機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)-撥叉的工藝設(shè)計(jì)-secret1

目錄第一章?lián)懿娴墓に嚪治黾吧a(chǎn)類型確實(shí)定5一、撥叉的用途5二、撥叉的技術(shù)要求5三、審查撥叉的工藝性6四、確定撥叉的生產(chǎn)類型6第二章確定毛坯、繪制毛坯簡圖7一、選擇毛坯7二、確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量71.根本參數(shù)72.公差等級83.公差帶的位置84.要求的機(jī)械加工余量85.在圖2-1上標(biāo)注9第三章擬定撥叉工藝路線9一、定位基準(zhǔn)的選擇91.精基準(zhǔn)的選擇92.粗基準(zhǔn)的選擇9二、外表加工方法確實(shí)定9三、加工階段的劃分11四、工序的集中與分散11五、工序順序的安排111.機(jī)械加工工序112.熱處理工序113.輔助工序11六、確定工藝路線11第四章機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用12一、機(jī)床設(shè)備的選用12二、工藝裝備的選用12第五章加工余量、工序尺寸和公差確實(shí)定13第六章切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算16一、切削用量的計(jì)算161、工序1-粗銑撥叉頭前后兩端面162、工序3精銑撥叉頭后端面A173、工序4鉆、擴(kuò)φ22孔，孔的精度到達(dá)IT12。173、工序5銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面184、工序6銑撥叉頭臺階面195、工序10拉削φ25mm花鍵軸孔19二、時(shí)間定額的計(jì)算191.根本時(shí)間的計(jì)算192.輔助時(shí)間的計(jì)算203.其他時(shí)間的計(jì)算214.單件時(shí)間的計(jì)算21參考文獻(xiàn)29心得體會錯誤！未定義書簽。撥叉的零件圖：第一章?lián)懿娴墓に嚪治黾吧a(chǎn)類型確實(shí)定一、撥叉的用途該撥叉應(yīng)用CA6140車床主軸箱的變速箱的換檔機(jī)構(gòu)中。撥叉頭以φ22mm孔套在變速叉軸上，并用錐銷和螺釘與操縱手柄連接，撥叉腳那么夾在雙聯(lián)變速齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時(shí)，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變速齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變銑床主軸的轉(zhuǎn)速。該撥叉在改換檔位時(shí)要承受沖擊載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度，以適應(yīng)撥叉的工作條件。該零件的主要工作外表為撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔φ22mm〔H12〕，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。二、撥叉的技術(shù)要求撥叉的全部技術(shù)要求列于表1-1中。加工外表尺寸及偏差mm公差及精度等級外表粗糙度Raμm形位公差/mm撥叉頭后端面80IT133.2撥叉頭前端面80IT13撥叉腳槽后端面10IT133.2撥叉腳槽前端面18IT113.2撥叉腳槽底面15IT136.3撥叉頭頂下臺階面22IT133.2撥叉左端面20IT13撥叉右端面40IT13φ22mm孔22IT126.3R20mm外圓20IT13φ22mm孔內(nèi)花鍵槽側(cè)面6IT93.2φ25mm花鍵槽底圓面25IT71.6該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實(shí)現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，采用鑄件，其硬度為HRC；為保證撥叉換檔時(shí)叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對軸孔φ22+0.21mm綜上所述，該撥叉件的各項(xiàng)技術(shù)要求制訂的較合理，符合該零件在變速箱中的功用。三、審查撥叉的工藝性分析零件圖可知，撥叉頭前后兩端面和叉腳左右兩端面均要求切削加工，且撥叉頭的前端由肋板連接，這樣節(jié)省了材料，且提高了撥叉在換檔時(shí)的剛度；φ22mm孔和M8mm的螺紋孔的端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作外表〔撥叉腳部槽的兩端面、叉軸孔φ22mm〔H12〕〕和撥叉頭下臺階面外，其余外表加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以到達(dá)加工要求；而主要工作外表雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。四、確定撥叉的生產(chǎn)類型依設(shè)計(jì)題目知：Q=5000臺/年，m=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式〔1-1〕得：N=5000臺/年1件/臺〔1+3%〕〔1+0.5%〕=5175.75撥叉重量為0.84kg，由附表〔1〕知，撥叉屬輕型零件；由附表〔2〕知，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。