汽車制造工藝學復習資料

汽車制造工藝學期末復習資料(精品)一、填空題1.按制造的自動化程度主要分為剛性制造自動化、柔性制造自動化、集成制造自動化、智能制造自動化四個階段。2.要使工件加工后尺寸達到規(guī)定要求，可采用以下四種方法：試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、主動測量法。3.工件形狀的獲得方法：軌跡法、成形法、展成法。4.生產(chǎn)類型：單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)。5.工件的安裝方式：直接找正安裝、劃線找正安裝、采用夾具安裝。6.夾具的分類：通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具7.夾具的組成：定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體、其他元件。8.對夾緊裝置的基本要求：夾得穩(wěn)、夾得好、夾得快。9.零件的機械加工質(zhì)量包括兩個方面：加工精度和表面質(zhì)量。10.尺寸鏈按各環(huán)所處的空間位置分類：線性尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸鏈、、角度尺寸鏈。11.沖壓生產(chǎn)的三大要素：板料、模具和沖壓設備。12.按加工后板料分離與否，沖壓工序可以分為分離工序和成形工序。沖壓常見的分離工序：落料、沖孔、剪切、切開、切舌、修邊。沖壓常見的成形工序：彎曲、拉深、內(nèi)孔翻邊、外緣翻邊、脹形、整形。13.沖裁既可以直接沖制出成品零件，也可為其他成形工序準備坯料或在已成形的零件上進行修邊、切口和沖孔等工作。在沖裁過程中，沖裁凸凹模組成上、下刃口，板料放在凹模上，在壓力機（或沖床）壓力作用下，凸模逐步下降使板料發(fā)生變形，直至全部分離，完成沖裁。14.將板料毛坯、棒料、管材和型材彎成具有一定曲率、一定角度和形狀的沖壓成形工序稱為彎曲。15.彎曲變形過程及變性特點：彎曲變形過程，板料由開始階段為自由彎曲，隨著凸模的下壓，板料直角邊與凹模的V形表面逐漸靠近，板料曲率半徑逐漸減小，與凹模接觸點形成的彎曲力臂也逐漸減小，直到與凸模形成三點接觸，直到終止，這時凹模對板料進行校正，使圓角和直角邊與凸模全部接觸。16.拉深：利用拉深模將平面毛坯壓制成各種形狀的開口空心零件，或?qū)⒁褖褐频拈_口空心毛坯進一步制成其他形狀和尺寸的開口空心零件的沖壓成形工序稱為拉深，拉深又稱為拉延或壓延。17.按拉深件的變形力學特點，可以將其分為三種類型：軸對稱旋轉體零件、軸對稱盒形件、不對稱復雜件。18.拉深變形過程。圓形平板毛坯置于拉深凹模之上，拉深凸模與凹模分別裝在壓力機的滑塊與工作臺上，當凸模向下運動時，凸模的平底首先壓住直徑為d的坯料中間部分，凸模繼續(xù)下行，即將坯料的環(huán)形部分凸緣逐漸拉入凹模腔內(nèi)，凸緣材料便不斷轉化為零件的筒壁。拉伸成形的實質(zhì)就是凸緣部分金屬產(chǎn)生塑性流動，或者說拉深成形過程就是凹模使坯料徑向受拉、切向受壓，逐步成為零件的過程。19.利用模具強迫板料厚度減薄和表面積增大，得到所需幾何形狀和尺寸的制作，這種沖壓成形方法成為脹形工藝。20.汽車涂裝的目的：（1）表面防腐（2）防污（3）改善摩擦性能（4）裝飾美化表面（5）特殊功能，如防震、消聲、隔熱、在車輛適當部位的警示符號等。21.車身膝前表面處理的內(nèi)容：（1）除銹和去氧化層（2）金屬表面脫脂（3）金屬表面磷化處理（4）鈍化工序二、名詞解釋1.工藝過程：在生產(chǎn)過程中直接改變原材料的尺寸、形狀、相互位置和性質(zhì)的過程。2.