2023過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗導(dǎo)則

DL/T××××—××××DL/T××××—××××PAGEIIPAGEI過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗導(dǎo)則過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗導(dǎo)則DL/T—PAGEIIPAGEI目次TOC\f\h\t"前言、引言標(biāo)題,附錄標(biāo)識(shí),參考文獻(xiàn)、索引標(biāo)題,章標(biāo)題,附錄章標(biāo)題"1范圍 32引用標(biāo)準(zhǔn) 33意義 34過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗的確定 45清洗單位的要求 46技術(shù)要求 47化學(xué)清洗工藝條件的確定 58化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和安裝 59化學(xué)清洗工藝過(guò)程 610清洗廢液的處理 811清洗質(zhì)量指標(biāo) 812清洗中的化學(xué)監(jiān)督 813安全保證體系 8附錄A(資料性附錄)富鉻層 10附錄B(資料性附錄)過(guò)熱器和再熱器管氧化皮處理方法對(duì)比 11附錄C(資料性附錄)典型清洗系統(tǒng)圖 14附錄D（規(guī)范性附錄）除垢率測(cè)量方法 15PAGE141范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗的技術(shù)要求、質(zhì)量指標(biāo)和試驗(yàn)方法。本標(biāo)準(zhǔn)適用于運(yùn)行爐和基建爐過(guò)熱器、再熱器的化學(xué)清洗。2引用標(biāo)準(zhǔn)下列文件中的條款通過(guò)本導(dǎo)則的引用而成為本導(dǎo)則的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本導(dǎo)則，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本導(dǎo)則達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本導(dǎo)則。GB8978污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)DL/T523化學(xué)清洗緩蝕劑應(yīng)用性能評(píng)價(jià)指標(biāo)及試驗(yàn)方法DL/T794GB/T4334火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則金屬和合金的腐蝕不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)方法3意義3.1避免氧化皮脫落造成的爆管由于蒸汽對(duì)鋼材的氧化作用，隨著運(yùn)行時(shí)間的增加，過(guò)熱器和再熱器管內(nèi)壁氧化皮的生長(zhǎng)和增厚是不可避免的。當(dāng)氧化皮達(dá)到一定厚度時(shí)，會(huì)發(fā)生脫落，并堵塞立式布置的過(guò)熱器或再熱器下彎頭，造成爆管事故。爆管造成停機(jī)過(guò)程和重新啟動(dòng)過(guò)程燃料、水汽、電力損失，增加檢修成本，影響發(fā)電量，并受到電網(wǎng)和上級(jí)單位考核，直接經(jīng)濟(jì)損失和間接經(jīng)濟(jì)損失巨大。通過(guò)化學(xué)清洗去除氧化皮，可以避免因氧化皮脫落而造成的爆管事故發(fā)生，從而可確保機(jī)組的安全運(yùn)行。3.2避免氧化皮脫落沖蝕汽輪機(jī)造成的損失運(yùn)行中氧化皮脫落會(huì)造成汽輪機(jī)的固體顆粒物沖蝕（SPE）。SPE是降低汽輪機(jī)效率和可靠性的主要原因之一；SPE造成汽輪機(jī)效率降低和被迫提前開(kāi)缸檢修，平均每臺(tái)機(jī)組每年損失500萬(wàn)元，最高損失2000萬(wàn)元以上。通過(guò)化學(xué)清洗去除氧化皮，可以避免因氧化皮脫落而造成的汽輪機(jī)的固體顆粒物沖蝕，產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟(jì)效益。3.3避免氧化皮造成壽命的損失隨著氧化皮增厚，過(guò)熱器和再熱器壁溫將不斷升高，會(huì)顯著降低其壽命。