PX工藝管道施工方案

1適用范圍

本方案僅適用于揚(yáng)子石化PX示范裝置項(xiàng)目工藝管道預(yù)制、安裝工程。

2編制依據(jù)

2.1SEI提供的基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件、部分施工圖；

2.2《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(SH3501-2002)；

2.3《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50235-97)；

2.4《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50236-98)；

2.5《石油化工工程格鋁耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程》(SH3520-2004)；

2.6《石油化工格銀奧氏體鋼、鐵銀合金和銀合金管道焊接規(guī)程》(SH3523-99)

2.7《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》(SH3505-99)；

2.8《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)程》(JGJ130-2001)；

2.9《石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》(SH3503-2001)(SH3543-2007)

2.10《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(SH3501-2002)

3工程概況

3.1中國(guó)石化揚(yáng)子石油化工有限公司的PX示范裝置，以乙苯裝置副產(chǎn)的混和二乙基苯

為原料?，通過(guò)吸附分離過(guò)程，生產(chǎn)滿足對(duì)二甲苯吸附分離過(guò)程需要的對(duì)二乙基苯

(PDEB)o裝置主要分為吸附分離部分(5600)、異構(gòu)化部分(5700)、分儲(chǔ)部分

(5800)三個(gè)部分。

3.2主要安裝工作量：碳鋼管道400噸，合金鋼管道10噸，不銹鋼5噸，閥門4660

臺(tái)，安全閥60臺(tái)。

5、施工準(zhǔn)備

5.1、安裝前，施工技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件、施工圖及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范結(jié)合裝置實(shí)際情況

編制詳細(xì)的施工方案，并經(jīng)逐級(jí)審批完畢后，向各工種施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。

5.2、做好施工機(jī)具、設(shè)備的準(zhǔn)備工作，切割機(jī)、電焊機(jī)、空壓機(jī)、烘干箱等應(yīng)性能

良好，隨時(shí)可用。計(jì)量、調(diào)校及測(cè)量用儀器需要經(jīng)過(guò)校驗(yàn)合格，并在有效合格期內(nèi)。

5.3、材料檢驗(yàn)

5.3.1管材、管件檢驗(yàn)

①壓力管道工程用管材、管件，應(yīng)按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)組織實(shí)施對(duì)管材\管件的檢驗(yàn)。管

道組成件必須有質(zhì)量證明文件，無(wú)質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用。

②管材、管件應(yīng)依據(jù)施工進(jìn)度計(jì)劃組織進(jìn)貨和接收。管材、管件接收后，應(yīng)按制造

廠、規(guī)格、材質(zhì)和批號(hào)分別單獨(dú)存放，未經(jīng)檢驗(yàn)合格的管材、管件不得辦理入庫(kù)手續(xù)；

③管材和管件由管道加工廠進(jìn)行接收和存放，閥門、螺栓、墊片由現(xiàn)場(chǎng)供應(yīng)組織接

收。

④管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷，銹蝕凹陷和機(jī)械損傷深度，

不應(yīng)超過(guò)管材、管件相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)厚度的負(fù)偏差。

⑤管材-、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定要求。彎

頭、異徑管和管帽的尺寸偏差，應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

⑥法蘭密封面的加工精度及粗糙度應(yīng)符合制造標(biāo)準(zhǔn)；法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞

墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

⑦螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無(wú)松動(dòng)

或卡澀現(xiàn)象；

⑧合金鋼管道組成件主體的關(guān)鍵合金成分，應(yīng)根據(jù)本規(guī)范規(guī)定的比例采用光譜分析

進(jìn)行復(fù)查，并作好標(biāo)記。

⑨凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗(yàn)的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽

檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并作好標(biāo)識(shí)和隔離。

⑩質(zhì)量驗(yàn)證合格入庫(kù)后的管材、管件，應(yīng)按品種、材質(zhì)、規(guī)格和產(chǎn)地，分批進(jìn)行合

理擺放，并按規(guī)定進(jìn)行產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。

5.3.2閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)

按國(guó)外標(biāo)準(zhǔn)制造的閥門，應(yīng)按國(guó)外相應(yīng)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。設(shè)計(jì)文件或顧客對(duì)閥

門檢驗(yàn)、試驗(yàn)有特殊要求時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件或顧客的特殊要求進(jìn)行檢驗(yàn)、試驗(yàn)。如果沒(méi)

有特殊要求，則按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)。

⑴檢驗(yàn)、試驗(yàn)準(zhǔn)備

①壓力管道工程用閥門，應(yīng)專門成立閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)小組，統(tǒng)一進(jìn)行檢驗(yàn)、試驗(yàn)。

②閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)應(yīng)設(shè)有獨(dú)立的作業(yè)場(chǎng)地，并劃分出待檢區(qū)、檢驗(yàn)區(qū)、合格區(qū)和不

合格區(qū)。

⑵閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)

①外觀檢查

I.閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影

響強(qiáng)度的缺陷。

II.閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件中的“閥門規(guī)格書”，對(duì)閥體、密封面及有特殊要求

的墊片和填料進(jìn)行抽檢，每批至少抽查一件；

III.閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開(kāi)閉時(shí)不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開(kāi)與全閉

位置應(yīng)符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光滑，不得有毛刺與開(kāi)裂等缺

陷。

IV.閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥等閥門應(yīng)處于全閉的位置。旋塞閥、球閥

應(yīng)完全處于全開(kāi)啟位置，以防止灰塵沾染密封面。

②材質(zhì)檢查

I.合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。

③閥門試驗(yàn)一般規(guī)定

下列管道用閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不合格者不得使用：

I.有毒、可燃流體管道的閥門；

H.輸送設(shè)計(jì)壓力大于IMPa或設(shè)計(jì)壓力WlMPa且設(shè)計(jì)溫度小于-29C或大于186℃

的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥門。

III.輸送設(shè)計(jì)壓力WlMPa且設(shè)計(jì)溫度為-29?186℃的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥

門，應(yīng)從每批中抽10%且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，

應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，則該批閥門不得使用。

IV.閥門試驗(yàn)前，應(yīng)除去密封面上的油漬、污物，不允許使用防滲漏的涂層，但可進(jìn)

行無(wú)密封作用的防銹處理。

V.試驗(yàn)用的壓力表，必須經(jīng)檢定合格，其精度應(yīng)不低于1.5級(jí)。安全閥試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)選

用0.5級(jí)或1級(jí)精度的壓力表，量程應(yīng)是試驗(yàn)壓力的1.5至2倍。

③強(qiáng)度試驗(yàn)

閥門在安裝前應(yīng)按下列要求進(jìn)行閥體的強(qiáng)度試驗(yàn):

I.閥門應(yīng)以1.5倍的公稱壓力進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)時(shí)間不小于5分鐘，無(wú)泄漏為

合格。

n.閥門強(qiáng)度試驗(yàn)介質(zhì)采用潔凈工業(yè)水。對(duì)于奧氏體不銹鋼閥門，水的氯離子含量不

得超過(guò)lOOppmo

⑤閥門密封和上密封試驗(yàn)

I.起截?cái)嘧饔玫母黝愰y門應(yīng)根據(jù)GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

相應(yīng)規(guī)定在強(qiáng)度試驗(yàn)合格后進(jìn)行密封試驗(yàn)；具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門均應(yīng)進(jìn)行上密封試

驗(yàn)。

n.密封和上密封試驗(yàn)應(yīng)以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。密封和上密封

試驗(yàn)的保壓時(shí)間應(yīng)符合表2的規(guī)定。

密封和上密封試驗(yàn)保壓時(shí)間

最短試驗(yàn)保壓時(shí)間（s）

公稱直徑

高壓密封和低壓密封

（mm）上密封試驗(yàn)

