2024風電產(chǎn)品制作技術標準

風電產(chǎn)品制作標準目錄TOC\o"1-2"\h\u22453風電產(chǎn)品制作標準 3102361.范圍 3244642.主要規(guī)范標準及規(guī)定 3211323.人員要求 513216焊接操作人員 53259無損檢測人員 5197294.材料要求 59995鋼板 53675焊接材料 6261495.焊接工藝評定 7115926.焊接工藝過程要求 717740下料、成型要求 7271806.2裝焊要求 13218116.3焊接過程吊裝要求 15260726.4焊縫外觀檢查、無損檢測 16252636.5焊后返修 16133176.6焊后去應力退火 16112366.7焊接尺寸檢查 18302917.工件焊接過程其它要求 1924533工件焊接階段工藝驗證 1927665轉(zhuǎn)子房焊接主要工裝要求 1917284工件外觀質(zhì)量要求 2013818.工件機械加工及過程質(zhì)量控制 2128933加工設備相關要求 2115501人員要求 222094轉(zhuǎn)子房毛坯 2220047加工工藝驗證 229678轉(zhuǎn)子房及加強盤加工過程控制 23294019.涂漆要求 262395210.包裝運輸 2666311.總體工藝方案及工藝文件評審 27510212.檢驗及試驗計劃 28風電產(chǎn)品制作標準范圍本標準規(guī)定了風電產(chǎn)品的制造、檢驗、包裝、運輸，未提及之處應按國家標準和行業(yè)標準執(zhí)行。主要規(guī)范標準及規(guī)定GB/T1804 未注線性角度尺寸、形位公差GB/T31817 風力發(fā)電設施防涂裝技術規(guī)范TSG-Z6002 特種設備焊接作人員考核細則JB/T3223 焊接材料量管理規(guī)程JB/T5000.2 -火焰切割件JB/T5000.9 -切屑加工件JB/T6046 NB/T47013 NB/T47014 NB/T47015 NB/T47009 NB/T47018 GB/T1591 低合金高強度結(jié)構鋼GB/T4237 GB/T2975 GB/T14977 GB/T8110 GB/T19418 鋼的弧焊接頭-缺陷質(zhì)量分級指南GB/T19804 GB/T7350 防水包裝GB/T5048 防潮包裝ASME第Ⅸ卷 焊接和釬評ASME第Ⅴ卷 無損檢測人員要求焊接操作人員按TSGZ6002《特種設備焊接操作人員考核細則》或其它等效標準（例如EN287《焊工技能評定熔焊第1部分：鋼》或ASME第Ⅸ卷《焊接和釬接評定標準》），對產(chǎn)品上需要采用的焊接方法和焊接位置進行技能評定合格。每種焊接位置應固化作業(yè)人員，禁止無證操作，以上規(guī)定同時適用于鉚裝定位焊作業(yè)人員。無損檢測人員（），①對NB/T47013無ASME無損檢測人員應按照ASNT材料要求鋼板用于制造轉(zhuǎn)子機座和加強盤的Q345D鋼板，規(guī)格、各項性能指標（力）應符合圖紙和GB/T159106Cr17Ni12Mo2奧氏體不銹鋼各項性能指標（）應滿足GB/T4237厚度20mm及以上的Q345D06Cr17Ni12Mo2GB/T14977《熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求》中的B類1級。