注塑模具綜合實訓項目教程 課件 任務9 型芯的數(shù)控編程及填寫型芯數(shù)控加工工序卡、任務10 動模板的數(shù)控編程及填寫動模板數(shù)控加工工序卡、任務11 型腔的數(shù)控加工

注塑模具綜合實訓項目教程21世紀技能創(chuàng)新型人才培養(yǎng)系列教材·機械設計制造系列任務9

型芯的數(shù)控編程及填寫型芯數(shù)控加工工序卡

（2

）

創(chuàng)建型芯粗銑工序

（4

）

創(chuàng)建銑削分流道工序

（5

）

創(chuàng)建銑澆口加工工序。

（6

）

創(chuàng)建點孔工序

（7

）

工件反

面

裝

夾編輯銑底

部

臺

階刀路

（8

）

刀路后處理生成G代碼程序文件

（9

）

填

寫型

芯數(shù)控加工工序卡

任務目錄

（1

）

數(shù)控編程前準備工作

（3

）

創(chuàng)建型芯精加工工序NX型芯的數(shù)控編程及填寫型芯數(shù)控加工工序卡.

實訓目標.

視頻學習.

任務描述.

實施步驟使用NX軟件CAM加工功能模塊,利用任務4設計的型芯3D數(shù)字模型,完成型芯數(shù)控加工刀路的編制,后處理生成G代碼程序文件,文檔保存到相應的文件夾內(nèi),并填寫型芯數(shù)控加工工序卡。1

.

會

合

理

安

排

型

芯

數(shù)

控

加

工

工

序

。2

.

會

合

理

選

擇

型

芯

加

工

的

刀

具

與

刀

路

。3

.

會

合

理

選

用

型

芯

加

工

的

切

削

用

量

。4

.

會

后

處

理

生

成

G

代

碼

程

序

。5

.

能

填

寫

型

芯

數(shù)

控

加

工

工

序

卡

。任務描述實訓

目標(1)數(shù)

控

編

程

前

準

備

工

作1）修改型芯零件總高度。

用NX打開型芯XX.prt,進入建模模塊,修改型芯零件總高度。本例中:型芯的總高度=型腔的深度+動模動模板設計高度為20mm,而實際提供的動高度為20.16mm

(此值每組學生都不同,由實到),所以型芯總高度應修改為:11.93+20.16=9-1所示。數(shù)據(jù)模型文件板高度。模板有誤差,際模板測量得

30.09mm,如圖實施步驟(1)數(shù)

控

編

程

前

準

備

工

作2）進入加工模塊,設置數(shù)控加工環(huán)境

(與原點,X軸、Z軸正方向跟模型原方向一致圖9-2型腔加工相同),設置型芯銑削加工坐標系MCS。設型芯底面中心為坐標,安全高度設為40mm,如圖9-2所示。實施步驟設置加工坐標系MCS及安全高度(1)數(shù)

控

編

程

前

準

備

工

作3）重命名工件名稱為“XX”,指定型芯為加工部件,指定毛坯為包容塊,ZM+1mm,如圖9-3所示。實施步驟圖9-3設置加工部件及毛坯6定心鉆、

Φ8立銑刀、

Φ6R0.5牛鼻刀、

Φ2立銑刀，

Φ6R3球示。4）創(chuàng)建刀具，方法與任務8相同。創(chuàng)建Φ刀，設置各刀具的相應參數(shù)，如下圖9-4所(1)數(shù)

控

編

程

前

準

備

工

作實施步驟圖9-4創(chuàng)建刀具、設置參數(shù)(2)創(chuàng)

建

型

芯

粗

銑

工

序。1）創(chuàng)建工序頁面：工序類型“mill_contour”類型“型腔銑”→刀具“D8-4T”→幾何體“X方法“mill_rough(粗銑)”→工序名稱“CXXX 下圖9-5所示；圖9-5創(chuàng)建粗銑型芯工序2）型腔銑頁面設置：指定型芯切削區(qū)域選擇待加工表面，如下圖9-6所示→刀軌設置切削模式選“跟隨周邊”→

步距“選擇刀具直徑50%”→每刀切削深度“選擇恒定

值0.5mm

”?！覺”

→

”,如實施步驟圖9-6指定型芯粗加工切削區(qū)域3）切削參數(shù)頁面設置：切削方向“順銑”→切削順序“層優(yōu)先”→刀軌方向“

向內(nèi)”→壁清理選擇“在終點”→刀軌在邊上延伸“2mm”,加

工余量“選擇底面與側(cè)面一致0.15mm”

