壁內設置與設計溝底高程平行的高程控制樁（如20cm或50cm高程控制樁在兩控制樁上綁一線繩，并保證繩兩端與樁上的標志線重合，再用鋼卷尺沿線繩向下測量，進行溝底修整。5.3.2機械開挖溝槽5.3.2.1機械溝槽開挖寬度及深度的控制方法宜同人工開挖。溝底應留有20cm~30cm厚的土層暫不挖去，待鋪管前用人工清理至設計高程。5.3.2.2溝槽開挖，不應擾動天然地基或地基處理符合設計要求。若局部超挖則應用相同的土壤填補，并應夯實至接近天然密實度，或應用砂土分層仔細夯實。5.3.2.3溝底不應有突出的塊石，若埋有不易清除的大塊石時，應將其上部鏟除，后鋪一層厚度不小于15mm的砂土整平夯實。5.3.3溝槽支撐5.3.3.1溝槽壁是否需要支撐應根據施工設計要求進行，根據支撐設計的要求，領用材料并清點驗收。5.3.3.2開挖與支撐交替進行，每次交替的深度宜為0.4m~0.8m。5.3.3.3撐板支撐應隨挖土的加深及時安裝，開始支撐的深度應根據不同的土質情況按表1規(guī)定選用。表1不同土質溝槽開始支撐的深度12345.3.3.4撐板的安裝應與溝槽槽壁緊貼，當有空隙時，應填實，橫排撐板應水平，立排撐板應順直，密排撐板的對接應嚴密。5.3.3.5橫梁、縱梁和橫撐的安裝應與撐板同時進行，橫平應豎直，橫撐應與橫梁或縱梁垂直。5.3.3.6橫梁或縱梁與撐板間、橫撐與橫梁或縱梁間應密貼、支緊，若有縫隙應采用木板填實，并連接應牢固。4T/XXXXXXX—20245.3.3.7采用橫排撐板支撐，當遇有地下鋼管道或鑄鐵管道橫穿溝槽時，管道下面的撐板上緣應緊貼管道安裝；管道上面的撐板下緣距管道頂面不宜小于100m。5.3.3.8用鋼板樁支撐時，應在溝槽開挖前，用打樁機按設計深度將板樁一次性打入土中。5.3.3.9所有橫撐不應妨礙下管和穩(wěn)管。當因原支撐妨礙下一工序或支撐不穩(wěn)，或其它原因必須重新支撐時，應在工程師指定的位置將新的立柱和撐杠安裝好后，再拆除原支撐。5.4管道就位5.4.1管道運輸5.4.1.1應根據管材的型號、規(guī)格選用合理的起吊設備（如吊車）和運輸設備（如平板車）；若沒有平板車、只有汽車時，應在車廂內安裝管托架。5.4.1.2車廂內管子的堆放層數(shù)或高度，除滿足車輛的載重要求外，平板車內不應超過1.0m，利用托架運管時不宜超過一層。管子上下層之間及管子與綁繩接觸處，應墊以草袋、麻袋等軟襯，防腐層不應受到損壞。5.4.1.3車廂內每根管子兩側應用木塊或塊石固定死，管子不應左右晃動；每根管子尾端應用插入式棍棒和大繩，通過葫蘆與車大梁拉緊，上下坡時管子不應下滑；利用托架時，管上端應用大繩對每根管子進行繞纏綁扎在托架上，不應多根管子一起捆綁。5.4.1.4管道吊運時，應用鋼絲繩等吊帶綁套管子，找好重心、平吊輕放，不應忽快忽慢、突然制動。在不超過吊車起重能力的條件下，可單根吊、多根捆在一起起吊，多根起吊時應捆綁牢固。應在管子兩端拴上細繩，可在起吊過程中控制管子擺向。5.4.1.5起吊過程中，操作人員應配戴安全帽和防護手套（起重、駕駛員除外）；在起吊作業(yè)區(qū)內，任何人不應在吊鉤或被吊起的重物下面通過或站立；起吊時，應有專人指揮，指揮人員應熟悉機械吊裝的有關安全操作規(guī)程和指揮信號，駕駛員硬聽從信號進行操作。5.4.1.6每次起吊時應先緩緩試吊，待管子稍稍離開支撐面后，停止起吊，對捆綁情況、鋼絲繩、吊車支撐腳等進行仔細檢查，當確認無異常情況時，方可繼續(xù)起吊；只有當管子基本就位時，操作人員才可上車扶管擺正、固定。5.4.1.7運管前，應對運輸路線進行詳細偵察，包括路面質量、拐彎半徑、坡度等。管子運輸過程中，車廂上不應有人，應有人跟車、隨時觀察管子的穩(wěn)定性，一旦出現(xiàn)異常情況，應立即停車檢查，排除隱患。5.4.1.8車輛在坡道上停留檢查或裝卸管子時，應用石塊等物先將車輛前后輪卡住，再開始操作。5.4.1.9管子卸車起吊方法與裝車時的要求相同。每次起吊時，應在操作人員已離開車廂的情況下進5.4.2下管就位5.4.2.1管道安裝前，應將管內雜物清除干凈，將暫時沒有連通的管口進行封堵。5.4.2.2對于口徑大于200mm的管子，在地形許可的情況下，宜采用吊車等起重機械擺管、下管就位，其起吊方法及要求與裝卸車時一樣。吊車距溝邊的距離應不小于1米；管道下入溝槽時，不應與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞。5.4.2.3在施工現(xiàn)場狹窄、不便于機械操作或重量不大的中小管子，應以方便施工，操作安全為原則，考慮采取人工下管。