鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性

鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計是壓鑄工作的第一步。設(shè)計的合理性和工藝適應(yīng)性將會影響到后續(xù)工作的順利進行，如分型面選擇、內(nèi)澆口開設(shè)、推出機構(gòu)布置、模具結(jié)構(gòu)及制造難易、合金凝固收縮規(guī)律、鑄件精度保證、缺陷的種類等，都會以壓鑄件本身工藝性的優(yōu)劣為前提。（1）、壓鑄件上應(yīng)消除內(nèi)側(cè)凹，以保證壓鑄件從壓型中順利取出。⑵、壓力鑄造可鑄出細小的螺紋、孑L、齒和文字等，但有一定的限制。⑶、應(yīng)盡可能采用薄壁并保證壁厚均勻。由于壓鑄工藝的特點，金屬澆注和冷卻速度都很快，厚壁處不易得到補縮而形成縮孔、縮松。壓鑄件適宜的壁厚：鋅合金為1?4mm,鋁合金為1.5?5mm,銅合金為2?5mm。⑷、對于復(fù)雜而無法取芯的鑄件或局部有特殊性能（如耐磨、導(dǎo)電、導(dǎo)磁和絕緣等）要求的鑄件，可采用嵌鑄法，把鑲嵌件先放在壓型內(nèi)，然后和壓鑄件鑄合在一起。1、壓鑄件零件設(shè)計的注意事項1、壓鑄件的設(shè)計涉及四個方面的內(nèi)容：a、 即壓力鑄造對零件形狀結(jié)構(gòu)的要求；b、 壓鑄件的工藝性能；c、 壓鑄件的尺寸精度及表面要求；d、 壓鑄件分型面的確定；壓鑄件的零件設(shè)計是壓鑄生產(chǎn)技術(shù)中的重要部分，設(shè)計時必須考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設(shè)、頂桿位置的選擇、鑄件的收縮、鑄件的尺寸精度保證、鑄件內(nèi)部缺陷的防范、鑄孑的有關(guān)要求、收縮變形的有關(guān)要求以及加工余量的大小等方面；⑵、壓鑄件的設(shè)計原則是：a、 正確選擇壓鑄件的材料；b、 合理確定壓鑄件的尺寸精度；c、 盡量使壁厚分布均勻；d、 各轉(zhuǎn)角處增加工藝園角，避免尖角。⑶、壓鑄件分類按使用要求可分為兩大類，一類承受較大載荷的零件或有較高相對運動速度的零件，檢查的項目有尺寸、表面質(zhì)量、化學(xué)成分、力學(xué)性能（抗拉強度、伸長率、硬度）；另一類為其它零件，檢查的項目有尺寸、表面質(zhì)量及化學(xué)成分。在設(shè)計壓鑄件時，還應(yīng)該注意零件應(yīng)滿足壓鑄的工藝要求。壓鑄的工藝性從分型面的位置、頂面推桿的位置、鑄孑的有關(guān)要求、收縮變形的有關(guān)要求以及加工余量的大小等方面考慮。合理確定壓鑄面的分型面，不但能簡化壓鑄型的結(jié)構(gòu)，還能保證鑄件的質(zhì)量。⑷、壓鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性：1） 、盡量消除鑄件內(nèi)部側(cè)凹，使模具結(jié)構(gòu)簡單。2） 、盡量使鑄件壁厚均勻，可利用筋減少壁厚，減少鑄件氣孑、縮孑、變形等缺陷。3） 、盡量消除鑄件上深孑、深腔。因為細小型芯易彎曲、折斷，深腔處充填和排氣不良。4） 、設(shè)計的鑄件要便于脫模、抽芯。5） 、肉厚的均一性是必要的。6） 、避免尖角。7） 、注意拔模角度。8） 、注意產(chǎn)品之公差標(biāo)注。9） 、太厚太薄皆不宜。10）、避免死角倒角（能少則少）。11）、考慮后加工的難易度。12）、盡量減少產(chǎn)品內(nèi)空洞。