附表〔1〕不同機(jī)械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表機(jī)械產(chǎn)品類型加工零件的質(zhì)量/kg重型零件中型零件輕型零件電子工業(yè)機(jī)械>304～30<4機(jī)床>5015～50<15重型機(jī)械>2000100～2000<100附表〔2〕機(jī)械加工零件生產(chǎn)類型的劃分零件特征年生產(chǎn)綱領(lǐng)/件生產(chǎn)類型產(chǎn)品類型重型零件中型零件輕型零件單件生產(chǎn)5以下20以下100以下成批生產(chǎn)小批5～1020～200100～500中批100～300200～500500～5000大批300～1000500～50005000～50000大量生產(chǎn)1000以上5000以上50000以上第二章確定毛坯、繪制毛坯簡圖一、選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和抗沖擊強(qiáng)度，毛坯選用鑄件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件的精度，宜采用金屬型澆鑄。毛坯的起模斜度為3°。二、確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量1.根本參數(shù)〔1〕鑄件根本尺寸機(jī)械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機(jī)械加工余量〔圖2-1〕〔2〕尺寸公差允許尺寸的變動量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對值；也等于上偏差與下偏差的絕對值。CT為9級?！?〕錯型〔錯箱〕由于合型時(shí)錯位，鑄件的一局部與另一局部在分型面處相互錯開〔圖2-2〕圖2-1撥叉鑄造毛坯的簡圖圖2-2錯型〔4〕要求的機(jī)械加工余量〔RMA〕在毛坯鑄件上為了隨后可用機(jī)械加工方法去除鑄造對金屬外表的影響，并使之到達(dá)所要求的外表特征和必要的尺寸精度而留出的金屬余量。對圓柱形的鑄件局部或在雙側(cè)機(jī)械加工的情況下，RMA應(yīng)加倍。外外表作機(jī)械加工時(shí)，RMA與鑄件其他尺寸之間的關(guān)系可由公式〔2-1〕表示；內(nèi)腔作機(jī)械加工相對應(yīng)的表達(dá)式為〔2-2〕。R=F+2RMA+CT/2〔2-1〕R=F-2RMA-CT/2〔2-2〕R-鑄件毛坯的根本尺寸F-最終機(jī)械加工的尺寸CT-鑄件公差計(jì)算得到：撥叉前后端面的機(jī)械加工余量為RMA1=〔85-80-0.55〕/2=2.225撥叉腳前后端面的機(jī)械加工雙邊余量為RMA2=〔18-13+0.39〕/2=2.6952.公差等級鑄件毛坯采用的是金屬型鑄造，且大批量生產(chǎn)，查表得取公差為CT7-CT9。3.公差帶的位置公差帶應(yīng)相對于根本尺寸對稱分布。4.要求的機(jī)械加工余量根據(jù)鑄件的最大尺寸查《機(jī)械加工工藝手冊》表JB2845-80得：鑄鐵件機(jī)械加工余量等級為5-7級查《機(jī)械加工工藝手冊》表JB2845-80鑄鐵件機(jī)械加工余量：雙邊余量為4.5、5.0、6.0，單邊余量為3.0、3.5、4.05.在圖2-1上標(biāo)注第三章擬定撥叉工藝路線一、定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。1.精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭后端面和叉軸孔mm作為精基準(zhǔn)，零件上的很多外表都可以采用它們作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原那么。叉軸孔φ22+0.21mm的軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，選用其作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和撥叉頭下臺階面，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工外表的垂直度和平行度要求。選用撥叉頭后端面作為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)；另外，由于撥叉件剛度較差，受力容易產(chǎn)生碎裂，為了使得機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊損壞，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原那么，夾緊力作用點(diǎn)不能作用在叉桿上。選用撥叉頭后端面作精基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的前端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2.粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的外表平整，沒有飛邊、毛刺或其他外表缺陷。