，刀軌的內(nèi)外公差為0.03mm，如圖9-7所示；；(2)創(chuàng)

建

型

芯

粗

銑

工

序。實施步驟圖9-7切削參數(shù)頁面設置4）

、非切削移動頁面設置：封閉區(qū)域進刀類型選擇“螺旋進刀”→斜坡角“3度”→高度“1mm”→開放區(qū)域進刀類型選擇“圓弧進

刀”；刀軌在區(qū)域之間轉(zhuǎn)移類型選擇“安全距離”→區(qū)域內(nèi)轉(zhuǎn)移類型選擇“最小安全值，3mm”

，如下圖9-8所示；(2)創(chuàng)

建

型

芯

粗

銑

工

序。實施步驟圖9-8非切削移動參數(shù)頁面設置4）非切削移動頁面設置：刀軌起點與終點重定點如下圖9-9所示；疊距離設為“1mm”→刀軌區(qū)域起點位置選擇中點，指(2)創(chuàng)

建

型

芯

粗

銑

工

序。實施步驟圖9-9指定刀軌起點位置(2)創(chuàng)

建

型

芯

粗

銑

工

序。5）進給率與速度頁面：設主軸轉(zhuǎn)速“2500r/m”“1000mm/m”

，生成刀軌后如下圖9-10所示；圖9-10粗銑型芯刀路軌跡6）12)檢查型芯粗加工刀路，仿真加工后，分析有無撞刀、過切等現(xiàn)象，如下圖9-11所示。實施步驟圖9-113D動態(tài)仿真檢查型芯粗銑刀軌→進給率1）創(chuàng)建工序,方法與型腔加工相同:工序類型“何體“XX”→方法“MILL_FINISH(精)”→工序2）深度輪廓加工頁面設置:刀軌設置每刀切削深

mill_contour”→子類型“深度輪廓加工”→刀具“D6R0.54T”→幾名稱“JXXX”。度選擇“恒定值0.06mm”→指定型芯精加工切削區(qū)域,如圖9-12所示。(3)創(chuàng)

建

型

芯

精

加

工

工

序。實施步驟圖9-12指定型芯精加工切削區(qū)域(3)創(chuàng)

建

型

芯

精

加

工

工

序。3）切削參數(shù)頁面設置：切削方向“順銑”→切削順序“層優(yōu)先”→刀軌在邊上延伸距離“刀直徑的55%”→加工余量“0mm”→內(nèi)外公差“0.001”→層之間“斜進刀”→斜角“30度”→在層之間切削步距“直徑的40%”

，如下圖9-13所示；4）非切削移動頁面設置：與粗加工時設置相同；實施步驟圖9-13型芯精加工切削參數(shù)的設置(3)創(chuàng)

建

型

芯

精

加

工

工

序。5）進給率與速度頁面：設主軸轉(zhuǎn)速“3500r/m”進給率“850mm/m”

，生成刀軌后如下圖9-14所圖9-14型芯精加工刀路軌跡6）3D動態(tài)仿真檢查型芯精加工刀軌,分析有無撞刀、過切等現(xiàn)象,如圖9-15所示。圖9-153D動態(tài)仿真檢查型芯精加工刀軌實施步驟→示；2）創(chuàng)建工序頁面：工序類型“mill_contour”→子類型“固定輪廓銑”→刀具“D6R3”→幾何體“XX”→方法(精銑)“MILL_FINISH”→工序名稱“XFLD”,如圖9-17所示。1）在曲線功能里創(chuàng)建直線特征,把分流道兩端圓弧的兩個圓心連成一條直線,如圖9-16所示。(4)創(chuàng)

建

銑

削

分

流

道

工

序。實施步驟圖9-17創(chuàng)建銑分流道工序圖9-16創(chuàng)建直線特征(4)創(chuàng)

建

銑

削

分

流

道

工

序。3）固定輪廓銑頁面設置:指定切削區(qū)域選擇“道表面”→驅(qū)動方法選擇“曲線/點”→驅(qū)動曲

步驟1)創(chuàng)建的直線,如圖9-18所示。圖9-18

固定輪廓銑指定驅(qū)動曲線4）切削參數(shù)頁面設置:加工余量設置“0.00mm”→刀軌的內(nèi)外公差為“0.001mm”→多刀路設置部件余量偏置“1mm”→多

