煉化企業(yè)停工檢修工作亮點總結

煉化企業(yè)停工檢修工作亮點總結1濟南煉化1.1公用工程系統(tǒng)平穩(wěn)保安全環(huán)保根據分公司開停工總體進度,認真組織動力車間、油品車間、供排水車間在配合裝置停、開工過程中做到合理有序,既保證供應,又杜絕浪費。(1)蒸汽系統(tǒng)。停工前提前做好蒸汽系統(tǒng)”推演”,將蒸汽負荷作為安排生產裝置停工統(tǒng)籌表的重要依據。根據實際進度,生產調度處每天下班前對第二天各裝置用汽量進行落實,提前安排好點爐或停爐時間。(2)氮氣系統(tǒng)。合理安排液氮產量和空分開停工時間,提前購置液氮備用。合理安排各裝置開停工氮氣使用量和使用時間,避免集中使用或集中不用造成的系統(tǒng)超負荷或放空。(3)循環(huán)水場。根據裝置的開停工進度,及時開停循環(huán)水,不斷調整循環(huán)水量,做到既滿足時間和流量的需要又不浪費。(4)燃料系統(tǒng)。及時協調天然氣公司,增加天然氣供量,同時丙烷汽化器處于回補常態(tài)。1.2采取有力措施,確保大檢修環(huán)保停工分公司從一年多前就研究應對措施,主要有:利用丙烷裝置的現有冷卻設備,將停工過程中吹掃系統(tǒng)管線產生的熱態(tài)廢氣進行冷卻,氣、液分離后進入低瓦系統(tǒng)和油品污油罐區(qū);各個生產裝置充分利用現有冷卻設備,在裝置區(qū)內增加臨時管線,將裝置內的吹掃廢氣進行冷卻后分別處理;在部分沒有地下罐裝置內增設地下罐,收集冷卻后的廢油和廢水,轉入油品污油罐區(qū)儲存或送污水汽提處理;增加了污水汽提凈化水直接進污水場應急儲罐的流程,將檢修后期水質較差的凈化污水集中收集處理;將除臭鈍化的廢液用槽車轉運提升到污水場應急儲罐內集中處理,等等。經過以上措施,真正實現了廢氣不上天、廢水不落地的目的。在停工期間,生產處和安全環(huán)保處一起,嚴格檢查廢水排放情況,在各個裝置出口新增了廢水采樣口,根據各個裝置停工進度,有針對性的抽查排水水質,有效避免了亂排亂放,確保污水處理場沒有因停開工受到沖擊。停工前火炬長明燈燃料氣改為天然氣,不受廠內燃料氣變化的影響,在開停工期間保障了燃燒穩(wěn)定,從而達到了安全環(huán)保的目的。檢修過程中敷設了到制硫爐的天然氣線,為下個周期的環(huán)保開停工更添一份保障。1.3采用氣相清洗鈍化新技術,提高效果,節(jié)能降耗大檢修首次采用除臭鈍化一體的藥劑,減少了除臭鈍化的時間。首次在預處理、二催化、連續(xù)重整等裝置采用氣相清洗鈍化技術,達到保護設備、保護人員及環(huán)境安全的目的,同時有效的降低了蒸汽吹掃消耗。如常減壓本次停工蒸塔除臭過程,首次使用用了氣相、液相結合的除臭鈍化技術。其中初頂、常頂、減頂空冷器及分液罐、低壓瓦斯系統(tǒng)首次使用了樂文公司引進的氣相化學清洗技術,在蒸塔過程中以蒸汽為載體將專用試劑帶入到塔頂系統(tǒng),被清洗設備內清洗載體的溫度在120℃左右,達到迅速清除H2S、FeS等和降低吹掃蒸汽用量的目的。采用氣相清洗鈍化技術還縮短了提高處理所需要的時間,大大減少了除臭鈍化廢水的產生量,經過處理后檢查確認,均達到了較好的效果。1.4統(tǒng)籌能源介質的使用本次停工,生產調度處重點統(tǒng)籌好蒸汽等能源介質的使用,科學策劃,錯峰運行,有效的避免的能源消耗的大幅波動和能源浪費。編寫停工方案前,對蒸汽、瓦斯等能源消耗進行模擬預演,制定了詳細的能源日消耗平衡圖;停工期間,針對重點裝置的開停工,提前制定能源消耗的日消耗時間節(jié)點。