供應(yīng)鏈管理原理程序?qū)嵺`

01四月2024供應(yīng)鏈管理原理程序?qū)嵺`01四月2024供應(yīng)鏈管理原理程序?qū)嵺`1本章大綱4.1企業(yè)供應(yīng)鏈管理之演進4.2供應(yīng)鏈作業(yè)參考模式4.3程序管理4.4商業(yè)程序分析本章大綱4.1企業(yè)供應(yīng)鏈管理之演進2故事研討：跨國企業(yè)的程序問題及對策GE辦公用品請購案。IBM在1990年代朝全面程序整合的組織進行改造。GE自小處著手，進而改變了GE整個企業(yè)體的工作行為；而IBM則是由大處著手，發(fā)現(xiàn)顧客全球化的趨勢，進而提出大規(guī)模的全球程序與組織改造計畫，而且成功地完成整合工作。GE與IBM皆是以為顧客創(chuàng)造價值的角度出發(fā)，重新改造了企業(yè)的核心程序及組織運作模式。故事研討：跨國企業(yè)的程序問題及對策GE辦公用品請購案。3引言供應(yīng)鏈管理的主要工作是透過管理將企業(yè)內(nèi)部及外部的核心商業(yè)程序做有效的銜接了解商業(yè)程序在供應(yīng)鏈管理中的價值所在，介紹程序管理模式及方法的最佳實務(wù)，包含供應(yīng)鏈作業(yè)參考模式(SCOR)、精實方法(leanmethods)、商業(yè)程序分析(BusinessProcessAnalysis,BPA)。引言供應(yīng)鏈管理的主要工作是透過管理將企業(yè)內(nèi)部及外部的核心商業(yè)4圖1.1供應(yīng)鏈演進之五個階段圖1.1供應(yīng)鏈演進之五個階段5圖4.1企業(yè)供應(yīng)鏈管理所處階段現(xiàn)況調(diào)查圖4.1企業(yè)供應(yīng)鏈管理所處階段現(xiàn)況調(diào)查6供應(yīng)鏈作業(yè)參考模式美國SupplyChainCouncil在1997年發(fā)展出。SupplyChainOperationsReferenceModel，簡稱SCOR-model。經(jīng)逐年企業(yè)應(yīng)用及改進，目前已經(jīng)為許多企業(yè)所採用。為供應(yīng)鏈程序改善與績效管理的方法論。SCOR的應(yīng)用原理是藉由系統(tǒng)分析方式將企業(yè)供應(yīng)鏈活動置放入SCOR模式中分析，企業(yè)可以瞭解其優(yōu)劣勢所在，並確認供應(yīng)鏈管理作業(yè)上的缺失，據(jù)以提出改善策略與執(zhí)行方案。供應(yīng)鏈作業(yè)參考模式美國SupplyChainCounci7圖4.2SCOR-model的理論依據(jù)圖4.2SCOR-model的理論依據(jù)8圖4.3SCOR-model的架構(gòu)圖4.3SCOR-model的架構(gòu)9圖4.4SCOR-model的第二階程序圖4.4SCOR-model的第二階程序10圖4.5SCOR專案路徑圖圖4.5SCOR專案路徑圖11表4.1SCOR第一層供應(yīng)鏈績效特性