工藝規(guī)程：每個零件依次通過的全部加工內(nèi)容稱為工藝路線。寫成文件形式的工藝路線就是工藝規(guī)程。3.工藝過程的組成：工序：一個或一組工人，在一個工作地，對一個或同時幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工步：在加工表面、切削刀具、切削速度和進給量不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分加工。走刀：一個工步中切削金屬的次數(shù)。安裝：工件在機床上的一次裝夾。工位：一次安裝后，工件連同夾具相對于機床所占據(jù)的某一個位置。4.要使工件加工后尺寸達到規(guī)定要求，可采用以下四種方法：試切法在加工每個工件時，通過反復試切、測量、調(diào)試，從而確定刀具相對于工件的正確位置，保證獲得規(guī)定尺寸。其特點是生產(chǎn)效率低、對工人技術要求高，僅適用于單件、小批量生產(chǎn)。調(diào)整法在加工一批工件之前，先調(diào)整好刀具與工件在機床上的相對位置，并在加工中保持這個位置不變，從而保證獲得規(guī)定尺寸的方法。其特點是生產(chǎn)效率高，尺寸穩(wěn)定性好，對工人技術要求較低，適用于批量生產(chǎn)。定尺寸刀具法是利用刀具的相應尺寸來保證工件被加工部位尺寸的一種方法，特點是生產(chǎn)效率高。主動測量法是指在加工工件尺寸的同時，利用自動檢測裝置來測量和控制被加工表面尺寸的一種方法。特點是加工精度高，主要用在自動生產(chǎn)線或精密機床上。5.經(jīng)濟精度是指在正常的機床、刀具、工人等工作條件下，在標準的加工時間內(nèi)進行加工所能達到的加工精度。6.夾具的組成：（1）定位元件——確定工件在夾具中位置的元件。夾緊元件——用來夾緊工件的元件。引導元件——確定夾具相對于機床或刀具位置的元件。夾具體——夾具的基礎件，它將夾具的其他各元件連成一個整體。其他元件——如分度盤、機械傳動裝置等7.加工誤差：零件加工后，其實際尺寸、幾何形狀、相互位置與理想零件的不符合程度。8.（1）一組構成封閉形式的有相互聯(lián)系的尺寸組合稱為“尺寸鏈”。（2）封閉環(huán)是在零件加工或機器裝配過程中，最后形成（即間接獲得或間接保證）的環(huán)。（3）一個尺寸鏈中，除封閉環(huán)以外的所有其他各環(huán)都是組成環(huán)。（4）在尺寸鏈中，當其余組成環(huán)不變，將某一組成環(huán)增大，封閉環(huán)也隨之增大，該組成環(huán)就是“增環(huán)”（5）在尺寸鏈中，當其余組成環(huán)不變，將某一組成環(huán)增大，封閉環(huán)也隨之減小，該組成環(huán)就是“減環(huán)”。9.尺寸鏈的分類：按應用范圍分類（1）工藝過程尺寸鏈。零件在各個加工工序（包括檢驗工序）中，先后獲得的各工序尺寸所構成相互有聯(lián)系的封閉尺寸組合。（2）裝配尺寸鏈。在產(chǎn)品或部件裝配過程中，由若干個相關零件構成互相有聯(lián)系的封閉尺寸組合。按各環(huán)所處的空間位置分類：（1）線性尺寸鏈。全部尺寸位于兩根或幾根平行直線上的尺寸鏈。（2）平面尺寸鏈。全部尺寸位于一個或幾個平行平面上的尺寸鏈（3）空間尺寸鏈。全部尺寸位于不平行平面上的尺寸鏈。（4）角度尺寸鏈。全部尺寸均由角度構成的尺寸鏈。三、簡答題1.什么是生產(chǎn)綱領？在一定計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品的產(chǎn)量稱為生產(chǎn)綱領。