各裝置嚴格按照調度要求,調度做好協調統(tǒng)籌和監(jiān)督,有效的保證了能源消耗的平穩(wěn)。本次停工,生產調度處強化了對能源消耗損失、浪費的查處力度。生產調度處經過巡線,發(fā)現了二催東管廊、硫磺西管廊等十余處蒸汽漏點,立即相關車間立即整改;發(fā)現廠外蒸汽私接點一處,上報公司進行處理;對于停工裝置的循環(huán)水要求及時減用、停用;停工末期針對氮氣損失較大的情況,成立專門小組對裝置邊界的氮氣一次閥門進行現場關閉和確認,氮氣用量由1000方/小時降至300方/小時的正常見量。本次停工,生產調度處首次對各裝置的開停工用能及檢修用能進行了統(tǒng)計。經過對收集的數據進行分析,對主要用能介質及數量及對能耗指標的影響有了清晰的認識。同時經過本次數據的完整收集,下一步對量化、績效開停工用能管理具有重要的基準作用。2長嶺石化2.1裝置停工統(tǒng)籌兼顧,公用工程保供正常根據停工經驗,本次裝置在全部停工情況下,吹掃蒸汽量大,蒸汽流量和壓力供應難度非常大。本次停工蒸汽、氮氣保供和平衡效果良好。調度處采取有力措施大力保供蒸汽,各生產裝置嚴格按調度處蒸汽平衡管理要求,做好重油系統(tǒng)錯開停工處理,確保蒸汽平衡供用,大量用汽必須向調度處匯報,獲得調度處許可后進行。在常減壓裝置、3#催化和焦化裝置同時停工和吹掃處理情況下,1.0Mpa蒸汽最大總量為300t/h,常減壓裝置最大蒸汽吹掃量約為100t/h,蒸汽壓力均能夠保證在0.85Mpa以上,為裝置主要管線和設備的吹掃處理提供了方便條件。2.2密閉吹掃效果顯著停工方案中明確了裝置密閉吹掃的原則及措施:1)塔、容器與相關管線處理:塔、容器與相關管線處理采用集中退油、回收油氣的原則。裝置停工后,各管線設備內的油品盡可能集中退回塔內,如分餾塔、穩(wěn)定塔等,油氣經過塔頂部冷卻系統(tǒng)回收油氣,塔內油品集中送出裝置,不凝氣進火炬系統(tǒng),回流罐冷凝水密閉排至含硫污水或污油系統(tǒng)。含有蠟油以上重組份的塔,蒸塔過程中為提高除油效果,間斷的往塔內打水沖洗,每次打水后,需要徹底排空塔底積水一次。焦化裝置、渣油加氫裝置、催化油漿系統(tǒng)收催化柴油進行單程置換,循環(huán)清洗;常減壓裝置收催化柴油置換后閉路循環(huán)24小時進行油溶性化學清洗。2)瓦斯、液化氣、汽油管線處理過程中,吹掃初期、中期,進行密閉排放,回收油氣。3)貧富胺液、堿水(渣)、酸性水介質管線:先頂水置換、化學清洗,再密閉水沖洗,經監(jiān)測PH達到6～9后,改為現場排放,直至沖洗干凈。排空管線積水,再蒸汽吹掃。本次停工吹掃期間,裝置利用現有的密閉吹掃措施、分餾塔頂現有的冷卻設備,無冷卻措施的塔和容器,采用流程反走或接臨時跨線進相關塔頂空冷或水冷器,實現密閉吹掃。經過不斷優(yōu)化停工吹掃方案和流程,較好的實現了”氣不上天、油不落地”的綠色環(huán)保吹掃目標。裝置在集中吹掃的20天時間內,裝置區(qū)域內和廠生活區(qū)空氣監(jiān)測質量良好;火炬系統(tǒng)燃燒時間短;二污外排水未受沖擊,外排水質量全部合格;一污回收污油較停工大幅度減少,密閉吹掃效果顯著。2.3化學清洗潔凈,防自燃措施落實到位本次停工對硫化氫濃度高的系統(tǒng)全面進行鈍化處理,包括分餾塔、回流罐、換熱器和瓦斯罐、火炬分液罐等;對含硫污水和脫硫溶劑系統(tǒng)進行鈍化和除臭處理。