13）、避免有半島式的局部太弱的形狀。14）、太長的成形孔，或太長的成形柱皆不宜。⑸、開銷與節(jié)源影響個體零件和客戶要求的最后成品的價格的因素很多,而90%的因素是由其設(shè)計階段決定，與后來的制造工序的提高操作聯(lián)系反倒不是很直接。比較普遍的解決方法是降低原材料和加工成本，但這也很難做到大幅度地節(jié)省開支。其實另有解決之道，雖不被大眾所知，卻能有效地降低成本，產(chǎn)生巨大利潤。?優(yōu)化組合零件，以一個代替多個可降低成本；當(dāng)改變操作工序時，相應(yīng)的改變設(shè)計模型可節(jié)省沖模開支。改變設(shè)計模型不僅可更好的地適應(yīng)沖模操作，工具性能，也可延長工具的適用壽命，和改善成品的質(zhì)量，提高鑲接的能力，這些都可為您帶來額外的利潤減輕重量不僅節(jié)省了原材料，也提高了成品的價值減輕重量不僅直接地從總體上節(jié)省了原材料，也因為排除了一些潛在的影響質(zhì)量的多孔部分而提高了零件設(shè)計的效果和質(zhì)量。對工具中細小部件應(yīng)小心對待，以免造成損毀和額外的維修開銷；統(tǒng)一壁的厚度是必要的，因為它可降低由于壁的厚薄不均，改變金屬的周轉(zhuǎn)速和填充時產(chǎn)生的湍流在沖壓過程中產(chǎn)生的噪音；科學(xué)設(shè)計地大部零件的肋條可從總體上節(jié)省原材料，也可保持零件的完整性；避免復(fù)雜雕刻-不僅成本高而且對工具有特殊要求；?避免利角-損耗工具，成本高；?不必要的過多的容許誤差是增加沖壓成本的一個重要原因，造成誤差的不僅是工具槽位，整個操作工序也是產(chǎn)生誤差的原因；?隨意的零件幾何誤差一定要避免。嚴密的分析幫助確認，減少功能上過多的隨意幾何誤差；?出模斜度是沖模中重要的一環(huán)，以確保鑄模從工具中取出時不受到損壞；模鑄在模具中不與接線成垂直面而造成的不必要的棱角磨損或加工修繕可導(dǎo)致高額成本的支出；避免無覆蓋內(nèi)表面的差錯以減少機械修繕時造成的切屑；?入口溝殘余和接線也是影響成本的一個重要因素：封口越緊密，操作要求越高，成本越越貴；?采用自攻鎖緊螺釘大大降低成品的安裝固定成本。自鎖的洞孔可自鑄，而不必采用鉆空的方式；鑄模合金的成本是漲伏不定的，不可作為成品零件的成本依據(jù)。鑄模過程的開銷是影響產(chǎn)品價值的重要因素，主要由各個獨立因素所決定，例如選料，機器規(guī)模，零件重量，循環(huán)時間，槽位數(shù)量，工具老舊程度，和切屑量；制造工具的時間決定了工具的成本，而最終決定價格還是設(shè)計本身。I、具體建議產(chǎn)品的功能一旦確定，就應(yīng)準(zhǔn)備選料，壓鑄工序事宜。選擇何種合金主要是依據(jù)對機械，物理，化學(xué)的要求。如果超過一種的鑄模合金符合要求，則首先在成本上贏得了優(yōu)勢。充份的利用零件設(shè)計的優(yōu)勢可為您的模鑄制造帶來：?填充緊密的模具提供優(yōu)質(zhì)的鑄模。這是零件設(shè)計的功能，也是工具設(shè)計上入口構(gòu)，流道，溢流口和沖模操作所需機械參數(shù)的功能。?固化快速且無瑕痞。再次，還是歸功于上文提到的設(shè)計和操作參數(shù)。?從模具中直接排出，無損零件。設(shè)計時遵循以下6條原則可達到以上效果：、統(tǒng)一壁的厚薄度。、在交叉面，例如壁，肋條，軸套等地方涂上大量的鐳。這能增強零件的硬度，改善金屬液體的流動，減少模具的維修和延長使用壽命。、出模斜度一定要具體。為了減少成品加工，有的鑄模可做到最小斜度，或零斜度。