選擇撥叉頭前端面和撥叉腳底面作為粗基準(zhǔn)。采用撥叉頭前端面作粗基準(zhǔn)加工后端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。二、外表加工方法確實(shí)定根據(jù)撥叉零件圖上各加工外表的尺寸精度和外表粗糙度，確定加工件各外表的加工方法，如表3-1所示。表3-1撥叉零件各外表加工方法加工外表尺寸精度等級外表粗糙度Ra/μm加工方案備注撥叉頭后端面IT133.2粗銑-半精銑-磨削附表〔3〕撥叉頭前端面IT13粗銑附表〔3〕撥叉腳內(nèi)側(cè)面〔及底面〕IT11〔IT13〕3.26.3粗銑-精銑附表〔3〕φ22mm孔IT126.3鉆削-擴(kuò)附表〔4〕φ25mm花鍵孔IT71.6拉削附表〔4〕撥叉頭下臺階面IT133.2粗銑-精銑附表〔3〕附表〔3〕平面加工的經(jīng)濟(jì)精度與外表粗糙度序號加工方法經(jīng)濟(jì)精度〔IT〕外表粗糙度選用范圍1粗車10～1112.5～6.3未淬硬鋼、鑄鐵、有色金屬端面加工2粗車-半精車8～96.3～3.23粗車-半精車-精車6～71.6～0.84粗車-半精車-磨削7～90.8～0.2鋼、鑄鐵端面加工5粗刨〔粗銑〕12～1412.5～6.3不淬硬的外表6粗刨〔粗銑〕-半精刨〔半精銑〕11～126.3～1.67粗刨〔粗銑〕-半精刨〔半精銑〕7～96.3～1.68粗刨〔粗銑〕-半精刨〔半精銑〕-精刨〔精銑〕7～83.2～1.69粗銑-拉6～90.8～0.2大量生產(chǎn)未淬硬的小平面10粗刨〔粗銑〕-精刨〔精銑〕-寬刃精刨6～70.8～0.2未淬硬的鋼件、鑄鐵件及有色金屬件11粗刨〔粗銑〕-半精刨〔半精銑〕-精刨〔精銑〕-寬刃精刨50.8～0.2附表〔4〕內(nèi)圓外表加工的經(jīng)濟(jì)精度與外表粗糙度序號加工方法經(jīng)濟(jì)精度〔IT〕外表粗糙度Ra〔μm〕適用范圍1鉆12～1312.5加工未淬硬鋼及鑄鐵的實(shí)心毛坯，孔徑<15-20mm2鉆-鉸8～103.2～1.63鉆-粗鉸-精鉸7～81.6～0.84鉆-擴(kuò)10～1112.5～6.3同上，孔徑>〔15-20〕mm5鉆-擴(kuò)-粗鉸-精鉸7～81.6～0.86鉆-擴(kuò)-鉸8～93.2～1.67鉆-擴(kuò)-機(jī)鉸-手鉸6～70.4～0.18鉆-〔擴(kuò)〕-拉7～91.6～0.1大批量生產(chǎn)，精度視拉刀精度決定9粗鏜〔或擴(kuò)孔〕11～1312.5～6.3毛坯有鑄孔或鍛孔的未淬火鋼及鑄件10粗鏜〔粗?jǐn)U〕-半精鏜〔精擴(kuò)〕9～103.2～1.611擴(kuò)〔鏜〕-銑9～103.2～1.612粗鏜〔擴(kuò)〕-半精鏜〔精擴(kuò)〕-精鏜〔鉸〕7～81.6～0.8三、加工階段的劃分該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)〔撥叉頭后端面和叉軸孔〕準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工外表的精度要求；然后粗銑撥叉頭前端面、粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉頭后端面的精銑、撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面的精銑加工和螺釘孔M8mm的鉆、擴(kuò)加工；在精加工階段，進(jìn)行撥叉頭后端面的磨削加工。四、工序的集中與分散選用工序分散原那么安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用普通型機(jī)床配以專用工、夾具，以降低其生產(chǎn)本錢。五、工序順序的安排1.機(jī)械加工工序〔1〕遵循“先基準(zhǔn)后其他”原那么，首先加工精基準(zhǔn)撥叉頭后端面和叉軸mm?！?〕遵循“先粗后精”原那么，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。〔3〕遵循“先主后次”原那么，先加工主要外表撥叉頭后端面和叉軸孔mm，后加工次要外表撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面、底面和撥叉頭下臺階面?！?〕遵循“先面后孔”原那么，先加工撥叉頭端面，在加工叉軸孔φ22mm孔；先銑撥叉頭下臺階面，再鉆削螺釘孔M8mm。2.熱處理工序鑄件為了消除剩余應(yīng)力，需在粗加工前、后各安排一次時(shí)效處理，在半精加工前、后各安排一次時(shí)效處理。3.輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺、終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工主要外表粗加工及一些余量大的外表粗加工主要外表半精加工和次要外表加工熱處理主要外表精加工。六、確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原那么的根底上，表3-2列出了撥叉的工藝路線。