應根據工人操作的熟練程度、管節(jié)長度與重量、施工條件及溝槽深度等情況，采用相應的下管方法，如壓繩下管法、塔架下管法等。5.4.2.4在車輛、機械均無法到位的山坡上安裝管時，可采用人工絞磨或機動絞磨下管就位。應根據地形情況（如上、下作業(yè)點的場地、交通情況等）確定自上而下放管或自下而上拉管，優(yōu)先采用自上而下的放管方式。5.4.2.5下管施工過程要求應符合以下要求：——下管前應修整作業(yè)平臺，固定絞磨。當管子口徑小于200mm時，可采用人工絞磨，否則應采用機動絞磨。絞磨的固定樁、鋼絲繩的規(guī)格型號應按工程師的要求選用。——絞磨操作前應全面檢查絞磨及輔助設施，重點檢查制動系統(tǒng)；清除作業(yè)范圍內的山坡及平臺上松動的塊狀物?！玫踯嚨绕鹬貦C械將管子吊至山坡邊，再用絞磨一端的鋼絲繩綁套在管端上，應綁牢。5T/XXXXXXX—2024——取下吊鉤，啟動絞磨，讓管子在重力作用下緩慢下滑，或在絞磨牽引下順山坡向上爬行，若局部受阻時，用撬棍拔動，不應強行拽拉?！茏拥轿缓髴皶r采取臨時固定措施。如在管側打入鋼樁與管壁點焊，或利用附近的樹桿等固定樁，通過鋼絲繩和手拉葫蘆將管子拉住，直至該管段全部裝完，支（鎮(zhèn)）墩全部作好并達到設計強度的60%后方可拆除。5.5管道連接5.5.1鋼管對口焊接5.5.1.1鋼管對口時，應先把一根基本管節(jié)或已安裝好的管段固定好，再利用吊車兜底平吊被連接管節(jié)與之對口，當不能利用吊車時，可利用三角架和手拉葫蘆、或利用人工抬起（管徑小于150mm）管節(jié)的一端，另一端用一根木杠或撬棍插于管內，輔以人工推扛對口。應利用管鉗卡住管口轉動管子，以減小錯口并使間隙均勻。5.5.1.2管端坡口的檢查及加工：管子出廠時均應有合格的坡口，若需現(xiàn)場截斷或加工管件時，應現(xiàn)場少量加工坡口。坡口加工可采用氣割法或砂輪機等機械加工法。不應在對口間隙夾焊幫條或用加熱法縮小間隙施焊。5.5.1.3應用氣割吹烤并用鋼絲刷對管口邊緣和焊口兩側10mm~15mm范圍內除銹，露出金屬光澤。5.5.1.4管子對口后，應將管節(jié)墊牢，管子在焊接或預熱過程中不應發(fā)生位移，不應讓管子處于外力作用下施焊。5.5.1.5管子對口符合要求并墊穩(wěn)后，應及時點焊定位，點焊位置宜分上下左右四處，最少不應少于3處，管徑大于300mm時，不同的管徑點焊長度與間距應符合表2規(guī)定。表2點焊長度與間距152635.5.1.6點焊焊條應采用與接口焊接相同的焊條，點焊時應對稱施焊，其厚度應與第一層焊接厚度一致。5.5.1.7鋼管的縱向焊縫及螺旋焊縫處不應點焊。5.5.1.8定位點焊后，檢查與調直，若發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應及時處理。5.5.1.9管道焊接工藝確定：管道焊接工藝分電焊、氣焊兩種：——重要的管道宜電焊施焊；——直徑小于150mm以下的非重要性管道宜氣焊。5.5.1.10管節(jié)焊接采用的焊條，其化學成分、機械強度應與母材相同且匹配，兼顧工作條件和工藝性，并有完整的材質證明及出廠合格證，焊條干燥。對于非普通碳素鋼管材，焊條的選用由工程技術人員確定，焊條直徑選用參見表3。表3焊條直徑2324~55.5.1.11焊接環(huán)境應滿足以下要求：——焊接場所應保持在0℃以上；——刮風、下雨、降雪、暴曬天氣露天作業(yè)時，或相對濕度大于90%時，應采取遮擋等保護措施；——冬季施焊前應先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊縫附近的水分擦干或烤干；——當環(huán)境氣溫低于0℃時，施焊管段的兩頭應采取防風措施，焊口應緩緩降溫；——當環(huán)境溫度過低時應進行預熱處理，并應符合下表規(guī)定：表4焊接環(huán)境溫度及預熱要求6T/XXXXXXX—2024/℃/℃1>-202>-103->05.5.1.12宜采用多層焊法改善接頭質量。管子對接接頭焊接層數(shù)、焊條直徑及焊接電流見表5，管徑大于800mm時，應采用雙面焊。