止回閥其他閥門

W50156015

65~150606060

200—3006060120

2350120120120

HL規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門（如截止閥）應(yīng)按規(guī)定介質(zhì)流通方向引入介質(zhì)和施加

壓力；

⑥安全閥試驗(yàn)

I.安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的開(kāi)啟壓力進(jìn)行調(diào)試。調(diào)壓時(shí)壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個(gè)安全閥啟閉

試驗(yàn)不得少于3次。

6管道預(yù)制

本工程所有管道預(yù)制工作都由管道預(yù)制廠來(lái)完成。工廠化預(yù)制的原則是:盡可能提高管

道預(yù)制深度，需要焊接的管件接頭，盡可能多地在工廠內(nèi)焊接。但產(chǎn)品預(yù)制深度的確

定，應(yīng)考慮到運(yùn)輸和安裝的方便，因此，單線圖需要合理拆解。

7管道安裝

7.1管道安裝方法

7.1.1管道全部采用工廠化預(yù)制加工，現(xiàn)場(chǎng)將預(yù)制完的管段按單線圖、施工圖進(jìn)行安裝。

7.1.2管道安裝焊接采用電弧焊，工藝管道采用量弧焊打底手工電弧焊蓋面（僦一電聯(lián)

焊）。

7.1.3管廊管道安裝

1、裝置管廊管道大部分采用分段安裝，根據(jù)管廊的布置走向?qū)⒐芾冉Y(jié)構(gòu)預(yù)留幾

處敞開(kāi)段，該段的管廊管道均由敞開(kāi)處吊裝進(jìn)管廊，

2、管廊管道自底層向上逐層安裝。

7.1.4設(shè)備配管安裝：

1、對(duì)于高度較高的設(shè)備在吊裝前，為方便管道安裝，在滿足吊裝載荷的前提下，盡

量將附屬管道在地面上進(jìn)行提前安裝。設(shè)備配管采用單件、單段安裝，大管道及較重管

道附件采用吊車吊裝，安裝時(shí)先將附件、至設(shè)備管段的支撐件、管架進(jìn)行安裝，連接處

搭設(shè)平臺(tái)組對(duì)、焊接。

2、機(jī)組、機(jī)泵類設(shè)備配管采用單件、單段安裝與地面組裝分段安裝結(jié)合，可采用大

件吊車吊裝到位，倒鏈和人力安裝組對(duì)，管道和支撐件、管架同時(shí)安裝。

3、機(jī)組的油系統(tǒng)配管采用預(yù)裝安裝，管道預(yù)制后安裝調(diào)整，合格后拆下化學(xué)清洗，

清洗完畢回裝沖洗，油系統(tǒng)配管采用倒鏈和人力安裝。

7.2、安裝順序

7.2.1管道安裝順序基本要求

1、先安裝管廊管道，后進(jìn)行設(shè)備配管；先安裝大直徑管道，后安裝小直徑管道；先

安裝公用工程系統(tǒng)管道，后進(jìn)行工藝管道安裝。

2、根據(jù)設(shè)備安裝順序先進(jìn)行大型設(shè)備附屬管道的預(yù)制安裝，再進(jìn)行地面一般設(shè)備配管的預(yù)制安

裝。

3、各區(qū)域管道安裝若因設(shè)備或材料不能及時(shí)到貨，影響安裝應(yīng)按實(shí)際情況調(diào)整管道

的安裝順序。

7.3、管道安裝

7.3.1管道安裝前的檢查

1、管子、附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對(duì)規(guī)格、材質(zhì)、壓力等級(jí)符合設(shè)計(jì)

要求。

2、預(yù)制管段的規(guī)格、形狀及分段標(biāo)識(shí)同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調(diào)整長(zhǎng)

度。

3、法蘭、閥門、墊片等密封面，檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。

4、管段、附件、閥門等內(nèi)部清理干凈，無(wú)雜物。若有特殊要求（脫脂，化學(xué)清洗

等），其應(yīng)檢查合格，管口、端部密封物完好無(wú)損。

7.3.2管道安裝

1、管道必須按施工圖位置、預(yù)制管道的編號(hào)標(biāo)識(shí)采用順序安裝方法進(jìn)行安裝。安裝

時(shí)，對(duì)封閉物已損壞的管段、附件、閥門等，應(yīng)重新進(jìn)行內(nèi)部檢查清理，合格后進(jìn)行組

裝連接、焊接。

2、合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時(shí)不得發(fā)生損壞，若發(fā)生密封損壞要立即更

換、修復(fù)，方可安裝連接。

3、法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭平

行度偏差不大于法蘭外徑的1.5%。，且不大于2MM,不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。

4、螺栓緊固件安裝，同一連接處同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺母緊固后應(yīng)

與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。螺栓宜采用對(duì)稱擰緊的方

法進(jìn)行緊固。.管道的螺栓和螺母安裝時(shí)，其螺栓和螺母應(yīng)涂以二硫化鋁。

5、管道對(duì)接接口組對(duì)，按焊接要求對(duì)管口內(nèi)外和坡口進(jìn)行處理，管口組對(duì)用平板尺

測(cè)量，在距管口中心200mm處測(cè)量平直度，如下圖所示：

鋼板尺

管道對(duì)接平直度測(cè)量允許偏差

全長(zhǎng)允許偏差

管道規(guī)格允許偏差

DN<100mm1mmW10mm

|DNN100mm2mmW10mm|

6、管道的點(diǎn)固焊，應(yīng)等同正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行相應(yīng)管道

的焊接工藝要求。

7、管道連接時(shí)，不得強(qiáng)力組對(duì)、加偏墊、多層墊等方法消除接口端面間隙、偏斜、

錯(cuò)口或不同心等缺陷。

8、管道預(yù)拉伸或壓縮應(yīng)在預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的固定管架安裝完畢、預(yù)拉伸或壓縮

區(qū)域內(nèi)支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設(shè)計(jì)值壓縮并臨時(shí)固定后進(jìn)行，預(yù)拉仰或壓

縮的數(shù)值必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

9、流量孔板上、下游直管的長(zhǎng)度應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面

應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。

733高溫、高壓管道安裝（Cr-Mo合金鋼）：

1、高溫、高壓管道應(yīng)嚴(yán)格按施工圖位置、預(yù)制管道的編號(hào)進(jìn)行安裝，安裝前應(yīng)核實(shí)

材料使用、預(yù)制焊接及檢驗(yàn)處理資料，必須符合工藝要求。

2、高溫、高壓系統(tǒng)螺栓連接部位的法蘭、閥門、墊圈密封面不得有劃痕、斑點(diǎn)。樟

槽式密封面與密封環(huán)（八角墊、橢圓墊）在安裝前還應(yīng)作接觸線檢查，密封環(huán)墊在涂抹紅丹

法蘭凹槽密封面上轉(zhuǎn)動(dòng)45°后，圓周應(yīng)有寬度為1.5?2.5mm的接觸線，密封線應(yīng)連續(xù)無(wú)

間斷，并寬窄一致，若達(dá)不到要求應(yīng)更換或重新加工新墊圈。法蘭密封面和墊圈上的黃

油必須清除干凈。

3、高溫、高壓管道（Cr-Mo耐熱鋼）組對(duì)焊口按一般要求控制偏差，管道的固定焊和

接口焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)范要求進(jìn)行預(yù)熱、焊接、后熱。

4、管道熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進(jìn)行，管道焊縫熱處理必須嚴(yán)格執(zhí)行熱處理

