壓鑄件出現(xiàn)品質(zhì)問(wèn)題及改善方法

壓鑄件出現(xiàn)品質(zhì)問(wèn)題及改善方法壓鑄件缺陷：一、流痕其他名稱：條紋。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，用手感覺(jué)得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無(wú)發(fā)展方向，用拋光法能去處。產(chǎn)生原因：1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量過(guò)多。排除措施：1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3、適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4、涂料使用薄而均勻。二、冷隔其他名稱：冷接（對(duì)接）。特征：溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。產(chǎn)生原因：1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長(zhǎng)。5、填充速度低或排氣不良。6、比壓偏低。排除措施：1、適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提高流動(dòng)性。3、改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4、改善排溢條件，增大溢流量。5、提高壓射速度，改善排氣條件。6、提高比壓三、擦傷其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。產(chǎn)生原因：1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2、型芯、型壁有壓傷痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常噴涂不到。7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。排除措施：1、修正模具，保證制造斜度。2、打光壓痕。3、合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。4、修正模具結(jié)構(gòu)。5、打光表面。6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7、適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。四、凹陷其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2、合金收縮率大。3、內(nèi)澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫度太高。排除措施：1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過(guò)渡，消除熱節(jié)。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。4、增大壓射力。5、適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。五、氣泡其他名稱：鼓泡。特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因：1、模具溫度太高。2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過(guò)多。3、涂料發(fā)氣量大，用量過(guò)多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4、排氣不順。5、開模過(guò)早。6、合金熔煉溫度過(guò)高。排除措施：1、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度，避免渦流包氣。3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。4、清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5、調(diào)整留模時(shí)間。6、修整熔煉工藝。六、氣孔其他名稱：空氣孔、氣眼。特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。產(chǎn)生原因：主要是包卷氣體引起1、澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2、澆道形狀設(shè)計(jì)不良。3、壓室充滿度不夠。4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。5、排氣不暢。6、模具型腔位置太深。7、涂料過(guò)多，填充前未燃盡。8、爐料不干凈，精煉不良。9、機(jī)械加工余量太大。排除措施：1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。2、直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。10、降低澆注溫度，增加比壓。對(duì)于壓鑄件出現(xiàn)0.5mm以上的氣孔，可以進(jìn)行改善。對(duì)于小的0.1～0.3mm的針孔是很難消除的，那模具整體需要有較高溫度（200～280度），有效精煉的純凈鋁水，采用低溫、低速、抽真空，甚至局部使用擠壓壓鑄才可以穩(wěn)定的達(dá)到1%~5%的孔隙率。對(duì)于允許出現(xiàn)0.5mm以下氣孔的壓鑄件，我改善氣孔的方法是：①模具的澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、流向要合理，內(nèi)澆口要厚，排氣要暢通；②鋁水如果使用回爐料，一定要進(jìn)行除氣、除渣精煉；③噴涂的涂料含油量不要太多，噴涂的霧化效果要好，噴涂量不要過(guò)多，噴后要用足夠的時(shí)間用壓縮空氣吹干凈模具表面（“吹干凈”這一點(diǎn)非常重要）；④模具的溫度要適當(dāng)控制，模具表面噴涂之后有170～220度為好，讓涂料水能夠充分揮發(fā)掉，又讓模具能快速冷卻鑄件；⑤噴涂壓鑄室和沖頭的沖頭油盡量是水包油劑的，讓沖頭油遇熱后能把過(guò)多的溶劑揮發(fā)掉，留下有效的潤(rùn)滑劑粘附在壓射室表面；噴涂的沖頭油和噴涂料一樣霧化效果要好，讓沖頭油均勻的噴涂在壓射室表面，不要讓沖頭油堆積，防止?jié)沧X水室燃燒產(chǎn)生大量的煙火和氣體。也一定要禁止沖頭漏水，防止噴涂模具的涂料水噴進(jìn)壓射室，防止鋁水在壓射室里包卷過(guò)多的氣體。⑥壓鑄的低速速度要低，以0.12～0.2m/s為好，防止鋁水在壓射室里翻滾包卷氣二十、碰傷特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。產(chǎn)生原因：去澆口、清理、校正和搬運(yùn)流轉(zhuǎn)過(guò)程中不小心碰傷。排除措施：清理鑄件要小心，存放及運(yùn)輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運(yùn)輸運(yùn)輸箱。二十一、硬質(zhì)點(diǎn)其他名稱：氧化夾雜、夾渣。特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴(yán)重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點(diǎn)。產(chǎn)生原因：合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等。1、氧化鋁（AL2O3）。（1）、鋁合金未精練好。（2）、澆注時(shí)混入了氧化物。2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。3、游離硅混入物（1）、鋁硅合金含硅量高。（2）、鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。排除措施：1、熔煉時(shí)要減少不必要的攪動(dòng)和過(guò)熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長(zhǎng)期在爐內(nèi)保溫時(shí)，應(yīng)周期性精煉去氣。2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時(shí)，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時(shí)，要注意補(bǔ)償。3、鋁合金中含銅、鐵量多時(shí)，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當(dāng)提高澆注溫度以先使硅析出。二十二、脆性特征：鑄件基本金屬晶粒過(guò)于粗大或細(xì)小，使鑄件易斷裂或碰碎。產(chǎn)生原因：1、合金液過(guò)熱過(guò)大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。2、激烈過(guò)冷，結(jié)晶過(guò)細(xì)。3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。排除措施：1、合金不宜過(guò)熱，避免合金長(zhǎng)時(shí)間保溫。2、提高模具溫度，降低澆注溫度。3、嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。4、保持坩堝涂料層完整良好。二十三、滲漏特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。產(chǎn)生原因：1、壓力不足。2、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。3、合金選擇不當(dāng)。4、排氣不良。排除措施：1、提高比壓。2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。3、選用良好合金。4、盡量避免加工。5、鑄件進(jìn)行浸漬處理。二十四、化學(xué)成分不符合要求特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。產(chǎn)生原因：1、配料不正確。2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。排除措施：1、爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。2、爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例配用。3、嚴(yán)格遵守熔煉工藝。4、熔煉工具應(yīng)刷涂料。二十五、機(jī)械性能不符合要求特征：鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。產(chǎn)生原因：1、合金化