重深度切削刀路數(shù)設定為“2”,如圖9-19所示。實施步驟圖9-19固定輪廓銑切削參數(shù)頁面設置分流線點

(4)創(chuàng)

建

銑

削

分

流

道

工

序。5）非切削移動頁面設置：開放區(qū)域進刀類型選“插削”→進刀位置距離高度設為“3mm”→在轉(zhuǎn)移中部件安全距離設為“3mm”

，如下圖9-2

圖9-20固定輪廓銑非切削移動頁面參數(shù)設置6）進給率與速度頁面：設主軸轉(zhuǎn)速“3500r/m”→進給率“350mm/m”

，生成刀軌后如下圖9-21所示；實施步驟擇快速0所示圖9-21銑分流道刀路軌跡7）檢查銑分流道加工刀路，仿真加工后，分析有無撞刀、過切等現(xiàn)象，如下圖9-22所示。(4)創(chuàng)

建

銑

削

分

流

道

工

序。實施步驟圖9-22仿真加工、檢查銑分流道刀軌2）深度輪廓加工頁面設置：刀軌設置每刀切削“選擇恒定值0.05mm”→指定精加工切削區(qū)域口槽的1個側(cè)面，小圓角不銑，由鉗工修整）,如圖9-23所示；1）創(chuàng)建工序：工序類型“mill_contour”→子“深度輪廓加工”→刀具“D2”→幾何體“XX方法“mill_finish(精)”→工序名稱“XJK”

類型”

→;深度（澆下(5)創(chuàng)

建

銑

澆

口

加

工

工

序。圖9-23指定切削區(qū)域（澆口的1個側(cè)面）實施步驟(5)創(chuàng)

建

銑

澆

口

加

工

工

序3）切削參數(shù)頁面設置：切削方向“混合銑”→順序“深度優(yōu)先”→刀軌在邊上延伸距離“1mm→連接層之間“選擇直接對部件進刀”→加工

設置“0.00mm”→刀軌的內(nèi)外公差設為“0.001mm”→如圖9-24所示；圖9-24切削參數(shù)頁面設置4）切削移動頁面設置:封閉區(qū)域進刀類型選擇“插削”→高度設為“3mm”→開放區(qū)域進刀“與封閉區(qū)域相同”→在快速轉(zhuǎn)移中,區(qū)域

之間轉(zhuǎn)移類型選擇“最小安全值Z”→安全距離設為“3mm”→區(qū)域

內(nèi)轉(zhuǎn)移方式選擇“進刀/退刀”→轉(zhuǎn)移類型選擇“最小安全值Z”→

安全距離設為“3mm”,如圖9-25所示。實施步驟圖9-25非切削移動頁面設置切削”余量(5)創(chuàng)

建

銑

澆

口

加

工

工

序5）進給率與速度頁面：設主軸轉(zhuǎn)速為“6000r/→進給率“600mm/m”

，如下圖9-26所；圖9-26進給率與速度頁面設置6）由于澆口槽的寬度為2mm，我們選用的刀具直徑也是2mm的立銑刀，在實際加工時剛好可以一刀下去。但在編刀路時2mm的刀路進不了2mm

的槽，所以我們要把2mm刀具的直徑參數(shù)修改為1.99mm，修改方法如下圖9-27所示；實施步驟圖9-27修改刀具參數(shù)m”7）生成刀軌后，如下圖9-28所示；8）檢查銑澆口加工刀路，仿真加工后，分析(5)創(chuàng)

建

銑

澆

口

加

工

工

序。實施步驟圖9-28生成銑削澆口的刀路軌跡有無撞刀、過切等現(xiàn)象。(6)創(chuàng)

建

點

孔

工

序。1）工序類型“drill”→子類型“定心鉆”→2）定心鉆頁面設置：指定孔“選擇6個頂桿孔位

得到拉料桿孔的圓心點位置,如圖9-30所示。圖9-29選擇6個頂桿孔位置刀具“DXZ6-90-3T”→幾何體“XX”→工序名稱“DK”；置”→然后再點擊“一般點”

，如下圖9-29所示→點類型選擇“兩點之間”實施步驟圖9-30選擇拉料桿孔位置“15mm”。4)刀軌設置中的的進給率和速度頁面中：設主軸轉(zhuǎn)速“3000r/m”

→進給率“50mm/m”；5)生成點孔刀路，如下圖9-31所示；3）循環(huán)類型默認“標準鉆”→編輯參數(shù),深度設為“刀尖深度2mm”→最小安全距離高為實施步驟(6)創(chuàng)