工藝要求，硬度檢測(cè)不合格者應(yīng)重新進(jìn)行處理。

7.3.4壓縮機(jī)組及機(jī)泵管道安裝

1、機(jī)組、機(jī)泵的管口應(yīng)將封閉物拆除，清理、檢查管密封面，核實(shí)機(jī)組、機(jī)泵管口

法蘭結(jié)構(gòu)形式、等級(jí)同管道法蘭相匹配，向上的管口應(yīng)加鍍鋅鐵皮盲板或與墊片等厚的

石棉橡膠板盲板，防止管道安裝時(shí)異物掉入機(jī)器內(nèi)部。

2、管道安裝時(shí)，管段、附件、閥門內(nèi)部必須清潔無(wú)物，管道的支撐件、管道支吊架

應(yīng)同管道同步安裝。大型機(jī)組應(yīng)安裝百分表，監(jiān)測(cè)機(jī)組在管道安裝時(shí)的位移。

3、機(jī)組、機(jī)泵連接管道安裝，宜從設(shè)備管口側(cè)開(kāi)始安裝，并應(yīng)在管道安裝前先安裝

管道支架；管道安裝時(shí)不得強(qiáng)力安裝，其管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在設(shè)

備上。

4、機(jī)組、機(jī)泵管口法蘭與管道法蘭連接，應(yīng)控制兩法蘭的平行度和同軸度，連結(jié)螺

栓應(yīng)能自由穿入，先將兩法蘭把好，然后組對(duì)管道的現(xiàn)場(chǎng)連接接口，組對(duì)接口時(shí)在連軸

節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)測(cè)機(jī)器位移，接口點(diǎn)固焊接后，拆開(kāi)法蘭連結(jié)螺栓，焊接管道連接焊

縫，管道的最后一道固定口應(yīng)盡量遠(yuǎn)離機(jī)器。

5、管道系統(tǒng)與機(jī)器最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移，機(jī)器位移

值應(yīng)符合下表的規(guī)定。

與機(jī)器連接時(shí)機(jī)器允許位移值

機(jī)器轉(zhuǎn)速RPM(r/min)<6000>6000

位移值Displacement

<0.05<0.02

(mm)

7.3.5閥門安裝

1、閥門安裝前，按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其規(guī)格、型號(hào)，并檢查閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)標(biāo)識(shí)，未經(jīng)

檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格的不得安裝。

2、閥門安裝時(shí)，閥腔內(nèi)必須清潔無(wú)物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封的劃痕

和斑點(diǎn)，閥門安裝方向依其結(jié)構(gòu)形式與介質(zhì)流向確定，閥桿方向符合設(shè)計(jì)圖紙要求。

3、法蘭連接的閥門和以螺紋方式連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，以焊接方式連接

的閥門應(yīng)在開(kāi)啟狀態(tài)下安裝，焊接宜采用僦弧焊打底。

4、高溫、高壓系統(tǒng)的閥門安裝時(shí)，必須保證連接口組裝尺寸，嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)，焊接

時(shí)，嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定施焊。

5、安裝鑄鐵閥門時(shí)，閥門與管道法蘭的平行度和同心度必須符合要求，連接螺栓應(yīng)

受力應(yīng)均勻，不得強(qiáng)力連接。

6、安全閥安裝前，應(yīng)對(duì)安全閥的檢驗(yàn)、試驗(yàn)狀態(tài)進(jìn)行檢查核實(shí)。安全閥應(yīng)檢驗(yàn)、試

驗(yàn)合格，調(diào)試完畢并進(jìn)行鉛封（除必須用介質(zhì)調(diào)試的）。

7、安全閥應(yīng)垂直安裝。安裝完畢經(jīng)檢查合格，應(yīng)做好安裝記錄。

7.3.7支架安裝

⑴、支吊架安裝

1、管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)安裝支吊架，確因某些特殊原因無(wú)法及時(shí)安裝支吊架時(shí)，應(yīng)

臨時(shí)墊置固定牢靠，待條件具備后立即安裝支吊架。

2、管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)固定和調(diào)整支吊架。支吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，

與管子接觸應(yīng)緊密。

3、不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接，應(yīng)采用與管道同材質(zhì)的弧板或肋板

將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應(yīng)采用橡膠石棉板、塑料

板等氯離子含量不超過(guò)25ppm的墊片隔離。

⑵、滑動(dòng)和導(dǎo)向支架的安裝

1、滑動(dòng)和導(dǎo)向支架的滑動(dòng)面應(yīng)平整潔凈，不得有歪斜卡澀現(xiàn)象；支架安裝位置應(yīng)從

支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

⑶固定支架的安裝

1、固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝，并應(yīng)在管道補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定完畢。

2、固定支架應(yīng)固定牢固。進(jìn)行焊接固定時(shí)，必須保證焊接質(zhì)量；采用U型管卡進(jìn)行

支架固定時(shí)，必須用雙螺母鎖緊，以防松動(dòng)。

⑷管道吊架的安裝

1、無(wú)熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反

方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同

一吊桿。

2、安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛，應(yīng)通過(guò)調(diào)整吊桿螺栓拉緊。

⑸彈簧支吊架的安裝

1、彈簧支吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過(guò)臨時(shí)固定件進(jìn)行固定。

如供貨時(shí)，彈簧支吊架未做預(yù)壓縮，則需要對(duì)其進(jìn)行預(yù)壓縮，使指針指示冷態(tài)值，然后

用臨時(shí)固定件固定。

2、彈簧支吊架彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并進(jìn)行記

錄。

3、彈簧安裝時(shí)，應(yīng)將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測(cè)位置，彈簧定位銷應(yīng)朝向便于拆卸

的位置。

4、彈簧支吊架安裝時(shí)，支吊架的制作偏差應(yīng)通過(guò)支架或吊桿進(jìn)行調(diào)整，不得使用彈

簧螺紋進(jìn)行調(diào)節(jié)"

5、當(dāng)系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，應(yīng)拆除彈簧支吊架的彈簧臨時(shí)鎖定銷，按

要求對(duì)彈簧高度進(jìn)行調(diào)整，并進(jìn)行彈簧調(diào)整記錄。

6、管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)支吊架的型式、位置是否正確。

⑺支吊架檢查、調(diào)整

1、有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支吊架進(jìn)行以下檢查與調(diào)整：

2、滑動(dòng)、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。

3、管托不得脫落。

4、固定支架牢固可靠，焊縫無(wú)開(kāi)裂現(xiàn)象。

5、彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示至熱態(tài)值。

8、管道焊接

8.1焊接方法

裝置工藝系統(tǒng)管道(公稱直徑DN250mm)全部采用手工僦氣保護(hù)焊接打底，手工

電弧焊接蓋面的方法焊接，公稱直徑DNW50mm采用手工航氣保護(hù)焊接。

8.2、焊接施工準(zhǔn)備

1、管道焊接施工前，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件和規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求對(duì)裝置所用各種材質(zhì)管道，

進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并依據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝技術(shù)文件。

2、管道焊接施工前，應(yīng)組織施焊人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，并根據(jù)業(yè)主要求按相應(yīng)的標(biāo)

