《數(shù)控編程與加工技術(shù)（第2版）》 課件 模塊1 數(shù)控車床編程與加工技術(shù)

模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.1基本概念1.1.2數(shù)控車床的組成1.1.3數(shù)控車床的分類1.1.4數(shù)控車床的主要應(yīng)用1.1.5數(shù)控機(jī)床的工作原理1.1.6數(shù)控機(jī)床的組成1.1.7數(shù)控機(jī)床的分類項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.1基本概念

數(shù)控即數(shù)字控制，是指用數(shù)字化信號對機(jī)床運動及其加工過程進(jìn)行控制的自動化方法，是由機(jī)床數(shù)控裝置或系統(tǒng)實現(xiàn)的。數(shù)控技術(shù)是指用數(shù)字量及字符發(fā)出指令并實現(xiàn)自動控制的技術(shù)，是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的基礎(chǔ)技術(shù)。將計算機(jī)通過特定處理方式下的數(shù)字信息（不連續(xù)變化的數(shù)字量），用于機(jī)床自動控制的技術(shù)通稱為計算機(jī)數(shù)控技術(shù)。數(shù)控系統(tǒng)即程序控制系統(tǒng)，是指采用數(shù)字控制技術(shù)的控制系統(tǒng)。

計算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)是以計算機(jī)為核心的數(shù)控系統(tǒng)，簡稱CNC系統(tǒng)。數(shù)控機(jī)床是一個裝有程序控制的機(jī)床，該系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有使用號碼或其他符號編碼指令規(guī)定的程序。數(shù)控加工是指在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行零件加工的一種工藝方法，其實質(zhì)就是根據(jù)零件圖樣及工藝要求等原始條件，編制零件數(shù)控加工程序，并輸入到數(shù)控機(jī)床的數(shù)控系統(tǒng)，以控制數(shù)控機(jī)床中刀具與工件的相對運動，從而完成零件的加工。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.2數(shù)控車床的組成數(shù)控車床由數(shù)控裝置、床身、主軸箱、刀架進(jìn)給系統(tǒng)、尾座、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、排屑器等部分組成。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.3數(shù)控車床的分類1.按車床主軸位置分類（1）臥式數(shù)控車床主軸軸線處于水平位置的數(shù)控車床。臥式數(shù)控車床又分為數(shù)控水平導(dǎo)軌臥式車床和數(shù)控傾斜導(dǎo)軌臥式車床。（2）立式數(shù)控車床主軸垂直于水平面的數(shù)控車床。2.按刀架數(shù)量分類（1）單刀架數(shù)控車床一般都配置有各種形式的單刀架。（2）雙刀架數(shù)控車床雙刀架配置平行分布，也可以是相互垂直分布。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床3.按功能分類（1）經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床它一般采用步進(jìn)電動機(jī)驅(qū)動的開環(huán)控制系統(tǒng)，其控制部分通常采用單片機(jī)來實現(xiàn)，具有CRT顯示、程序儲存、程序編輯等功能，加工精度不高。（2）普通數(shù)控車床它根據(jù)車削加工要求在結(jié)構(gòu)上進(jìn)行專門設(shè)計并配備通用數(shù)控系統(tǒng)而形成的數(shù)控車床，數(shù)控系統(tǒng)功能強(qiáng)，自動化程度和加工精度也比較高。（3）車削加工中心它在普通數(shù)控車床的基礎(chǔ)上，增加了C軸和動力頭，更高級的數(shù)控車床帶有刀庫，可控制X、Z和C三個坐標(biāo)軸，聯(lián)動控制軸可以是（X、Z）、（X、C）或（Z、C）。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.4數(shù)控車床的主要應(yīng)用（1）精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件（2）表面粗糙度要求高的回轉(zhuǎn)體零件（3）輪廓形狀復(fù)雜的回轉(zhuǎn)體零件（4）具有特殊類型螺紋的零件（5）超精密、超低表面粗糙度值的零件項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.5數(shù)控機(jī)床的工作原理項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.6數(shù)控機(jī)床的組成項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.輸入輸出裝置輸入輸出裝置是操作人員與機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)進(jìn)行信息交流的載體，其主要功能有編制程序、存儲程序、輸入程序和數(shù)據(jù)、打印和顯示等。零件加工程序、機(jī)床參數(shù)及刀具補(bǔ)償?shù)葦?shù)據(jù)可以直接由操作人員手動輸入到數(shù)控裝置，即通過機(jī)床上的CRT顯示器及鍵盤手動輸入；也可以利用CAD/CAM軟件在計算機(jī)上編程，然后通過計算機(jī)用通信方式將程序傳送到數(shù)控裝置。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床2.計算機(jī)數(shù)控裝置數(shù)控裝置通常由專用（或通用）計算機(jī)、輸入輸出接口板及機(jī)床控制器等組成。輸入設(shè)備傳送的數(shù)控加工程序和操作指令，經(jīng)計算機(jī)數(shù)控裝置系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)的處理（如運動軌跡處理、機(jī)床輸入輸出處理等），然后輸出控制命令到相應(yīng)的執(zhí)行部件（伺服單元、驅(qū)動裝置和PLC等），控制其動作，加工出需要的零件。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床3.伺服驅(qū)動裝置伺服驅(qū)動裝置包括主軸伺服驅(qū)動裝置和進(jìn)給伺服驅(qū)動裝置兩部分。將位置指令和速度指令轉(zhuǎn)化為機(jī)床運動部件的運動。數(shù)控裝置發(fā)出的控制信息經(jīng)伺服系統(tǒng)中的控制電路、功率放大電路和伺服電機(jī)驅(qū)動受控設(shè)備工作，并可對其位置、速度等進(jìn)行控制。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床4.檢測反饋裝置其作用是通過傳感器將伺服電動機(jī)角位移和數(shù)控機(jī)床執(zhí)行機(jī)構(gòu)的直線位移，轉(zhuǎn)換成電信號輸送給數(shù)控裝置，與脈沖信號進(jìn)行比較，由數(shù)控裝置糾正誤差，控制驅(qū)動執(zhí)行元件準(zhǔn)確運轉(zhuǎn)。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床5.輔助控制裝置輔助控制裝置是介于數(shù)控裝置和機(jī)床機(jī)械、液壓部件之間的控制裝置，通過可編程序控制器來實現(xiàn)。PLC和數(shù)控裝置配合共同完成數(shù)控機(jī)床的控制。6.機(jī)床本體機(jī)床本體是數(shù)控機(jī)床的主體，是用于完成各種切削加工的機(jī)械部分。數(shù)控機(jī)床的機(jī)械部件包括：主運動部件，進(jìn)給運動部件、支承件、特殊裝置和輔助裝置組成。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床1.1.7

