DB52-T 1769-2023 懸索橋空中紡線法纜索系統(tǒng)工程質(zhì)量要求與評定

52DB52/T1769—2023懸索橋空中紡線法纜索系統(tǒng)工程質(zhì)量要求與評定QualityControlandEvaluationforCableSystemsofSuspensionBridgesByAirSpinningMethod2023-12-04發(fā)布2024-03-01實施貴州省市場監(jiān)督管理局發(fā)布I II 1 1 1 2 2 6 9 12 14 16本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的1GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部GB/T231.1金屬材料布氏硬GB/T2975鋼及鋼產(chǎn)品力學性能試驗取樣GB/T6414鑄件尺寸公差、幾何公差GB/T11345焊縫無損檢測超聲波檢測技GB/T17101橋梁纜索用熱鍍NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分2L0a)鞍體鑄鋼件的材料性能、無損檢測結(jié)果應滿足設計文件要求，同時應具有完整的出廠質(zhì)量合c)主索鞍用鋼板應逐張進行超聲波法探傷，成批鋼板應按設計文件要求和有關(guān)規(guī)范規(guī)定的頻率d)施焊前，應對母材、焊條及坡口形式、焊接質(zhì)量等按設計文件要求和相關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定進e)鑄鋼件、鋼板和焊縫經(jīng)檢測后如發(fā)現(xiàn)表面、內(nèi)部有超標缺陷，應按設計文件要求和有關(guān)規(guī)范3鞍體下平面對中心索槽豎直面的4對合豎直平面對鞍體下平面的垂5鞍座底面對中心索槽底的高度8各槽曲線立、平面角度(°)線a)鞍槽內(nèi)加工表面和各隔板全部表面防護層應均勻致密，無漏噴和附著不牢層，無未完全熔化b)防護涂層應平整光潔，均勻一致，無破損、氣泡、裂紋、針孔、凹陷、麻點、流掛和皺皮等5.2.1主索鞍安裝應滿足下列要求:c)安裝格柵前將塔頂混凝土表面沿施工縫鑿毛并清理干凈，并根據(jù)塔基中心在塔頂混凝土表面4點底板底面高程或格柵頂面高程差345.2.3主索鞍安裝外觀質(zhì)量應滿足下列要求:5.3.1散索鞍制作應滿足下列要求:a)鞍槽鑄鋼件的材料性能、無損檢測結(jié)果應滿足設計文件要求，具有完整的出廠質(zhì)量合格證明c)鞍座用鋼板應逐張進行超聲波法探傷，成批鋼板應按設計文件要求和有關(guān)規(guī)范規(guī)定的頻率及d)施焊前，應對母材、焊條及坡口形式、焊接質(zhì)量等按設計文件要求和相關(guān)技術(shù)規(guī)范規(guī)定進行e)鑄鋼件、鋼板和焊縫經(jīng)檢測后如發(fā)現(xiàn)表面、內(nèi)部有超標缺陷，應按設計文件和有關(guān)規(guī)范要求g)出廠前應先進行試拼裝，各零部件應有識別標記和定位標記。搬動、運輸和儲存過程中零部h)散索鞍出廠前應進行擺動試驗，擺動角度應符合設計文件要求或大于空纜位置與成橋位置的545面9各槽曲線立、平面角度(°)5.3.3散索鞍外觀質(zhì)量應滿足下列要求:a)鞍槽內(nèi)加工表面和各隔板全部表面防護層應均勻致密，無漏噴和附著不牢層，無未完全熔化b)防護涂層應平整光潔，均勻一致，無破損、氣泡、裂紋、針孔、凹陷、麻點、流掛和皺皮等5.4.1散索鞍安裝應滿足下列要求:c)散索鞍安裝前應進行全面檢查，不得出現(xiàn)損傷；索槽內(nèi)部應清潔，不應粘有油脂或油漆等材e)散索鞍安裝應保證地腳螺栓與底板的垂直度，且有足夠安裝長度安裝底座、螺母、墊圈。由236散索鞍豎向傾斜角(°)5.4.3散索鞍安裝外觀質(zhì)量應滿足下列要求:6.1.1股靴制作應滿足下列要求:a)股靴鑄鋼件的材料性能、無損檢測結(jié)果應滿足設計文件要求，具有完整的出廠質(zhì)量合格證明b)鑄鋼件經(jīng)檢測后如發(fā)現(xiàn)表面、內(nèi)部有超標缺陷，應按設計文件要求的方法和有關(guān)規(guī)范進行修1平面度測量儀或機床檢查：各主要2平行度測量儀或機床檢查：各主要+1，0+1，0跳動測量儀或機床檢查：以股靴中7+1，0機床檢查或設置基準面測量：測38+2，0機床檢查或設置基準面測量：測3孔軸線與頂?shù)酌娴拇怪倍?