鋼板表面有銹蝕、麻點、劃痕、壓痕時，其深度不得大于0.5mm且不應密集出現(xiàn)。超過0.5mm的缺陷由訂貨方按照WPS要求焊補（加工面除外），焊補位置不允許存在未熔合、咬邊及裂紋。GB/T2975厚度10mm及以上的Q345D鋼板超聲波探傷應符合NB/T47013.3《承3鋼板的厚度偏差按GB/T709N焊接材料Q345DXY-ER50-8（西冶）、HS-Ni1（威爾），符合國標GB/T8110-2008《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》和本技術條件的規(guī)定。潮濕環(huán)境不允許使用有縫的藥芯焊絲。Q345D鋼板焊接埋弧焊焊絲/焊劑XY-S50FD+XY-AF101FD（西冶）應符合NB/T47018.4《承壓設備用焊接材料訂貨技術條件-第4部分-埋弧焊鋼焊絲06Cr17Ni12Mo2材料焊接使用ER316L，06Cr17Ni12Mo2與Q345D異種鋼對接使用ER309L，焊接材料的存儲、使用及回收等應符合JB/T3223氣保焊絲和埋弧焊絲的熔敷金屬的力學性能符合表1的規(guī)定，焊接材料在使用前須將材質(zhì)書提交審核。表1熔敷金屬力學性能項目單位數(shù)值熱處理狀態(tài)室溫抗拉強度RmMPa≥490試板經(jīng)模擬焊后熱處理610±10℃×4h室溫屈服強度RelMPa室溫延伸率A%-20℃沖擊吸收功KV2J去掉最大值和最小值三個試樣平均值≥34允許其中一個試樣≥26焊接工藝評定規(guī)程PWPS供訂貨方審核，焊接工藝規(guī)程WPS/焊接工藝評定報告PQR及工藝評定原始資料提交訂貨方評審，確保能夠覆蓋產(chǎn)品的母材厚度、母材類別、焊接方法、焊接材料、焊接位置及其它技術因素。NB/T47014ASME第Ⅸ卷WPS生成車間焊接作業(yè)指導書WWI（焊工施焊時使用）。焊接工藝過程要求下料、成型要求 1000δ1m長平尺 1000δ1m長平尺f 214度厚示意簡圖測量工具局部平面度允差f1m長度內(nèi)板厚δ厚度 ＞14f 11m長平尺火焰切割件的質(zhì)量應符合JB/T5000.2UT）轉(zhuǎn)子機座筒體成型后用弦長Di（內(nèi)徑）/6的內(nèi)樣板（）和直尺2mm；如圖1所示。圖1焊接接頭環(huán)向棱角度測量求3。表3下料技術要求部件名稱件號下料技術要求坡口制作要求①采購定尺板，對角線公差±3mm。注：①圖示的坡口面全部機加工的方式制作；②保證裝配間隙為0~1mm，坡口角度誤差（-5°~0）。②鋼板寬度方向不允許拼焊。③長度方向“二拼接”或“三拼接”，全件1熔透，拼焊后探傷合格。④鋼板寬度尺寸一邊留10mm，另一邊銑邊打相應的坡口，便于立式卷圓時作為定位基準。①均分“八拼接”數(shù)控氣割下料，全熔透，拼焊后探傷合格，油壓機校平至轉(zhuǎn)子房件2平度±2mm。②按“留10mm加工量，上數(shù)控火焰切割機修割內(nèi)、外徑及拼接口面。①均分“八拼接”數(shù)控氣割下料，全熔透，拼焊后探傷合格，油壓機校平至平度±2mm。件3②內(nèi)徑留有加工余量15mm，外徑留15mm配車量。③預留錐體軸向焊接變形量，對下料尺寸做調(diào)整。①轉(zhuǎn)子房筒體成型優(yōu)先使用立式四輥卷板機。