為清洗干凈重油換熱器系統(tǒng),本次停工中催化油漿系統(tǒng)、焦化和渣油加氫原料系統(tǒng)采用柴油清洗,常減壓重油系統(tǒng)采用有機溶劑超級清洗的方式。循環(huán)清洗鈍化液由清洗公司采用槽收集,過濾,將潔凈的液體打回填料部位,防止油泥堵塞填料和相關氣、液相分布器等內構件。為確?；瘜W清洗效果,又要降低成本費用,組織3次會議重復確認清洗部位、清洗介質,實現化學清洗一裝置一方案,并盡量做到循環(huán)利用,發(fā)揮化學清洗的有效作用。從停工后設備打開情況來看,分餾塔內構件清潔干凈;換熱器清潔易抽芯;特別是諸多重油換熱器,一改往年檢修抽芯困難的局面,而且管束抽出來后污垢少,表明化學清洗效果良好。為防止硫化亞鐵自燃,各裝置相關設備在人孔打開后還需要安排人員進行定期打水,打水時間一般每天1～2次。以確保內構件時刻處于濕潤、低溫狀態(tài)。2.4實現了廢水和污油集中分類儲存排放裝置實現密閉吹掃后,大量蒸汽、油氣全部進行冷卻,化學清洗和水洗水等含硫、含油污水量較大,本次停工吹掃處理過程中采用分級、分時間段排放,方便今后緩慢分類處理,避免沖擊外排水質量。停工中需要處理鈍化和除臭污水量約6000噸、含堿含胺污水等經過含鹽污水線專罐儲存,包括化學清洗水、脫硫溶劑系統(tǒng)清洗水。油含量＞1000mg/l,走塔頂產品線去輕污油罐;油含量＜1000ppm,H2S＞20mg/l,走常規(guī)流程去污水汽提罐;油含量＜1000ppm;或H2S＜20mg/l,則直排下水井。其中含油量高、溫度高的含硫污水全部利用北罐區(qū)原油罐進行儲存。裝置堿渣和清洗含堿污水集中排至煉油一部堿渣儲存罐。重油系統(tǒng)采用柴油置換和超級清洗油全部進北罐區(qū)原油罐專罐儲存,管線和設備吹掃退油進五垅重污油罐儲存。本次所有裝置停工,儲運作業(yè)部共收到輕污油8114噸(含水),重污油3964噸(含水)。2.5固定床催化劑卸劑、再生方案落實好本次停工涉及到渣油加氫催化劑、制氫、240萬加氫、120萬加氫、100萬加氫改質、重整預加氫、硫磺裝置等8套裝置固定床催化劑更換或再生。經過與承包商多次探討、討論、現場對接,確定了套裝置催化劑裝卸、重整劑篩選、催化劑再生實施方案。4月29日已完成催化劑卸劑、再生施工過程安全順利,裝卸進度符合要求。3廣州石化3.1合理配置時間安排提前準備、優(yōu)化統(tǒng)籌、科學安排,在裝置關聯度十分緊密、公用系統(tǒng)交互重疊的前提下基本做到安全、環(huán)保、平穩(wěn)地完成了煉油Ⅱ系列所有裝置的停工交出檢修。為了確保煉油Ⅱ系列大修期間煉油Ⅰ系列裝置的正常運行,提前對系統(tǒng)生產流程進行了改造完善。1)加氫一A與加氫A裝置國Ⅴ汽油生產改造。國Ⅴ汽油生產裝置SZorb無備用裝置,造成汽油質量升級后SZorb無法安排檢修。11月份開始改造,加氫一A于5月15日裝置中交,工藝介入開工,先后進行催化劑裝填、單機試運、水聯運、氮氣氣密、催化劑干燥、氫氣氣密、預硫化、催化劑選擇性調控,6月7日產品達標進罐。加氫二A于4月27日裝置中交,6月19日起步開工,7月3日產品達標進罐。2)2萬制硫尾氣增設脫硫改造為了達到7月1日實施的排放新標準制硫尾氣排放SO2含量不大于100PPm標準。2萬制硫尾氣增加了尾氣脫硫堿洗的改造。4月21日投入生產。3)溶劑再生Ⅱ大修改造為了解決新建硫磺回收未建成投產前,煉油Ⅱ系列大修期間煉油=1\*ROMANI系列裝置貧液供給問題,在大修前進行了對停工閑置的溶劑再生Ⅱ大修改造,大修期間為焦化三及柴改裝置提供貧液。