數(shù)控機(jī)床的分類1.按工藝用途分類（1）切削加工類數(shù)控機(jī)床（2）成形加工類數(shù)控機(jī)床（3）特種加工類數(shù)控機(jī)床（4）其他類型的數(shù)控機(jī)床項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床2.按運動軌跡的控制方式分類（1）點位控制數(shù)控機(jī)床這類數(shù)控機(jī)床的數(shù)控裝置只控制運動部件從一點位準(zhǔn)確移動到另一個點位，對其運動軌跡沒有嚴(yán)格的要求，在移動過程中不進(jìn)行加工。（2）直線控制數(shù)控機(jī)床這類數(shù)控機(jī)床不僅要控制運動部件從一點到另一點的準(zhǔn)確定位，還要控制移動速度和運動軌跡,保證兩點之間的軌跡為一條直線。刀具相對于工件移動時進(jìn)行切削加工，其軌跡是平行機(jī)床各坐標(biāo)軸的直線。（3）輪廓控制數(shù)控機(jī)床輪廓控制也稱連續(xù)控制。插補(bǔ)結(jié)果向坐標(biāo)軸控制器分配脈沖，從而控制各坐標(biāo)軸聯(lián)動，進(jìn)行各種斜線、圓弧、曲線的加工，實現(xiàn)連續(xù)控制。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床3.按伺服驅(qū)動系統(tǒng)的類型分類（1）開環(huán)控制數(shù)控機(jī)床該類機(jī)床構(gòu)造簡單，沒有位置、速度等檢測裝置和反饋裝置。CNC裝置發(fā)出的指令信號經(jīng)驅(qū)動電路進(jìn)行功率放大后，通過步進(jìn)電動機(jī)帶動機(jī)床工作臺移動，指令信號單方向傳送，不反饋回來。（2）閉環(huán)控制數(shù)控機(jī)床該類機(jī)床帶有位置、速度等檢測裝置，直接對執(zhí)行件的實際位移量進(jìn)行檢測，可將執(zhí)行件的位移反饋，并與指令值比較，用比較差值進(jìn)行控制，直至差值消除為止。（3）半閉環(huán)控制數(shù)控機(jī)床該類機(jī)床不直接檢測執(zhí)行件的位移值，而是檢測與伺服驅(qū)動電動機(jī)相聯(lián)系的傳動件的角位移作為反饋值，檢測元件之后的傳動件不在反饋環(huán)路之內(nèi)，因此傳動系統(tǒng)的傳動誤差仍會影響機(jī)床的加工精度。項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床4.按可控制聯(lián)動的坐標(biāo)軸分類項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床5.按數(shù)控裝置的功能水平分類項目1.1

認(rèn)識數(shù)控車床6.按制造方式分類（1）通用型數(shù)控系統(tǒng)以PC機(jī)作為CNC裝置的支撐平臺，各數(shù)控機(jī)床制造廠家根據(jù)用戶需求，有針對性地研制開發(fā)數(shù)控軟件和控制卡等，構(gòu)成相應(yīng)的CNC裝置。（2）專用型數(shù)控系統(tǒng)各制造廠家專門研制、開發(fā)制造的，專用性強(qiáng)，結(jié)構(gòu)合理，硬件通用性差，但其控制功能齊全，穩(wěn)定性好，如德國SIEMENS系統(tǒng)、日本FANUC系統(tǒng)等。7.按數(shù)控系統(tǒng)分類數(shù)控機(jī)床可分為FANUC（發(fā)那科）數(shù)控系統(tǒng)、SIEMENS（西門子）數(shù)控系統(tǒng)、華中數(shù)控系統(tǒng)、廣州數(shù)控系統(tǒng)、三菱數(shù)控系統(tǒng)等的數(shù)控機(jī)床。模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.1數(shù)控加工工藝過程1.2.2零件圖樣的工藝分析1.2.3數(shù)控車削加工路線的確定1.2.4數(shù)控車削加工順序的確定1.2.5數(shù)控車削刀具的類型及其選用1.2.6工件的裝夾與找正1.2.7對刀點、換刀點和刀位點的確定1.2.8數(shù)控車床切削用量的確定1.2.9數(shù)控加工的特點1.2.10數(shù)控加工工藝過程的特點1.2.11數(shù)控加工的應(yīng)用范圍1.2.12數(shù)控加工工序劃分的原則項目1.2

數(shù)控車削加工工藝（1）分析圖樣，確定加工方案（2）工件的定位與裝夾（3）刀具的選擇與安裝（4）編制數(shù)控加工程序（5）試切削、試運行并校驗數(shù)控加工程序（6）數(shù)控加工（7）工件的驗收與質(zhì)量誤差分析1.2.1數(shù)控加工工藝過程項目1.2

數(shù)控車削加工工藝（1）分析零件的幾何要素首先從零件圖的分析中，了解工件的外形、結(jié)構(gòu)，工件上須加工的部位及其形狀、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之間的相對位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技術(shù)要求。（2）分析了解工件的工藝基準(zhǔn)包括其外形尺寸、在工件上的位置、結(jié)構(gòu)及其他部位的相對關(guān)系等。（3）了解工件的加工數(shù)量不同的加工數(shù)量所采用的工藝方案也不同。1.2.2零件圖樣的工藝分析項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.3數(shù)控車削加工路線的確定1.數(shù)控車削加工路線確定原則1）加工路線應(yīng)能保證零件的加工精度和表面粗糙度要求，效率較高。2）縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時間和其他輔助時間。3）方便數(shù)值計算，減少編程工作量。4）盡量減少程序段數(shù)。5）加工路線還應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等具體情況確定。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝2.走刀路線的確定1）循環(huán)切除余量數(shù)控車削加工過程一般要經(jīng)過循環(huán)切除余量，粗加工和精加工三道工序。2）確定退刀路線考慮退刀路線的原則：一是確保安全性，即在退刀過程中不與工件發(fā)生碰撞；二是考慮走刀路線最短，縮短空行程，提高生產(chǎn)效率?？s短走刀路線，減少進(jìn)退刀時間和其他輔助時間。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.4數(shù)控車削加工順序的確定加工順序一般按基準(zhǔn)面先行、先粗后精、先主后次、先近后遠(yuǎn)、內(nèi)外交叉的原則確定。基準(zhǔn)面先行就是用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因為定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。先粗后精就是按照粗加工半精加工精加工的順序，逐步提高加工精度。先主后次就是先加工零件的主要工作表面、裝配基面，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。次要表面可穿插進(jìn)行，放在主要加工表面加工到一定程度后，最終精加工之前進(jìn)行。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝先近后遠(yuǎn)就是先加工距離對刀點近的部位，后加工距離對刀點遠(yuǎn)的部位，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。內(nèi)外交叉就是加工既有內(nèi)表面（內(nèi)型腔）又有外表面需要加工的零件時，應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)外表面粗加工，后進(jìn)行內(nèi)外表面精加工。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.5數(shù)控車床刀具的類型及其選用1.車刀的類型（1）按車刀結(jié)構(gòu)分類車刀可分為整體式、焊接式及機(jī)械夾緊（機(jī)夾）式三大類。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝（2）按加工部位和用途分類車刀可分為外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀、切斷（槽）車刀等。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝（3）按刀尖形狀分類車刀可分為尖形車刀、圓弧形車刀、成形車刀等。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝2.機(jī)夾轉(zhuǎn)位式車刀刀片形狀的選擇項目1.2