建

點

孔

工

序。圖9-31生成點孔刀路6）檢查點孔刀軌,仿真加工后,分析有無撞刀、過切等現(xiàn)象,如圖9-32所示。實施步驟(6)創(chuàng)

建

點

孔

工

序。圖9-32仿真加工檢查點孔刀路(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底

部

臺

階

刀

路。1）創(chuàng)建幾何體→幾何體子類型選擇“坐標系”→位置選擇為“GEOMETRY”→名稱設為“MCS2”,如圖9-33所示。底面拉料桿孔圓心為坐標原點,X軸方向與原方向一致,Y軸、Z軸方向分別與原方向相反,安全距離設為“10mm”。實施步驟圖9-33創(chuàng)建新的坐標系MCS2(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底2）創(chuàng)建幾何體→幾何體子類型選擇“工件”→定部件,如圖9-35所示。指定毛坯,類型為“包圖9-34創(chuàng)建新的工件位置選擇為“MCS2”→名稱設為“XX2”→如圖9-34所示。確定后,指容塊”→X軸與Y軸各邊都擴大“0.5mm”,如圖9-36所示,實施步驟部臺階刀路。圖9-35

指定部件部臺階刀路。Y軸各邊都擴大“0.5mm”,如圖9

-36所示。然后指定毛坯,類型為“包容塊”→X軸與(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底實施步驟圖9-36

指定毛坯ntour”→子類型選擇“型腔銑”→刀具選“D84T”→幾何體選2”,如圖9-37所示。3）創(chuàng)建銑臺階側(cè)面工序。工序類型“mill_co“XX2”→方法選“粗銑”→工序名稱“CXXX(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底實施步驟圖9-37創(chuàng)建銑臺階側(cè)面工序部臺階刀路。(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底4）型腔銑頁面設置:指定型芯切削區(qū)域“選擇階側(cè)面”,如圖9-38所示。圖9-38指定切削區(qū)域5）刀軌設置切削模式“跟隨周邊”→步距“刀具直徑50%”→每刀切削深度“恒定值0.5mm”,如圖9-39所示。實施步驟部臺階刀路。圖9-39

刀軌設置臺7)非切削移動頁面設置:開放區(qū)域進刀類型選擇弧”進刀→刀軌起點與終點重疊距離設為“1m軌在區(qū)域內(nèi)轉(zhuǎn)移類型選擇“最小安全值,3mm”6）切削參數(shù)頁面設置：切削方向“順銑”→切“層優(yōu)先”→刀軌方向“

向內(nèi)”→加工余量“軌的內(nèi)外公差為“0.01mm”

，如圖9-40所示；(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底“圓m”→刀。實施步驟削順序0”→刀部臺階刀路。圖9-40切削參數(shù)設置(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底8)進給率與速度頁面:設主軸轉(zhuǎn)速“2500r/m”9)切削層頁面中把深度范圍改為“7.5mm”,如圖9-部臺階刀路?！M給率設為“1000mm/m”。圖9-41所示。實施步驟41修改切削層深度范圍(7)工

件

反

面

裝

夾

編

輯

銑

底10)生成銑臺階刀軌,如圖9-42所示。圖9-42生成銑臺階刀路軌跡部臺階刀路。11)檢查銑型芯底部臺階側(cè)面刀路，仿真加工后，分析有無撞刀、過切等現(xiàn)象，如下圖9-43所示；圖9-43仿真加工、檢查銑型芯底部臺階刀路實施步驟腔相同）

→生成文件名“001.NC”的G代碼程序文件，保存到合適的文件夾內(nèi)，代碼可用記事本查看，如下圖9-44所示；1)右鍵點擊“CXXX”工序名（粗銑型芯刀路）→后處理→后處理器選擇“FANUC

3

X”（與型圖9-44CXXX工序刀路后處理生成001.NC程序文件(8)刀

路

后

處

理

生

成

G代

碼實施步驟程序文件。(8)刀

路

后

處

理

生

成

G代

碼2)重復上個步驟,按工序順序分別把:“JXXX”

(精銑型芯)刀路生成→“002.NC”程“XFLD”

(銑分流道)刀路生成→“003.NC”程“XJK”

(銑澆口)刀路生成→“004.NC”程序文“DK”

(點孔)刀路生成→“005.NC”程序文件“CXXX2”