表5對接焊頭焊接層數(shù)、焊條直徑及焊接電流13~6222~3344545.5.1.13點焊后應立即施焊，應符合以下要求：——焊接方式宜選用轉動焊接，減少閉合焊接和固定口焊接；——根部焊縫應肥厚，具有一定強度，焊接過程應盡可能不中斷；——根部焊完之后，應檢查有無裂紋，發(fā)現(xiàn)裂紋應徹底清除；——多層焊時，焊縫內堆焊的各層、其引弧和熄弧的地方不應重合，焊縫隙的第一層應呈凹面，并保證根部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結合好，最后一層應把焊縫全部填滿，自焊縫過渡到母材應平緩。5.5.2鋼管法蘭連接5.5.2.1法蘭與管子組裝前應對管子端面進行檢查，管口端面傾斜尺寸不應大于1.5mm。5.5.2.2插入法蘭內的管子端部至法蘭密封面應為管壁厚度的1.3倍~1.5倍，不應用強緊螺栓去消除歪斜。5.5.2.3清凈密封面后再連接法蘭，高出密封面的焊接應挫平，法蘭與法蘭連接時密封面應保持平行，法蘭接口平行度允許偏差為法蘭外徑的1.5%，且不應大于2mm；5.5.2.4墊圈放置應符合以下要求：——放置應平正；——內圈不應小于管內徑，外徑不應大于法蘭盤的凸面邊緣，且一對法蘭中間不應安裝多個墊片；——口徑大于600mm的法蘭接口以及用拼粘墊片的法蘭接口均應在兩法蘭密封面上各涂鉛油一遍；——與法蘭連接兩側相鄰的第一至第二個焊口，應待法蘭螺栓緊固后施焊。5.5.3管道螺紋連接5.5.3.1管道螺紋加工5.5.3.1.1螺紋應采用套絲機或鉸板加工而成，加工時應根據所加工管子的規(guī)格選擇對應的板牙，參考表6。表6管道螺紋的加工長度1829384957T/XXXXXXX—2024表6管道螺紋的加工長度（續(xù)）6785.5.3.1.2螺紋加工時為防止板牙過度磨損和保持螺紋光滑，應通過數(shù)次加工完成，DN<32mm為1次~2次，DN=32mm~50mm為2次~3次，DN>50mm應為3次。5.5.3.2螺紋連接5.5.3.2.1管螺紋連接時，應加填料，填料宜選用聚四氯乙烯生料帶和鉛油麻絲。5.5.3.2.2螺紋連接的管道安裝工具應采用管鉗或鏈鉗，應根據不同的管子外徑選用合適的管鉗型號，見表7。表7管鉗規(guī)格單位：mm5.5.3.2.3螺紋連接應遵循以下步驟：a)在螺紋外面順絲扣方向（一般為順時針方向）纏上填料3圈~5圈；b)用手擰入2扣~3扣；c)再用管子鉗一次擰緊，不應倒回，裝緊后應留有螺尾。5.5.3.2.4管道連接后，應把擠在管端螺紋外面的填料清除掉，填料不應擠入管腔、阻塞管路。5.5.3.2.5各種填料在螺紋里應僅使用一次，若螺紋拆卸，重新裝緊時，應更換新填料。5.5.3.2.6螺紋連接應選用合適的管子鉗，不應在管子鉗的手柄上加套管增長手柄夾來擰緊管子。5.5.3.2.7組裝長絲應遵循以下步驟：a)長絲加工好后，在安裝前先將鎖緊螺母擰到長絲根部；b)將長絲擰入設備螺紋接口里后，往回倒扣，使管子另一端的短絲擰入管箍中；c)管箍的螺紋擰好后，在長絲處纏麻絲或石麻繩，然后擰緊鎖緊螺母。5.5.4UPVC管連接與安裝5.5.4.1一般規(guī)則5.5.4.1.1外徑小于160mm的UPVC管宜采用粘合劑連接；外徑大于160mm的UPVC管宜采用膠圈連接。UPVC管與鋼管或鑄鐵管之間應采用法蘭連接。5.5.4.1.2UPVC管材管件在運輸、裝卸、堆放過程中應輕拿輕放，堆放高度不宜超過1.5m，相鄰兩層的承口應相至倒置，讓出承口部位，避免承口受壓變形。5.5.4.1.3UPVC管材管件應避免陽光曝曬，溝槽底部有不易清除的塊石等堅硬物體或地基為巖石、半巖石或礫石時，應鏟除至設計標高下0.15m~0.20m，并鋪上砂土整平夯實。5.5.4.1.4管道在鋪設過程中，可適當彎曲，但曲率半徑不應大于管徑的300倍。UPVC管道鋪設時，承口宜朝來水方向。5.5.4.2管道粘合劑連接5.5.4.2.1清理干凈承口、插口端工作面，不應有土或其它雜物。5.5.4.2.2粘合劑連接的管道在施工過程中，若須切斷，應根據現(xiàn)場尺寸，用軟筆在管道四周畫線，用電細齒據（含細齒電鋸）沿線切下，切割面與管道中心線應垂直。5.5.4.2.3切下的管道插口端，應進行倒角，可采用電刨、中號板銼或專用倒角器進行倒角。加工成的坡口長度應不小于3mm。坡口厚度宜為管壁厚度的1/3~1/2，坡口完成后應將殘屑清除干凈。5.5.4.2.4管材或管件在粘接前，應用棉紗或干布將承口內側和插口外側擦干凈，無塵砂和水跡，若8T/XXXXXXX—2024表面粘有油污時，應用棉紗醮丙酮等清潔劑擦凈。5.5.4.2.5粘接前應將兩管試插一次，檢查進入深度及配合情況是否符合要求，并在插入端表面劃插出深度的標記，管端插入承口深度應不小于表8要求。表8粘接管端插入承口深度單位：mm5.5.4.2.6粘接劑應用毛刷迅速涂刷在插口外側及承口內側結合面上，先涂承口后涂插口，宜軸向涂刷，涂刷應均勻適量。