數(shù)控車削加工工藝3.機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車刀的選擇在實際生產(chǎn)中，數(shù)控車刀主要根據(jù)數(shù)控車床回轉(zhuǎn)刀架的刀具安裝尺寸、工件材料、加工類型、加工要求及加工條件從刀具樣本中查表確定，其步驟大致如下：1）確定工件材料和加工類型（外圓、孔或螺紋）。2）根據(jù)粗、精加工要求和加工條件確定刀片的牌號和幾何槽形。3）根據(jù)刀架尺寸、刀片類型和尺寸選擇刀桿。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝4.刀具的安裝1）安裝前保證刀桿及刀片定位面清潔，無損傷。2）將刀桿安裝在刀架上時，應(yīng)保證刀桿方向正確。3）車刀刀尖應(yīng)與車床主軸軸線等高。4）車刀刀頭伸出長度一般以刀桿厚度的1.5～2倍為宜。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.6工件的裝夾與找正1.在三爪自定心卡盤上安裝工件主要用于在數(shù)控車床裝夾加工圓柱形軸類零件和套類零件，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件，裝夾大直徑工件時經(jīng)常用反爪裝夾。自定心卡盤一般不需要找正，但裝夾稍長些軸時，要用劃線盤或憑眼力找正，以防工件右端不正。當(dāng)需要二次裝夾加工同軸度要求較高的工件時，必須對裝夾好的工件進(jìn)行同軸度的找正。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝找正方法：將百分表固定在工作臺面上，觸頭觸壓在圓柱側(cè)母線的上方，然后輕輕手動轉(zhuǎn)動卡盤，根據(jù)百分表的讀數(shù)用銅棒輕敲工件進(jìn)行調(diào)整，當(dāng)再次旋轉(zhuǎn)主軸百分表讀數(shù)不變時，表示工件裝夾表面的軸心線與主軸軸心線重合。應(yīng)用三爪卡盤裝夾已精加工過的表面時，被夾住的工件表面應(yīng)包一層銅皮，以免夾傷工件表面。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝2.在四爪單動卡盤上安裝工件四爪單動卡盤的夾緊力較大，適用于裝夾大型或形狀不規(guī)則的工件。裝夾直徑較大的工件時，可采用反爪裝夾或正爪反撐。由于四爪單動卡盤的四個卡爪各自獨立運動，因此裝夾工件時必須將加工部分的旋轉(zhuǎn)中心找正到車床主軸旋轉(zhuǎn)中心重合后才可車削，找正包括外圓找正和端面找正。找正的方法是用手轉(zhuǎn)動卡盤，用劃針或百分表測出工件的外圓與端面的間隙并進(jìn)行調(diào)整。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝3.在兩頂尖間裝夾對于長度較長或必須經(jīng)過多次裝夾加工的軸類零件，或工序較多，車削后還要銑削和磨削的軸類零件，應(yīng)采用兩頂尖裝夾，以保證每次裝夾時的裝夾精度。4.用一夾一頂?shù)姆椒ㄑb夾工件在車削較重的長軸時，常采用一夾一頂?shù)难b夾方法，即卡盤夾持一端，另一端用尾座上頂尖定位。該裝夾方法剛性好，軸間定位準(zhǔn)確，比較安全，能承受較大的軸向切削力。采用這種裝夾方法時，為了防止工件軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.7對刀點、換刀點及刀位點的確定1.對刀點對刀點是指在數(shù)控車床上加工零件時，刀具相對于零件運動的起點，又稱為“程序起點”或“起刀點”。確定對刀點時應(yīng)注意以下原則：1）盡量與零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)一致。2）便于用常規(guī)量具的車床上進(jìn)行找正。3）該點的對刀誤差應(yīng)較小，或可能引起的加工誤差為最小。4）盡量使加工程序中的引入或返回路線短，并便于換刀。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝2.換刀點換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置。換刀點應(yīng)設(shè)在零件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件、夾具和機(jī)床為準(zhǔn)。3.刀位點刀位點時指在加工程序編制中，用以表示刀具位置的點。每把刀的刀位點在整個加工中只能有一個位置。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.8數(shù)控車床切削用量的確定1.切削用量的選擇原則合理選擇切削用量，就是在保證加工質(zhì)量和刀具壽命的前提下，充分發(fā)揮機(jī)床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。（1）粗加工切削用量首先應(yīng)選取盡可能大的背吃刀量ap；然后根據(jù)機(jī)床動力和剛性等限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f；最后根據(jù)刀具壽命，確定最佳切削速度n。（2）精加工切削用量精加工時，首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量ap；然后根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量f；最后在保證刀具壽命的前提下，選取盡可能高的切削速度n。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝2.切削用量的選擇方法（1）背吃刀量ap的確定粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛度和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量ap，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。當(dāng)零件精度要求較高時，通常留有0.2～0.5mm的精加工余量，可一次切除，以保證加工精度及表面質(zhì)量。（2）進(jìn)給量f的確定粗加工時，根據(jù)工件材料、刀桿尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量ap大小來選擇。精加工或半精加工時，應(yīng)按表面粗糙度要求，根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑等來選擇進(jìn)給量f。（3）主軸轉(zhuǎn)速n的確定主軸轉(zhuǎn)速n應(yīng)根據(jù)已選定的背吃刀量ap、進(jìn)給量f及刀具耐用度來確定。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.9數(shù)控加工的特點1.數(shù)控加工的優(yōu)點（1）加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定（2）生產(chǎn)效率高（3）生產(chǎn)柔性大（4）能實現(xiàn)復(fù)雜的運動（5）自動化程度高，可減輕勞動負(fù)擔(dān)、改善勞動條件（6）便于實現(xiàn)計算機(jī)輔助制造項目1.2

數(shù)控車削加工工藝2.數(shù)控加工的缺點（1）加工成本一般較高（2）適宜于多品種中、小批量生產(chǎn)（3）加工中難以調(diào)整項目1.2

數(shù)控車削加工工藝（1）數(shù)控加工工藝內(nèi)容具體、詳細(xì)（2）數(shù)控加工工藝嚴(yán)密、精確（3）零件圖形的數(shù)學(xué)處理和編程尺寸設(shè)定值的計算（4）考慮進(jìn)給速度對零件形狀精度的影響（5）強(qiáng)調(diào)刀具選擇的重要性（6）數(shù)控加工采用工序集中，其工序內(nèi)容比普通機(jī)床加工的工序內(nèi)容復(fù)雜（7）注意干涉問題（8）程序的編寫、校驗與修改1.2.10數(shù)控加工工藝過程的特點項目1.2

數(shù)控車削加工工藝1.2.11數(shù)控加工的應(yīng)用范圍1.最適應(yīng)類1）形狀復(fù)雜，加工精度高的零件。2）用數(shù)學(xué)模型描述的復(fù)雜曲線或曲面輪廓零件。3）具有難測量、難控制進(jìn)給、難控制尺寸的殼體或盒形零件。4）必須在一次裝夾中合并完成銑、鏜、锪、鉸或攻螺紋的零件。2.較適應(yīng)類1）一旦質(zhì)量失控會造成重大經(jīng)濟(jì)損失的零件。2）在通用機(jī)床上加工必須制造復(fù)雜的專用工裝的零件。3）需要多次更改設(shè)計后才能定型的零件。4）在通用機(jī)床上加工需要作長時間調(diào)整的零件。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝3.不適應(yīng)類1）生產(chǎn)批量大的零件（不排除其中個別工序用數(shù)控機(jī)床加工）。2）裝夾困難或完全靠找正來保證加工精度的零件。3）加工余量很不穩(wěn)定的零件。4）必須用特定的工藝裝備協(xié)調(diào)加工的零件。項目1.2