與指標表4.1SCOR第一層供應(yīng)鏈績效特性

與指標12表4.2SCOR評分卡表4.2SCOR評分卡13K公司的SCOR評分卡K公司的SCOR評分卡14程序管理(1/9)精實方法何謂精實？精實作業(yè)指的是系統(tǒng)化地將組織作業(yè)活動的所有浪費消除掉，而浪費乃來自於任何不符合顧客需求的產(chǎn)品與服務(wù)生產(chǎn)活動所使用或消耗的資源。精實方法最早應(yīng)用於工廠的生產(chǎn)活動，因為許多工廠作業(yè)往往包含許多無附加價值的活動，甚至可能超過90%的工廠活動。精實生產(chǎn)(leanmanufacturing)最早由豐田汽車廠根據(jù)福特的大量生產(chǎn)模式改良而來，著重在準時性生產(chǎn)系統(tǒng)(Just-in-Timeproduction)的建構(gòu)與維持。程序管理(1/9)精實方法15表4.3製造業(yè)與服務(wù)業(yè)領(lǐng)域的浪費表4.3製造業(yè)與服務(wù)業(yè)領(lǐng)域的浪費16程序管理(2/9)企業(yè)願意採用精實方法的主要因素在於提升獲利及競爭力，通常又細分為三個主要追求的目標：降低生產(chǎn)資源的要求及成本加強顧客回應(yīng)能力改善產(chǎn)品品質(zhì)精實方法的工具箱改善活動(Kaizen)價值流分析(valuestreammapping)5S(6S)標準作業(yè)與視覺控制(standardwork&visualcontrols)群組式生產(chǎn)(cellularmanufacturing)程序管理(2/9)企業(yè)願意採用精實方法的主要因素在於提升獲利17程序管理(3/9)全面生產(chǎn)維持(TotalProductiveMaintenance,TPM)六標準差(SixSigma)生產(chǎn)前置規(guī)劃(Pre-ProductionPlanningorProductionPreparationProcess;3P)精實供應(yīng)商網(wǎng)路(leanenterprisesuppliernetworks)程序管理(3/9)全面生產(chǎn)維持(TotalProducti18表4.4精實方法工具之環(huán)境效益表4.4精實方法工具之環(huán)境效益19表4.4精實方法工具之環(huán)境效益表4.4精實方法工具之環(huán)境效益20表4.4精實方法工具之環(huán)境效益表4.4精實方法工具之環(huán)境效益21程序管理(4/9)6S方法論大約與TQC同時，在日本企業(yè)還流行一種簡稱為「5S」的活動。有人將5S用語表達為「常組織、常整頓、常清潔、常規(guī)範、常自律」，並簡稱為「五常法」。5S愈來愈被世界優(yōu)秀企業(yè)廣泛認同和採納，並且延伸出「安全」的6S。程序管理(4/9)6S方法論22表4.56S要素之用語比較表4.56S要素之用語比較23表4.66S要素作業(yè)要點表4.66S要素作業(yè)要點24程序管理(5/9)工作與生活的哲學5S/6S的精要之處，在於它總結(jié)了工作現(xiàn)場（包括物品、環(huán)境、場所等）管理的要點，並融會了工作與生活的哲學。諸如次序、清潔、擺放、分類、衛(wèi)生這樣一些看似瑣碎、表面的東西，體現(xiàn)了人的素養(yǎng)，同時它們又無所不在地影響著人們的工作生活品質(zhì)，包括工作的效率、產(chǎn)品的品質(zhì)乃至心情與健康。要改善我們的效率，提高工作生活品質(zhì)，就要從這些基本、基礎(chǔ)的地方做起，從5S做起，這種觀念在日本的企業(yè)文化中的體現(xiàn)是非常深刻和強烈的。程序管理(5/9)工作與生活的哲學25程序管理(6/9)六標準差回顧1980年代，美國摩托羅拉製造良率僅93.32%，即每一百萬個產(chǎn)品，有六萬六千個瑕疵品。1987年時，摩托羅拉資深品管經(jīng)理BillSmith提出一份關(guān)鍵報告。他發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品線如果能第一次就做對，不需要再修正的比例愈高，顧客滿意度也愈高。能找出事情為何不能第一次就做對的原因，重新分析程序，就能逐步減少造成出錯的因素，甚至可達到每一百萬件產(chǎn)品只有三、四個瑕疵品的高標準。這麼小的錯誤率，在統(tǒng)計上被稱為「六標準差」(6σ)。六標準差是由摩托羅拉先發(fā)展出來的，但當時著重生產(chǎn)面的應(yīng)用。程序管理(6/9)六標準差26程序管理(7/9)後來GE等企業(yè)，把六標準差發(fā)揚光大，不只當成管理工具，還和激勵措施結(jié)合，同時考慮到顧客的需要，把六標準差變成策略發(fā)展和文化管理的工具?！噶鶄€標準差」的定義為：「程序每百萬次的操作機會，只允許出現(xiàn)三點四個失誤(3.4PPM)」。推行「六個標準差」活動的目的很簡單，就是經(jīng)由設(shè)計並監(jiān)控程序日常操作，將程序操作的可能失誤(defect)減少到最低限度。當程序的失誤減到最低時，企業(yè)將可以做到：品質(zhì)與效率最高、成本最低、程序的循環(huán)時間最短、利潤貢獻最大、全方位顧客滿意。程序管理(7/9)後來GE等企業(yè)，把六標準差發(fā)揚光大，不只當27程序管理(8/9)六標準差的六大主旨真心以客為尊管理依資料和事實而更新程序為重、管理和改進主動管理協(xié)力合作、機會無限追逐完美、容忍失敗6σ透過DMAIC五階段的功能追求改善目標的達成：「界定」(define)哪個程序要加以改善；「衡量」(measure)該程序的基準與目標績效；程序管理(8/9)六標準差的六大主旨28程序管理(9/9)「分析」(analyze)程序資料以確定是哪些關(guān)鍵投入會影響到關(guān)鍵的產(chǎn)出；「改善」(improve)該程序使得產(chǎn)出可以達到最佳化；「控制」(control)改善過後的程序。程序管理(9/9)「分析」(analyze)程序資料以確定是29表4.7DMAIC法中，以程序為焦點

的活動表4.7DMAIC法中，以程序為焦點

的活動30商業(yè)程序分析(1/4)商業(yè)程序分析(BPA)是瞭解、分析及改善一個商業(yè)組織績效的基本技術(shù)。BPA著重在作業(yè)程序而非組織結(jié)構(gòu)的檢討，並特別考慮到顧客要求未滿足之處。BPA協(xié)助企業(yè)尋找並定義企業(yè)問題所在，使企業(yè)可以確認問題之病因並尋求改善之道。BPA提供了改善企業(yè)程序品質(zhì)、降低週期時間及成本的基礎(chǔ)，也是精簡供應(yīng)鏈管理植基於價值流分析原理的主要分析工具。商業(yè)程序分析(1/4)商業(yè)程序分析(BPA)是瞭解、分析及改31商業(yè)程序分析(2/4)BPA執(zhí)行步驟步驟1建構(gòu)高階商業(yè)程序模式，通常是以全面性、高層次的觀點為基礎(chǔ)。步驟2建立次程序及相關(guān)活動(activity)的定義與內(nèi)容。步驟3執(zhí)行程序價值分析(ProcessValueAnalysis,PVA)。步驟4發(fā)展一套改善計畫。商業(yè)程序分析(2/4)BPA執(zhí)行步驟32圖4.6典型商業(yè)程序模式

及其第二階次程序圖4.6典型商業(yè)程序模式

及其第二階次程序33圖4.7活動確認的三種方式之比較圖4.7活動確認的三種方式之比較34圖4.9企業(yè)程序模式之例：訂購物料圖4.9企業(yè)程序模式之例：訂購物料35商業(yè)程序分析(3/4)商業(yè)程序分析執(zhí)行步驟3──程序價值分析選擇適合程序進行分析調(diào)查週期時間估算作業(yè)活動成本加值活