(反面銑臺階)刀路生成→“006.NC”6個文件如圖9-45所示。序文件

;序文件

;件;;程序文件。圖9-456個刀路按順序生成G代碼程序文件實施步驟程序文件。填寫表9-1型芯數(shù)控加工工序卡,并畫出工夾位置及坐標系示意圖。(9)填

寫

型

芯

數(shù)

控

加

工

工

序?qū)嵤┎襟E卡。件裝點擊下方圖片可觀看型芯的數(shù)控編程及填寫型腔數(shù)控加工工序卡方法與步驟的視頻。也可使用手機等移動終端掃描二維碼觀看學習。視頻學習任務9

型芯零件數(shù)控編程評分表學生組號：學生姓名：評分項目評分要素分值評分標準得分數(shù)控加工工序卡工序填寫正確、合理20每錯、漏1格，扣1分，扣完為止工件裝夾和坐標系示意圖15示意圖及其說明，表達錯誤不得分數(shù)控加工程序編輯（檢查編程源

文件）數(shù)控加工工序安排20工序安排不合理，該評分項目不得

分，其他要素不再評分刀具選用10刀具選用不合理，扣2分，扣完為止刀路設計10刀路設計不合理，扣2分，扣完為止切削用量選用10切削用量選用不合理，扣1分，扣完

為止后處理（檢查G代碼文件）后處理器選擇G代碼文件順序15后處理器選錯或G代碼程序順序錯誤，

該評分項目不得分合計配分100合計得分：

請根據(jù)下表中的評分標準對任務9型芯的數(shù)控編程及填寫型腔數(shù)控加工工序卡的實施過程和工作成果進行評價。任務評價

任務9完成請?zhí)魬?zhàn)下一任務注塑模具綜合實訓項目教程21世紀技能創(chuàng)新型人才培養(yǎng)系列教材·機械設計制造系列任務10

動模板的數(shù)控編程及填寫動模板數(shù)控加工工序卡

（2

）

創(chuàng)建點孔工序

（4

）

創(chuàng)建動模板粗銑加工工序

（5

）

創(chuàng)建動模板精加工工序

（6

）

創(chuàng)建鉸導柱孔工序

（7

）

刀路后處理生成G代碼程序文件

（8

）

填

寫動模板數(shù)控加工工序卡任務目錄

（1

）

數(shù)控編程前準備工作

（3

）

創(chuàng)建鉆導柱孔工序NX動模板的數(shù)控編程及填寫動模板數(shù)控加工工序卡.

實訓目標.

視頻學習.

任務描述.

實施步驟使用NX軟件CAM加工功能模塊,利用任務4設計的動模板3D數(shù)字模型,完成動模板數(shù)控加工刀路的編制,后處理生成G代碼程序文件,并填寫動模板數(shù)控加工工序卡。1

.

會

合

理

安

排

動

模

板

數(shù)

控

加

工

工

序

。2

.

會

合

理

選

擇

動

模

板

加

工

的

刀

具

與

刀

軌

。3

.

會

合

理

選

用

動

模

板

加

工

的

切

削

用

量

。4

.

會

后

處

理

生

成

G

代

碼

程

序

。5

.

能

填

寫

動

模

板

數(shù)

控

加

工

工

序

卡

。任務描述實訓

目標系MCS:動模板底面中心為坐標原點,X軸跟致,Y軸、Z

軸正方向分別與模型原方向相反“10mm”,如圖10-1所示。1）用NX打開動模板數(shù)據(jù)模型文件DMB.prt,設置數(shù)控加工環(huán)境(與型腔加工相同),設置動進入加工模塊。模板加工坐標模型原方向一,安全高度設(1)數(shù)

控

編

程

前

準

備

工

作實施步驟圖10-1設置動模板加工坐標系板為加工部件,指定毛坯為包容塊,如圖10-2所示。具:DXZ6903T

(Φ6定心鉆90。錐角3刃)、ZD11.7

(Φ11.7鉆頭)、鼻刀4刃)、D84T

(Φ8立銑刀4刃)。2）重命名工件名稱為“DMB”,指定動模3）創(chuàng)建刀具

(方法與任務8相同)。創(chuàng)建刀JD12

(Φ12鉸刀)、D6R0.54T

(Φ6R0.5牛(1)數(shù)