數(shù)控車削加工工藝（1）工序集中的原則將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。工序集中有利于采用數(shù)控機(jī)床、高效專用設(shè)備及工裝。（2）工序分散原則將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容很少。工序分散使用的設(shè)備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，操作簡單，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易；但工藝路線較長，所需設(shè)備及工人數(shù)量多，占地面積大。1.2.12數(shù)控加工工序劃分的原則模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)1.3.1坐標(biāo)系1.3.2數(shù)控編程的步驟和主要內(nèi)容1.3.3數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)與格式1.3.4數(shù)控車床編程方式1.3.5數(shù)控編程的方法項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)1.3.1坐標(biāo)系1.機(jī)床坐標(biāo)系與機(jī)床原點在數(shù)控機(jī)床上，機(jī)床的動作是由數(shù)控裝置來控制的，為了確定機(jī)床上的成形運動和輔助運動，必須先確定機(jī)床上運動的方向和移動的距離，這就需要在機(jī)床上建立一個坐標(biāo)系，這個坐標(biāo)系稱為機(jī)床坐標(biāo)系，也叫標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系。對于數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)軸名稱及其正負(fù)方向，我國已制定了《數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)和運動方向的命名》的數(shù)控標(biāo)準(zhǔn)，它與ISO標(biāo)準(zhǔn)相同。標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系采用右手笛卡爾坐標(biāo)系，如圖1-12所示。在圖中，直線進(jìn)給運動用直角坐標(biāo)系X、Y、Z表示，常稱為基本坐標(biāo)系，這個坐標(biāo)系的各個坐標(biāo)軸與機(jī)床的主要導(dǎo)軌相平行，它與安裝在機(jī)床上，并按機(jī)床的主要直線導(dǎo)軌找正的工件有關(guān)；根據(jù)右手螺旋定則，圍繞X、Y、Z軸旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)動軸分別用A、B、C坐標(biāo)表示。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)具體確定機(jī)床各坐標(biāo)軸的方法如下：1）Z軸。Z坐標(biāo)的運動由主要傳遞切削動力的主軸決定，取刀具遠(yuǎn)離工件的方向為正方向（+Z）。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)2）X軸。X坐標(biāo)運動是水平的，它平行于工件裝夾面，是刀具或工件定位平面內(nèi)運動的主要坐標(biāo)。3）Y軸。Y坐標(biāo)垂直于X、Z坐標(biāo)軸，并按照右手笛卡爾坐標(biāo)系來確定。4）旋轉(zhuǎn)運動A、B、C軸。在確定了X、Y、Z坐標(biāo)的正方向后，可按右手螺旋定則確定A、B、C坐標(biāo)的正方向。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)2.工件坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系原點工件坐標(biāo)系是編程人員在編程時使用的坐標(biāo)系，也稱編程坐標(biāo)系或加工坐標(biāo)系，它是編程人員根據(jù)零件圖樣及加工工藝等建立的坐標(biāo)系。工件坐標(biāo)系原點稱為工件原點或編程原點。設(shè)定工件坐標(biāo)系時應(yīng)遵循的原則如下：1）工件原點應(yīng)盡量選在零件圖的尺寸基準(zhǔn)上2）工件原點應(yīng)盡量選在尺寸精度高，粗糙度值低的工件表面上3）對于對稱的工件，最好將工件原點設(shè)在工件的對稱中心上。4）工件原點的選擇要便于裝夾、測量和檢驗工件。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)3.機(jī)床參考點機(jī)床參考點是數(shù)控機(jī)床上一個特殊位置的點。機(jī)床參考點與機(jī)床原點的距離由系統(tǒng)參數(shù)設(shè)定，其值可以為零，如果為零則表示機(jī)床參考點與機(jī)床零點重合。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)3.數(shù)控車床工件坐標(biāo)系的確定在數(shù)控車床上，工件坐標(biāo)系原點一般設(shè)在右端面與主軸回轉(zhuǎn)中心線交點O上。坐標(biāo)系以機(jī)床主軸線方向為Z軸方向，刀具遠(yuǎn)離零件的方向為Z軸的正方向，接近零件的方向為負(fù)方向。X軸位于水平面且垂直于零件旋轉(zhuǎn)軸線的方向，刀具遠(yuǎn)離主軸軸線的方向為X軸正方向。前置刀架臥式數(shù)控車床的坐標(biāo)系與方向。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)4.數(shù)控銑床工件坐標(biāo)系的確定不論機(jī)床的具體結(jié)構(gòu)是工件靜止、刀具運動，還是工件運動、刀具靜止，確定坐標(biāo)系時，一律看作工件靜止，刀具產(chǎn)生運動。Z軸的確定：一般取產(chǎn)生切削力的軸線（即主軸軸線）為Z軸，取刀具遠(yuǎn)離工件的方向為Z軸正方向。X軸的確定：立式數(shù)控銑床時，面對立柱，取右手方向為+X方向；臥式數(shù)控銑床：從主軸后端往前看，取右手方向為+X方向。Y軸的確定：+Y的運動方向，根據(jù)X、Z坐標(biāo)的運動方向，按照右手笛卡爾坐標(biāo)系來確定。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)1.3.2數(shù)控編程的步驟及主要內(nèi)容項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)1.程序的結(jié)構(gòu)（1）程序名（程序號）位于程序的開始部分，為程序的開始標(biāo)記，供其在數(shù)控裝置存儲器中的程序目錄中查找、調(diào)用。（3）程序主體（程序內(nèi)容）是整個程序的核心，由若干程序段組成，表示數(shù)控機(jī)床要完成的全部動作。（4）程序結(jié)束一般用輔助功能代碼M02（程序結(jié)束）或M30（程序結(jié)束，返回起點）等來表示，作為整個程序結(jié)束的標(biāo)志，一般要求單列一段。1.3.3數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)與格式項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)2.程序段的組成與格式程序段格式是指一個程序段中的字、字符和數(shù)據(jù)的書寫規(guī)則。程序段的格式可分為地址格式、分割順序格式、固定程序段格式和可變程序段格式等。最常用的是可變程序段格式。在程序段中表示地址的英文字母可分為尺寸字地址和非尺寸字地址兩種。表示尺寸字地址的英文字母由X、Y、Z、U、V、W、P、Q、I、J、K、A、B、C、D、E、R、H共18個字母；表示非尺寸字地址有N、G、F、S、T、M、L、O等8個字母。項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)（1）絕對坐標(biāo)編程方式與增量（相對）坐標(biāo)編程方式所有坐標(biāo)點的坐標(biāo)值均從編程原點計算的坐標(biāo)系，稱為絕對坐標(biāo)系。坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值是相對刀具前一位置（或起點）來計算的，稱為相對（增量）坐標(biāo)系。相對坐標(biāo)常用U、W表示，與X、Z軸平行且同向。（2）直徑編程與半徑編程采用直徑編程，在絕對坐標(biāo)方式編程中，X值為零件的直徑值，增量坐標(biāo)方式編程中，X為刀具徑向?qū)嶋H位移量的兩倍。采用半徑編程，即X值為零件半徑值或刀具實際位移量。（3）小數(shù)點編程1.3.4數(shù)控車床的編程方式項目1.3

數(shù)控車削編程基礎(chǔ)1.手工編程手工編程是指主要由人工來完成數(shù)控編程中各個階段的工作，包括分析零件圖、確定工藝過程、數(shù)值計算、編寫加工程序單、程序輸入、程序校驗等。2.自動編程自動編程就是用計算機(jī)及相應(yīng)編程軟件編制數(shù)控加工程序的過程，也稱為計算機(jī)輔助編程。常見軟件有MasterCAM、UG、Pro/E、CAXA制造工程師等。1.3.5數(shù)控編程的方法模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.4

數(shù)控車床基本操作1.4.1手動操作1.4.2程序輸入與編輯1.4.3MDI（MDA）操作1.4.4對刀1.4.5自動加工方式1.4.6面板功能項目1.4

數(shù)控車床基本操作1.4.1手動操作1.開機(jī)前機(jī)床檢查首先進(jìn)行開機(jī)前各項檢查，確定沒有問題后，打開機(jī)床的總電源及系統(tǒng)電源；然后檢查控制面板上的各指示燈是否正常，屏幕顯示是否正常，各按鈕開關(guān)是否處正常位置，是否有報警顯示。如有報警，說明系統(tǒng)可能發(fā)生故障，需立即檢查。2.激活機(jī)床檢查急停按鈕是否松開，若未松開，則按急停按鈕，將其松開。項目1.4

數(shù)控車床基本操作3.回零1）按機(jī)械回零按鈕回零，使機(jī)械回零指示燈亮。2）先將X軸方向回零：在回零模式回零下，按下按鈕+X，此時X軸將回零，相應(yīng)操作面板上X軸的指示燈亮，同時CRT上的X坐標(biāo)值變?yōu)椤?.000”；再將Z軸方向回零：按下按鈕+Z，可以將Z軸回零，操作面板上Z軸的指示燈亮，同時CRT上的Z坐標(biāo)值變?yōu)椤?.000”，機(jī)械回零結(jié)束。項目1.4