準(zhǔn)、規(guī)范進(jìn)行焊接技能考試，需取得相應(yīng)的焊接資格。

3、焊接工程師在焊接前應(yīng)向焊接人員進(jìn)行詳細(xì)的焊接施工技術(shù)交底；要求焊接施工

人員必須掌握焊接方法、程序、作業(yè)技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。

4、壓力管道施焊環(huán)境條件應(yīng)符合以下要求：

風(fēng)速：箱;弧焊＜2m/S,手工電弧焊＜8m/S；

相對(duì)濕度：＜90%；

8.3、管道焊接

1、管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學(xué)成份、力學(xué)性

能、焊接性能及工藝介質(zhì)和焊接工藝要求。

2、管道焊接接頭坡口形式、尺寸、管口組對(duì)要求詳見(jiàn)國(guó)標(biāo)。

3、焊接工藝

管道焊接前，必須依據(jù)焊接工藝評(píng)定(WPQR)結(jié)果，編制專項(xiàng)焊接工藝規(guī)范(WPS),

按照專項(xiàng)工藝規(guī)范(WPS)的焊接工藝要求進(jìn)行焊接施焊。

8.4、焊接

A.點(diǎn)固焊接

1、管道的點(diǎn)固焊所用焊條，應(yīng)選用與正式施工焊接時(shí)牌號(hào)相同的焊條，其焊條烘烤

和點(diǎn)固預(yù)熱要求(有預(yù)熱要求時(shí))應(yīng)與正式焊接要求相同，但點(diǎn)固預(yù)熱的加熱范圍可以窄一

些，只要被焊處的溫度達(dá)到規(guī)定值即可。

2、點(diǎn)固焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)W6mm；點(diǎn)固焊的焊縫長(zhǎng)度

為10?30mm，點(diǎn)固焊點(diǎn)數(shù)為2?5點(diǎn)。

3、管道連接管口的組對(duì)點(diǎn)固焊接質(zhì)量應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。

B.管道焊接要求

1、管道施焊用焊接材料，使用前必須按其說(shuō)明書或附表1要求進(jìn)行烘烤。焊條必須

用焊條筒攜帶到現(xiàn)場(chǎng)，領(lǐng)用焊條在筒內(nèi)存放的時(shí)間不應(yīng)超過(guò)4h,否則應(yīng)重新進(jìn)行烘烤，但

重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過(guò)二次。

2、焊接時(shí)，管道接口必須清潔、無(wú)油污、雜物和浮銹，否則，應(yīng)重新清理。

3、采用氮弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道，晁弧焊打底焊接完，應(yīng)隨即進(jìn)行打底

焊逢的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產(chǎn)生裂紋。

4、厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時(shí)，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查合格

后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：

I.就弧焊打底的焊層厚度應(yīng)不小于3mm；

II.其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直經(jīng)加2mm；

HI.單焊道的擺動(dòng)寬度，應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。

5、管道焊接時(shí)，嚴(yán)禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗(yàn)電流，施焊過(guò)

程中應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將溶池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。

6、焊接過(guò)程中除工藝和檢驗(yàn)要求進(jìn)行分層焊接者外，應(yīng)一次連續(xù)完成，不應(yīng)中斷；

若被迫中斷，再焊時(shí)，應(yīng)經(jīng)檢查確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按照工藝要求連續(xù)施焊。

7、管道接口焊縫焊接完畢后，應(yīng)及時(shí)清理焊縫表面，外觀檢查合格后，在距焊縫

20?50mm處貼好焊縫標(biāo)識(shí)。

8.5、絡(luò)鋁鋼耐熱鋼管道焊接

1、銘鉗鋼耐熱鋼管道焊接前，應(yīng)按焊接工藝規(guī)范進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱采用電加熱法。預(yù)

熱在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，預(yù)熱范圍每側(cè)不小于5倍壁厚(S),且不小于100mm,預(yù)熱溫度要

求見(jiàn)附表1,預(yù)熱溫度應(yīng)在距焊縫75mm處測(cè)量。

2、達(dá)到預(yù)熱溫度后，拆掉加熱器立即進(jìn)行底層焊道的氨弧焊打底焊接，打底焊接要

求一次連續(xù)焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3mm。

3、管道的打底焊道焊接完畢，應(yīng)立即進(jìn)行蓋面焊道的焊接，在整個(gè)焊接過(guò)程中焊接

層間溫度必須符合焊接工藝規(guī)范（WPS）要求，若溫度低于層間溫度要求，應(yīng)采用措施加

熱，每條焊縫要一次連續(xù)焊接完。每層的焊條接頭處應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。

4、在管道焊接過(guò)程中若因故（停電、大風(fēng)、下雨等）中斷焊接，必須按要求采用后

熱、緩冷等措施。再行焊接前應(yīng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)焊道無(wú)裂紋后方可按原焊接工藝要求進(jìn)

行預(yù)熱、加熱繼續(xù)焊接。

5、管道焊縫焊完后，若不能及時(shí)進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行300?350

C,15?30min的后熱處理，然后保溫緩冷。

8.7、焊縫檢驗(yàn)

8.7.1、焊縫外觀檢查

1、焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊腳高度

必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，外形應(yīng)平緩過(guò)渡。

2、焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：

I.焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；

II.低溫管道（設(shè)計(jì)溫度低于-29℃）、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，

不得有咬邊現(xiàn)象。其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長(zhǎng)度不應(yīng)大

于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度不大于該焊縫全長(zhǎng)的10%o

1H.焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高△hWl+0.2bl,且不大于3mm。

IV.管道焊接接頭的錯(cuò)邊不應(yīng)大于管道壁厚的10%,且不大于2mm。

8.7.2、管道焊接接頭無(wú)損檢測(cè)

1、無(wú)損檢測(cè)作業(yè)人員必須持有國(guó)家有關(guān)部門頒發(fā)的，并與其工作相適應(yīng)的資格證

書，其資質(zhì)及安全衛(wèi)生許可等，必須符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和法律法規(guī)文件的規(guī)定和

要求。

2、無(wú)損檢測(cè)所用的設(shè)備、材料的檢驗(yàn)和質(zhì)量控制，必須符合相應(yīng)的國(guó)家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

的規(guī)定。

3、管道焊縫的無(wú)損檢驗(yàn)方法，應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件和相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范管道執(zhí)行，基本

方法要求:

I.焊縫表面無(wú)損檢驗(yàn)：磁粉檢驗(yàn)(MT)和液體滲透檢驗(yàn)(PT)；

II.焊縫內(nèi)部質(zhì)量無(wú)損檢驗(yàn)：超聲波檢測(cè)(UT)或射線照相檢驗(yàn)(RT)。

4、管道焊縫無(wú)損檢測(cè)數(shù)量、比例應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件或規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，當(dāng)進(jìn)行抽查檢驗(yàn)

時(shí)應(yīng)符合如下要求：

I.每名焊工所焊的同材質(zhì)、同規(guī)格焊縫必需進(jìn)行抽查，其包括在規(guī)定比例中；

II.管道直徑2500mm時(shí)，其焊接接頭射線檢測(cè)的百分率，應(yīng)按每個(gè)焊接接頭焊縫

長(zhǎng)度計(jì)算；

5、要求表面無(wú)損檢驗(yàn)的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫表面有缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)消除。消除后重新

檢驗(yàn)直至合格。

6、焊縫檢驗(yàn)時(shí)，發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超出設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定，必須進(jìn)行返修，焊縫

返修后應(yīng)按原規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。

9、管道熱處理

9.1、管道熱處理?xiàng)l件

1、設(shè)計(jì)或標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求進(jìn)行熱處理的管道接頭焊縫，熱處理管道附著件和與管道焊接

連接支、吊架的焊縫。

2、熱處理前，需熱處理焊縫的焊接工作全部結(jié)束，焊縫的外觀檢查完畢，并符合設(shè)

計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。

9.2、熱處理

1、熱處理方法;采用電加熱自控溫度熱處理機(jī)進(jìn)行處理。

2、熱處理加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度3倍(S),加熱區(qū)以外100mm范圍

內(nèi)應(yīng)予以保溫。

3、管道熱處理應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范規(guī)定溫度進(jìn)行處理，管道熱處理的溫度及恒

溫時(shí)間要求可按附表1《管道焊接材料選用及工藝要求表》執(zhí)行。

4、焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時(shí)■間及冷卻速度要求如下：

I.加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度按5125/6C/h計(jì)算，且不大于220℃/h。

H.恒溫時(shí)間：非合金鋼管道為每mm壁厚2?2.5min；合金鋼管道為每mm壁厚3

min,且總恒溫時(shí)間均不得少于30min。在恒溫期間內(nèi)，最高溫度與最低溫度差應(yīng)小

于50℃o

III.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度按6500/5℃/h計(jì)算，且不大于260℃/h,冷卻至300

℃以后可自然冷卻。.