4)對貯運系統(tǒng)進行流程完善,解決大修期間物料出路或供料問題如:完善了蒸餾一石腦油全部轉進G20#罐區(qū)的流程、完善了收轉罐區(qū)石腦油流程及L811#線走石腦油的流程實現了石腦油能夠同時安排出廠與進廠的流程、完善流程實現柴油罐區(qū)收儲催化汽油流程、增加中壓蒸汽減溫減壓進蒸餾三等系統(tǒng)流程優(yōu)化措施,解決了大修停工期間部分物料沒有流程的問題,為煉油II系列停工大修和生產優(yōu)化創(chuàng)造條件。3.2優(yōu)化流程安排實現安全環(huán)保停工大修前對開停工統(tǒng)籌進行了大量測算,包括對開停工裝置的先后順序、各裝置開停工時間長短、每套裝置停工期間每天的排放狀況、系統(tǒng)物料的平衡情況進行了統(tǒng)計、平衡,根據裝置停工檢修進度的情況,滾動修改了大修開停工網絡統(tǒng)籌圖,累計編制8版開停工網絡統(tǒng)籌圖,在確保主線以及關鍵裝置的停工關鍵節(jié)點的基礎上,盡量錯峰排放,按小時制定停工期間吹掃蒸汽、置換氮氣、排放火炬氣的統(tǒng)籌圖,要求各裝置嚴格執(zhí)行,將部分有冗余時間的裝置在排放高峰時暫停置換、排放,為火炬回收打下好的基礎。有賴于各裝置前期的準備較為充分,停工過程執(zhí)行調度指令及時,整個大修停工期間,系統(tǒng)物料平衡均能夠達到或者接近原制定目標。1)為確保本次大修的關鍵裝置14萬制硫按計劃切斷進料,提前三個月就與計劃經營部對接大修前的加工原油,在6月中旬開始蒸餾三加工原油開始摻煉低硫原油,平均加工原油在大修停工前一周降至≯1.0%。2)大修期間乙烯和重整二滿負荷開工,石腦油存在缺口大,整個大修期間缺口約7.08萬噸。經過采取優(yōu)化措施:大修前將石腦油庫存漲至較高庫存,其中預加氫料庫存達到2.55萬噸,化工料庫存達到6萬噸,精制油庫存達到1.16萬噸;石腦油總庫存達到8.31萬噸。大修期間重整拔頭油送裂解作為輕石腦油爐原料,維持1～2臺輕石爐。大修期間外購石腦油進廠12船共3.65萬噸(其中3.03萬噸預加氫料,化工料0.62萬噸),解決了大修期間重整二、化工區(qū)裂解維持高負荷石腦油缺口大的問題。3)優(yōu)化統(tǒng)籌裝置安排,確保大修期間航煤加氫料的平衡,同時解決了重整二拔頭油汽提脫硫按照大修統(tǒng)籌方案煉油=2\*ROMANII系列裝置大修期間,加氫一A與加氫二A加工輕催汽油,加氫一B加工航煤,這樣造成重整二拔頭油沒有汽提塔汽提。同樣存在大修45天航煤加氫料過剩2.9萬噸的問題。我們提出了用加氫二B裝置加工航煤的方案,既能夠解決航煤組分過剩的問題,又能夠用加氫一B汽提塔汽提重整二拔頭油。由于加氫二B在進行過國=5\*ROMANV柴油深度脫硫改造,加氫二B能否繼續(xù)加工航煤存在不少疑慮。生調部組織了相關技術部分進行了充分討論,并在大修前組織煉油一部編寫好加工方案。解決了大修期間航煤加氫料等的物料平衡問題。4)為配合分公司此次大修解決瓦斯平衡問題,動力事業(yè)部提前對3、4#煤粉爐瓦斯系統(tǒng)進行全面排查、制定摻燒方案,6月26日試燒成功,06月29日至8月19日投運3、4#煤粉爐瓦斯系統(tǒng)摻燒瓦斯共8526噸,期間最大摻燒量達到1Nm3/h。5)為了確保本次大修實現不沖擊污水場,污水場排放達到新標準,停工期間吹掃置換產生的高濃度污水污染物濃度較高、裝置除臭和鈍化的清洗液,經過流程完善實現全部進罐收儲。