挖掘機生產(chǎn)現(xiàn)場管理

挖掘機生產(chǎn)現(xiàn)場管理xx重機有限公司位于美麗的江南水鄉(xiāng)江蘇昆山，產(chǎn)業(yè)園園區(qū)占地面積3000畝。目前員工6200人左右。xx重機秉承集團的“創(chuàng)建一流企業(yè)，造就一流人才，做出一流貢獻”的企業(yè)宗旨，堅持“自強不息，產(chǎn)業(yè)報國”的精神和“品質(zhì)改變世界”的企業(yè)理念，立足打造世界挖掘機行業(yè)的一流品牌。

xx重機有限公司中型挖掘機裝配線線長210m，主要分為三條主線：上車裝配線、底盤裝配線、合車裝配線，全線共有181人。實施部件裝配線與主線實現(xiàn)同期作業(yè)，縮短生產(chǎn)周期。一、xx挖掘機裝配線生產(chǎn)方式確立2008年起集團高層領(lǐng)導(dǎo)適時的引入豐田生產(chǎn)方式，實施精益化生產(chǎn)管理模式，對生產(chǎn)現(xiàn)場提出明確的管理要求?，F(xiàn)場實施標準化作業(yè)，實施準時化生產(chǎn)，建立TPM管理體系，開展全員質(zhì)量管理(TQM)打造一流裝備制造水平。2010年經(jīng)過總結(jié)過去兩年的制造變革經(jīng)驗，參照豐田精益小屋，提出由三大版塊(團隊、現(xiàn)場、產(chǎn)品)五個維度(QCDSH)構(gòu)成的xx生產(chǎn)方式(SPS)建設(shè)藍圖，藍圖針對現(xiàn)場管理提出了明確而具體的要求。希望2010年通過建立品質(zhì)、制造與工藝的核心能力，來實現(xiàn)藍圖所規(guī)劃的目標。昆山重機成立精益質(zhì)量本部，由昆山xx重機副總經(jīng)理蔣之春先生掛帥，對生產(chǎn)現(xiàn)場提出了明確的指標要求。每周定期對生產(chǎn)現(xiàn)場按照精益化生產(chǎn)要求進行考評。通過學(xué)習(xí)消化豐田生產(chǎn)方式，結(jié)合xx自身生產(chǎn)組織、制造工藝、質(zhì)量控制三方面特點，實現(xiàn)了從“后工序拉動”SPS生產(chǎn)模式(即用裝配拉動涂裝，用涂裝拉動焊接，用焊接拉冷作和下料，從而實現(xiàn)整個生產(chǎn)線精益生產(chǎn))。在生產(chǎn)過程中靈活應(yīng)用管理工具和方法，包括臺套配送制、直供上線、按節(jié)拍生產(chǎn)、MES系統(tǒng)報工監(jiān)控、TPM等保證生產(chǎn)的準時化；通過MES系統(tǒng)監(jiān)控、三色燈、標準作業(yè)、防止再發(fā)生等工具和手段對過程進行控制。二、挖掘機裝配線全員質(zhì)量管理綱舉目張，搭建質(zhì)量保證體系組織架構(gòu)。xx重機各主機公司成立具有自制件質(zhì)量管理、供應(yīng)商質(zhì)量管理、質(zhì)量信息統(tǒng)計與分析、重品管理、索賠管理、重大故障管理、TSl管理。以實施標準作業(yè)及防止再發(fā)生手段(裝配質(zhì)量0JT案例)作為質(zhì)量管理過程中的基本點。裝配線整套電動擰緊機具有在線檢測和自動防錯的功能，杜絕了裝配過程中螺栓的力矩錯誤。如果擰緊不合格，設(shè)備可按預(yù)先設(shè)置自動反松不合格螺栓，并二次擰緊，如果仍不合格，不合格螺栓擰松，紅色指示燈亮，并發(fā)出報警信號，系統(tǒng)進入異常處理程序。如果擰緊完成，操作者將退出擰緊機，并移到下一處螺栓。該整套電動擰緊方案具有在線檢測和自動防錯的功能，能大大減少裝配過程中螺栓的力矩錯誤。現(xiàn)場管理的要求均分解到全部業(yè)務(wù)流程中，且有合理的量化考核指標，有明確的考核責任部門，各二級部門長為第一責任人。裝配線質(zhì)量目標細化分解至班組，建立明確的評價指標，每月定期按指標實施考評。從2010年3月起現(xiàn)場開始著手建立員工質(zhì)量、技能檔案。裝配線員工從售后、廠內(nèi)故障兩個方面進行質(zhì)量考核，每名員工相對應(yīng)建立故障信息及技能檔案。制造部工作中心主任負責每周對員工的質(zhì)量信息檔案及技能檔案進行更新，并實施考核。公司每周、每月舉行質(zhì)量例會，質(zhì)保部組織，研發(fā)、工藝、制造、裝配等各相關(guān)部門參加，針對各種故障情況和裝配、調(diào)試反饋的問題進行一一分析、對策，確保質(zhì)量問題得到及時解決，對于每項對策都有可實施的計劃歸檔質(zhì)保部，由質(zhì)保部按照對各部門進行考核。三、挖掘機裝配線流程優(yōu)化中挖裝配線通過推行精益化生產(chǎn)體系，使用價值流圖分析改進現(xiàn)場作業(yè)流程，通過工序細分、工位平衡等方法實現(xiàn)裝配作業(yè)流水化。通過技術(shù)部等部門進行生產(chǎn)線平衡改善，加強設(shè)備保養(yǎng)維護、提高現(xiàn)場技術(shù)服務(wù)速度等方式，不斷提升生產(chǎn)效率。整個裝配線共分為53個工位，其中上車線細分為15個工位，底盤線10個工位，合車線12個工位，分裝分為16個工位，主要增加了底板駕駛室總裝和散熱器分裝兩個分裝工位，有效減輕了主線壓力；工位細分時主要針對改善前裝配線的瓶頸工序進行作業(yè)內(nèi)容再分配，平衡每個工位的作業(yè)量，縮短了每個工位的作業(yè)時間，進而縮短了裝配節(jié)拍。2009年lO月每月可生產(chǎn)325臺挖機，生產(chǎn)節(jié)拍為35分鐘／臺；2010年11月，每月可生產(chǎn)1200臺挖機，生產(chǎn)節(jié)拍為20分鐘／臺。四．挖掘機裝配線物流及信息流管理1．物流管理上采用AGV自動導(dǎo)引小車進行配送，AGV自動導(dǎo)引小車按設(shè)定的規(guī)定自動運行，當運行到設(shè)定的工位時，作業(yè)人員把本工位的物料取出，AGV自動導(dǎo)引小車繼續(xù)前行。根據(jù)AGV牽引零部件的不同，分別定制了適合不同零部件存放的AGV。每個工位設(shè)置RGV自動化系統(tǒng)，對裝配線上流動的RGV通過控制系統(tǒng)傳遞信息，實現(xiàn)對RGV的控制，包括前進后退等。2．生產(chǎn)線使用MES系統(tǒng)。MES系統(tǒng)根據(jù)現(xiàn)場操作工人提報的異常信息，由車間主任及授權(quán)人員判定對于產(chǎn)線的影響，停線，減速，原速，產(chǎn)線根據(jù)異常情況調(diào)整產(chǎn)線速度系統(tǒng)自動測算出產(chǎn)線實時速度，在標準的范圍內(nèi)顯示綠燈，低于標準值高于停線值，則顯示黃燈，低于停線值則顯示紅燈監(jiān)控報表會顯示相應(yīng)的三色燈預(yù)警，第一時間通知相關(guān)責任人處理異常，提升異常響應(yīng)速度。同時通過短信及在業(yè)務(wù)部門設(shè)置電視機大屏播報異常狀況及現(xiàn)場異常工位、產(chǎn)線速度，使生產(chǎn)管理者坐在辦公室也可以對現(xiàn)場的情況了如指掌。五．挖掘機裝配線直供上線