控

編

程

前

準

備

工

作實施步驟圖10-2設置加工部件及毛坯鉆”→刀具“DXZ690

3T”→

幾

何

體“DMB”→工序名稱

“DK”。心位置和工件中心位置加個工藝孔”→指定頂面選擇“工件上表面”→循2mm”→安全距離“3mm”。“3000r/m”→進給率“50mm/m”。1)工序類型

“drill”→

子

類

型

“定

心2)定心鉆頁面設置:指定孔選擇“4個導柱孔圓3)刀軌設置的進給率和速度頁面:設主軸轉(zhuǎn)速4)生成刀軌后,3D動態(tài)仿真加工、檢查刀軌。環(huán)類型默認“標準鉆”→編輯參數(shù)“刀尖深度實施步驟(2)創(chuàng)

建

點

孔

工

序。(3)創(chuàng)

建

鉆

導

柱

孔

工

序。1）創(chuàng)建工序頁面：工序類型“drill”→子類“斷屑鉆”→刀具“ZD11.7”→幾何體“DMB”工序名稱“ZK11.7”；

2）斷屑鉆頁面設置:指定孔選擇“4個導柱孔位工件中心位置加個工藝孔”→指定頂面選擇“上表面”→指定底面選擇“工件下表面”→循型選擇“斷屑”→編輯參數(shù)“

回退距離設.1m深度選擇“穿過底面”→增量選為“恒定1mm最小安全距離設“3mm”→深度偏置通孔安全距“3mm”,如圖10-3所示。型→置和工件

環(huán)類

m”→

”→

離設實施步驟圖10-3斷屑鉆參數(shù)編輯

(3)創(chuàng)

建

鉆

導

柱

孔

工

序。3)刀軌設置的進給率和速度頁面:設主軸轉(zhuǎn)速“850r/m”→進給率“170mm/m”。4)生成刀軌后,3D動態(tài)仿真加工、檢查鉆導柱孔刀軌,如圖10-4所示。圖10-43D動態(tài)仿真加工、檢查鉆導柱孔刀軌實施步驟1)創(chuàng)建工序頁面:工序類型“mill_contour”子類型“型腔銑”→刀具“D8-4T”→幾何體“DMB”→方法“mill_rough(粗銑)”→工序名

“CXDMB”。2)型腔銑頁面設置:指定修剪邊界→邊界選擇方“曲線”→分別選擇“4個導柱沉孔邊線與型芯裝孔邊線”,修剪側(cè)選擇“外部”,如圖10-5所→稱法安

示。(4)創(chuàng)

建

動

模

板

粗

銑

加

工

工實施步驟圖10-5指定粗銑動模板的切削區(qū)域序。4)切削參數(shù)頁面設置:切削方向“順銑”→切順序“深度優(yōu)先”→加工余量選擇“底面與側(cè)一致0.15mm”,刀軌的內(nèi)外公差設為“0.01mm”如圖10-6所示。3)刀軌設置:切削模式“跟隨部件”→步距選“刀具直徑50%”→每刀切削深度選擇“恒定值0.5mm”

。

(4)創(chuàng)

建

動

模

板

粗

銑

加

工

工實施步驟擇削面,圖10-6切削參數(shù)頁面設置序。(4)創(chuàng)

建

動

模

板

粗

銑

加

工

工5)非切削移動頁面設置:封閉區(qū)域進刀類型選擇“螺旋進刀”→斜坡角“3

°”→高度“1mm”開放區(qū)域進刀類型選擇“圓弧進刀”。6)進給率與速度頁面:設主軸轉(zhuǎn)速“2500r/m”進給率“1000mm/m”。7)切削層頁面設置:范圍定義選中第3層

(最下一層),把范圍深度“20mm”修改為“21mm”,圖10-7所示?！嫒鐚嵤┎襟E圖10-7切削層底層深度范圍修改序。(4)創(chuàng)

建

動

模

板

粗

銑

加

工

工8)仿真加工、檢查動模板粗銑刀軌,如圖10-8圖1實施步驟0-8仿真加工、檢查動模板粗銑刀路序。所示。(5)創(chuàng)

建

動

模

板

精

加

工

工

序1)創(chuàng)建工序頁面:工序類型“mill_contour”“深度輪廓加工”→刀具“D6R0.54T”→幾何方法“mill_finish(精)”→工序名稱“JXDM 2)深度輪廓加工頁面設置:指定切削區(qū)域選擇孔表面與型芯安裝孔表面”→刀軌設置每刀切削“恒定值0.1mm”。3)切削參數(shù)頁面設置:切削方向“順銑”→切優(yōu)先”→刀軌延伸“在刀具接觸點下繼續(xù)切削量“0mm”→內(nèi)外公差“0.001”→層之間