高濃度污水、污油分儲具體情況見下表:裝置/罐區(qū)罐號貯存量備注汽提二V201/21300噸收重催停工清洗水蒸餾二電脫鹽罐噸收加氫聯合含胺污水汽提一V821/AB噸收集14萬制硫、脫硫二停工清洗水原油罐G104、107、10828140噸蒸餾三、加氫聯合、污水汽提四等裝置蒸汽吹掃污水、清洗鈍化水等中間原料罐G1701/G2101001噸焦化二、航加吹掃置換輕烴系統(tǒng)污油罐區(qū)輕污油(包括G803)2799加氫聯合、重催、重整一等裝置吹掃輕油系統(tǒng)重污罐(包括G511/512/515)3099噸重催,加氫聯合停工排污清洗水合計36000噸4滄州石化4.1環(huán)保停工方面一是少出不合格產品、少產污油;二是杜絕亂排、亂放現象,嚴格按照既定密閉吹掃和環(huán)保排放要求;三是停工期間經過統(tǒng)籌控制,未排放火炬,減少污染物排放,降低了物料損失。硫磺車間三套裝置停工順序銜接比上次停工有大幅度改進,基本實現酸性氣不放火炬。4.2安全停工方面各裝置嚴格執(zhí)行開停工方案,不盲目搶進度,在保證安全、環(huán)保的前提下開展各項工作。降溫降量平穩(wěn),未出現設備超溫、超壓和結焦。體現了較高的裝置停開工水平。各公用工程供應單元:動力鍋爐、空分、污水處理、氣柜回收、污水汽提和溶劑再生等,為大局考慮緊密調整,為平穩(wěn)停工做出了保障。4.3計劃方案執(zhí)行方面嚴格執(zhí)行三級確認制、明確責任、落實分工。記錄停工過程、降溫降量、掃線記錄、催化劑處理過程、蒸煮塔記錄、重點管線容器爆炸氣氧含量有毒氣體分析記錄等,裝置停工驗收時檢查了相關記錄。例如:管線吹掃對每一條管線制定掃線方案,建立掃線、拆加盲板表,分工負責,責任到人,給汽人、停汽人、檢查人、盲板確認人要簽名,最后車間檢查,系統(tǒng)管線由生產處組織檢查。4.4統(tǒng)籌協調指揮方面總體統(tǒng)籌,服從指揮,執(zhí)行到位。停開工裝置服從統(tǒng)一安排,根據物料和產品庫存情況,按計劃蒸餾和二次轉化裝置先停,產品精制裝置后停。裝置吹掃期間,當公用系統(tǒng)不平衡時,先確保生產裝置安全平穩(wěn)運行。不瞬間內大幅調整公用介質的用量,避免對系統(tǒng)造成沖擊,體現了較好的調度控制水平。調度利用成本核算系統(tǒng)中實時監(jiān)控部分(瓦斯監(jiān)控、蒸汽監(jiān)控以及氮氣監(jiān)控等)在安全環(huán)保停工方面,發(fā)揮了巨大作用。在裝置撤壓中有效跟蹤瓦斯排放和平衡,避免放火炬,例如制氫裝置在撤壓過程中出現排放量超過0m3/h,水封罐前壓力達到7.8kPa,接近破水封臨界值,經過及時控制,避免破水封放火炬;監(jiān)控蒸塔過程及低壓瓦斯系統(tǒng)預熱階段管線溫度監(jiān)控,避免氣柜內氣體超溫。南區(qū)凝縮油在處理時,首先用0.8MPa氮氣頂線,根據氮氣流量變化情況,及時改蒸汽吹掃,既節(jié)約氮氣又節(jié)約了蒸汽用量,南區(qū)凝縮油系統(tǒng)本次停工蒸汽掃線見汽用時不足1個小時,上次停工吹掃時超過30小時不見汽,最后采取導淋放空措施。5停工吹掃合理控制在上次停工遇到的問題,大部分裝置整改徹底,實現外圍線與內部線吹掃不影響。管線首先向裝置內部出掃,然后向外吹掃,互不影響,例如焦化裝置,外送線在吹掃前裝置內部處理干凈加盲板與系統(tǒng)隔離。