數(shù)控車床基本操作4.手動/連續(xù)方式首先在操作面板中按下按鈕JOG切換到手動模式JOG上；然后使用按鈕+X、+Z和可以快速準(zhǔn)確地移動機(jī)床；最后按下正轉(zhuǎn)和停止按鈕，控制主軸的轉(zhuǎn)動、停止。在使用該方式切削零件時，應(yīng)注意首先使主軸轉(zhuǎn)動。5.手動/手輪方式1）調(diào)節(jié)控制面板上按鈕×1、×10或×100擋。其中×1為0.001mm，×10為0.01mm，×100為0.1mm。2）配合移動方向開關(guān)，進(jìn)行手輪精確調(diào)節(jié)機(jī)床。3）按下正轉(zhuǎn)和停止按鈕，來控制主軸的轉(zhuǎn)動、停止。項目1.4

數(shù)控車床基本操作（1）顯示數(shù)控程序目錄：按軟鍵“Lib”，數(shù)控程序名顯示在CRT界面上。（2）選擇一個數(shù)控程序：鍵入程序名“Oxxxx”，然后按“

”開始搜索。（3）刪除一個數(shù)控程序：鍵入程序名“Oxxxx”，然后按DELETE鍵，程序即被刪除。（4）新建一個NC程序：鍵入新建程序名“Oxxxx”，然后按INSERT鍵，開始輸入程序。（5）刪除全部數(shù)控程序：鍵入“O-9999”，然后按DELETE鍵，即刪除全部數(shù)控程序。（6）編輯程序：選定了一個數(shù)控程序后，此程序顯示在CRT界面上，可對數(shù)控程序進(jìn)行編輯操作。（7）保存程序：編輯好的程序需要進(jìn)行保存操作。1.4.2程序輸入與編輯項目1.4

數(shù)控車床基本操作1）按下操作面板中MDI按鍵，選擇MDI方式，進(jìn)行MDI操作。2)在MDI鍵盤上按PROG鍵，進(jìn)入編輯頁面。3)輸寫數(shù)據(jù)指令。4）按CAN鍵，刪除輸入域中的數(shù)據(jù)。5）按MDI鍵盤上INPUT鍵，將輸入域中的內(nèi)容輸入到指定位置。6）按RESET鍵，已輸入的MDI程序被請空。7）輸入完整數(shù)據(jù)指令后，按運行控制按鈕啟動運行程序。運行結(jié)束后CRT界面上的數(shù)據(jù)被清空。1.4.3MDI（MDA）操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作1.4.4對刀1.試切對刀（1）設(shè)置主軸轉(zhuǎn)動指令，使主軸轉(zhuǎn)動按下MDI鍵，按PROG鍵，輸入“M03”，按INSERT；輸入“S600”，按INSERT，再按啟動。（2）X方向?qū)Φ对谑謩覬OG方式下移動刀架使其靠近零件，車削外圓，車削后不移動X軸，僅+Z方向退刀。退出足夠距離后按下停止鍵，待主軸停止轉(zhuǎn)動后，測量已切削外圓的直徑。按OFFSET/SETTING鍵，然后按[形狀]下的軟功能鍵，用

鍵或

鍵移動光標(biāo)到相應(yīng)刀號的位置，如1號刀在G01，輸入X直徑，按INPUT鍵，完成X方向?qū)Φ?。項?.4

數(shù)控車床基本操作（3）Z方向?qū)Φ对谑謩覬OG方式下按主軸正轉(zhuǎn)鍵使主軸轉(zhuǎn)動，移動刀架使其靠近零件，車削端面。不移動Z軸，僅+X方向退刀，退出足夠距離后按下主軸停止鍵，按OFFSET/SETTING鍵，然后按[形狀]下的軟功能鍵，用

鍵或

鍵移動光標(biāo)到相應(yīng)刀號的位置，如1號刀在G01，輸入“Z0”，按INPUT鍵，完成Z方向?qū)Φ?。?）刀尖R補(bǔ)償量的設(shè)定按[摩耗]下的軟鍵，調(diào)光標(biāo)至相應(yīng)的刀號處，輸入補(bǔ)償值。項目1.4

數(shù)控車床基本操作2.機(jī)外對刀儀對刀與自動對刀（1）機(jī)外對刀儀對刀機(jī)外對刀的本質(zhì)是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準(zhǔn)之間X及Z方向的距離。利用機(jī)外對刀儀可將刀具預(yù)先在機(jī)床外校對好，以便裝上機(jī)床后將對刀長度輸入相應(yīng)刀具補(bǔ)償號即可以使用。項目1.4

數(shù)控車床基本操作（2）自動對刀自動對刀是通過刀尖檢測系統(tǒng)實現(xiàn)的，刀尖以設(shè)定的速度向接觸式傳感器接近，當(dāng)?shù)都馀c傳感器接觸并發(fā)出信號，數(shù)控系統(tǒng)立即記下該瞬間的坐標(biāo)值，并自動修正刀具補(bǔ)償值。項目1.4

數(shù)控車床基本操作（1）自動/連續(xù)方式在自動/連續(xù)方式下的自動加工流程如下：1）檢查機(jī)床是否機(jī)床回零。若未回零，先將機(jī)床回零。2）導(dǎo)入數(shù)控程序或自行編寫一段程序。3）按下操作面板中自動按鍵，選擇自動運行方式，在系統(tǒng)操作面板上按PROG鍵，進(jìn)入自動加工模式。4）按下按鈕啟動，數(shù)控程序開始運行。1.4.5自動加工方式項目1.4

數(shù)控車床基本操作（2）自動/單段方式1）檢查機(jī)床是否機(jī)床回零。若未回零，先將機(jī)床回零。2）導(dǎo)入數(shù)控程序或自行編寫一段程序。3）按下操作面板中自動按鍵，選擇自動運行方式，在系統(tǒng)操作面板上按PROG鍵，進(jìn)入自動加工模式。4）按下單步開關(guān)按鈕單段，使按鈕燈變亮。5）按下按鈕啟動，數(shù)控程序開始運行。（3）檢查運行軌跡NC程序?qū)牒?，可檢查運行軌跡。項目1.4

數(shù)控車床基本操作1.4.6面板功能1.FANUC-0i數(shù)控系統(tǒng)操作面板操作者對機(jī)床操作通過人機(jī)對話界面實現(xiàn)，數(shù)控機(jī)床的人機(jī)對話界面由CRT/MDI數(shù)控操作面板（數(shù)控系統(tǒng)操作面板）和機(jī)床操作面板（機(jī)床控制面板）兩部分組成。只要采用相同的系統(tǒng)，CRT/MDI操作面板都是相同的。項目1.4

數(shù)控車床基本操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作2.FANUC0i系統(tǒng)機(jī)床操作面板項目1.4