、外部尖角應(yīng)用鐳或削角工具削掉以減少壓鑄的失敗和維修。零件上的外尖角便是工具的內(nèi)尖角。由操作過程中產(chǎn)生的高壓和高熱循環(huán)形成了嚴重的傾斜梯度，往往導(dǎo)致沖模失敗。、盡可能地避免復(fù)雜雕刻，因為它不論對零件的機械加工，或工具鉆孔都無特殊幫助。、一個鑄模對一套體積數(shù)據(jù)，不可混用。由于鑄模數(shù)據(jù)是一個非直線值，因此套用其它模鑄數(shù)據(jù)不可能得到精確數(shù)據(jù)。2、壓鑄件零件設(shè)計⑴、壓鑄件的形狀結(jié)構(gòu)a、 消除內(nèi)部側(cè)凹；b、 避免或減少抽芯部位；c、 避免型芯交叉；合理的壓鑄件結(jié)構(gòu)不僅能簡化壓鑄型的結(jié)構(gòu)，降低制造成本，同時也改善鑄件質(zhì)量。⑵、壁厚壓鑄件的壁厚對鑄件質(zhì)量有很大的影響。薄壁比厚壁具有更高的強度和良好的致密性。因此，在保證鑄件有足夠的強度和剛性的條件下，應(yīng)盡可能減少其壁厚，并保持壁厚均勻一致。鑄件壁太薄時，使金屬熔接不好，影響鑄件的強度，同時給成型帶來困難；壁厚過大或嚴重不均勻則易產(chǎn)生縮癟及裂紋。隨著壁厚的增加，鑄件內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣降低鑄件的強度。壓鑄件的壁厚一般以2.5?4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄。推薦采用的最小壁厚和正常壁厚見表1。表1壓鑄件的最小壁厚和正常壁厚Zb壁厚處的面積aXb(cm2)鋅合金鋁合金鎂合金銅合金壁厚h(mm)最小正常最小正常最小正常最小正常W250.51.50.82.00.82.00.81.5>25?1001.01.81.22.51.22.51.52.0>100?5001.52.21.83.01.83.02.02.5>5002.02.52.54.02.54.02.53.0最大壁厚與最小壁厚之比不要大于3：1（應(yīng)設(shè)計壁厚均勻，保證足夠強度與剛度的前提）。壓鑄件壁厚度（通常稱壁厚）是壓鑄工藝中一個具有特殊意義的因素，壁厚與整個工藝規(guī)范有著密切關(guān)系，如填充時間的計算、內(nèi)澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力（最終比壓）的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率；a、 零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學(xué)性能明顯下降，薄壁鑄件致密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性；b、 鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產(chǎn)生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難；壓鑄件隨壁厚的增加，其內(nèi)部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在保證鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應(yīng)盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應(yīng)減厚（減料），增加筋；對于大面積的平板類厚壁鑄件,設(shè)置筋以減少鑄件壁厚。