②根據(jù)筒體成型能夠達到的圓度、焊接熱處理變形，成型直徑尺寸應相應的放大，防止精車后壁厚減薄。③筒體成型、焊接后應在卷板機上校圓，必要時采用火焰校形。要求最大最小內(nèi)徑差（Dmax-Dmin）≤3mm，表面局部凹凸量≤2mm。④合格后加米字支撐，裝焊在轉(zhuǎn)子內(nèi)圓的中部位置和頂部位置，頂圓后固定，要求支撐點12處，支撐部位為弧形面（弧長＞200mm）接觸，見圖2。支撐工裝直至退火后再去除。⑤剛性工裝示意圖見圖3，使用方管150×150×10制作，材質(zhì)Q345B，重量3.7噸。圖2圖3筒體剛性支撐工裝示意圖轉(zhuǎn)子房筒體成型的具體工藝流程如下表4，允許供方根據(jù)工藝需求對工藝內(nèi)容進行更改，但該件需經(jīng)歷的主要工序不能更改。表4轉(zhuǎn)子機座筒體成型工藝流程序號工序工序內(nèi)容備注1清理確認鋼板表面清理合格；檢查卷板機輥子清理情況，不允許存在異物。防止壓痕。2打磨鋼板兩長邊棱角打磨倒圓R3。防止卷圓時鋼板開裂。在三輥卷板機上兩端預彎后按中徑Φ①兩端均勻劃出壓頭線并打上洋沖眼。3成型（+3～+5）卷制成型，成型時利用弧形樣板（符合6.1.6）檢查曲率。卷制曲率達到要求后氣割去除兩端壓頭，并割出對稱雙面V型坡口。②將鋼板吊裝落到兩下輥上，嚴格調(diào)整對中。③成型過程中行車配合，防止下塌變形。4焊接焊接筒體縱焊縫，兩側(cè)交替施焊。控制縱焊縫的棱角度在標準范圍，符合6.1.65探傷對焊縫進行100%UT+MT檢測探傷前打磨至符合標準要求。6校圓焊后在三輥上校圓至橢圓度（Dmax-Dmin）≤5mm以內(nèi)，合格后再采用天然氣火焰局部校圓。符合6.1.8要求。7支撐校圓合格后，繼續(xù)施加機械力矯正，最終筒體頂部和中間裝焊剛性支撐。保證筒體橢圓度（Dmax-Dmin）≤3mm。符合6.1.8要求。序號工序工序內(nèi)容備注8檢查利用弧形樣板檢查筒體的圓度。滿足后續(xù)裝焊要求。裝焊要求≤1mm，裝配錯邊量≤2mm。致。定位焊縫長度應≥50mm，間距宜為300-600mm；定位焊縫不得有裂紋和密集氣孔。按WPS≤13mm在平、橫、仰焊位置，單道焊縫寬度不超過20mm。焊腳尺寸≥6mm的角焊縫采取多層多道焊。施焊結(jié)束后應按焊接過程記錄卡要求做好記錄。①“件2+件3”單獨裝焊（需預留軸向焊接變形量）；②“件2+件3”組件校形，合格后裝夾吊裝工具“圖5”；③“件2+件3”組件與項1裝焊；軸向增加支撐防變形，使用工字鋼Q235B-160×88×6，數(shù)量，圓周12件均布，與筒體剛性支撐工裝連接，見圖4。④“件2+件3”焊接順序，要求先從內(nèi)側(cè)焊接角焊縫（焊腳高度30mm），焊接內(nèi)筋板。從外側(cè)清根后再焊滿坡口。⑤要求整個焊接過程中轉(zhuǎn)子房不翻身。5，圖4轉(zhuǎn)子房裝焊支撐工裝示圖表5轉(zhuǎn)子房裝焊工藝流程序號工序工序內(nèi)容注釋1裝配將項3吊放到平臺上，裝配項4并調(diào)整平度＜1mm。預留軸向焊接變形量（根據(jù)驗證結(jié)果）。合格后裝配項1，裝配合格后定位焊固定，圓周方向布置12件防變形筋板，材質(zhì)Q235B，規(guī)格36×150×500，開設過焊孔。2清理清理焊接坡口及兩側(cè)30mm范圍的油污、鐵銹等雜質(zhì)。