自制件采用直供上線，減少了公司內(nèi)物流轉(zhuǎn)運的浪費，同時減少了庫存、消除三惡；外購件大件(配重、駕駛室、發(fā)動機等)在裝配車間邊設(shè)置緩存區(qū)，減少了二次周轉(zhuǎn)并縮短了配

送距離；外購、外協(xié)件根據(jù)公司的三天滾動計劃送貨，也極大程度減少了庫存；配送方式采用“出租車搬運方式”和物流人員巡線的方式，保證生產(chǎn)暢通；制定裝配線最大、最小庫存量，以便生產(chǎn)及配送人員及時根據(jù)庫存情況補充物料。六．挖掘機裝配線員工教育與培訓(xùn)堅持以“幫助員工成功”為中心，以“分析培訓(xùn)需求、確定培訓(xùn)目標、評估與落實培訓(xùn)效果”為基點，把培訓(xùn)視為員工和公司雙贏的投資，建立多層次、多規(guī)格的培訓(xùn)體系?，F(xiàn)場建立了《合理化建議制度》、《xx重機月度6S改善提案活動機制》、《質(zhì)量聯(lián)絡(luò)單處理流程》等授權(quán)機制和激勵機制，員工可以最大限度的自主的參與到現(xiàn)場管理和流程改進中。員工的參與程度及改進成果將成為評定星級員工、晉升班組長及相關(guān)職業(yè)通道的主要依據(jù)。通過建立交叉培訓(xùn)、定期輪崗等多項培訓(xùn)方法，鼓勵員工一專多能，不斷提升員工現(xiàn)場管理的水平。公司高層領(lǐng)導(dǎo)團隊作為企業(yè)發(fā)展的責任者和領(lǐng)導(dǎo)者，始終關(guān)注企業(yè)內(nèi)外部環(huán)境