°)76.1.3股靴外觀質(zhì)量應滿足下列要求:b)防護涂層應平整光潔，均勻一致，無破損、氣泡、裂紋、針孔、凹陷、麻點、流掛和皺皮等6.2.1股靴安裝應滿足下列要求:12股靴底面與拉桿垂直度(°)36.3.1錨固系統(tǒng)制作應滿足下列要求:c)應按設計文件要求的抽樣方法與頻率將前錨墊板、拉桿和股靴連接后進行靜載試驗和疲勞試1拉桿孔至錨固孔中心283孔軸線與頂、底面的垂直度(°)4566.3.3錨固系統(tǒng)外觀質(zhì)量應滿足下列要求:6.4.1錨固系統(tǒng)安裝應滿足下列要求:a)錨固系統(tǒng)各組件應有質(zhì)量證明文件，質(zhì)量證明文件包括產(chǎn)品合格證、原材料理化報告、產(chǎn)品e)前錨墊板與孔道軸線垂直，混凝土達到設計文件要求的強度和齡期后方可按規(guī)定程序進行張h)安裝完成后應按設計文件要求進行防護處理，應重點關(guān)注螺紋處防腐；涂裝可參照JT/T712前錨面孔道角度(°)346.4.3錨固系統(tǒng)安裝外觀質(zhì)量應滿足下列要求:97.1.1主纜架設應滿足下列要求:a)編入同一索股的平均鋼絲直徑與主纜鋼絲設計直徑偏差應小b)鋼絲的運輸、存貯以及在紡絲過程中應保證鋼絲的防護層不受損傷及有害物的污染，并做防d)按照恒張力控制法紡絲時，鋼絲牽引張法，鋼絲牽引力為自由懸掛鋼絲張力。若采用低張力法，鋼絲牽引力為自由懸掛鋼絲張力的g)紡絲過程中應對貓道線形進行調(diào)整，鋼絲自重垂度引起的同一索股內(nèi)鋼絲長度的相對允許偏i)當牽引鋼絲達到一根索股的鋼絲設計數(shù)量時，利用圓形整形器整理成圓形索股，用強力纖維p)索股張力的調(diào)整以監(jiān)控單位提供的數(shù)據(jù)為依據(jù)，其調(diào)整量應根據(jù)測力傳感器讀數(shù)和股靴位移滿足設計文件要求，設計未7.1.3主纜架設外觀質(zhì)量應滿足下列要求:7.2.1緊纜應滿足下列要求:d)正式緊纜時，應采用緊纜機把主纜擠壓整形成圓形。正式緊纜目標空隙率應滿足設計文件要f)當緊纜點空隙率達到設計文件要求時，應在靠近緊纜機的壓蹄兩側(cè)分別打上兩道鋼帶，兩道1卡尺：緊纜后測兩索夾間，抽查7.2.2緊纜外觀質(zhì)量應滿足下列要求:7.3.1纏絲應滿足下列要求:b)主纜初始纏絲導入力應保證纏絲在整個運營期內(nèi)張力大于零，主纜初始纏絲導入力計算應考g)纏繞鋼絲應嵌進索夾端部留出的凹槽內(nèi)不少于3圈，并符合設計文件要求1防護層厚度(μm）127.5.1紡絲場地鋼絲與鋼絲連接套筒擠壓連接應按附1234A.2外觀質(zhì)量A.4.1錨固系統(tǒng)各零部件產(chǎn)品的檢驗項目1234567a)股靴及錨固拉桿制造完成后應進行靜載試驗，靜載試驗時前錨墊板、股靴、拉桿、螺母、墊b)拉力設計值靜載試驗后，拉桿應無變形，螺母應轉(zhuǎn)動自如，不存在螺紋脫扣等現(xiàn)象，股靴和式加載千斤頂按拉力設計值的20%、40%、60%、80%、100繼續(xù)加載，按照每級遞增20%的標準組合拉力值加載，當達到標準組f)三組靜載試驗均合格后，證明該批產(chǎn)品合格。當有一組不合格，但拉伸試驗載荷值達到標準組合拉力值時，該批產(chǎn)品按合格進行驗收；當仍存在不滿足要求時，該批產(chǎn)品做不合格產(chǎn)品GdwD±0.5B.3.1工廠檢驗:對每一驗收批，工廠應隨機抽取10%的連接套筒作外觀檢查。如外觀質(zhì)量合格數(shù)大于b)如有一個組件抗拉強度不符合要求，則加倍抽樣復驗。復驗中如仍有一個組件檢驗結(jié)果不符c)鋼絲與鋼絲連接套筒組件在進行拉伸試驗前應用游標卡尺對鋼絲壓入鋼絲連接套筒深度、擠壓后鋼絲連接套筒長度、壓痕處鋼絲連接套筒直徑進行測量。鋼絲壓入鋼絲連接套筒深度應c)鋼絲與鋼絲連接套筒的組件在進行拉伸試驗前應用游標卡尺對鋼絲壓入鋼絲連接套筒深度、擠壓后鋼絲連接套筒長度、壓痕處鋼絲連接套筒直徑進行測量。鋼絲壓入鋼絲連接套筒深度d)應用游標卡尺對現(xiàn)場所有擠壓后鋼絲連接套筒長度、壓痕處鋼絲連接套筒直徑進行測量，擠B.5.2鋼絲端部應畫出定位標記與檢查標記，定位標記與鋼絲端頭的距離為鋼套筒長度的一半，檢查123456789≤平面度測量儀或機床檢查：各主平行度測量儀或機床檢查：各主鞍體下平面對中心索槽豎直4對合豎直平面對鞍體下平面5鞍座底面對中心索槽底的高8各槽與中心索槽的對稱度加工后鞍槽底部及側(cè)壁厚度機床檢查或設置基準面測量：測各槽曲線立、平面角度(°)角度傳感儀或機床檢查：測各曲線鞍槽內(nèi)鞍體拼接縫處高差差12345678934123456789平面度測量儀或機床檢查：各主要平行度測量儀或機床檢查：各主要45面機床檢查或設置基準面測量：測39各槽曲線立、平面角度(°)差12345678923散索鞍豎向傾斜角(°)1234567891平面度測量儀或機床檢查：各主2平行度測量儀或機床檢查：各主+1，0+1，0跳動測量儀或機床檢查：以股靴7+1，08+2，0孔孔軸線與頂?shù)酌娴拇怪倍?°)槽內(nèi)表面粗糙度Ra(μm）差12345678912股靴底面與拉桿垂直度(°)3123456789123456差12345678