5、異種鋼焊接接頭的熱處理溫度應(yīng)按合金含量較高的材質(zhì)確定，但不得高于合金成

份較低一側(cè)鋼材的下臨界點(diǎn)Aclo

⑷、熱處理檢驗(yàn)

焊縫熱處理完畢，應(yīng)首先確認(rèn)熱處理自動(dòng)記錄曲線符合要求，然后在焊縫及熱影響

區(qū)各取一點(diǎn)測(cè)定硬度值，抽檢數(shù)量不得少于20%,且不得少于一處。

10管道壓力試驗(yàn)

10.1、試壓準(zhǔn)備

1、管道壓力試驗(yàn)前，必須根據(jù)設(shè)計(jì)文件、施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范編制詳細(xì)的試壓技術(shù)方

案，并根據(jù)工藝系統(tǒng)和試驗(yàn)壓力繪制試壓流程圖。

2、試驗(yàn)前，施工技術(shù)負(fù)責(zé)人必須對(duì)施工人員進(jìn)行詳細(xì)的壓力試驗(yàn)作業(yè)技術(shù)交底和壓力試驗(yàn)安全

技術(shù)交底。

3、管道試驗(yàn)的組織機(jī)構(gòu)已建立，組織、施工人員齊全到位，分工明確，責(zé)任落實(shí)。

4、管道壓力試驗(yàn)所需的機(jī)具設(shè)備、計(jì)量器具、技術(shù)措施手段材料必須準(zhǔn)備齊全。

試壓用氣源、水源均已落實(shí)。計(jì)量器具均已調(diào)校，旦在復(fù)檢期內(nèi)。

5、試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，熱處理及無(wú)損檢測(cè)工作已結(jié)束，管道安

裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成。

10.2、工序交接和質(zhì)量檢驗(yàn)

1、試壓前，應(yīng)對(duì)進(jìn)行壓力試驗(yàn)的試壓系統(tǒng)范圍內(nèi)的管道安裝工程，組織工序質(zhì)量檢

驗(yàn)和工序交接。

2、試壓系統(tǒng)范圍內(nèi)的管道安裝質(zhì)量應(yīng)經(jīng)業(yè)主（監(jiān)理）單位和國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督檢驗(yàn)機(jī)

構(gòu)檢驗(yàn)合格，并對(duì)以下施工技術(shù)資料進(jìn)行審查確認(rèn)：

I.管道組成件及焊材的質(zhì)量證明文件；

H.閥門、管件試驗(yàn)記錄；

m.壓力管道預(yù)制、安裝施工記錄；

w.管道焊接工作及熱處理記錄；

v.無(wú)損檢測(cè)報(bào)告及檢測(cè)位置圖；

VI.管道支吊架施工記錄；

VI設(shè)計(jì)變更及材料代用文件。

10.3、試驗(yàn)順序

1、管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)順序一般按系統(tǒng)投用的先后次序、系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)系統(tǒng)

范圍的大小確定。

2、管道系統(tǒng)試驗(yàn)基本順序：先公用工程系統(tǒng)管道，后工藝管道系統(tǒng)

10.4、管道試驗(yàn)介質(zhì)及壓力

1、管道試驗(yàn)介質(zhì)一般應(yīng)以液體為試驗(yàn)介質(zhì)，當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力W0.6MPa時(shí)，也可以

采用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。

2、因管道系統(tǒng)投用介質(zhì)不允許使用液體（水）為試驗(yàn)介質(zhì)的，均使用壓縮空氣或氮?dú)?/p>

為試驗(yàn)介質(zhì)。

3、設(shè)計(jì)文件規(guī)定必須使用氣體為試驗(yàn)介質(zhì)的使用氣體。

10.4.2、管道試驗(yàn)壓力的確定

1、管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。若設(shè)計(jì)文件未明確規(guī)定，按相

應(yīng)規(guī)范要求，一般要求如下：

I.管道試壓系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力，應(yīng)按試壓系統(tǒng)中各分支管線號(hào)中的設(shè)計(jì)壓力最高者確

定，但嚴(yán)禁超過(guò)系統(tǒng)中最薄弱件的承受力。

II.承受內(nèi)壓的管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。

III.當(dāng)管道與設(shè)備作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行試壓，管道的試驗(yàn)壓力等于或小于設(shè)備的試驗(yàn)壓

力時(shí)，應(yīng)按管道的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)管道試驗(yàn)壓力大于設(shè)備的試驗(yàn)壓力，且設(shè)備的

試驗(yàn)壓力不低于管道設(shè)計(jì)壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗(yàn)壓力進(jìn)行

試壓。

10.5、管道試壓

10.5.1、液體壓力試驗(yàn)

1、試壓介質(zhì)要求：液體壓力試壓介質(zhì)一般采用潔凈水，當(dāng)對(duì)奧氏體不銹鋼管道或?qū)?/p>

連有奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道系統(tǒng)進(jìn)行試驗(yàn)時(shí)，試壓用水的氯離子含量不得超過(guò)

25Ppm。

2、液體介質(zhì)進(jìn)行試壓應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力后，應(yīng)穩(wěn)壓lOmin,然后將

壓力降至設(shè)計(jì)壓力并停壓30min,以壓力不降、無(wú)滲漏為合格。

3、管道系統(tǒng)試壓過(guò)程中如發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)，應(yīng)放水泄壓后進(jìn)行修補(bǔ)，嚴(yán)禁帶壓進(jìn)行修補(bǔ)。

4、管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)開(kāi)啟系統(tǒng)放水管及高點(diǎn)放空閥，對(duì)管道系統(tǒng)試驗(yàn)介質(zhì)緩

緩進(jìn)行排放，直至排放完畢。

5、試驗(yàn)合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)將臨時(shí)管道和臨時(shí)設(shè)施拆除，并根據(jù)記錄和標(biāo)識(shí)逐一核

定后，對(duì)不允許參加試壓的拆除件進(jìn)行復(fù)位。

10.5.2、氣體壓力試驗(yàn)

1、氣體壓力試驗(yàn)，必須用空氣或其它無(wú)毒、不可燃?xì)怏w介質(zhì)進(jìn)行試驗(yàn)。

2、氣體壓力試驗(yàn)，必須進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)，預(yù)試驗(yàn)壓力根據(jù)氣體壓力試驗(yàn)壓力的大小，在

0.1?0.5MPa的范圍內(nèi)選取。

3、氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)溫度必須高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

4、氣體壓力試驗(yàn)，采用逐步緩慢分階段升壓試驗(yàn)方法。先將壓力升至試驗(yàn)壓力的

50%,穩(wěn)壓3min,進(jìn)行檢查，若無(wú)泄漏和異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每

級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力，達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用中