表3-2撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具量具1粗銑撥叉頭前后端面立式銑床X51直柄立式銑刀游標(biāo)卡尺2時(shí)效處理3精銑撥叉頭的后端面立式銑床X51直柄立式銑刀游標(biāo)卡尺4鉆、粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角Z525型立式鉆床麻花鉆、擴(kuò)孔鉆卡尺、塞規(guī)5粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面立式銑床X51槽銑刀游標(biāo)卡尺6粗銑撥叉頭臺階面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標(biāo)卡尺7時(shí)效處理8精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面立式銑床X51槽銑刀游標(biāo)卡尺9精銑撥叉頭臺階面臥式雙面銑床三面刃銑刀游標(biāo)卡尺10拉削φ25mm花鍵軸孔臥式內(nèi)拉床L6110W18Cr4v矩形花鍵拉刀游標(biāo)卡尺11去毛刺鉗工臺平銼12中檢塞規(guī)、百分表、卡尺13時(shí)效處理14磨削撥叉頭后端面平面磨床M7120A砂輪游標(biāo)卡尺15清洗清洗機(jī)16終檢塞規(guī)、百分表、卡尺第四章機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用一、機(jī)床設(shè)備的選用在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設(shè)備，也可選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機(jī)床型號，如“立式銑床X51”二、工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”等。撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。第五章加工余量、工序尺寸和公差確實(shí)定一、工序1和3加工撥叉頭前后兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差確實(shí)定。第1、3道工序的加工過程為：1〕以前端面B定位，粗銑后端面A，保證工序尺寸P1；2〕以后端面A定位，粗銑前端面B，保證工序尺寸P2；3〕以前端面B定位，精銑后端面A，保證工序尺寸P3，到達(dá)零件圖設(shè)計(jì)尺寸D的要求，D=mm。由圖5-1所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖5-2所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：圖5-1第1、3道工序加工方案示意圖圖5-2第1、3道工序工藝尺寸鏈圖從圖5-2a知，P3=D=mm；從圖5-2b所示知，P2=P3+Z3,其中Z3為半精加工余量，查《機(jī)械加工余量手冊》得：Z3=1.0mm，那么P2=〔80+1〕=81mm。由于工序尺寸P2是在粗銑加工中保證的，查附表〔5〕知，粗銑工序的經(jīng)濟(jì)精度等級可到達(dá)B面的最終加工要求IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，故P2=〔810.175〕mm；從圖5-2c所示工序尺寸鏈知，P1=P2+Z2，其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故Z2應(yīng)等于B面的毛坯余量，即Z2=2.5mm，P1=〔81+2.5〕mm=由表〔5〕確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)精度等級為IT13，其公差值為0.54mm，故P1=〔83.50.27〕mm。為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。1〕余量Z3的校核在圖5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故Z3max=P2max-P3min=[81+0.175-(80-0.46)]mm=1.635Z3min=P2min-P3max=[81-0.175-(80+0)]mm=0.825mm2〕余量Z2的校核在圖5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故Z2max=P1max-P2min=[83.5+0.27-(81-0.175)]mm=2.945Z2min=P1min-P2max=[83.5-0.27-(81+0.175)]mm=2.055余量校核說明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原那么”表示；P3=mm，P2=mm，P1=mm。附表〔5〕各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度加工方法經(jīng)濟(jì)精度加工方法經(jīng)濟(jì)精度平面粗車端面IT11～I(xiàn)T13內(nèi)孔表面鉆孔IT12～I(xiàn)T13精車端面IT7～I(xiàn)T9鉆頭擴(kuò)孔IT11細(xì)車端面IT6～I(xiàn)T8粗?jǐn)UIT12～I(xiàn)T13粗銑IT9～I(xiàn)T13精擴(kuò)IT10～I(xiàn)T11精銑IT7～I(xiàn)T11一般鉸孔IT10～I(xiàn)T11細(xì)銑IT6～I(xiàn)T9精鉸IT7～I(xiàn)T9拉IT6～I(xiàn)T9粗拉毛孔IT10～I(xiàn)T11粗磨IT7～I(xiàn)T10精拉IT7～I(xiàn)T9精磨IT6～I(xiàn)T9粗鏜IT11～I(xiàn)T13研磨IT5精鏜IT7～I(xiàn)T9二、工序5加工撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差確實(shí)定。