1） 壓鑄件壁厚與性能有關(guān)。2） 壓鑄件壁厚影響金屬液填充型腔狀態(tài)，最終影響鑄件表面質(zhì)量。3） 壓鑄件壁厚影響金屬料消耗及成本。在設(shè)計壓鑄件時，往往為保證強度和剛度的可靠性，以為壁越厚性能越好；實際上對于壓鑄件來說，隨著壁厚增加，力學(xué)性能明顯下降。原因是在壓鑄過程中，當(dāng)金屬液以高壓、高速的狀態(tài)進入型腔，與型腔表面接觸后很快冷卻凝固。受到激冷的壓鑄件表面形成一層細晶粒組織。這層致密的細晶粒組織的厚度約為0.3m左右，因此薄壁壓鑄件具有更高的機械性能。相反，厚壁壓鑄件中心層的晶粒較大，易產(chǎn)生內(nèi)部縮孔、氣孔，外表面凹陷等缺陷，使壓鑄件的機械性能隨著壁厚的增加而降低。隨著壁厚的增加，金屬料消耗多，成本也增加。但如果單從結(jié)構(gòu)性計算出最小壁厚，而忽略了鑄件的復(fù)雜程度時，也會造成液態(tài)金屬充填型腔狀態(tài)不理想，產(chǎn)生缺陷。在滿足產(chǎn)品使用功能要求前提下，綜合考慮各后工序過程的影響，以最低的金屬消耗取得良好的成型性和工藝性，以采取正常、均勻的壁厚為佳。⑶、壓鑄圓角和脫模斜度1）壓鑄圓角壓鑄件各部分相交應(yīng)有圓角（分型面處除外），使金屬填充時流動平穩(wěn)，氣體容易排出，并可避免因銳角而產(chǎn)生裂紋。對于需要進行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm,最小圓角半徑為0.5mm,見表1-9。鑄造圓角半徑的計算見表1-10。表1-9壓鑄件的最小圓角半徑（mm）壓鑄合金圓角半徑R壓鑄合金圓角半徑R鋅合金0.5鋁、鎂合金1.0鋁錫合金0.5銅合金1.5表1-10鑄造圓角半徑的計算（mm）相連接兩壁的厚度圖例圓角半徑相等壁厚r!h■,rhrmin=Khrmax=KhR=r+h不等壁厚1丄;r11lr三(h+h1)/3R=r+(h+h1)/2說明：①、對鋅合金鑄件，K=l/4；對鋁、鎂、合金鑄件，K=l/2。、計算后的最小圓角應(yīng)符合表2的要求。壓鑄件上凡是壁與壁的連接，不論直角、銳角或鈍角、盲孔和凹槽的根部，都應(yīng)設(shè)計成圓角，只有當(dāng)預(yù)計確定為分型面的部位上，才不采用圓角連接，其余部位一般必須為圓角圓角不宜過大或過小，過小壓鑄件易產(chǎn)生裂紋，過大易產(chǎn)生疏松縮孔，壓鑄件圓角一般取1/2壁厚WRW壁厚。圓角的作用是有助于金屬的流動，減少渦流或湍流；避免零件上因有圓角的存在而產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致開裂；當(dāng)零件要進行電鍍或涂覆時，圓角可獲得均勻鍍層，防止尖角處沉積；可以延長壓鑄模的使用壽命，不致因模具型腔尖角的存在而導(dǎo)致崩角或開裂。圓角可使金屬液流動順暢，改善充型持性，氣體容易排出。同時，避免尖角產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂紋缺陷。特別是壓鑄件需要電鍍處理時，圓角對于保證其良好的電鍍效果是十分必要的。2）脫模斜度設(shè)計壓鑄件時，就應(yīng)在結(jié)構(gòu)上留有結(jié)構(gòu)斜度，無結(jié)構(gòu)斜度時，在需要之處，必須有脫模的工藝斜度。斜度的方向，必須與鑄件的脫模方向一致。推薦的脫模斜度見表1-11。