數(shù)控車床基本操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作項目1.4

數(shù)控車床基本操作模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.1簡單階梯軸零件加工技術(shù)1.5.2外圓錐面加工技術(shù)1.5.3復(fù)合固定循環(huán)指令1.5.4槽加工技術(shù)1.5.5子程序功能及應(yīng)用項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.1簡單階梯軸零件1.階梯軸的車削方法階梯軸的車削方法分為低臺階車削和高臺階車削。低臺階車削時，因相鄰兩圓柱體直徑差較小，可用車刀一次切出；高臺階車削時，因相鄰兩圓柱體直徑差較大，需采用分層切削。2.編程尺寸計算單件小批量生產(chǎn)時，精加工零件輪廓尺寸偏差相差較大時，編程應(yīng)取極限尺寸的平均值，即：項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.FANUC數(shù)控系統(tǒng)常用功能（1）準(zhǔn)備功能也稱為G功能或G指令，是使數(shù)控機(jī)床建立起某種加工方式的指令。G指令由地址符G和其后的兩位或三位數(shù)字組成。G功能指令分若干組，有模態(tài)和非模態(tài)功能指令之分。模態(tài)指令也稱續(xù)效指令，按功能分為若干組。模態(tài)指令一經(jīng)程序段中指定，便一直有效，直到出現(xiàn)同組另一指令或被其他指令取消時才失效，與上一段相同的模態(tài)指令可省略不寫非模態(tài)指令也稱非續(xù)效指令，僅在出現(xiàn)的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（2）輔助功能輔助功能也稱為M功能或M指令，它是指令機(jī)床做一些輔助動作的代碼，用于指定主軸的旋轉(zhuǎn)方向、啟動、停止，冷卻液的開關(guān)，工件或刀具的夾緊或松開，刀具的更換等功能。輔助功能指令由地址碼M和后面的兩位數(shù)字組成。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）主軸轉(zhuǎn)速功能（S功能）用于指定主軸轉(zhuǎn)速，由地址碼S和后面若干位數(shù)字表示。主軸轉(zhuǎn)速功能有恒轉(zhuǎn)速（單位為r/min）和恒線速度（單位為m/min）兩種指令方式，分別由指令G97、G96指定。G96指令表示單位是m/min，G97指令表示單位是r/min。當(dāng)用G96指令指定轉(zhuǎn)速時，主軸的轉(zhuǎn)速會隨工件直徑的變小而增大，為防止飛車，應(yīng)利用G50指令來限制主軸的最高轉(zhuǎn)速。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）進(jìn)給功能（F功能）表示刀具中心運動時的進(jìn)給量，由地址碼F和后面若干位數(shù)字構(gòu)成。進(jìn)給功能通常有三種形式：第一種是刀具每分鐘的進(jìn)給量，單位是mm/min，用G98指令指定，G98為模態(tài)指令；第二種是主軸每轉(zhuǎn)時刀具的進(jìn)給量，單位是mm/r，用G99指令指定，G99為模態(tài)指令；第三種是螺紋導(dǎo)程，單位mm，用G32、G92或G76指令指定。在編程中一個程序段只可使用一個F代碼，不同程序段可根據(jù)需要改變進(jìn)給量。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）刀具功能（T功能）在自動換刀的數(shù)控機(jī)床中，該指令用于選擇所需的刀具，同時還可用來指定刀具補(bǔ)償號。T功能由地址碼T和若干位數(shù)字組成，數(shù)字用來表示刀具號和刀具補(bǔ)償號，數(shù)字的位數(shù)由系統(tǒng)決定。FANUC系統(tǒng)中由T和四位數(shù)字組成，前兩位表示刀具號，后兩位表示刀具補(bǔ)償號。例如T0303，前03表示3號刀具，后03表示刀具補(bǔ)償號。每把刀結(jié)束加工要取消補(bǔ)償，例如T0300，00表示取消3號刀具的補(bǔ)償。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)4.快速點定位指令G00該指令命令機(jī)床以最快速度運動到下一個目標(biāo)位置，運動過程中有加速和減速，對運動軌跡沒有要求。其指令格式：G00X（U）

Z（W）

；說明：1）當(dāng)用絕對值編程時，X、Z后面的數(shù)值是目標(biāo)位置在工件坐標(biāo)系的坐標(biāo)。當(dāng)用相對值編程時，U、W后面的數(shù)值則是現(xiàn)在點與目標(biāo)點之間的距離與方向。2）G00指令主要用于使刀具快速接近或快速離開零件。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）G00指令使刀具移動的速度是由機(jī)床系統(tǒng)設(shè)定的，用F指定的進(jìn)給速度無效，無需在程序段中設(shè)定。4）機(jī)床執(zhí)行快速運動指令時兩軸的合成運動軌跡不一定是直線，一種是同時到達(dá)終點，一種是單向移動到達(dá)終點。因此在使用G00指令時，一定要注意避免刀具和工件及夾具發(fā)生碰撞。5）車削時，快速定位目標(biāo)點不能選在零件上，一般要離開零件表面1～5mm。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)如圖所示的定位指令如下：G00X60.0Z100.0；（絕對坐標(biāo)編程方式）G00U40.0W80.0；（增量坐標(biāo)編程方式）項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)5.直線插補(bǔ)指令G01該指令命令機(jī)床刀具以一定的進(jìn)給速度從當(dāng)前所在位置沿直線移動到指令給出的目標(biāo)位置。其指令格式：G01X（U）

Z（W）

F

；項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)說明：1）當(dāng)采用絕對坐標(biāo)編程時，數(shù)控系統(tǒng)在接受G01指令后，刀具將移至坐標(biāo)值為X、Z的點上；當(dāng)采用相對坐標(biāo)編程時，刀具移至距當(dāng)前點的距離為U、W值的點上；2）F是切削進(jìn)給率或進(jìn)給速度，單位為mm/r或mm/min，取決于該指令前面程序段的設(shè)置；3）用F指定的進(jìn)給速度是刀具沿著直線運動的速度，當(dāng)兩個坐標(biāo)軸同時移動時為兩軸的合成速度。4）G01指令用于完成端面、內(nèi)圓、外圓、槽、倒角、圓錐面等表面的加工；5）G00與G01指令均屬同組的模態(tài)指令。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-1使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ20×1000，設(shè)背吃刀量為2.5mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra3.2μm，試編寫該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由三個外圓柱面組成，并有右倒角。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進(jìn)行粗加工，后進(jìn)行右倒角、精車，最后切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸40mm，找正；2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心；3）由右向左依次粗車外圓面；4）由右向左依次精車端面、右倒角、精車外圓面；5）切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標(biāo)φ11mm外圓的編程尺寸=11.025mm。φ13.5mm外圓的編程尺寸=13.525mm。20mm長度的編程尺寸=20mm。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面、右倒角，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）左倒角的加工方法左倒角的加工可以采用切刀切削加工，一般安排在精加工外圓面之后，在切斷工件之前完成。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-2使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45×1000，粗加工后留下0.25mm的精加工余量，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由兩個外圓柱面組成，并有左、右倒角。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進(jìn)行粗加工，后進(jìn)行右倒角、精車，最后左倒角、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸75mm，找正；2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心；3）由右向左依次粗車外圓面；4）由右向左依次精車端面、右倒角、精車外圓面；5）左倒角、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標(biāo)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面、右倒角，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于左倒角、切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.圓錐面的進(jìn)給路線在數(shù)控車床上車削外圓錐可以分為車削正圓錐和車削倒圓錐兩種情況。1.5.2外圓錐面加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.刀具半徑補(bǔ)償指令G41、G42、G40指令為刀具半徑補(bǔ)償指令。其中，G40為取消刀具補(bǔ)償，G41為刀具左補(bǔ)償，G42為刀具右補(bǔ)償。其指令格式：G40X（U）__Z（W）__；G41X（U）__Z（W）__；G42X（U）__Z（W）__；刀具半徑補(bǔ)償?shù)姆椒ㄊ窃诩庸で?，通過機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的操作面板向系統(tǒng)存儲器中輸入刀具半徑補(bǔ)償?shù)南嚓P(guān)參數(shù)：刀尖圓弧半徑R和刀尖方位T。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)當(dāng)系統(tǒng)執(zhí)行程序中的半徑補(bǔ)償指令時，數(shù)控裝置讀取存儲器中相應(yīng)刀具號的半徑補(bǔ)償參數(shù)，刀具自動沿刀尖方位T方向，偏離零件輪廓一個刀尖圓弧半徑值R，刀具按刀尖圓弧圓心軌跡運動，加工出所要求的零件輪廓。補(bǔ)償方向：從刀具沿工件表面切削運動方向看，刀具在工件的左邊還是在右邊，因坐標(biāo)系變化而不同。補(bǔ)償?shù)脑瓌t取決于刀尖圓弧中心的動向，它總是與切削表面法向里的半徑矢量不重合。因此，補(bǔ)償?shù)幕鶞?zhǔn)點是刀尖圓弧中心。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1）G40、G41、G42只能同G00/G01結(jié)合編程，不允許同G02/G03等其它指令結(jié)合編程。2）在調(diào)用新刀具前必須用G40取消補(bǔ)償。在使用G40前，刀具必須已經(jīng)離開工件加工表面。3）G40、G41、G42為模態(tài)指令。4）G41、G42不能同時使用。5）當(dāng)?shù)毒吣p或刀具重磨后，刀尖圓弧半徑變大，只需重新設(shè)置刀尖圓弧半徑的補(bǔ)償量，二不必修改程序。6）應(yīng)用刀具半徑補(bǔ)償，可使用同一加工程序，對零件輪廓分別進(jìn)行粗、精加工。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-3使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，粗加工后留下0.25mm精加工余量，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓柱面和外圓錐面組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進(jìn)行粗車、后進(jìn)行精車，最后切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸60mm，找正；2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心；3）由右向左依次粗車錐面及外圓；4）由右向左依次精車右端面、錐面及外圓；5）切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標(biāo)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.簡單固定循環(huán)指令G90該指令為外圓及內(nèi)孔車削循環(huán)指令。其指令格式：G90X（U）