3.4避免氧化皮造成鍋爐效率的損失未脫落的氧化皮，會(huì)影響傳熱，造成排煙溫度升高，降低鍋爐效率?；瘜W(xué)清洗可減少氧化皮造成鍋爐效率降低。3.5減少檢修成本對(duì)于發(fā)生氧化皮脫落的機(jī)組，一般每次停機(jī)要進(jìn)行緩慢冷卻、氧化皮無(wú)損檢測(cè)、割管清理、焊接恢復(fù)、射線探傷、啟動(dòng)旁路吹掃等工作。通過(guò)化學(xué)清洗去除氧化皮，可顯著降低檢修成本。3.6化學(xué)清洗氧化皮可獲得的經(jīng)濟(jì)效益采用化學(xué)清洗法去除過(guò)熱器和再熱器氧化皮后，可有效避免氧化皮脫落引起的爆管事故、避免氧化皮脫落沖蝕汽輪機(jī)造成的效率降低和提前開(kāi)缸檢修、延長(zhǎng)過(guò)熱器和再熱器管壽命、減少檢修成本，可顯著提高機(jī)組的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行水平。與更換過(guò)熱器和再熱器管相比，化學(xué)清洗不僅可節(jié)省費(fèi)用80%~90%，并且清洗后保留“富鉻層”（參見(jiàn)附錄A），使氧化皮的生長(zhǎng)速度遠(yuǎn)低于新管表面的氧化皮生長(zhǎng)速度，從而獲得更長(zhǎng)時(shí)間的安全運(yùn)行周期。與割管清理法相比，化學(xué)清洗法防止爆管更有效，并且可防止汽輪機(jī)固體顆粒物沖蝕、延長(zhǎng)管材壽命、降低檢修費(fèi)用。三種方法的對(duì)比見(jiàn)附錄B。4過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗的確定4.1運(yùn)行爐清洗條件4.1.1應(yīng)進(jìn)行化學(xué)清洗的條件符合表1中條件之一的，應(yīng)盡快安排化學(xué)清洗。表1應(yīng)進(jìn)行化學(xué)清洗的指標(biāo)序號(hào)條件注1氧化皮脫落造成爆管事故2氧化皮脫落造成管內(nèi)沉積超過(guò)1/3管徑312Cr1MoV氧化皮厚度超過(guò)0.30mm4T23氧化皮厚度超過(guò)0.21mm5T91氧化皮厚度超過(guò)0.20mm6TP347H氧化皮厚度超過(guò)0.092mm注：采用金相顯微鏡法測(cè)量氧化皮厚度。4.1.2宜進(jìn)行化學(xué)清洗的條件對(duì)于符合表2所列情況之一的，宜進(jìn)行化學(xué)清洗：表2宜進(jìn)行化學(xué)清洗的各種情況序號(hào)條件注112Cr1MoV氧化皮厚度超過(guò)0.22mm2T23氧化皮厚度超過(guò)0.17mm3T91氧化皮厚度超過(guò)0.16mm4TP347H氧化皮厚度超過(guò)0.07mm注：采用金相顯微鏡法測(cè)量氧化皮總厚度。4.2基建爐清洗條件（1）再熱器一般不進(jìn)行化學(xué)清洗。出口壓力為17.4MPa及以上機(jī)組的鍋爐，再熱器可根據(jù)情況進(jìn)行化學(xué)清洗，但必須有消除立式管內(nèi)的氣塞和防止腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施。（2）過(guò)熱器垢量或腐蝕產(chǎn)物量大于100g/m2時(shí)，可選用化學(xué)清洗，但應(yīng)有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施，并應(yīng)進(jìn)行應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)，清洗液不應(yīng)產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。5清洗單位的要求5.1承擔(dān)過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗的單位應(yīng)具備發(fā)電廠熱力設(shè)備化學(xué)清洗單位A級(jí)資質(zhì)，嚴(yán)禁無(wú)證清洗。5.2承擔(dān)過(guò)熱器和再熱器化學(xué)清洗的單位應(yīng)有兩臺(tái)以上的600MW運(yùn)行機(jī)組過(guò)熱器或再熱器清洗工程業(yè)績(jī)。5.3清洗單位應(yīng)具有防止發(fā)生大量堵管、防止氣塞、防止晶間腐蝕的技術(shù)能力和相應(yīng)的技術(shù)手段，并具有腐蝕在線監(jiān)測(cè)裝置。