5.5.4.2.7承插口涂刷粘接劑后，應立即找正方向將管道插入承口，擠壓，必要時可采用木錘打進，使管端深入深度到所劃標記處、承插接口位置正確。插入力應保持規(guī)定時間后放松，時間見表9。表9粘接插入力保持時間5.5.4.2.8承插接口連接完畢后，應及時將擠出的粘接劑擦試干凈，粘接后，不應立即對接合部強行加載，靜置固化時間如下表10。表10粘接靜置固化時間單位：min5.5.5UPVC管采用膠圈連接5.5.5.1應清理干凈承口內橡膠圈溝槽、插口端工作面及膠圈，不應有土或其它雜物。5.5.5.2將膠圈正確安裝在承口的膠圈溝槽內（大頭朝里，小頭朝外），不應裝反或扭曲，可先用水浸濕膠圈。5.5.5.3膠圈連接的管材在施工過程中如須切斷，可采用細齒據（含細齒電鋸）或割管機進行切割。切割前，應根據實際尺寸，用軟筆在管道四周畫出切割線，切割面應與管道中心線垂直。5.5.5.4被切割的管道安裝時，應對插口端進行倒角（打坡口），倒角可用采電刨、中號板挫或倒角器，進行倒角。應畫出插入長度標線（管材不宜插到底，應留下10mm的余量），再進行連接。插口端插入承口內應滿足最小插入深度，最小插入深度見表11。表11膠圈連接管端最小插入深度表9T/XXXXXXX—2024表11膠圈連接管端最小插入深度表（續(xù)）5.5.5.5潤滑劑（如肥皂水）應用毛刷均勻涂在裝嵌承口的橡膠圈和管道插口端外表面上，不應將潤滑劑涂到承口的橡膠圈溝槽內。不應使用黃油或其它油類作潤滑劑。5.5.5.6應將手動葫蘆或其它拉力機械與管道直接接觸的部位用破布或棉紗包裹。將要連接的管道的插口對準承口，插入端管道應平直。用手動葫蘆或其它拉力機械將管子一次性拉進標線，如果阻力過大，不應強行拉進，防止橡膠圈扭曲。對口徑大于315mm的管道應采用2套葫蘆或其它拉力機械，保證管道對稱受力同時拉進。5.5.5.7應用塞尺順承插口間隙插入，沿管圓周檢查橡膠圈的安裝是否正常。5.5.6球墨鑄鐵管連接5.5.6.1安裝應遵循以下步驟：a)管道安裝前，應對待裝管道進行全面檢查，承口內腔、插口外壁不應有毛刺、礦眼等。檢查承、插口的破損情況，承插口的橢圓度。b)安裝前應用棉紗、鋼絲刷、彎頭起子等工具將承口內腔、插口外壁清理干凈，清除管內的雜物。c)應將膠圈清理干凈，捏成心臟形或“8”字形，將膠圈放入承口端，方向應正確。拉起膠圈對稱的一面，然后同時擠壓將膠圈壓到位。d)檢查膠圈到位情況，若已到位，則用毛刷潤滑劑（如肥皂水），若不到位，則取下膠圈重新安裝。e)調整球墨鑄鐵管的水平位置，進行校正，移動插口，將插口少許插入承口內。f)用拉鏈葫蘆將管道拉入，在拉進管道過程中應使插入管保持水平。g)接合完畢，用塞尺檢查橡膠圈是否正常，若不正常，則應將管子分離，再重新安裝。h)切管段插口倒角之后，應用畫筆按整根管插口端標志線尺寸畫出兩條標志線，然后進行接合操作。i)安裝完的管道利用木撬棍擺動，調整管道位置達到穩(wěn)管的目的。5.5.6.2球墨鑄鐵管的安裝應控制一定的回彈量，插口端一般標有兩條標志線，拉入管道時應盡量拉到第一條標志線，回彈到兩標志線之間。5.5.6.3切管可采用切管機，氧割機或氧氣、乙炔，也可采用電焊條等方式進行。切管后插口端應用粗銼刀或手提砂輪機修磨坡口，一般坡口相對于管道中心軸線成30度角。5.5.6.4對于切管后尺寸略有偏大的管子，應用手提砂輪機或其它修磨工具加工到規(guī)定的尺寸，再進行接合操作。5.5.7鋼筋混凝土給水管連接5.5.7.1安裝時管口和橡膠圈均應清洗干凈，套在插口上的膠圈應平直、無扭曲，安裝后的膠圈應均勻滾動到位。5.5.7.2管道安裝可采用撬杠頂入法、千斤頂拉桿法或吊鏈扉入法。頂拉的著力點應在管子的重心上，宜在管子的1/3高度處。5.5.7.3管道插入時應平行溝槽起吊，插口膠圈準確對入承口，吊起時應稍離槽底。管子吊起可用三角架配拉鏈葫蘆或吊車。5.5.7.4安裝接口時，頂、拉的速度應緩慢，隨時檢查膠圈的滾入是否均勻，如不均勻，可用鏨子調整均勻后，再繼續(xù)頂、拉，使膠圈均勻進入承口。5.5.7.5應防止新安裝的幾節(jié)管道接口移動，在安管時采用鋼絲繩或拉鏈，將新安裝的管道鎖在已安好的管子上。T/XXXXXXX—20245.5.7.6混凝土管不應截斷使用，不足一根管長部分可采用金屬管道連接，金屬管道（件）部分應作好防腐處理。5.5.7.7安裝后的管道管身底部應與基礎均勻接觸。5.5.7.8吊運、拉進、鎖管等施工過程，鋼絲繩與管子接觸處，應墊木塊，橡膠板等柔性材料。