性發(fā)泡劑對(duì)試驗(yàn)系統(tǒng)進(jìn)行仔細(xì)巡回檢查，無(wú)泄漏為合格。

5、試壓過(guò)程中若有泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)。

6、管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，應(yīng)緩慢降壓，試壓氣體應(yīng)在高點(diǎn)向上排放，排放時(shí)應(yīng)考慮

反沖力作用和安全環(huán)保要求。

11、管道系統(tǒng)吹掃、清洗

11.1管道系統(tǒng)吹掃、清洗的基本條件

1、設(shè)計(jì)文件或標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求進(jìn)行吹洗的管道系統(tǒng)的吹掃、清洗應(yīng)在管道系統(tǒng)壓力

試驗(yàn)合格后進(jìn)行。

2、高溫、高壓蒸汽系統(tǒng)蒸汽吹掃所用的臨時(shí)熱力管道材料應(yīng)齊全，必須具有材料合

格證。

11.2、管道系統(tǒng)吹掃、清洗方法確定

1、管道系統(tǒng)吹掃、清洗方法應(yīng)以能滿足設(shè)計(jì)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的規(guī)定為準(zhǔn)，若設(shè)計(jì)無(wú)明確

規(guī)定時(shí)，則應(yīng)以能達(dá)到工藝使用要求為原則。

2、管道的吹洗方法的確定原則：

I.流體工作介質(zhì)管道宜用水沖洗或空氣吹掃，氣體工作介質(zhì)管道宜用空氣吹掃，蒸

汽工作介質(zhì)管道宜用蒸汽吹掃；

II.如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法應(yīng)按設(shè)計(jì)技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。

11.3、管道系統(tǒng)吹掃、清洗流程確定

1、管道吹掃、清洗流程的設(shè)置原則：先大系統(tǒng)，后小系統(tǒng)；先主干線，后支線；先

高處，后低處，避免重復(fù)吹洗。

2、清洗流程應(yīng)盡量簡(jiǎn)單、流暢，一般吹洗管道長(zhǎng)度500?1500m為宜，清洗液容量

應(yīng)30?50m'為一回路。

11.4、管道系統(tǒng)吹掃

1141、管道系統(tǒng)吹掃前的檢查

1、管道系統(tǒng)吹掃前，應(yīng)根據(jù)吹掃施工技術(shù)方案、吹掃流程圖圖要求，將吹掃系統(tǒng)中

的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、防爆膜、節(jié)流閥、重要的閥門、噴咀、濾網(wǎng)和特殊管道組

成件、在線儀表等進(jìn)行拆除，并按專業(yè)劃分妥善保管。對(duì)于吹掃系統(tǒng)中的焊接式閥門或

儀表，應(yīng)采取走旁路、卸掉閥頭或閥座加保護(hù)套等措施。

2、管道系統(tǒng)吹掃前，管道吹掃系統(tǒng)中不參與吹掃的管道及設(shè)備，應(yīng)用加臨時(shí)盲板或

斷開(kāi)加跨線的方法，使其與吹掃系統(tǒng)隔離。

3、空氣吹掃、蒸汽吹掃管道，其臨時(shí)管線及支撐應(yīng)經(jīng)檢查確認(rèn)，其焊縫質(zhì)量、法蘭

連接密封質(zhì)量應(yīng)不低于正式管道安裝要求，管道系統(tǒng)的支架應(yīng)牢固可靠，必要時(shí)應(yīng)在入

口、排放口、轉(zhuǎn)彎外加設(shè)臨時(shí)支撐進(jìn)行加固。

4、管道系統(tǒng)吹掃前、裝置公用工程已投用，系統(tǒng)沖洗用水、工廠用風(fēng)、儀表風(fēng)、氮

氣、蒸氣等吹洗介質(zhì)供給應(yīng)滿足吹洗施工需要。

11.4.2、管道吹掃

1、管道系統(tǒng)吹洗按主管、支管、疏排管的順序，分段按吹洗介質(zhì)流向依次進(jìn)行，同

時(shí)應(yīng)做到由高向低吹洗。對(duì)吹洗系統(tǒng)內(nèi)的局部低點(diǎn)，應(yīng)加設(shè)吹洗排放口，確保吹洗干

凈。

2、空氣吹掃可用系統(tǒng)內(nèi)的壓縮機(jī)進(jìn)行吹掃，亦可用工業(yè)風(fēng)和氣體蓄壓罐對(duì)管道系統(tǒng)

進(jìn)行吹掃?？諝獯祾咂陂g應(yīng)進(jìn)行間斷性排放，每次排放間隔一般為10~15min,清潔度要

求高的管道應(yīng)不少于30min。若空氣流量較小而管線較大時(shí)，可利用現(xiàn)場(chǎng)的塔、罐做蓄

壓罐進(jìn)行爆破吹掃，用現(xiàn)場(chǎng)塔罐做蓄氣罐時(shí)，要注意將其與其他管線及儀表的連接隔

離。

3、空氣吹掃時(shí)，吹掃壓力不得超過(guò)蓄氣容器和管道的設(shè)計(jì)壓力、流速不宜小于20

m/So

4、空氣吹掃的檢驗(yàn)，應(yīng)在吹掃排放口的排放空氣目測(cè)無(wú)煙塵后，在出口設(shè)置白漆或

貼白布的靶板進(jìn)行排氣檢驗(yàn)。

5、蒸汽吹掃前應(yīng)先進(jìn)行暖管，暖管過(guò)程中應(yīng)及時(shí)排放系統(tǒng)中的凝液，并恒溫lh以上

檢查管道系統(tǒng)的熱位移，無(wú)異常后方可進(jìn)行吹掃。

6、蒸汽吹掃應(yīng)用大流量進(jìn)行，流速不應(yīng)低于30m/s。蒸汽吹掃應(yīng)按|加熱吹掃b幡褊

冷卻排液I1|再加熱吹掃|的順序循環(huán)進(jìn)行。一般循環(huán)吹掃應(yīng)不少于3次。蒸汽吹掃時(shí)，蒸

汽吹掃排放接管直徑不宜小于被吹掃管道直徑，且長(zhǎng)度不宜太長(zhǎng)，并應(yīng)引至安全地點(diǎn)排

放，對(duì)排放接管加支撐固定和做防燙保護(hù)。

7、中高壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管道，應(yīng)連續(xù)兩次更換排汽管內(nèi)的靶板（靶板為

銅質(zhì)或鋁質(zhì)，其寬度不小于管道內(nèi)徑的8%,長(zhǎng)度應(yīng)略大于管道外徑）檢查；低壓蒸汽管

道或其他管道，可采用刨光木板檢查；

8、吹掃時(shí)應(yīng)采取措施，防止管道的臟物進(jìn)入設(shè)備或設(shè)備的臟物進(jìn)入管道。

9、對(duì)無(wú)法吹掃或吹掃后仍可能留存臟污、雜物的管道，應(yīng)采用其它方法補(bǔ)充進(jìn)行清

理。

11.5管道清洗

11.5.1、管道系統(tǒng)清洗前的檢查

1、管道系統(tǒng)清洗前，應(yīng)根據(jù)清洗方案、清洗流程圖要求，將清洗系統(tǒng)中不能參與清

洗的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、防爆膜、節(jié)流閥、重要的閥門、噴咀、濾網(wǎng)和特殊管道

組成件、在線儀表等進(jìn)行拆除。對(duì)清洗系統(tǒng)中焊接式閥門或儀表，應(yīng)采取走旁路、卸掉

閥頭或閥座加保護(hù)套等措施。

2、管道清洗前，管道清洗系統(tǒng)中不參與清洗的管道及設(shè)備，應(yīng)用加臨時(shí)盲板或斷開(kāi)