（1）先焊接項1產(chǎn)品筋板，再焊工裝筋3焊接板。（2）焊接項3、項4，坡口側(cè)焊至20mm整個過程中圓周方向分段對稱、根據(jù)變形情況正反交替施焊時，翻面清根＞10mm再焊接，再次翻身，焊滿坡口。4檢查檢查組件焊接尺寸。5校正對組件焊接變形進行校正火焰校正，必須時機械力配合6探傷按圖紙要求UT+MT檢測7裝配將組件校正合格后方在平臺上，以項1為基準調(diào)平至平面度2mm以內(nèi)。裝配項2筒體，支撐筒體外圓搭塊16處，以筒體端面為基準調(diào)平至平度＜2mm?？刂蒲b配間隙2mm以內(nèi)。8清理清理焊接坡口及兩側(cè)30mm范圍的油污、鐵銹等雜質(zhì)。9焊接焊接項2、項3：先焊接內(nèi)側(cè)角焊縫，焊角高度30mm。外側(cè)清根，清根深度≥10mm，圓周方向分段對稱施焊，焊滿坡口。10檢查檢查組件焊接尺寸，尤其關注筒體圓度、垂直度、高度差等。符合6.1.8及設計圖紙加工要求。11校正對焊接變形進行校正火焰校正，必須時機械力配合12探傷按圖紙要求UT+MT檢測13退火610±10℃×4h14檢查檢查焊接尺寸是否滿足要求。符合6.1.8及設計圖紙加工要求。焊接過程吊裝要求針對轉(zhuǎn)子房制作專用的“井字型”吊裝工裝裝夾在項3上，用于轉(zhuǎn)子房全序的吊工裝示意圖見圖5，使用160×100×10矩形管制作，材質(zhì)Q345B，重量約1.2噸。圖5轉(zhuǎn)子房吊裝示意圖焊縫外觀檢查、無損檢測全熔透關鍵焊縫質(zhì)量應符合GB/T19418《鋼的弧焊接頭-缺陷質(zhì)量分級指南》中的B級要求，其關鍵焊縫需做UT、MT合GB/T19418中的C級要求。表6轉(zhuǎn)子房及加強盤關鍵焊縫（全熔透）序號部件圖號關鍵焊縫焊縫類型焊接位置探傷要求打磨要求1轉(zhuǎn)子房件1+件2T型接頭2GUT+MT圓滑過渡2件2+件3對接接頭1GUT+MT圓滑過渡3件1拼縫對接接頭1G（3G）UT+MT與母材平齊4件2、件3拼縫對接接頭1GUT+MT與母材平齊5加強盤件1+件2對接接頭1GUT+MT與母材平齊6件2+件3對接接頭1GUT+PT與母材平齊7件3+件4對接接頭2GUT+PT與母材平齊焊后24h對焊縫進行100%UT、100%MT或PT焊后返修（含返修專用WPS）6.5.1對超聲和磁粉檢測（UT+MT）2焊后去應力退火（），工件應選擇熱狀態(tài)變形300mm（）300mm。圖六轉(zhuǎn)子房裝爐支撐要求圖7熱處理工藝曲線100%MT焊接尺寸檢查寸公差和形位公差應滿足GB/T19804的A級要求，非加工面應滿足GB/T19804中的B表7關鍵尺寸及公差序號部件圖號關鍵焊接尺寸及公差項1內(nèi)圓尺寸數(shù)據(jù)合格標準：1①以保證加工后大于最小壁厚為原則；調(diào)整成型直徑達到此項要求。轉(zhuǎn)子房②要求轉(zhuǎn)子圓度(Dmax-Dmin)≤3mm。2項3中心法蘭距項1轉(zhuǎn)子端面的高度尺寸1870公差范圍：±4mm3項3中心法蘭的不平度±3mm。此處須保證加工后項3止口的10mm深度偏差（±3）。工件焊接過程其它要求工件焊接階段工藝驗證8所示。表8工件焊接過程工藝驗證項序號驗證、評估項涉及的工序驗證目的、內(nèi)容1工件主體成型過程中的變形成型①驗證成型過程中工件自重對成型尺寸的影響；②選擇成型方案。