6技術(shù)要求6.1在制訂化學(xué)清洗施工方案及現(xiàn)場(chǎng)清洗措施時(shí)，除應(yīng)符合相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)外，還應(yīng)符合與設(shè)備相關(guān)的技術(shù)條件或規(guī)范，以及業(yè)主和施工方共同簽定的或合同規(guī)定的其他技術(shù)要求。6.2必須進(jìn)行相關(guān)小型試驗(yàn)：6.2.1清洗配方試驗(yàn)，除垢率、腐蝕速率應(yīng)達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求，清洗過(guò)程中不會(huì)產(chǎn)生氧化皮集中脫落；6.2.2緩蝕劑性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)，緩蝕劑性能應(yīng)達(dá)到在清洗流速、溫度、時(shí)間條件下的緩蝕效率；6.2.3晶間腐蝕評(píng)定試驗(yàn)。6.3具有腐蝕在線監(jiān)測(cè)手段，并且在清洗過(guò)程中腐蝕速率發(fā)生異常時(shí)有相應(yīng)的處理預(yù)案；6.4除正式系統(tǒng)壁溫測(cè)點(diǎn)以外，還應(yīng)當(dāng)增加臨時(shí)壁溫測(cè)點(diǎn)，用于監(jiān)測(cè)清洗過(guò)程中堵管情況（測(cè)點(diǎn)數(shù)量應(yīng)能覆蓋到所有易發(fā)生堵管的管道）；6.5清洗藥品在清洗前應(yīng)全部運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)，并檢驗(yàn)合格；6.6清洗系統(tǒng)中應(yīng)有防止異物進(jìn)入正式系統(tǒng)的措施；6.7清洗結(jié)束后應(yīng)對(duì)聯(lián)箱、節(jié)流孔等處進(jìn)行異物排查檢查；6.8清洗回路中應(yīng)設(shè)置流量監(jiān)控裝置，清洗開(kāi)始前須用超聲流量計(jì)進(jìn)行校正確認(rèn)；6.9化學(xué)清洗開(kāi)始前，清洗所需的分析儀器、試劑、及藥品準(zhǔn)備完全；6.10清洗現(xiàn)場(chǎng)備有通信設(shè)備以便與主控、化水等聯(lián)系；6.11清洗現(xiàn)場(chǎng)及相關(guān)區(qū)域照明正常；6.12紅外測(cè)溫儀、超聲流量計(jì)及pH計(jì)等檢測(cè)儀器具備使用條件；6.13清洗現(xiàn)場(chǎng)勞保用品具備使用條件；6.14清洗現(xiàn)場(chǎng)急救藥品配備齊全；6.15參加化學(xué)清洗的人員由承包方負(fù)責(zé)安全技術(shù)交底，培訓(xùn)完畢。6.16化學(xué)清洗前應(yīng)拆除或隔離易受清洗液損害的部件和其他配件。6.17清洗結(jié)束后應(yīng)對(duì)熱工儀表、取樣、排空、放水等管路進(jìn)行放水沖洗；6.18化學(xué)清洗后設(shè)備內(nèi)的有害殘液、殘?jiān)鼞?yīng)清除干凈，并應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)。6.19設(shè)備清洗后的質(zhì)量應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)11的規(guī)定。6.20必須有完善的廢液處理方案。清洗廢液應(yīng)就地處理達(dá)標(biāo)排放，排放時(shí)應(yīng)符合GB8978的規(guī)定和當(dāng)?shù)丨h(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。必須外運(yùn)時(shí)應(yīng)交付給具有污水處理資質(zhì)的企業(yè)，并提供相關(guān)證明材料。7化學(xué)清洗工藝條件的確定7.1化學(xué)清洗介質(zhì)及參數(shù)的選擇，應(yīng)根據(jù)氧化皮的成分，過(guò)熱器再熱器的布置形式、材質(zhì)等，通過(guò)試驗(yàn)確定。選擇的清洗介質(zhì)在保證清洗及緩蝕效果的前提下，應(yīng)綜合考慮其經(jīng)濟(jì)性及環(huán)保要求等因素。7.2清洗范圍的選擇：氧化皮厚度達(dá)到清洗要求，并且易發(fā)生脫落堵管的管路均應(yīng)參加清洗。清洗前應(yīng)對(duì)被清洗受熱面進(jìn)行全面外觀檢查，已經(jīng)發(fā)生蠕脹變形的管路應(yīng)在清洗前進(jìn)行更換。7.3所選擇的清洗介質(zhì)應(yīng)確保被清洗金屬材料的安全。