第5道工序的加工過程為：1〕以后端面A定位，粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P2；2〕以后端面A定位，精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸P1，并保證零件設(shè)計(jì)尺寸要求L，L=P1=18mm。圖5-3第5道工序加工方案示意圖圖5-4第5道工序工藝尺寸鏈圖從圖5-4知，P1=L=mm；從圖5-4所示知，P2=P1-2Z2,其中Z2為精加工余量，查《機(jī)械加工余量手冊》得：Z2=1.0mm，那么P2=〔18-2〕=16mm。由于工序尺寸P2是在粗車加工中保證的，查附表〔5〕知，粗車工序的經(jīng)濟(jì)精度等級可到達(dá)加工面的最終加工要求IT11，因此確定該工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.13mm，故P2=〔1從圖5-4所示工序尺寸鏈知，P3=P2-2Z1，其中Z1為粗銑余量，查《機(jī)械加工余量手冊》得：Z1=1.5mm，那么P2=〔16-3〕=13mm。由于工序尺寸P3是毛坯的尺寸，因此確定該工序尺寸公差為IT13，其公差值為0.27mm，故P3=〔1為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。1〕余量Z2的校核在圖5-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故Z2max=〔P1max-P2min〕/2=[18+0.11-(16-0.065)]/2mm=Z3min=(P1min-P2max)/2=[18-(16+0.065)]/2mm=2〕余量Z1的校核在圖5-2c所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故Z1max=(P2max-P3min)/2=[16+0.065-(13-0.145)]/2mm=Z2min=(P2min-P3max)/2=[16-0.065-(13+0.145)]/2mm=余量校核說明，所確定的工序尺寸公差合理。將工序尺寸按“入體原那么”表示；P1=mm，P2=mm，P3=mm。第六章切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算一、切削用量的計(jì)算1、工序1-粗銑撥叉頭前后兩端面該工序分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個(gè)工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度υ和進(jìn)給量f是一樣的，只有背吃刀量不同?！?〕背吃刀量確實(shí)定工步1的背吃刀量取為Z1〔參見圖5-1〕，Z1等于A面的毛坯總余量減去工序2的余量Z3，即Z1=2.5mm-1mm=1.5mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，那么如前所Z2=2.5mm，故=2.5mm?！?〕進(jìn)給量確實(shí)定由表1.4《切削用量簡明手冊》，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為16mm25mm、以及工件直徑為60～100mm時(shí)f=0.6～1.2mm/r所以選擇f=1.0mm/r〔3〕銑削速度的計(jì)算由表1.11《切削用量簡明手冊》，當(dāng)用YG6硬質(zhì)合金銑刀銑削166～181Mpa灰鑄鐵,,f1.0mm/r,切削速度υ1=80m/min。切削速度的修正系數(shù)為〔參見1.28《切削用量簡明手冊》〕，故選擇這時(shí)實(shí)際切削速度2、工序3精銑撥叉頭后端面A〔1〕背吃刀量確實(shí)定取。〔2〕進(jìn)給量確實(shí)定精加工進(jìn)給量主要受加工外表粗糙度的限制。查表1.6《切削用量簡明手冊》，當(dāng)外表粗糙度為3.2μm，，υ=96.5m/min時(shí)，f=0.3～0.35mm/r。選擇f=0.3mm/r。〔3〕銑削速度的計(jì)算根據(jù)表1.11，當(dāng)時(shí)，切削速度的修正系數(shù)為1，故。3、工序4鉆、擴(kuò)φ22孔，孔的精度到達(dá)IT12?！?〕、選擇高速鋼麻花鉆頭的切削用量A、按加工要求決定進(jìn)給量：當(dāng)加工精度為IT12～I(xiàn)T13精度，時(shí)，。由于，故應(yīng)乘孔深修正系數(shù)，那么B、按鉆頭強(qiáng)度決定進(jìn)給量；當(dāng)，，鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量。C、按機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度決定進(jìn)給量：當(dāng)，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的軸向力為8800N，進(jìn)給量為0.53?！?〕、選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度由表2.15《切削用量手冊》，HBS=161～181MPa的灰鑄鐵，。