表1-11脫模斜度合金配合面的最小脫模斜度非配合面的最小脫模斜度aH 11外表面a內(nèi)表面B外表面a內(nèi)表面BsZlh鋅合金0°10’0°15’0°15’0°45’鋁、鎂合金0°15’0°30’0°30’1°?B銅合金0°30’0°45’1°1°30’說明：①、由此斜度而引起的鑄件尺寸偏差，不計入尺寸公差值內(nèi)。、表中數(shù)值僅適用型腔深度或型芯高度W50mm,表面粗糙度在RaO.l,大端與小端尺寸的單面差的最小值為0.03mm。當(dāng)深度或高度＞50mm,或表面粗糙度超過RaO.l時，則脫模斜度可適當(dāng)增加。斜度作用是減少鑄件與模具型腔的摩擦，容易取出鑄件；保證鑄件表面不拉傷；延長壓鑄模使用壽命，鋁合金壓鑄件一般最小鑄造斜度如下：鋁合金壓鑄件最小的鑄造斜度外表面內(nèi)表面型芯孔（單邊）1°1°30’2°為了順利脫模，減少推出力、抽芯力，減少模具損耗，在設(shè)計壓鑄件時，應(yīng)在結(jié)構(gòu)上有盡可能大的斜度。從而減少壓鑄件與模具的摩擦，容易取出鑄件，也使鑄件表面不被拉傷，保證表面光潔。⑷、加強筋

加強筋的設(shè)置可以增加零件的強度和剛性，同時改善了壓鑄的工藝性。但須注意：分布要均勻?qū)ΨQ；與鑄件連接的根部要有圓角；避免多筋交叉；筋寬不應(yīng)超過其相連的壁的厚度。當(dāng)壁厚小于1.5mm時，不宜采用加強筋加強筋的脫模斜度應(yīng)大于鑄件內(nèi)腔所允許的鑄造斜度。一般采用的加強筋的尺寸按表5選?。簃m,大于或等于2.5mm，會降低抗拉強度，易產(chǎn)生氣孔，縮孔。設(shè)計原則：1、受力大，減小壁厚，改善強度。2、 對稱布置，壁厚均勻，避免縮孔氣孔3、 與料流方向一致，避免亂流。4、避免在肋上設(shè)置任何零部件。筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的強度和剛性，防止減少鑄件收縮變形，以及避免工件從模具內(nèi)頂出時發(fā)生變形，填充時用以作用輔助回路(金屬流動的通路)，壓鑄件筋的厚度應(yīng)小于所在壁的厚度，一般取該處的厚度的2/3?3/4。壓鑄件傾向采用均勻的薄壁，為了提高其強度和剛性，防止變形，不應(yīng)單純用增加壁厚的方法，而應(yīng)采用適當(dāng)?shù)谋”诩訌娊钸_此目的。加強筋應(yīng)對稱布置，厚度均勻，避免新的金屬堆聚。為減少脫模時的阻力，加強筋應(yīng)有鑄造斜度。⑸、鑄孔和孔到邊緣的最小距離1)鑄孔壓鑄件的孔徑和孔深，對要求不高的孔可以直接壓出，按表1-12。表1-12最小孔徑和最大孔深*合金類別最小孔徑d(mm)最大孔深(mm)孔的最小斜度一般的技術(shù)上可能的盲孔通孔d>5D<5d>5D<5鋅合金1.50.86d4d12d8d0?0.3%鋁合金2.52.04d3d8d6d0.5%?1%鎂合金2.01.55d4d10d8d0?0.3%銅合金4.02.53d2d5d3d2%?4%說明：①、表內(nèi)深度系指固定型芯而言，對于活動的單個型芯其深度還可以適當(dāng)增加。

②、對于較大的孔徑，精度要求不高時，孔的深度亦可超出上述范圍。壓鑄件可壓鑄出的孔的最小尺寸和深度，受到形成孔的型芯在型腔中的分布位置的制約細型芯在抽出時易彎曲或折斷，因此孔的最小尺寸和深度受到一定限制。其深度應(yīng)帶有一定斜度，以便于抽芯。對于壓鑄件自攻螺釘用的底孔，推薦采用的底孔直徑見表1-13。表1-13自攻螺釘用底孔直徑（mm）螺紋規(guī)格dM2.5M3M3.5M4M5M6M8d4-2.30?2.75?3.18?3.63?4.70?5.58?d27.45?7.602.402.853.303.754.855.70Z力十2.20?2.60?3.08?3.48?4.38?5.38?