5.5.8混凝土排水管道連接5.5.8.1鋪設方法排水管的鋪設方法應根據不同的管道接口，靈活地處理平基，穩(wěn)管、管座和接口的關系，合理安排施工順序，選擇施工方法。常用的施工方法有普通法、四合一法、墊塊法?！胀ǚǎ浩交炷?、安管、做管座和接口分四步進行。常用于小管道。●平基混凝土應在驗槽合格后及時澆筑，終凝前不應泡水，并應進行養(yǎng)護；●平基混凝土的高程應嚴格控制，誤差控制在-10mm~0范圍內；●平基混凝土平基混凝土強度達到5MPa以上時，方可直接下管；●安管的對口間隙，DN≥700mm時為10mm，DN＜700mm時可不留間隙；●澆筑管座混凝土前，平基應鑿毛干凈；●平基與管子相接觸的三角部分，應用同強度等級混凝土中的軟灰填搗密實；●澆筑管座混凝土時，應兩側同時進行，以防管子擠偏?！暮弦环ǎ喊哑交⒎€(wěn)管、管座、抹管接口四道工序合在一起，一次完成的方法，適用于小口徑的抹帶接口管道施工。●模板應安裝牢固。模板內部可用支桿臨時支撐，外側鐵釬支牢；●平基混凝土應振搗密實，混凝土面作成弧形，并高出平基面2cm~4cm；●穩(wěn)管前，在管口部位應鋪適量的抹帶砂漿，增加接口嚴密性；●穩(wěn)管時應將管子從模板上移至混凝土面，輕輕柔動至設計高程（可高出設計高程1cm~2cm），如果管子下沉過多，可將管子撬起，在下部填補礦漿或混凝土；●若平基混凝土與管座混凝土一次支模，穩(wěn)好管后，應直接將管座的兩肩抹平。對于分兩次支撐時，穩(wěn)管后，搭管座模板，澆兩側管座混凝土補座接口砂漿，搗實，抹平管座兩肩，同時用麻袋球或其它工具在管內來回拖動，拉平砂漿；●管座混凝土澆筑完畢后進行抹帶，使帶和管座連城一體，抹帶與穩(wěn)管應相隔3節(jié)管子，防止穩(wěn)管時破壞接口。抹帶完成捻內縫。——墊塊法：●墊塊混凝土強度等級應與混凝土基礎相同，墊塊長度為管徑的0.7倍，高＝平基厚度，寬≥高；●墊塊應放平穩(wěn)，并測量高程是否符合設計要求；●管子的對口間隙，DN＞700mm時宜為10mm；●管子位置固定后，應用石子將管子卡住，并及時作接口和澆筑混凝土基礎；●管底部混凝土應搗密實，不應形成管子漏水的通道；●如鋼絲網水泥砂漿抹帶接口，應在插入部分另加適當抹帶礦漿，認真搗實，并保持鋼絲網位置正確。應按下表12選擇合適的混凝土管道基礎。表12混凝土管道基礎T/XXXXXXX—2024表12混凝土管道基礎（續(xù)）●地基土質較好的雨水管，或地下水位以上的污水支線管，管材為企口或平口管時，采用水泥砂漿抹帶接口；地基土質較好的、具有帶形基礎的雨水管和一般污水管，可采用鋼絲網水泥砂漿抹帶接口。5.5.8.2水泥砂漿抹帶接口5.5.8.2.1抹帶尺寸應符合以下要求：——DN≤1000mm，帶寬120mm；——DN＞1000mm時，帶寬150mm；——帶厚均為30mm。5.5.8.2.2抹帶及接口用1：2.5水泥砂漿，水泥應為425號水泥，砂子含泥量≤3%。5.5.8.2.3抹帶與基礎相接處混凝土，及管口與管外壁抹帶處，應鑿毛，并沖洗干凈。5.5.8.2.4抹帶礦漿應分兩層做完，第一層礦漿的厚度約為抹帶厚度的1/3，并壓實使管壁粘接牢固，在表面劃槽，以利于第二層結合，用弧形抹子捋壓成形，初凝時再用抹子趕光壓實。5.5.8.2.5抹帶完成后，應立即用平軟材料覆蓋，灑水養(yǎng)護3天~4天。5.5.8.2.6管徑大于700mm的管道勾捻管縫時，人在管內選用水泥礦漿內縫填平，然后反復捻壓密實?；覞{不應高出管內壁。管徑小于700mm管道，應配合澆管座，用麻袋球或其它工具在管內來回拖動，將流入管內的灰漿拉平。5.5.8.3鋼絲網水泥砂漿抹帶接口5.5.8.3.1抹帶尺寸應符合以下要求：——帶寬200mm；——帶厚25mm；——鋼絲網寬度180mm。5.5.8.3.2抹帶前應先刷一道水泥漿，再安裝弧形邊模。5.5.8.3.3第一層礦漿厚約15mm，抹完后待有漿皮出現(xiàn)，將管座內的鋼絲網兜起，緊貼底層礦漿，上面搭接部位用綁絲扎牢，鋼絲頭扎入網內，使網面平整。應待第一層礦漿初凝后抹第二層礦漿，初凝后趕光壓實。抹帶完成后養(yǎng)護接口。5.5.9穩(wěn)管與局部回填5.5.9.1在施工前，應沿管線每10m~15m設一個坡度板，板上有中心釘和高程釘。5.5.9.2位置控制可采用中心線法或邊線法，用木根調整管道位置，使管道與設計位置一致。5.5.9.3應通過坡度板上的高程釘之間的連線與管底之間平行情況控制高程。對高程超過設計高程應用鐵鍬、人工修理管溝，使之達到設計高程，對高程低于設計高程的部位，采用鋪墊細砂的方式解決。