Z（W）

R

F

；說明：1）使用G90指令加工一個輪廓表面時，利用一個程序段完成以下四個加工動作（外圓切削循環(huán)如圖a所示，錐面切削循環(huán)如圖b所示；內(nèi)圓切削循環(huán)如圖c所示，內(nèi)錐面切削循環(huán)如圖d所示）項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2）使用G90指令時可以采用絕對坐標(biāo)編程，也可采用相對坐標(biāo)編程。當(dāng)采用絕對坐標(biāo)編程時，X、Z為切削終點（C點）的絕對坐標(biāo)值；當(dāng)采用相對坐標(biāo)編程時，U、W為切削終點（C點）相對循環(huán)起點（A點）的增量值。3）F是切削進(jìn)給率或進(jìn)給速度，單位為mm/r或mm/min，取決于該指令前面程序段的設(shè)置。4）R為車圓錐時切削起點B與終點C的半徑差值。該值有正負(fù)號：若B點半徑值小于C點半徑值，R取負(fù)值；反之，R取正值。車圓柱時R為0，省略不寫。軸向切削循環(huán)指令運行軌跡的四種形狀如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)5）G90指令用于外圓柱面和圓錐面或內(nèi)孔面和內(nèi)錐面毛坯余量較大的零件加工。6）G90指令及指令中各參數(shù)均為模態(tài)值，一經(jīng)指定就一直有效，在完成固定切削循環(huán)后，可用另外一個（除G04以外的）G代碼（例如G00）取消其作用。7）循環(huán)起點（A點）應(yīng)距離零件端面1～2mm。8）在數(shù)控車床上利用G90指令車削外圓錐可以分為車削正圓錐和車削倒圓錐兩種情況，而每一種情況又有兩種加工路線。車削正圓錐的兩種加工路線如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-4使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示階梯軸零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-5使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示圓錐面零件，已知材料為45鋼，毛坯為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)4.端面固定循環(huán)指令G94該指令為外圓及內(nèi)孔車削循環(huán)指令。其指令格式：G94X（U）

Z（W）

R

F

；說明：1）“X（U）

Z（W）

”是目標(biāo)點的坐標(biāo)值。當(dāng)采用絕對坐標(biāo)編程時，X、Z為切削終點的絕對坐標(biāo)值；當(dāng)采用相對坐標(biāo)編程時，U、W為切削終點相對循環(huán)起點的增量值。2）R__為端面切削起點相對于終點的Z向有向距離，當(dāng)R__值為0時表示加工平端面，可以省略不寫。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）車削端平面時的進(jìn)給軌跡如圖a所示，走刀路線為A→B→C→D→A；車削端錐面時的進(jìn)給軌跡如圖b所示，走刀路線為A→B→C→D→A。其中R為快速移動，F(xiàn)為進(jìn)給切削加工，即AB（G00）→BC（G01）→CD（G01）→DA（G00）。4）執(zhí)行該循環(huán)指令前，需利用程序?qū)⒌毒叨ㄎ坏窖h(huán)起點，然后開始執(zhí)行G94，并且要注意刀具每次執(zhí)行完一次G94后又回到循環(huán)起點。5）如果沒有重新指令X（U）、Z（W）或R__則原來指定的數(shù)據(jù)有效。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)6）G90與G94的區(qū)別：①G90與G94走刀軌跡相反，其切削位置不同。②G90主要用于軸向余量比徑向余量大的情況，進(jìn)行軸向切削節(jié)省時間；G94主要用于徑向余量比軸向余量大的情況，行徑向切削節(jié)省時間。③在生產(chǎn)中，所用的刀具不同，如果沒有專門刀具而采用普通的90°外圓刀，要特別注意此時刀具是用副切削刃切削，吃刀深度要小，否則很容易損壞刀具。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例2-6使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ55mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試?yán)肎94指令編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)復(fù)合固定循環(huán)指令可將多次重復(fù)動作用一個程序段來表示，只要在程序中給出最終走刀軌跡及重復(fù)切削次數(shù)，系統(tǒng)便會自動重復(fù)切削，直到加工完成。1.外圓粗車循環(huán)指令G71該指令適用于用圓柱棒料粗車階梯軸的外圓或內(nèi)孔需切除較多余量時的情況。其指令格式：G71UΔdRe；G71PnsQnfUΔuWΔwFΔf；1.5.3復(fù)合固定循環(huán)指令項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)說明：1）該指令只需指定粗加工背吃刀量、精加工余量和精加工路線，系統(tǒng)便可自動給出粗加工路線和加工次數(shù)，完成各外圓表面的粗加工。如圖所示，A為刀具循環(huán)起點，執(zhí)行粗車循環(huán)時，刀具從A點移動到C點，粗車循環(huán)結(jié)束后，刀具返回A點。G71指令運行軌跡的四種形狀如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2）指令中各項的意義說明如下：Δd為每次切削的背吃刀量，即X軸向的進(jìn)刀，為半徑值。一般45鋼件取1.5～2mm，鋁件取1.5～3mm。e為每次切削結(jié)束的退刀量，為半徑值。一般取0.5～1mm。ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號。nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。Δu為X軸方向精加工余量，以直徑值表示，一般取0.5mm。加工內(nèi)徑輪廓時，為負(fù)值。Δw為Z軸方向精加工余量，一般取0.05～0.1mm。Δf為粗車時的進(jìn)給量。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.端面粗車循環(huán)指令G72指令格式：G72WΔdRe；G72PnsQnfUΔuWΔwFfSsTt；說明：1）除了切削的是平行X軸的操作外，該循環(huán)和G71指令基本相同。2）當(dāng)恒切削速度控制時，在A點和B點間的運動指令指定的G96或G97無效，而在G72程序段或以前的程序段指定的G96或G97有效。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）A和A’之間的刀具軌跡是在包含G00或G01程序號為ns的程序段中指定，并且在這個程序段中，不能指定X軸的運動指令。4）順序號ns～nf之間的程序段不能調(diào)用子程序。5）順序號ns～nf之間的程序段不再被執(zhí)行，如果要執(zhí)行需用G70調(diào)用。6）其循環(huán)終點又回到起點。7）G72指令適合于盤類零件的加工。8）G71指令是U