切削速度的修正系數(shù)為：，故〔3〕、計(jì)算根本工時(shí)由于所有工步所用工時(shí)很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時(shí)間。擴(kuò)鉸和精鉸的切削用量如下：粗?jǐn)U鉆：修正系數(shù)，故。計(jì)算工時(shí)精擴(kuò)鉆：修正系數(shù)，故。計(jì)算工時(shí)3、工序5銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面〔1〕背吃刀量確實(shí)定工步1的背吃刀量取為，=1.5mm；工步2的背吃刀量取為，=1.0mm。〔2〕進(jìn)給量確實(shí)定按機(jī)床功率為5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.2mm〔3〕銑削速度的計(jì)算按鑲齒銑刀、d/z=18/3的條件選取，銑銷速度υ可取為19m/min。，參照表4-15〔《機(jī)械制造技術(shù)根底教程》〕所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=380r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實(shí)際銑銷速度υ=21.477m/min。4、工序6銑撥叉頭臺階面〔1〕背吃刀量確實(shí)定工步1的背吃刀量取為/2，=2.0mm；工步2的背吃刀量取為/2，=1.0mm。〔2〕進(jìn)給量確實(shí)定按機(jī)床功率為5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.2mm/z?！?〕銑削速度的計(jì)算按鑲齒三面刃銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑銷速度υ可取為44.9m，參照表4-15〔《機(jī)械制造技術(shù)根底教程》〕所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實(shí)際銑銷速度υ=40.2m/min。5、工序10拉削φ25mm花鍵軸孔〔1〕拉削進(jìn)給量確實(shí)定根據(jù)表5-33《機(jī)械設(shè)計(jì)技術(shù)根底教程》，?！?〕拉削速度根據(jù)表5-34《機(jī)械設(shè)計(jì)技術(shù)根底教程》，?！?〕根本工時(shí)二、時(shí)間定額的計(jì)算1.根本時(shí)間的計(jì)算〔1〕工序1粗銑撥叉頭前后兩端面式中mm,故〔2〕工序3半精銑撥叉頭后兩端面式中mm,故〔3〕工序5銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面根本時(shí)間：,〔4〕工序6銑撥叉頭臺階面根本時(shí)間：,2.輔助時(shí)間的計(jì)算輔助時(shí)間與根本時(shí)間之間的關(guān)系為=〔0.15～0.2〕，取=0.15，那么各工序的輔助時(shí)間分別為：工序1的輔助時(shí)間：=0.150.09460=0.846s工序3的輔助時(shí)間：=0.150.05860=0.522s工序4的輔助時(shí)間：工序5的輔助時(shí)間：=0.1511.05=1.6575s工序6的輔助時(shí)間：=0.157.875=1.8125s工序10的輔助時(shí)間：=0.150.036=0.0054min3.其他時(shí)間的計(jì)算除了作業(yè)時(shí)間〔根本時(shí)間與輔助時(shí)間之和〕以外，每道工序的單件時(shí)間還包括布置工作地時(shí)間、休息與生理需要時(shí)間和準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分?jǐn)偟矫總€(gè)工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間甚微，可忽略不計(jì)；布置工作地時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2%～7%，休息與生理需要時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2%～4%，均取為3%，那么各工序的其他時(shí)間〔+〕可按關(guān)系式〔3%+3%〕〔+〕計(jì)算，它們分別為：工序1的其他時(shí)間：+=6%〔0.09460+0.846〕=0.386s工序3的其他時(shí)間：+=6%〔0.05860+0.522〕=0.240s工序4的輔助時(shí)間：+=6%(0.885+0.13275)=0.061min+=6%(1.66+0.249)=0.11454min+=6%(2.2+0.33)=0.1518min工序5的其他時(shí)間：+=6%〔11.05+1.6575〕=0.76245s工序6的其他時(shí)間：+=6%〔7.875+1.8125〕=0.58125s工序10的輔助時(shí)間：+=6%(0.036+0.0054)=0.0025min4.