5.5.9.4管道安裝鋪設完畢應盡快回填，回填的時間宜在一晝夜中最冷的時段，回填土不應含礫石，凍土塊及其它雜硬物體。5.5.9.5回填分兩次，先進行局部回填，試壓后進行二次回填。T/XXXXXXX—20245.5.9.6局部回填應在管道鋪設的同時回填，宜用砂土或符合要求的原土，回填管道的兩肋，每次回填10cm~15cm，人工搗實，再回填到管頂以上0.5m處。在回填過程中管道下部與管底之間的間隙應填實，管道接口前后各20cm的范圍內不應回填。5.5.9.7試壓前應按設計要求在管道三通，轉彎處澆筑支墩，并進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于7天。5.6管道防腐5.6.1作業(yè)條件5.6.1.1管道的防腐作業(yè)可在工廠內（管材堆場）集中進行，也可在安裝現(xiàn)場進行，在條件許可的情況下，建議在工廠內集中進行，以提高工效和防腐質量。5.6.1.2安裝現(xiàn)場防腐作業(yè)，可根據管道的安裝條件分為安裝前防腐和安裝后防腐?！话忝髟O、管廊（井）或地溝暗設的管道在管道安裝完，并試壓合格后進行防腐。——埋地敷設或安裝后不易進行防腐施工的管道，應預先進行防腐作業(yè)，但每節(jié)管兩端須各裸留150mm左右，待管道焊接、并試壓合格后再補涂防腐層。5.6.2表面處理5.6.2.1管道防腐前應進行以下表面處理工作：a)用鏟刀等刮掉附著在管道表面濃厚的油和油脂等污物；b)用刷子、抹布等對進行管道表面清洗，必要時可用粘有溶劑或清洗劑的刷子或抹面擦拭管道表面不易清除的油、油脂類污物；c)用干凈的溶劑、抹布和刷子，并用濕抹布整個擦拭一遍。5.6.2.2若管子出廠時沒有作防腐底層、安裝時已有不同程度的銹蝕，或雖有防腐底層、但因轉運過程中局部受傷而遭銹蝕的，防腐前均應按以下步驟進行手工除銹，當除銹工作量較大時可考慮采用機械除銹或噴砂除銹等手段。a)用敲銹榔頭等敲擊式手動工具除掉管道表面上的厚銹和焊接飛濺。b)使用鋼絲刷、砂布、鏟刀等，或刮或磨除掉管道表面上所有松動的氧化皮、疏松的銹和疏松的舊涂層。5.6.3涂料施工5.6.3.1應按設計要求的防腐類型到物資部門領用相應的材料和用具。5.6.3.2應熟悉產品的性能、用途、技術條件等，按產品使用說明書的要求將油漆攪拌均勻，多包裝涂料應按其規(guī)定比例進行調配，必要時用相應配套的稀釋劑調配到合適的施工粘度。漆中如有漆皮和粒狀物，應采用120目鋼絲網過濾后方可使用。5.6.3.3油漆的涂覆方法包括手工涂刷、機械噴涂，現(xiàn)場防腐多采用手工涂刷。涂覆應待管表面清理干凈并涼干后進行，基面除銹后與涂底漆的間隔時間不應超過8h。5.6.3.4涂料手工刷涂應分層涂刷，利用排刷粘漆涂覆，操作程序宜自上而下、從左到右、縱橫涂刷，使涂膜形成薄而均勻光亮平滑的涂層，不應有凝塊、起泡現(xiàn)象。5.6.3.5第一層底漆或防銹漆、直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結合底漆厚度宜為0.1mm~0.2mm，可通過一至二道涂刷完成；第二層面漆，涂刷應精細，使工件獲得要求的色彩；第三層是罩光清漆。每層漆膜的厚度不宜超過30μm~40μm。每涂一層漆后，應有一個充分的自然干燥時間，待前一層徹底干燥后才能涂下一層，且兩層涂刷間隔時間不應大于24h。5.6.4防腐絕緣層施工5.6.4.1常用的防腐絕緣層作法可分石油瀝青涂料外防腐層和環(huán)氧煤瀝青涂料外防腐層，應根據設計選用。5.6.4.2石油瀝青涂料外防腐層構造見表13，施工應符合以下要求。——瀝青與汽油的體積比為1：2~3，配制方法有兩種。●熱配法，先將打碎成小塊的瀝青加熱熔化至脫水（不起泡沫待冷卻至70℃左右，分批緩緩加入溶劑（汽油邊加邊攪拌，直至瀝青全部溶解。也可將熔化脫水的瀝青降溫后以細流注入溶劑中，攪拌直至溶解均勻為止。T/XXXXXXX—2024●冷配法，將瀝青破碎成小塊，按重量比緩緩加入溶劑中，并不但攪拌，直到瀝青全部溶解。耗時較長，適用于配制少量底漆。——瀝青熬制前應打成100mm~200mm的塊，并清除紙屑、雜草、泥土等雜物。將水脫凈，熬制溫度應在230℃左右，最高溫度不應超過250℃,熬制時間不應大于5h，熬制時應經常攪拌，防止局部過熱焦化。每鍋料應抽樣檢查，符合下表14要求后方可使用。表13石油瀝青涂料外防腐層構造乙烯工業(yè)薄膜一層。聚氯乙烯工業(yè)薄膜一玻璃皮一層；10、瀝表14石油瀝青涂料性能>1cm——瀝青涂刷溫度不應低于180℃?！