R

，G72指令是W

R

。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)9）指令中各項的意義說明如下：Δd為背吃刀量，不帶符號，切削方向決定于AA＇方向。e為退刀量。ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號。nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。Δu為X軸方向精加工余量，以直徑值表示。Δw為Z軸方向精加工余量。f、s、t分別是F、S、T代碼所賦的值，包含在ns到nf程序段中的任何F、S、T功能在循環(huán)中無效，而在G72程序段中的F、S、T功能有效。ns～nf中必須符合X軸、Z軸形狀單調(diào)遞增或單調(diào)遞減。循環(huán)中可以進(jìn)行刀具補(bǔ)償。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.固定形狀粗車循環(huán)指令G73該指令用于零件毛坯已基本成型的鑄件或鍛件的加工。鑄件或鍛件的形狀與零件輪廓相接近，這時若仍使用G71指令，則會產(chǎn)生許多無效切削而浪費加工時間。其指令格式：G73UΔiWΔkRd；G73PnsQnfUΔuWΔwFΔf；項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)說明：1）該指令只需指定粗加工循環(huán)次數(shù)、精加工余量和精加工路線，系統(tǒng)會自動算出粗加工的背吃刀量，給出粗加工路線，完成各外圓表面的粗加工，如圖所示。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2）指令中各項的意義說明如下：Δi為X軸方向總退刀量和方向，以半徑值表示。當(dāng)向+X軸方向退刀時，該值為正，反之為負(fù)；Δk為Z軸方向總退刀量和方向，一般設(shè)定為0，當(dāng)向+X軸方向退刀時，該值為正，反之為負(fù)；ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號。nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。Δu為X軸方向精加工余量，以直徑值表示，一般取0.5mm。加工內(nèi)徑輪廓時，為負(fù)值。Δw為Z軸方向精加工余量，一般取0.05～0.1mm。Δf為粗車時的進(jìn)給量。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）精加工循環(huán)指令G70該指令用于切除G71或G73指令粗加工后留下的加工余量。其指令格式：G70PnsQnf；說明：1）ns為指定精加工路線的第一個程序段的段號；nf為指定精加工路線的最后一個程序段的段號。2）必須先使用G71或G73指令后，才可使用G70指令。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3）G70指令指定的ns到nf間精加工的程序段中，不能調(diào)用子程序。4）在精加工循環(huán)G70狀態(tài)下，ns至nf程序中指定的F、S、T有效；當(dāng)ns至nf程序中不指定F、S、T時，粗加工循環(huán)（G71、G73）中指定的F、S、T有效。5）精加工時的S也可以在G70指令前，在換精車刀時同時指定。6）使用G71、G73、G70指令的程序必須儲存于CNC控制器的內(nèi)存中，即有復(fù)合循環(huán)指令的程序不能通過計算機(jī)以邊傳邊加工的方式控制CNC機(jī)床。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-7使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試采用G71、G70指令編制該零件粗、精加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-8使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯已基本鍛造成形，加工余量為20mm（直徑值），用G73、G70指令編寫零件粗、精加工程序。設(shè)粗車循環(huán)次數(shù)為4次，精加工余量在X方向為0.5mm（直徑值），Z方向為0.05mm。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.刀具的選擇和刀位點的確定切槽及切斷選用切刀，切刀有左右兩個刀尖和切削中心處的三個刀位點，在編寫加工程序時要采用其中之一作為刀位點，一般常用左刀尖作為刀位點。在整個加工程序中應(yīng)采用同一個刀位點。2.3.4槽項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)2.窄槽的加工方法項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)3.進(jìn)給暫停指令G04該指令控制系統(tǒng)按指定時間暫時停止執(zhí)行后續(xù)程序段。暫停時間結(jié)束則繼續(xù)執(zhí)行。該指令為非模態(tài)指令，只在本程序段有效。其指令格式：G04X；或G04U；或G04P；項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1）X、U、P為暫停時間。X、U后面可用帶小數(shù)點的數(shù)，單位為s；如采用P值表示，P后面不允許用小數(shù)點，單位為ms。2）在車削溝槽或鉆孔時，為使槽底或孔底得到準(zhǔn)確的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底時，應(yīng)該暫停一段適當(dāng)時間，使工件回轉(zhuǎn)一周以上。3）使用G96車削工件輪廓后，改成G97車削螺紋時，指令暫停一段時間，使主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后再執(zhí)行車削螺紋，以保證螺距加工精度要求。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-9使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，材料為45鋼，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓柱面、左倒角、右倒角、窄槽組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸75mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左粗車外圓。4）由右向左依次精車右端面、右倒角、精車外圓。5）切槽、左倒角、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標(biāo)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于車右倒角和粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、左倒角、切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-10使用CK6140A數(shù)控車床加工圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試分析該零件加工工藝并編寫加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1）工藝分析該零件由外圓柱面和窄槽組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進(jìn)行粗、精車外圓，然后切槽、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸70mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左粗車外圓。4）由右向左精車右端面、倒角、車外圓。5）切槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）數(shù)值計算φ40mm外圓柱面的編程尺寸=39.958mm。φ36mm外圓柱面的編程尺寸=35.969mm。φ30mm外圓柱面的編程尺寸=29.974mm。50mm長度的編程尺寸=50mm。（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為3mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、切斷，置于T03刀位。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)4.寬槽的加工方法精度要求較高的寬槽加工可分幾次進(jìn)給，要求每次切削時刀具軌跡要有重疊的部分，并在溝槽兩側(cè)和底面留一定的精車余量，每次車削軌跡在寬度上應(yīng)略有重疊，并要留精加工余量，最后精車槽側(cè)和槽底。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-11使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知毛坯尺寸為φ60mm×80mm，材料為45鋼，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓柱面和寬槽組成，材料為45鋼，切削加工性能較好，有較高的表面粗糙度要求，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先進(jìn)行粗、精車外圓，然后切槽、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸80mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左粗車外圓。4）由右向左精車右端面、外圓。5）切槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標(biāo)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.5子程序功能及應(yīng)用子程序的編號與一般程序基本相同，只是程序結(jié)束字為M99表示子程序結(jié)束，并返回到調(diào)用子程序的主程序中。調(diào)用子程序指令為M98，結(jié)束子程序指令為M99，其編程格式：式中P表示子程序調(diào)用情況。P后跟8位數(shù)，前四位為調(diào)用次數(shù)，后四位為所調(diào)用的子程序號。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)例1-16使用CK6140數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試編制該零件的加工程序。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由凸圓弧面、外圓、錐面、寬槽等組成，有較高的表面粗糙度要求。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則。即先從右向左進(jìn)行粗車，然后從右向左進(jìn)行精車，最后切槽、切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸120mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗、精車凸圓弧、外圓。4）切槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）選擇刀具1）選硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工凸圓弧、外圓，刀尖圓弧半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位；2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切槽、切斷，置于T03刀位。（4）確定切削用量項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（5）參考程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)子程序項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.5.6典型零件編程與加工實例例1-13使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試外圓粗車循環(huán)指令編寫零件的加工程序，并在數(shù)控車床上加工出來。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)1.編寫程序（1）工藝分析該零件由多個圓柱面、圓錐面組成，有較高的表面粗糙度要求。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。精加工時，提高主軸轉(zhuǎn)速，減小進(jìn)給量，以保證表面質(zhì)量的要求。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸100mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗、精車端面、外圓。4）換刀，切寬槽、切斷。項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標(biāo)項目1.5

軸類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工端面、外圓，刀尖圓弧半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T0