按下式可計算某一零件的年生產(chǎn)綱領：N=Qn（1+α）（1+β）N為生產(chǎn)綱領（件/年）；Q為產(chǎn)品產(chǎn)量（臺/年）；n為每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺）；α為備品的百分率（%）；β為殘品的百分率（%）。2.單件生產(chǎn)的工藝特點是按零件類型劃分車間或工段，產(chǎn)品改型對生產(chǎn)影響不大，零件生產(chǎn)無流水線，通常采用試切法加工，廣泛采用通用機床、標準刀具、萬能量具、通用夾具或組合刀具，也可采用加工中心等柔性加工設備。大量生產(chǎn)的工藝特點是按部件組織生產(chǎn)，采用流水線或自動生產(chǎn)線。由于通常采用高效率的專用設備進行加工，故產(chǎn)品改型后原來的設備很難改造，廣泛采用專用復合刀具、成形刀具、專用量具和專用夾具，用調(diào)整法進行加工。中批生產(chǎn)的特點是每臺設備完成多種零件的相同工序。產(chǎn)品改型對生產(chǎn)有影響。部分零件按流水線，部分按同類零件組織生產(chǎn)，采用通用機床、專用機床和柔性加工設備進行加工?？梢圆捎脴藴实毒摺⑼ㄓ昧烤?、夾具，也可采用專用刀具、量具、夾具，大部分采用調(diào)整法加工，個別用試切法加工。小批生產(chǎn)與單件生產(chǎn)的工藝特征相近，而大批生產(chǎn)的工藝特征與大量生產(chǎn)相似。3.機床夾具的作用：提高勞動生產(chǎn)率，降低加工成本；易于保證加工精度，加工精度穩(wěn)定；擴大機床工藝范圍；（4）降低對工人的技術要求，減輕勞動強度。4.六點定位原則一個物體在空間有六個自由度，即在空間直角坐標系中，沿X,Y和Z軸方向的移動自由度（分別用符號X,Y,Z表示），繞X,Y,Z軸方向的轉動自由度（分別用符號X,Y,Z表示）。假定工件是一個剛體，如果要使它在某個方向有確定的位置，就必須限制它在該方向上的自由度，如果要使工件在空間處于唯一確定的位置，就必須限制它在空間的所有六個自由度。用適當分布的六個支撐點來約束工件的六個自由度，每個支撐點相應地消除工件一個自由度，這就是工件的“六點定位原則”。5.產(chǎn)生加工誤差的主要影響因素有：機床的制造誤差與磨損；（2）夾具的制造誤差與磨損；刀具的制造誤差與磨損；（4）工藝系統(tǒng)受力變形；工藝系統(tǒng)熱變形；（6）工件殘余應力引起的變形；加工原理誤差；（8）工件定位誤差；調(diào)整誤差；（10）測量誤差。6.沖壓工藝特點是：車身覆蓋的形狀復雜、尺寸大，因此一般不可能在一道沖壓工序中直接獲得，有的需要幾十道工序才能得到。沖壓分為三種基本工序：沖裁、彎曲、拉深。此外用基本工序綜合生產(chǎn)的局部變形來改變毛坯或沖壓件形狀的沖壓工序稱為局部成形工序，包括翻邊、脹形、校平和整形等。7、焊接的實質(zhì)：就是利用局部加熱或局部加壓，或兩者兼用的方法，使被連接處的金屬熔化或者達到塑性狀態(tài)，以促使兩金屬的原子相互滲透并接近到一定的金屬晶格距離，原子之間的結合力就可以把兩個分離的金屬構件連接成一體。四、論述題。1.什么是加工精度？加工精度：零件加工后，其實際尺寸、幾何形狀、相互位置與理想零件的符合程度。零件的加工精度，一般由以下三個指標來衡量：尺寸精度。零件的直徑、長度和表面間距等尺寸的實際值與理想值的符合程度。幾何形狀精度。零件的直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度和面輪廓度的實際值與理想值的符合程度。相互位置精度。零件平行度、垂直度、同軸度、對稱度、圓跳動和全跳動的實際值與理想值的符合程度。在其他條件相同的情況下，零件的加工精度越高，零件的質(zhì)量也越高；但零件的加工精度越高，加工成本也越高。在滿足零件使用要求的前提下，可以允許零件有一定程度的加工誤差。