“斜進刀”→斜角“30

°”,如圖10-9所示?！?/p>

子類型體XDMB”→B”?！?個導柱沉深度選擇削順序

“層”→加工余

沿部件交叉圖10-9動模板精加工切削參數(shù)的設置實施步驟。(5)創(chuàng)

建

動

模

板

精

加

工

工

序4)非切削移動頁面設置:封閉區(qū)域進刀類型選擇進刀”→斜坡角“3

°”→高度“1mm”→開放類型選擇

“圓弧進刀”。

5)進給率與速度頁面:設主軸轉(zhuǎn)速“3500r/m”“850mm/m”。6)切削層頁面設置:深度范圍定義選中最底下一圍深度“20mm”修改為“21.5mm”,如圖10-1“螺旋區(qū)域進刀→進給率層,把范0所示。實施步驟圖10-10動模板精加工切削層設置。(5)創(chuàng)

建

動

模

板

精

加

工

工

序。7)仿真加工、檢查動模板精加工刀路軌跡，有否撞刀、過切等現(xiàn)象，如下圖10-11所示。圖10-11仿真加工、檢查動模板精加工刀軌實施步驟

(6)創(chuàng)

建

鉸

導

柱

孔

工

序。1)創(chuàng)建工序頁面:工序類型“drill”→子類型刀具“JD12”→幾何體“DMB”→工序名稱“2))鉸削頁面設置:指定孔選擇“4個導柱孔中定頂面“工件上表面”→指定底面“工件下表型選擇“標準鉆”→編輯參數(shù)深度選擇“穿過安全距離設“3mm”→深度偏置通孔安全距離設3)刀軌設置的進給率和速度頁面:設主軸轉(zhuǎn)速進給率“60mm/m”。4)3D動態(tài)仿真加工,檢查鉸導柱孔刀軌,如圖10“鉸孔”→JK12”。心位置”→指面”→循環(huán)類底面”→最小

“5mm”?！?00r/m”→實施步驟圖10-12檢查鉸導柱孔刀軌-12所示。(7)刀

路

后

處

理

生

成

G代

碼1)右鍵點擊“DK”工序名（點孔刀路）

→后處的G代碼程序文件，保存到合適的文件夾內(nèi)；2)重復上個步驟，按工序順序分別把：“ZK11.7”（鉆孔）刀路生成→“302.NC”程序“CXDMB”（粗銑動模板）刀路生成→“303.NC“JXDMB”（精銑動模板）刀路生成→“304.NC“JK12”（鉸孔）刀路生成→“305.NC”程序文如下圖10-13所示；程序文件。理→后處理器選擇“FANUC

3

X”（與型腔相同）

→生成文件名“301.NC”文件；”程序文件；”程序文件；件；實施步驟圖10-13動模板5個刀軌生成5個程序填寫表10-1動模板數(shù)控加工工序卡,并畫出工件裝夾位置及坐標系示意圖。(8)填

寫

型

芯

數(shù)

控

加

工

工

序?qū)嵤┎襟E卡。點擊下方圖片可觀看動模板的數(shù)控編程及填寫動模板數(shù)控加工工序卡方法與步驟的視頻。也可使用手機等移動終端掃描二維碼觀看學習。視頻學習程和工作成果進行評價。任務10

動模板數(shù)控編程評分表學生組號：學生姓名：評分項目評分要素分值評分標準得分數(shù)控加工工序

卡工序填寫正確、合理20每錯、漏1格，扣1分，扣完為止工件裝夾和坐標系示意圖15示意圖及其說明，表達錯誤不得分數(shù)控加工程序

編輯（檢查編

程源文件）數(shù)控加工工序安排20工序安排不合理，該評分項目不得分，其他要素不再評分刀具選用10刀具選用不合理，扣2分，扣完為止刀路設計10刀路設計不合理，扣2分，扣完為止切削用量選用10切削用量選用不合理，扣1分，扣完為止后處理（檢查G

代碼文件）后處理器選擇G代碼文件順序15后處理器選錯或G代碼程序順序錯誤，該評分項目不得分合計配分100合計得分：

任務評價

請根據(jù)下表中的評分標準對任務10動模板的數(shù)控編程及填寫動模板數(shù)控加工工序卡的實施過

任務10完成請?zhí)魬?zhàn)下一任務注塑模具綜合實訓項目教程21世紀技能創(chuàng)新型人才培養(yǎng)系列教材·機械設計制造系列

任務11

型腔的數(shù)控加工型腔的數(shù)控加工.