2工件焊接件吊裝變形焊接①驗證吊裝對工件尺寸的影響；②選擇合適的吊點和吊裝方式。3組件間分裝焊接變形焊接預留焊接變形收縮量。4首臺火焰校正殘余應力測試焊接對加工變形的影響評估。5首臺焊后、熱處理后、振動時效后殘余應力測試焊接、熱處理①確定應力消除率、不同時段的峰值應力；②評估殘余應力對加工變形的影響；③選擇合理的自然失效時間。6熱處理變形熱處理①確定熱處理時內(nèi)圓的支撐方法。②確定熱處理時工件的擺放要求和支撐點數(shù)。轉(zhuǎn)子房焊接主要工裝要求轉(zhuǎn)子房焊接過程需要的主要工裝見表9，供方為滿足特定的技術要求，須在此基礎上新增工藝工裝。表9焊接階段主要工裝匯總序號工裝名稱涉及的工序功能說明1弧形樣板6.1.6圖1成型、焊接階段全序檢查筒體圓度、局部凹凸量、棱角度。2工裝吊耳成型滿足單件筒體吊裝要求3“井字型”吊具6.3.2圖5焊接階段全序滿足轉(zhuǎn)子房吊裝要求，防止吊裝變形4筋板36×150×500焊接分步序防焊接變形5剛性支撐6.1.8圖3焊接階段全序防焊接、熱處理變形工件外觀質(zhì)量要求工件外觀在不同時段出現(xiàn)的外觀質(zhì)量缺欠按下表10要求處理。表10工件外觀質(zhì)量要求序號工序缺陷類型處理方案1鋼板原材料鋼板原始缺欠除加工面外，肉眼可見的缺陷按照4.1.3處理。2成型成型壓痕除加工面外，肉眼可見的序號工序缺陷類型處理方案壓痕應按照產(chǎn)品WPS焊補，并拋磨光滑。3裝配錘擊凹痕不允許錘擊組裝4（焊接）打磨凹痕和砂輪印粗磨留量后鉗工修磨5（加工）打磨凹痕和砂輪印粗磨留量后鉗工修磨6焊縫打磨打磨凹痕和砂輪印粗磨留量后鉗工修磨7涂底漆顯示凹坑及打磨凹痕顯示打磨去除底漆、中間漆,按WPS要求補焊打磨后補漆。8涂中間漆顯示凹坑及打磨凹痕顯示總體外觀質(zhì)量要求：1、 工件表面光滑平整，可見缺陷。2、 工件漆面光亮，無色。3、 工件漆膜外觀質(zhì)量符合DB1334.2的要求。工件機械加工及過程質(zhì)量控制加工設備相關要求廠房吊車額定起吊能力和廠門寬度，需滿足轉(zhuǎn)子進出及起吊要求，優(yōu)先選用10米及以下車床加工,加工設備的主要規(guī)格和精度要求見表11。表11加工設備相關要求序號工序設備要求備注1粗車1） 82） Z2000,X4000；能滿足工件加工的車床。2時效2周～3周3精車車床精度：1） Z軸與工作臺⊥＜0.03/3000；2） 工作臺端面平面度＜0.03mm；3)工件加工圓度＜0.1mm；4鉆孔鉆床能鉆攻M36及M24螺孔。5鉆孔8米車銑復合或150以上鏜床。分度精度小于0.003°加工4200-M10螺孔涂漆/轉(zhuǎn)序及運輸/人員要求需專門從事大型數(shù)控立車的中高級工操作人員加工該零件，并具有較為熟悉的加工、檢查測量能力。轉(zhuǎn)子房毛坯工件加工須有合格證，且劃檢尺寸余量足夠。加工工藝驗證根據(jù)工藝驗證項目策劃具體的工藝驗證工作，保證工件關鍵項滿足技術要求。與加工相關的工藝驗證項見表5。表5工件加工工藝驗證項序號驗證項涉及的工序驗證內(nèi)容及目的1設備加工精度驗證粗車加工①粗加工前進行試加工，驗證加工設備精度能否滿足圖紙形位公差要求。②選擇加工方案。2轉(zhuǎn)序工裝起吊變形驗證粗加工①驗證吊裝對工件尺寸