客隇r青后應立即包扎玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為30mm~40mm，接頭搭接長度不應小于100mm，各層搭接接頭號應相互錯開，玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不應出現(xiàn)大于50mm×50mm的空白：管段或施工中斷處應留出長150mm~250mm的階梯形搭茬，階梯寬度應為50mm?！敒r青涂料溫度低于100℃時，包扎聚氯乙烯工業(yè)薄膜保護層，不應有摺皺，脫殼現(xiàn)象，壓邊寬度應為30mm~40mm，搭接長度應為100mm~150mm；5.6.4.3環(huán)氧煤瀝青防腐層施工構造見表15，應符合以下要求。表15環(huán)氧煤瀝青涂料外防腐層構造——涂料的配制：●整桶漆在使用前，應充分攪拌，使整桶漆混合均勻。●應按廠家規(guī)定的比例配制底漆和面漆，配制時應先將底漆或面漆倒入溶器后緩緩加入固化劑，邊加邊攪拌均勻?！駝傞_桶的底漆或面漆不應加入稀釋劑，在施工過程中，粘度過大不能涂刷時，加入稀釋劑的重量不應超過5%?！衽浜玫耐苛蠎旎?0分鐘后方可使用，常溫下涂料的使用周期為4h~8h?！胁ＡР技訌姳Ｗo層時，在第一道面漆涂刷后即可開始玻璃布的纏繞。玻璃布應拉緊，表面平整，無折皺和鼓包。T/XXXXXXX—2024——玻璃布的壓邊寬度應在30mm~40mm范圍內，接頭搭接長度不應小于100mm，玻璃布纏繞后即涂第二遍面漆，漆量飽滿，玻璃布所有網眼應灌滿涂料，第三道面漆實干后，方可涂第三道面漆?！魹樘丶訌娊Y構，可根據上述相同方法，按設計要求順序進行。5.7無壓管道嚴密性試驗5.7.1閉水試驗條件5.7.1.1管道及檢查井外觀質量已檢查合格；管道未填土且溝槽內無積水；全部預留孔洞及管道兩端應封堵不應漏水。5.7.1.2試壓管段應按井距分隔，每段長度不應大于1km進行帶井試驗。5.7.1.3試驗水頭應符合下列規(guī)定：——當試驗管段上游設計水頭不超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游管頂內壁加2m計；——當試驗段上游設計水頭超過管頂內壁時，試驗水頭應以上游設計水頭加2m計；——當計算出的試驗水頭小于10m，但已超過上游檢查井井口時，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準。5.7.2試驗步驟應遵循以下步驟進行試驗：a)將試驗段管道兩端的管口封堵，管堵如用磚砌，應養(yǎng)護3天~4天達到一定強度后，再向閉水段的檢查井內注水；b)試驗管段灌滿水后浸泡時間應不少于24h，使管道充分浸透；c)當試驗水頭達到規(guī)定水頭開始計時，觀察管道的滲水量，直至觀測結束時，應不斷向試驗管段補水，保持試驗水頭恒定。滲水量的觀測時間不應小于30min。5.8支撐拆除及溝槽回填5.8.1支撐拆除5.8.1.1拆除支撐前，應對溝槽兩側的建筑物、構筑物和槽壁進行安全檢查，若出現(xiàn)不安全跡象，應及時通知工程師，由工程師制定拆除支撐的實施細則和安全措施。5.8.1.2支撐拆除應與回填土的填筑高度配合進行，且應在拆除后及時回填，即邊拆邊填；若為鋼板樁支撐應在回填達到規(guī)定要求高度后，方可拔除鋼板樁。5.8.1.3采用排水溝的溝槽，應從兩座相鄰排水井的分水嶺向兩端延伸拆除。5.8.1.4多層支撐的溝槽，應待下層回填完成后再拆除上層槽的支撐。5.8.1.5拆除單層密排撐板支撐時，應先回填至下層橫撐底面，再拆除其上層槽的支撐，待回填至半槽以上，再拆除上層橫撐。5.8.1.6若一次拆除有危險時，宜采取替換拆撐法拆除支撐，即先在適當位置安裝臨時支撐，再拆除該支撐。5.8.2溝槽回填5.8.2.1槽底至管頂以上50cm范圍內，不應含有機物、凍土以及大于50mm的磚、石等硬物；在抹帶接口處、防腐絕緣層或電纜周圍，應采用細粒土回填。5.8.2.2冬季回填時管頂50cm范圍以外可均勻摻入凍土，其數(shù)量不應大于填土總體積的15%，其凍塊尺寸不應大于100mm。5.8.2.3回填土的含水量，宜按土類和采用的壓實工具控制在最佳含水量附近。5.8.2.4采用不同工具回填土的每層虛鋪厚度，可按下表選用。表16回填土每層虛鋪厚度T/XXXXXXX—2024表16回填土每層虛鋪厚度（續(xù)）5.8.2.5回填前，對溝槽內的磚、石、木塊等雜物應清除干凈。