常減壓裝置整改不徹底,雖說能單獨向外掃線,可是外送線不能向裝置內部掃線,導致掃線蒸汽用量偏多,同時增加油氣排放量。經過合理安排和組織,吹掃掣肘情況未發(fā)生,沒有出現重復吹掃。5石家莊煉化5.1實現密閉吹掃,重油裝置實現柴油清洗后吹掃。先后兩次組織相關人員赴天津石化和濟南分公司學習大檢修,并重點學習密閉吹掃。學習完成后,從系統(tǒng)到裝置,參照兩家兄弟單位做法進行了流程完善和改進。停工實踐的結果證明是有效的,實現了安全、環(huán)保、無異味、低噪聲停工。結合停工過程,值得固化的經驗有:1.重油裝置用輕油置換清洗后,再用蒸汽吹掃,既容易吹掃干凈,又節(jié)約蒸汽。如常減壓用直餾柴油清洗后,清洗油退至原油罐,柴油組分未浪費,且不影響航煤生產,一舉多得。經統(tǒng)計,停工吹掃蒸汽預計在3.2萬噸,實際使用量較計劃減少0.45萬噸左右,吹掃蒸汽使用峰值(200t/h)較計劃值(320t/h)低120t/h。2.各裝置吹掃時要分系統(tǒng)進行,各系統(tǒng)間要緊密銜接,吹掃時間要較常規(guī)吹掃適當延長。如裝置各系統(tǒng)全面展開,會造成系統(tǒng)壓力低,而且后部有背壓,更不容易吹掃干凈。3.密閉吹掃時,出裝置前要冷凝,避免高溫介質進入罐區(qū)或氣柜。本次所有密閉吹掃項目均是開工期間增上,因此只能互相借用,大部分能夠實現冷凝后出裝置,沒有問題。如3#加氫裝置新增一條放空罐D-401至分餾塔塔頂空冷A-201前吹掃線,在各個系統(tǒng)吹掃時,裝置關閉放空罐至低壓瓦斯系統(tǒng)閥門,投用A-201,無法冷凝的蒸汽經過A-201及E-201后,溫度降至30℃左右,裝置間斷將溫度不高的放空系統(tǒng)不凝氣排入低壓瓦斯系統(tǒng),解決了外排氣溫度高的問題;7月5日11:00至12:25,兩套常減壓柴油頂線,經過3#加氫邊界跨不合格線進9#罐區(qū),3#加氫控制界區(qū)溫度不超50℃,G905漲約100噸油,未把大量蒸汽帶進罐區(qū)。5.2網絡統(tǒng)籌到位,公用工程平衡控制。本次停工以連續(xù)重整、3#催化、渣油加氫為核心,以蒸汽平衡、瓦斯平衡、氫氣平衡為控制要點,最終結果表明,此方案可控,為較優(yōu)化方案。結合公司停工網絡,三大平衡分解到小時,并重點關注停工過程中關鍵控制點,制定更加詳細和具體措施;與裝置逐一對接、重復推演、不斷優(yōu)化,在整個停工過程中,三大系統(tǒng)運行平穩(wěn),滿足裝置需求。1.蒸汽系統(tǒng)由于實施密閉吹掃,有效控制了各裝置蒸汽量的使用,避免亂排亂放等浪費現象,蒸汽保供到位?？朔籂t水冷壁泄露緊急停爐蒸汽不足的困難,合理利用3#催化和熱電運行部減溫減壓器,滿足關鍵裝置、重油裝置用汽,其它裝置讓汽或者減汽,做到蒸汽使用有序。2.瓦斯系統(tǒng)密閉吹掃產生的不凝氣氣量較大,各裝置各系統(tǒng)集中泄壓、球罐年檢泄壓,為瓦斯平衡增加不小的難度。但經過認真分析后,根據各泄壓點組分不同,進行合理匹配、實現了瓦斯最大量回收,實現了催化、焦化氣壓機、聚丙烯切排、蠟油加氫PSA等關鍵裝置停工不放火炬,低壓放空改上火炬時間由計劃5日延后至7日,減少損失。如渣油加氫泄壓利用氣柜余量最大量回收,較計劃減少放高壓火炬氫氣量約3.5萬立。停工過程共計回收低壓瓦斯量約110萬立,扣除氮氣組分的影響約70萬立燃料氣進管網,燃煤鍋爐進行伴燒,減少燃煤消耗約1000噸;天然氣補瓦斯系統(tǒng)(包括煤爐計劃外使用)9萬立,較計劃(19萬立)減少10萬立。