加跨線的方法，使其與清洗系統(tǒng)隔離。

1152、水沖洗

1、管道系統(tǒng)水沖洗應(yīng)使用潔凈水（工業(yè)水、生活水、消防水等）；奧氏體不銹鋼管

道沖洗用水，其水中氯離子含量不得超過(guò)25PPm。對(duì)精制水管道的沖洗，可選用潔凈水

沖凈后，再用精制水進(jìn)行沖洗。

2、管道系統(tǒng)水沖洗時(shí)，宜采用最大流量，其流速應(yīng)不低于管道工作介質(zhì)流速或

1.5m/s,水沖洗可利用管道系統(tǒng)內(nèi)的機(jī)泵或接臨時(shí)泵。

3、管道系統(tǒng)水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，沖洗過(guò)程中應(yīng)對(duì)管道系統(tǒng)內(nèi)的局部低點(diǎn)進(jìn)行定時(shí)排

放。

4、沖洗水應(yīng)引入裝置內(nèi)的正式的排放系統(tǒng)，排放管的截面宜同沖洗管相等，最小不

能低于沖洗管截面積的60%o沖洗合格后，應(yīng)將放空及倒淋口全部打開(kāi)，將管道內(nèi)存水

排凈，并用壓縮空氣將管道內(nèi)部吹干。

12、系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)

12.1系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)應(yīng)具備的條件

1、需氣體泄漏性試驗(yàn)的管道系統(tǒng)已壓力試驗(yàn)及吹掃、清洗合格，系統(tǒng)封閉完成，各

種施工記錄齊全，并已按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行檢查確認(rèn)。

2、所有參與管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)的機(jī)器單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)合格，設(shè)備清理封閉已經(jīng)完

成。

3、氣體泄漏性試驗(yàn)的管道系統(tǒng)內(nèi)不能參加試驗(yàn)的儀表部件、安全閥、防爆膜等應(yīng)進(jìn)

行拆除或隔離，不同試驗(yàn)壓力的系統(tǒng)應(yīng)采用關(guān)閉閥門或加置盲板的方法進(jìn)行隔離，加置

盲板的部位應(yīng)做明顯標(biāo)記和記錄

12.2、系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)

1、系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)應(yīng)采用空氣或其它無(wú)毒、不可燃?xì)怏w進(jìn)行。低溫系統(tǒng)所用氣

源應(yīng)視系統(tǒng)的工藝特點(diǎn)，采用干燥的空氣或氮?dú)狻?/p>

2、系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)壓力，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求及施工規(guī)范規(guī)定確定；如未明確規(guī)定

時(shí)，可按下列要求確定：

I..真空管道，0.1MPa（表壓）；

II.其它管道泄漏性試驗(yàn)壓力為其設(shè)計(jì)壓力；

3、系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)的檢查重點(diǎn)應(yīng)是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、

排氣閥、排水閥等。

4、系統(tǒng)進(jìn)行氣體泄漏量試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不得低于管道材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。當(dāng)材

料脆性轉(zhuǎn)變溫度無(wú)法確定時(shí)，應(yīng)以材料的設(shè)計(jì)最低使用溫度為界限。

5、系統(tǒng)進(jìn)行氣體泄漏性試驗(yàn)，應(yīng)逐級(jí)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力時(shí)，停壓

lOmin后，用中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點(diǎn)（法蘭接口、閥門填料函、螺紋連

接口、放空及排凝閥等），以檢驗(yàn)不泄漏為合格。

6、系統(tǒng)氣體泄漏性試驗(yàn)合格后，打開(kāi)系統(tǒng)排放閥門，緩慢泄壓。

7、真空管道在氣體泄漏性試驗(yàn)合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，還應(yīng)進(jìn)行真空度試

驗(yàn)。

13、質(zhì)量控制

1、焊工必須具有鍋考相應(yīng)資格，所有QA/QC（活動(dòng)應(yīng)符合項(xiàng)目同意的QA/QC程序及

檢試驗(yàn)計(jì)劃）

2、管道安裝前必須保證管道內(nèi)部清潔，無(wú)雜物；

3、材料控制：供應(yīng)部材料責(zé)任工程師負(fù)責(zé)對(duì)管道組成件和支撐件的質(zhì)量證明書或復(fù)

驗(yàn)、補(bǔ)償報(bào)告進(jìn)行審核；并應(yīng)根據(jù)規(guī)范組織對(duì)管道組成件和支撐件做好外觀、幾何尺寸

檢查和材料復(fù)驗(yàn)。管配件按規(guī)范以色標(biāo)標(biāo)識(shí)。

4、供應(yīng)部門應(yīng)嚴(yán)格對(duì)焊材烘干、發(fā)放、回收進(jìn)行管理；在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)二級(jí)焊材庫(kù)，并應(yīng)

配備溫濕度儀，建立焊材領(lǐng)用、保管、烘烤、發(fā)放、回收制度，并做好記錄。

5、管道預(yù)制采用工廠化管理，除銹、涂漆應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范。預(yù)制管

段須經(jīng)質(zhì)檢員確認(rèn)并標(biāo)識(shí)合格。

6、工藝管線施工應(yīng)嚴(yán)格依據(jù)圖紙，專業(yè)報(bào)檢員負(fù)責(zé)管線標(biāo)識(shí)，并隨時(shí)填寫施工記

錄。向?qū)Ｂ氋|(zhì)檢員報(bào)焊接日檢日?qǐng)?bào)單，專職質(zhì)檢員負(fù)責(zé)對(duì)外觀進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)圖紙要

求進(jìn)行點(diǎn)口，通知探傷進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

7、對(duì)于有熱處理要求的工藝管道，熱處理作業(yè)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行施工工藝，焊接質(zhì)檢員負(fù)

責(zé)監(jiān)控各種技術(shù)參數(shù)；由專業(yè)工程師確認(rèn)合格后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

8、設(shè)備配管嚴(yán)禁強(qiáng)行組對(duì)，對(duì)于泵、壓縮機(jī)管口應(yīng)進(jìn)行配管的無(wú)應(yīng)力檢查，管道與

機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度。

9、管托、支、吊架開(kāi)孔使用專門鉆孔機(jī)具，禁止氣焊割孔。焊縫外觀飽滿，無(wú)明顯

咬肉、飛濺、夾渣、弧坑等質(zhì)量缺陷；管托、支、吊架安裝應(yīng)與管道安裝同步，并嚴(yán)格

按圖施工，禁止臨時(shí)支吊架與管道焊在一起。

10、工藝管線按設(shè)計(jì)安裝完成后，經(jīng)施工單位專業(yè)施工員自檢確認(rèn)，經(jīng)項(xiàng)目質(zhì)檢

站、YPEC項(xiàng)目組、YPEC監(jiān)理組、揚(yáng)子技術(shù)監(jiān)督站共檢合格后可進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試

驗(yàn)，同時(shí)附各項(xiàng)管道資料上報(bào)質(zhì)檢站。試壓合格，管線及時(shí)復(fù)位，并對(duì)盲板、臨時(shí)線、

支架、及儀表閥件拆除復(fù)位的確認(rèn)設(shè)專人管理。

11、嚴(yán)禁在試壓吹掃后的管道上開(kāi)孔焊接。

12、管道安裝垂直度、水平度、坡度必須滿足規(guī)范要求；支吊架位置、形式與圖紙

一致。

13、不銹鋼管用無(wú)齒鋸切割時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。切口表面應(yīng)垂直平整，無(wú)裂