勿況十d37.15?7.302.302.703.203.604.505.50廠0丁_□d3d4±4.2±5.0±5.8±6.7±8.3±10±13.3旋入深度tt±1.5d鑄件較為常用的自攻螺釘規(guī)格為M4與M5,其采用的底孔直徑如下表:d2d3tM43.840-0.13.59+0.1010M54.840-0.14.54+0.10202） 鑄孔到邊緣的最小距離為了保證鑄件有良好的成型條件,鑄孔到鑄件邊緣應(yīng)保持一定的壁厚，見圖2b三（1/4?1/3）t當(dāng)t<4.5時，b三1.5mm⑹、壓鑄件上的長方形孔和槽壓鑄件上的長方形孔和槽的設(shè)計推薦按表圖21-14采用。表1-14長方形孔和槽（mm）合金類別鉛錫合金鋅合金鋁合金鎂合金銅合金最小寬度b0.80.81.21.01.5最大深度H~10~12~10~12~10厚度h~10~12~10~12~8說明:寬度b在具有鑄造斜度時，表內(nèi)值為小端部位值。⑺、壓鑄件內(nèi)的嵌件壓鑄件內(nèi)采用嵌件的目的：①改善和提高鑄件上局部的工藝性能，如強度、硬度、耐磨性等;②鑄件的某些部分過于復(fù)雜，如孔深、內(nèi)側(cè)凹等無法脫出型芯而采用嵌件；③可以將幾個部件鑄成一體。設(shè)計帶嵌件的壓鑄件的注意事項：①嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；②嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應(yīng)力集中；③必須考慮嵌件在模具上定位的穩(wěn)固性，滿足模具內(nèi)配合要求；④外包嵌件的金屬層不應(yīng)小于1.5?2mm；⑤鑄件上的嵌件數(shù)量不宜太多；⑥鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；⑦有嵌件的鑄件應(yīng)避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。⑻、壓鑄件的加工余量壓鑄件由于尺寸精度或形位公差達不到產(chǎn)品圖紙要求時，應(yīng)首先考慮采用精整加工方法，如校正、拉光、擠壓、整形等。必須采用機加工時應(yīng)考慮選用較小的加工余量，并盡量以不受分型面及活動成型影響的表面為毛坯基準(zhǔn)面。推薦采用的機加工余量及其偏差值見表8。鉸孔余量見表9。表8推薦機加工余量及其偏差（mm）基本尺寸W100>100—250〉250,?400〉400,?630>630--1000每面余量0.5+0.4-0.10.75+0.5-0.21.0+0.5-0.31.5+0.6-0.42.0+1-0.4表9推薦鉸孔加工余量（mm）公稱孔徑DW6>6—10>10—18>18?30>30?50>50?60鉸孔余量0.050.10.150.20.250.3機加工余量一般取0.3?0.5mm。⑼、其他、文字、標(biāo)志、圖案1） 用壓鑄鑄出，應(yīng)采用凸紋。凸紋高度大于0.3m，以適應(yīng)模具制造的特點。2） 采用目前開始流行的新技術(shù)：“轉(zhuǎn)移彩膜”，可將彩色的文字、標(biāo)志、圖案彩膜轉(zhuǎn)印到壓鑄件表面。3） 壓鑄出鑄件后，用激光在鑄件表面打出文字、標(biāo)志、圖案，可以打出非常細微的文字。例：平行紋（直紋）高0.7mm，間距1mm,角度60.5。外徑①34.5mm共104牙。、收縮率收縮率通常稱為縮水。它是指合金由液態(tài)凝固為固態(tài)，并冷卻至室溫時尺寸縮小的百分數(shù)，可用下式表示：K=（L模-L件）/L件式中：L模為模腔尺寸，L件為鑄件尺寸。