5.8.2.6采用明溝排水時，應保持排水溝暢通，溝槽內不應有積水。5.8.2.7采用井點降低地下水位時，其動水位應保持在槽底以下不小于0.5m。5.8.2.8開始回填前，管道兩側及管頂以上50cm范圍內的回填土，應通過人工填入，并每次只能運入一層虛鋪厚度的回填土用量，不應在影響壓實的范圍內堆料。5.8.2.9管頂50cm以上的回填土可通過人工，或利用機械均勻入槽，不應集中推入。5.8.2.10需要拌和的回填材料，應在運入槽內前拌和均勻，不應在槽內拌和，回填土壓實應逐層進5.8.2.11管道兩側及管頂以上50cm范圍內，應采用輕夯（人工夯）壓實，如木夯、鐵夯；也可采用機夯，如蛙式夯、壓路機、振動壓路機等，但不應損傷管道；管道兩側壓實面高差不應超過30cm。5.8.2.12管道基礎為土弧基礎時，管道與基礎之間的三角區(qū)應填實。壓實時管道兩側應對稱進行，且不應使管道位移或損傷。5.8.2.13同一基槽中有雙排或多排管道的基礎底面位于同一高程時，管道之間的回填壓實應與管道與槽壁之間的回填壓實對稱進行。5.8.2.14同一溝槽中有雙排或多排管道，基礎底面的高程不同時，應先回填較低的溝槽：當回填至較高基礎底面高程后，再按上述規(guī)定回填。5.8.2.15回填土采用木夯、蛙式夯機等工具時，應夯夯相連：采用壓路機時，碾壓的重疊寬度不應小于20cm。5.8.2.16采用壓路機、振動壓路機等壓實機械壓實時，其行駛速度不應超過2km/h。5.8.2.17分段回填壓實時，相鄰段的接茬應呈梯形，且不應漏夯。5.8.2.18每層回填完畢，應及時通知質檢員取樣測試，檢驗合格后方可進行下一層的回填工作。6質量標準6.1溝槽開挖6.1.1槽壁應平整，邊坡坡度符合施工設計的規(guī)定。6.1.2溝槽中心線每側的凈寬不應小于管道溝槽底部開挖寬度的一半。6.1.3槽底高程的允許偏差應符合以下要求：——開挖土方時：±20mm；——開挖石方時：+20mm，-200mm。6.2溝槽支撐溝槽中心線每側的凈寬不應小于施工設計的規(guī)定，板樁的軸線位移不大于50mm，垂直度不應大于1.5%。6.3鋼管對口焊接鋼管對口應符合以下質量要求?！獙跁r應使內壁齊平，可采用長300mm的直尺在接口內壁或外壁周圍順序貼靠，錯口的允許偏差應為0.2倍管壁厚，且不大于2mm?！獙跁r兩管節(jié)縱、環(huán)向焊縫的位置應符合下列要求：●縱向焊縫應放在管道中心垂線上半圓的45°左右處；●縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯口的間距不應小于100mm；當管徑大于或等于600mm時，錯口的間距不應小于300mm；表17電弧焊鋼管管端修口各部尺寸T/XXXXXXX—20244~9●環(huán)向焊縫距支架凈距不應小于100mm；●直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應小于200mm；●管道任何位置不應有十字形焊縫。——對接鋼管焊縫應符合以下檢驗及質量要求：●管道水壓試驗前應先進行焊縫外觀檢查，檢查方法為肉眼直接觀察或用放大鏡、600mm鋼板尺或鋼卷尺以及焊渣錘等工具；●檢查前應清除焊縫的渣皮、飛濺物。焊縫的外觀質量應符合下表規(guī)定。凡不合格焊縫應返修，返修次數(shù)不應超過三次。表18焊縫外觀質量不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面），6.4鋼管法蘭連接6.4.1保持法蘭連接同軸，螺栓孔中心偏差應不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。6.4.2使用相同規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致，緊固螺栓時應對稱成十字式交叉進行，均勻的擰緊，嚴禁先擰緊一側，再擰緊另一側。6.4.3螺母應在法蘭的同一側平面上。緊固好的螺栓應露出螺母之處2個~3個絲扣，其長度最多不應大于螺栓直徑的1/2。6.5管道螺紋連接6.5.1套絲過程中應經常加油，從最后的1/3長度處起，板牙應逐漸放松，形成錐狀。6.5.2螺紋應端正、清楚、完整、光滑，不應有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不應超過螺紋全長的6.5.3加工偏扣螺紋，偏斜度不應超過15°。6.6球墨鑄鐵管連接管道沿曲線安裝時，球墨鑄鐵管通過借角來實現(xiàn)，每一個接口允許最大借角量如下：