設計人員應根據(jù)零件的使用要求，合理地規(guī)定零件的加工精度，不能盲目追求高精度。當設計人員將零件的加工精度確定后，工藝人員就要根據(jù)設計要求，采取適當?shù)墓に囀侄?，以控制加工誤差在規(guī)定的范圍內(nèi)，保證零件的加工精度。2.沖壓工藝的特點：沖壓是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，利用模具和沖壓設備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件。沖壓生產(chǎn)的三大要素：板料、模具和沖壓設備。按加工后板料分離與否，沖壓工序可以分為分離工序和成形工序。材料的沖壓成形很大程度上決定了零件的成形質(zhì)量，尤其對復雜和精密成形零件的影響尤為顯著。板料沖壓成形性能包括抗破裂性、貼模性和定形性等?？蛊屏研浴Ｊ侵赴辶显跊_壓過程中不產(chǎn)生破裂的能力。如果板料抗破裂性差，會導致零件嚴重損壞，難以修復而無法使用，因而目前沖壓生產(chǎn)中，主要用抗破裂性作為評價沖壓成形的指標。貼模性。是指板料在沖壓成形中取得與模具形狀一致的能力。成形中產(chǎn)生起皺、塌陷和鼓包等缺陷，均會降低貼模性。定形性。是指零件脫模后保持在模內(nèi)既得形式的能力。影響定形性的主要因素是回彈，造成零件脫模后有較大的形狀和尺寸誤差。3.特種加工方法特種加工方法是指非傳統(tǒng)的加工方法，它不使用普通刀具來切削工件，而是直接利用能量來進行加工。傳統(tǒng)加工方法的本質(zhì)與特點是：靠比工件材料更硬的刀具，靠機械能、機械力把工件上多余的材料切除下來。隨著科學技術的發(fā)展，新材料和難加工材料的不斷涌現(xiàn)，以及超精密加工的要求，傳統(tǒng)的加工方法已經(jīng)不能滿足日新月異的制造業(yè)發(fā)展的需要。于是，特種加工方法應運而生。特種加工方法的特點（1）特種加工方法不是主要依靠刀具和磨料來切除金屬材料，而是利用電能、光能、聲能、熱能和化學能來去除金屬和非金屬材料。（2）特種加工方法所采用的工具硬度和強度可以低于工件的硬度和強度。（3）特種加工方法加工過程中工具和工件之間不存在明顯的切削力，在切削機理上與傳統(tǒng)加工有很大不同。由于具有上述特點，因此,特種加工方法可以用于傳統(tǒng)方法無法進行的一些加工,如硬質(zhì)合金、耐熱鋼、不銹鋼、淬火鋼、金剛石，石英等各種高硬度、高強度、高韌性、高脆性金屬及非金屬材料的加工，也可以對表面質(zhì)量和加工精度要求非常高的低剛度零件進行加工。特種加工方法的種類（1）力學加工。應用機械能加工，如超聲波加工、水射流加工等。（2）電物理加工。利用電能轉換成熱能、機械能和光能等進行加工，電火花加工、電子束加工、離子束加工等。（3）電化學加工。利用電能轉換為化學能進行加工，如電解加工等。（4）激光加工。利用激光能轉換為熱能進行加工。4.特種加工工藝高速加工高速加工是指采用比常規(guī)切削速度和進給量高得多的速度進行加工的方法，其速度通常是常規(guī)加工的5～8倍或更高。與常規(guī)加工相比，高速加工的突出優(yōu)點在于可以大大提高生產(chǎn)率、提高零件的表面質(zhì)量和加工精度、解決部分難加工材料的加工問題。自從將機床與自動化技術結合以來，加工生產(chǎn)率得到了很大的提高。高速加工由于采用非常高的切削速度和進給速度，因此有很大的提高生產(chǎn)率的潛力；同時，在加工過程中切削力減小，無明顯振動帶；由于切屑帶走的熱量增多、切削熱的影響趨勢減小，故工件加工密度提高。高速加工的主要缺點是，隨著切削速度的提高刀具耐用度降低。高速加工機床高速加工機床是實現(xiàn)高速加工的關鍵設備。高速