單件時(shí)間的計(jì)算各工序的單件時(shí)間分別為：工序1的單件時(shí)間：=0.09460+0.846+0.386=6.872s工序3的單件時(shí)間：=0.05860+0.522+0.240=4.242s工序4的單件時(shí)間：=〔0.885+0.13275+0.061〕=64.725s=〔1.66+0.249+0.11454〕=121.4s=〔2.2+0.33+0.1518〕60=160.908s工序5的單件時(shí)間：=11.05+1.6575+0.76245=13.46995s工序6的單件時(shí)間：=7.875+1.8125+0.58125=10.26875s工序10的單件時(shí)間：=0.036+0.0054+0.0025=2.63s將上述零件工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的結(jié)果，添入工藝文件。表6-1列出了撥叉零件的機(jī)械加工工藝過程；表6-2、6-3列出了撥叉加工第1、2兩道工序的工序卡。表6-1機(jī)械加工工藝過程卡片材料牌號毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)1每臺1備注工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設(shè)備工藝裝備工時(shí)準(zhǔn)終單件1粗銑撥叉頭前后兩端面粗銑兩端面至81.175～80.825mm,Ra12.5μm立式銑床X51直柄立銑刀、游標(biāo)卡尺6.872s2時(shí)效處理3精銑撥叉頭后端面精銑撥叉頭后端面至80～79.54mm、Ra3.2μm立式銑床X51直柄立銑刀、游標(biāo)卡尺4.242s4鉆、粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角至20～21.8～22H12Z525型立式鉆床麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、卡尺、塞規(guī)103.1s5粗銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面粗銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面至13～16.065mm,Ra12.5μm立式銑床X51槽銑刀13.47s6粗銑撥叉頭臺階面粗銑撥叉頭臺階面至75～73.5mm,Ra12.5臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺、專用夾具10.27s7時(shí)效處理8精銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面和底面精銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面至16.065～18.11mm,Ra3.2μm，Ra6.3μ立式銑床X51槽銑刀、游標(biāo)卡尺13.47s9精銑撥叉頭臺階面精銑撥叉頭臺階至25～22mm,Ra3.2mm，Ra臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺10.27s10拉削φ25mm花鍵軸孔臥式內(nèi)拉床L6110矩形花鍵拉刀、游標(biāo)卡尺2.63s11去毛刺鉗工臺平銼12中檢塞規(guī)、百分表、卡尺13時(shí)效處理14磨削撥叉頭后端面平面磨床M7120A砂輪、游標(biāo)卡尺15清洗清洗機(jī)16終檢塞規(guī)、百分表、卡尺表6-2機(jī)械加工工序卡片車間工序號工序名材料牌號1粗銑撥叉頭前后兩端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每件數(shù)鑄件11設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時(shí)加工件數(shù)立式銑床X512夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時(shí)準(zhǔn)終單件06.872s工步號工步內(nèi)容工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速r/min切削速度m/min進(jìn)給量背吃刀量進(jìn)給次數(shù)工步工時(shí)機(jī)動min輔助s1粗銑A面至83.77～83.23mm、Ra12.5μm直柄立式銑刀、游標(biāo)卡尺41096.51.01.510.0940.8462粗銑B面81.175～80.825mm、Ra12.5μm直柄立式銑刀、游標(biāo)卡尺41096.51.02.510.0940.846表6-3機(jī)械加工工序卡片車間工序號工序名材料牌號3粗銑撥叉頭前后兩端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每件數(shù)鑄件11設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時(shí)加工件數(shù)立式銑床X511夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時(shí)準(zhǔn)終單件04.242s工步號工步內(nèi)容工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速r/min切削速度m/min進(jìn)給量mm/r背吃刀量mm進(jìn)給次數(shù)工步工時(shí)機(jī)動min輔助s1粗銑撥叉頭后端面A至80～79.54mm、Ra3.2μm直柄立式銑刀、游標(biāo)卡尺6621560.3110.0580.522表6-4機(jī)械加工工序卡片車間工序號工序名材料牌號4粗銑撥叉頭前后兩端面HT20