實訓目標.

視頻學習.

任務描述.

實施步驟實訓

目標1

.

會

選

取

型

腔

數(shù)

控

加

工

所

需

的

技

術(shù)

文

件

,并挑選對應的刀具。2

.

會

從

計

算

機

或

SD

數(shù)

據(jù)

存

儲

卡

往

數(shù)

控

機床傳輸程序。3

.

會

依

據(jù)

型

腔

數(shù)

控

加

工

工

序

卡

中

裝

夾

示意

圖

,

在

數(shù)

控

銑

床

上

正

確

裝

夾

、

打

表

找

正

工件。4

.

會

在

機

床

上

手

工

編

寫

簡

單

程

序

。5

.

會

依

據(jù)

型

腔

數(shù)

控

加

工

工

序

卡

正

確

調(diào)

用程

序

、

裝

夾

刀

具

,

完

成

型

腔

的

加

工

。6

.

會

對

型

腔

數(shù)

控

加

工

中

出

現(xiàn)

的

質(zhì)

量

異

常

,分析其產(chǎn)生的原因并提出改進措施。7

.

遵

守

數(shù)

控

加

工

車

間

“

7

S

”

管

理

。依

據(jù)

任

務

5

繪

制

完

成

的

型

腔

2

D

工

程圖

、

任

務

8

編

寫

的

型

腔

數(shù)

控

加

工

程

序

以

及

型

腔

數(shù)

控

加

工

工

序

卡

等

技

術(shù)

文

件

，

對

定

模

板

進

行

數(shù)

控

銑

削

加

工

，

使

之

成

為

合

格

的模具成型零件。任務描述

(1)加工前準備工作。

1)數(shù)控加工實訓室在課前應準備好相應的實訓設備

及工量具,具體見表11-1。序號名稱規(guī)格數(shù)量/工位1數(shù)控銑床3軸FANUC系統(tǒng)1臺2銅棒（鋁棒）自定13帶表游標卡尺0～25014帶表深度游標卡尺自定15百分表及專用表座自定1套6平口鉗200mm17尋邊器自定18等高塊自定1套9刀柄與刀夾、鉆夾頭與刀具相配若干10連機的電腦及數(shù)據(jù)線或者SD數(shù)

據(jù)存儲卡自定1實施步驟表11-1數(shù)控加工工位準備的設備及工量具序號名稱規(guī)格數(shù)量/工位1型腔毛坯（定模板）150x150x3012技術(shù)文件型腔2D工程圖紙圖號：SX01-011張3型腔數(shù)控加工工序卡表8-11張4型腔數(shù)控加工程序G代碼文件6個5刀具定心鉆?6-90-3T16鉆頭?9.717鉆頭?11.718機鉸?1219立銑刀D8-4T110牛鼻刀D6R0.5-4T1

實施步驟

2)學員在型腔數(shù)控加工前應準備好帶去工位的物品,

見表11-2。(1)加工前準備工作。表11-2型腔數(shù)控加工前的準備物品

(2)傳輸程序。使用計算機及數(shù)據(jù)線連接機床,把型腔數(shù)控加工程序傳輸?shù)綑C床中,

或使用SD數(shù)據(jù)存儲卡,把型腔加工6個程序文件復制到數(shù)控銑床中,如圖11-1所示。實施步驟圖11-1使用SD卡復制型腔加工程序文件

(3)裝夾毛坯并找正。會依據(jù)型腔數(shù)控加工工序卡中

工件裝夾及坐標系示意圖,

在數(shù)控銑床上正確裝夾型腔毛坯,注意毛坯鋼印位置,使毛坯加工坐標系方向與工序卡中工件加工坐標系方向一致,并用百分表找正工件位置,如圖11-2所示。

實施步驟圖11-2型腔毛坯裝夾及用百分表找正(4)設置加工坐標系G54。使用尋邊器對型腔毛坯X

軸

、Y軸分中,確定G54的X

軸

、Y軸零點位置與型腔數(shù)

控加工工序卡中規(guī)定的零

位一致,如圖11-3所示。實施步驟圖11-3尋邊器工件分中、設置G54坐標零位1)依據(jù)型腔數(shù)控加工工序卡中程序名“201

”,正確

安裝與之相對應的刀具“

Φ6定心鉆”

(注意刃長),

對刀

、設定毛坯上表面為

Z=0,如圖11-4所示。

(5)對刀、調(diào)用程序。實施步驟圖1