3.氫氣系統(tǒng)氫氣平衡的關鍵在渣油加氫和重整兩套裝置。實際實施時,合理匹配渣油加氫裝置降溫和重整裝置降量時間,嚴格控制重整切進料產氫要求,根據外購氫氣(金石氫氣最高峰值31000Nm3/h)供給情況,充分利用2#制氫裝置負荷(最大負荷13000Nm3/h,最低負荷4000Nm3/h)調節(jié)各裝置用氫,達到氫氣匹配最佳,避免氫氣不足造成氫氣系統(tǒng)波動以及氫氣富裕造成放空。5.3合理安排退油,減少污油產生,降低損失。退油原則為最大量退至原料罐區(qū):輕油大部分退至加氫原料罐區(qū),合計4160噸(含水洗水);重油裝置柴油清洗后,退至原料罐,如常減壓柴油清洗,退油進原油罐;渣油加氫、蠟油加氫柴油清洗,退料進催化原料罐區(qū)。最后合計產生輕污油3613噸(含大量水洗水,未脫水),重污油1900噸(含吹掃含油污水),污油量總體控制較好。未發(fā)生污染原料罐、原油罐事件,退油計劃、安排控制較好。且罐區(qū)準備出足夠罐空,臨時儲存停工污水,緩解環(huán)保壓力。5.4最大能力減少酸性氣放火炬。硫磺回收裝置設計酸性氣進料低于1200Nm3/h時需停工放火炬,但本次停工為減少損失、保環(huán)保,運行四部盯住壓力,引入天然氣吹硫停工,克服酸性氣量小、配風不好控制造成兩級制硫轉化器床層溫度升高的困難,硫磺裝置超低負荷運行,堅守20h,直至酸性氣進料量突破歷史極限值至400Nm3/h才停工,保證酸性氣最低量放火炬。5.5主動作為,節(jié)約時間,減少消耗。2#加氫循環(huán)氫脫硫投用至循環(huán)氫中硫化氫含量降至20mg/m3左右后停運,減少了反應系統(tǒng)氮氣置換次數;3#加氫在反應器熱氫氣提時,經過投用脫硫系統(tǒng),降低低分氣中硫化氫的含量至100ppm以下后停用脫硫系統(tǒng),有效縮短反應系統(tǒng)置換時間且節(jié)約氮氣。3#加氫經過提高精細化操作,降低氫氣消耗。停工反應器退油及熱氫氣提時,反應系統(tǒng)壓力卸至7MPa左右,在R-101靜止退油及熱氫氣提時又間斷啟機K-101給反應系統(tǒng)升壓,造成了氫氣的大量浪費。本次裝置停工,前期未向低壓瓦斯系統(tǒng)排放任何含氫氣體,反應系統(tǒng)壓力控制較高,經過裝置的精心操作,熱氫氣提時只引入少量氫氣保持壓力不下降即可。2#制氫PSA共有8個塔,原來置換時,每個塔單獨充氮氣,置換3次,一共需要置換24次。本次置換,單塔充氮氣后逐次給其它塔置換,這樣置換只需要3次,為了保證置換效果,最后,8個塔單獨充氮氣一次,8個塔充壓11次,分析合格,節(jié)省氮氣3000立。3#加氫裝置反應器停工退油時,取消4次靜止退油,采用逆向兩個反應器并聯熱氫氣提流程,整體效果好,節(jié)省1天停工時間,卸劑時催化劑基本無油。6九江石化6.1密閉吹掃過程持續(xù)提高本次檢修主要裝置內部密閉吹掃執(zhí)行情況較好,但在輔助單元由于沒有系統(tǒng)考慮密閉吹掃流程完善,現場沒有密閉吹掃流程,如輕烴回收單元,干氣、液化氣脫硫系統(tǒng),液化氣和汽油脫硫醇等,特別是涉及帶有堿渣部位的工藝處理及廢液排放是困擾我們本次停工的一大難題。公司堿渣處理裝置實際處理能力僅為1t/h,即使在停工前清空堿渣裝置原料罐庫容能力也有限,停工期間大量堿渣及廢液集中排放,沒有罐容進行收儲。另外,密閉吹掃各裝置產生大量的廢水,廢水的處理方案也要調研學習先進企業(yè)的管理經驗,為