收縮率的大小與壓鑄件的結(jié)構(gòu)特點、壁厚、合金的化學(xué)成分和工藝因素等有關(guān)。鋅合金的線收縮率一般為：自由收縮時取0.6％?0.8％，受阻收縮時取0.3％?0.6％。表5為有型芯的鋅合金壓鑄件不同壁厚時的線收縮率參考值。、螺紋1）外螺紋可以鑄出，由于鑄件或模具結(jié)構(gòu)的需要，采用兩半分型的螺紋型環(huán)時，需留有0.2?0.3mm加工余量。可鑄出的最小螺距為0.75mm，最小螺紋外徑6mm，最大螺紋長為螺距的8倍。2）內(nèi)螺紋雖然可以鑄出，但要通過使用機械裝置轉(zhuǎn)動壓鑄模中的型芯，使模具結(jié)構(gòu)更復(fù)雜，而增加成本。所以一般先鑄出底孔，再由機械加工成內(nèi)螺紋。合金最小螺距（P）最小螺紋外徑最大螺紋長度鋅0.75外內(nèi)外內(nèi)6108P5P鋁110206P4P、齒輪齒輪可以鑄出，鋅合金壓鑄齒輪最小模數(shù)m為0.3。對要求高的齒輪齒面應(yīng)留有0.2?0.3mm的加工余量。、表皮鑄態(tài)零件其外表面有致密的激冷表皮層比鑄件其它部分有較高的力學(xué)性能。因此設(shè)計者應(yīng)避免機械加工去掉鑄件表皮致密層，尤其是對要求耐磨的鑄件。、嵌件壓鑄件內(nèi)采用嵌件的目的：改善和提高鑄件上局部的工藝性能，如強度、硬度、耐磨性等；鑄件的某些部分過于復(fù)雜，如孔深、內(nèi)側(cè)凹等無法脫出型芯而采用嵌件；可以將幾個部件鑄成一體。設(shè)計帶嵌件的壓鑄件的注意事項：嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應(yīng)力集中；必須考慮嵌件在模具上定位的穩(wěn)固性，滿足模具內(nèi)配合要求；外包嵌件的金屬層不應(yīng)小于1.5?2mm；鑄件上的嵌件數(shù)量不宜太多；鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；有嵌件的鑄件應(yīng)避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。當(dāng)設(shè)計要求將不同材料的零件組合成一個部件時，可采用插入件壓鑄，先把嵌件裝放到壓鑄模型腔內(nèi)，然后在嵌件周圍壓鑄成形鋅合金部件。⑽、功能組合在進行產(chǎn)品設(shè)計中，降低成本最有效的方法是將幾個零件組合成一個壓鑄件。QD、壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的注意事項壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的注意事項序號注意事項圖例說明改進前改進后1消除內(nèi)凹A內(nèi)凹鑄件型芯不易取出2壁厚均勻壁厚不均，易產(chǎn)生氣孔、縮孔

3采用加強筋減 申匚少壁厚 1 丄厚壁處容易產(chǎn)生氣孔和縮孔4消除尖角過渡 m圓滑 UL止充填良好，不產(chǎn)生裂紋5簡化鑄型結(jié)構(gòu)HUill【i1-?盡量避免橫向抽芯，否則使鑄型結(jié)構(gòu)復(fù)雜；改進后抽芯方向與開型取件方向一致，簡化鑄型結(jié)構(gòu)3、壓鑄件的公差等級與精度一般壓鑄件精度為IT11級；高精度壓鑄件為IT13級。壓鑄件公差等級CT：4?6（見表8）。鑄件尺寸公差數(shù)值GB/T6414-1997 mm鑄件基本尺寸公差等級CT4CT5CT610?1