紋、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，并注意管段、配件與碳鋼的隔離，防

止?jié)B碳污染。

14、管道支吊架安裝前必須涂底漆，安裝后無(wú)法涂面漆的部位在安裝前要將面漆涂

好。

15、管道焊接、防腐保溫、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過(guò)程、嚴(yán)密性試驗(yàn)過(guò)程

及中交前驗(yàn)收等作為共檢點(diǎn)，經(jīng)有關(guān)各方確認(rèn)后方可進(jìn)行下道工序施工。工程質(zhì)量主要

控制監(jiān)檢點(diǎn)詳見(jiàn)表。

工藝管道施工質(zhì)量控制點(diǎn)

序

管道施工控制檢查人員

號(hào)

質(zhì)量控制點(diǎn)等級(jí)承包商監(jiān)理業(yè)主質(zhì)檢站

1開(kāi)工條件確認(rèn)AVJJJ

2設(shè)計(jì)交底AJJJ

3施工圖會(huì)審AJVV

4施工方案審查BJJ

5材料驗(yàn)收BJJ

6焊工資質(zhì)檢查BJV

7安全閥調(diào)試AJJJ

8管道加工及預(yù)制CV

9管道組對(duì)焊接CJ

10管道安裝CJ

11管支架安裝CV

12閥門、管件安裝CV

13焊接檢驗(yàn)AJVV

14系統(tǒng)試驗(yàn)前檢驗(yàn)BJJ

15強(qiáng)度試驗(yàn)AJJJJ

16管線吹掃BJJ

17化學(xué)清洗AJVJ

18系統(tǒng)氣密試驗(yàn)AJJJV

19交工資料驗(yàn)收AJJJV

14、組織機(jī)構(gòu)

工

程

部

劉

帥

專業(yè)公司

15、HSE安全技術(shù)管理措施

15.1施工過(guò)程中可能發(fā)生的安全事故風(fēng)險(xiǎn)分析

⑴施工現(xiàn)場(chǎng)地質(zhì)條件差，易發(fā)生吊車傾覆事故；

⑵管道施工屬于高空作業(yè)，易發(fā)生高空墜落事故；

⑶物體打擊；

⑷運(yùn)輸事故；

⑸鋼絲繩、卡具不合格；

⑹吊裝作業(yè)過(guò)程中，發(fā)生吊裝物件傾倒，損壞吊車等；

⑺在平臺(tái)和坑、洞口旁作業(yè)或路過(guò)時(shí)發(fā)生墜落事故；

15.2相應(yīng)對(duì)策

⑴加強(qiáng)安全教育，嚴(yán)格執(zhí)行班前安全講話和周一安全活動(dòng)制度，有針對(duì)性地交代近

期工作中的安全注意事項(xiàng)；

⑵凡參加吊裝的工作人員，如安全監(jiān)督、吊裝指揮、配合吊裝作業(yè)的起重工人、吊

車操作員等，必須持有國(guó)家有關(guān)部門頒發(fā)的上崗證。

⑶針對(duì)物體打擊和高空墜落事故的原因，采取下列措施：

1）戴好安全帽，系好安全帶，高空作業(yè)時(shí)做到安全帶高掛低用，使用安全帶前仔細(xì)

檢查安全帶有無(wú)損壞。高處作業(yè)、交叉作業(yè)應(yīng)張掛安全網(wǎng)，否則不得施工。

2）高處作業(yè)應(yīng)使用合格的腳手桿、吊架、梯子、腳手板，防護(hù)圍欄，擋腳板和安全

帶，作業(yè)前應(yīng)認(rèn)真檢查所用安全設(shè)施是否堅(jiān)固、牢靠，腳手架應(yīng)經(jīng)安全員檢查認(rèn)可后，

掛牌標(biāo)識(shí)，并辦理工序交接手續(xù)后，方可使用。

3）高處作業(yè)使用工具、材料等應(yīng)放在安全、不易失落處，防止砸傷下方人。

4）為防止運(yùn)輸事故的發(fā)生，必須認(rèn)真封車，運(yùn)前探路，小心謹(jǐn)慎，確保安全。

5）吊裝作業(yè)區(qū)應(yīng)設(shè)置明顯的警告牌，并設(shè)專職安全員負(fù)責(zé)安全監(jiān)護(hù)。作業(yè)前，將可

能發(fā)生事故的區(qū)域隔離，無(wú)關(guān)人員不得入內(nèi)；

6）為防止發(fā)生吊裝事故，手拉葫蘆使用前應(yīng)檢查是否完好，不得超載使用，嚴(yán)禁強(qiáng)

拉硬拽；檢查鋼絲繩、卡具是否合格。吊裝作業(yè)時(shí)，人員不得站在重物正下方，安裝的

設(shè)備應(yīng)及時(shí)固定，確保穩(wěn)固性。

7）在坑、洞、平臺(tái)邊緣等“四口五臨邊”處設(shè)置護(hù)欄，防止高空墜落事故。

8）針對(duì)每一步工序作業(yè)前，組織由總指揮、工程技術(shù)部、質(zhì)量部門、安全部門、供

應(yīng)部門、施工班組等聯(lián)合參加的吊裝JHA分析專題會(huì)議，制定合理、有效的保障措施。

如發(fā)生安全事故，應(yīng)及時(shí)搶救受傷人員，保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)，并對(duì)事故原因加以分析，防止同類

事故再次發(fā)生。

風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估

暴

露

害

傷

險(xiǎn)

風(fēng)

于

風(fēng)傷害

可

的

險(xiǎn)

平

風(fēng)

水

險(xiǎn)

作業(yè)步中的嚴(yán)

級(jí)

等

性

業(yè)務(wù)活動(dòng)危險(xiǎn)源特征現(xiàn)行控制措施能JD補(bǔ)充措施

人

驟分解員重度

D(LL)(C)

(E

管道切割時(shí)飛濺的氧化鐵灼傷規(guī)范勞保著裝43112加強(qiáng)日常巡回檢查五級(jí)

移動(dòng)、搬運(yùn)的管段擠傷作業(yè)前交清措施4218加強(qiáng)作業(yè)人員HSE教育五級(jí)

管道預(yù)制管道預(yù)制

坡口打磨時(shí)飛濺的氧化鐵傷眼佩戴防護(hù)鏡44116加強(qiáng)日常巡回檢查五級(jí)

組對(duì)時(shí)被翻轉(zhuǎn)的管段擠傷作業(yè)前交清措施52110班前講話針對(duì)性五級(jí)

高處作業(yè)落物物體打擊作業(yè)前“三交?清”52330加強(qiáng)日常巡回檢查四級(jí)

小件吊裝捆綁不當(dāng)物體打擊作業(yè)前交清安全措施42324嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程四級(jí)

作業(yè)前交清安全措施機(jī)具

管道安裝管道安裝索具配置不當(dāng)機(jī)具不完好機(jī)傷害3139日常巡回檢查五級(jí)

檢查

吊管擠傷傷害作業(yè)前交清安全措施52330嚴(yán)格執(zhí)行安全作業(yè)規(guī)程四級(jí)

螺栓緊固時(shí)工具物體打擊作業(yè)前“三交一清”3216加強(qiáng)日常巡回檢查五級(jí)

排放口對(duì)人設(shè)備清洗物體打擊灼傷作業(yè)前“三交一清”4218設(shè)警戒區(qū)并進(jìn)行巡回檢查五級(jí)

物體打擊設(shè)備

管道吹洗、管道吹設(shè)備誤操作作業(yè)前交清安全措施5115嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程五級(jí)

試壓洗、試壓損壞

設(shè)備損壞人員

超壓、快速泄壓作業(yè)前交清安全措施5115嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程五級(jí)

傷大

焊機(jī)漏電觸電