為減少清洗介質(zhì)對(duì)被清洗設(shè)備的腐蝕，清洗劑的最大濃度應(yīng)由試驗(yàn)確定，并應(yīng)選擇合適的緩蝕劑。7.4清洗介質(zhì)的流速應(yīng)大于0.5m/s，并控制在該緩蝕劑所允許的范圍內(nèi)，確保清洗過(guò)程中不發(fā)生氣塞堵管。7.5在化學(xué)清洗時(shí)，嚴(yán)格控制清洗液溫度。清洗溫度應(yīng)由小型試驗(yàn)結(jié)果確定，但控制溫度不應(yīng)超過(guò)目標(biāo)溫度±5℃。7.6應(yīng)當(dāng)控制清洗液中Fe3+濃度不大于300mg/L，應(yīng)準(zhǔn)備足量的還原劑。7.7奧氏體鋼清洗時(shí)，應(yīng)進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)（見(jiàn)GB/T4334），清洗液對(duì)敏化的奧氏體鋼不應(yīng)產(chǎn)生晶間腐蝕。8化學(xué)清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和安裝8.1化學(xué)清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)過(guò)熱器/再熱器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、清洗介質(zhì)、現(xiàn)場(chǎng)空間和環(huán)境等具體情況進(jìn)行設(shè)計(jì)（附錄C）。8.2清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要求8.2.1水、汽源應(yīng)充足，電源應(yīng)安全可靠。8.2.2清洗回路的設(shè)計(jì)應(yīng)使各部位流速達(dá)到最低流速要求且力求均勻。清洗系統(tǒng)應(yīng)盡量簡(jiǎn)化，便于操作。8.2.3清洗泵宜選用耐蝕泵并設(shè)備用泵。用普通清水泵作清洗泵時(shí)，應(yīng)確保軸封嚴(yán)密，采用浸油石墨、柔性石墨，或聚四氟乙烯等材料的盤(pán)根。8.2.4清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)避免死區(qū)、盲腸，并盡量減少接口的數(shù)量。8.2.5宜采用表面式加熱器加熱清洗液。8.2.6水沖洗時(shí)，流速應(yīng)明顯高于清洗流速。必要時(shí)可用凝結(jié)水泵輔助進(jìn)行沖洗。8.2.7清洗系統(tǒng)可設(shè)計(jì)為開(kāi)式或閉式循環(huán)，并需考慮清洗系統(tǒng)氣體的釋放和排放。8.2.8清洗系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)考慮臨時(shí)系統(tǒng)的沖洗，避免將臨時(shí)系統(tǒng)的臟物帶入過(guò)熱器或再熱器系統(tǒng)。8.3加酸方式8.3.1清洗回路充滿水后，當(dāng)水溫、緩蝕劑及其他助劑加入量達(dá)到要求時(shí)，應(yīng)繼續(xù)循環(huán)，然后用濃酸泵或噴射器向清洗回路內(nèi)加入濃酸，邊循環(huán)邊加酸。8.3.2固態(tài)酸應(yīng)先在溶藥箱中充分溶解后再用加藥泵將其送入清洗系統(tǒng)。加藥口應(yīng)設(shè)置過(guò)濾裝置防止包裝材料進(jìn)入清洗箱。8.4清洗系統(tǒng)的劃分。8.4.1一般應(yīng)將過(guò)熱器、再熱器分別劃分為獨(dú)立回路進(jìn)行清洗。8.4.2每個(gè)回路的不同部位應(yīng)具有相近的通流截面或流速。8.5清洗系統(tǒng)的安裝應(yīng)滿足的要求8.5.1安裝臨時(shí)系統(tǒng)時(shí)，對(duì)臨時(shí)管道應(yīng)進(jìn)行清理，檢查確認(rèn)沒(méi)有砂石和其它雜物。8.5.2臨時(shí)管道安裝過(guò)程中，應(yīng)采取措施，確保焊渣等雜物不會(huì)遺留在系統(tǒng)內(nèi)。8.5.3臨時(shí)管道安裝應(yīng)按相應(yīng)壓力正式管道的質(zhì)量要求進(jìn)行，并對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查。焊接部位應(yīng)易于觀察，焊口不宜靠近重要設(shè)備。焊接操作人員應(yīng)持有鍋爐壓力容器焊工崗位合格證。8.5.4清洗臨時(shí)系統(tǒng)的焊接應(yīng)先用氬弧焊打底再行焊接，以防酸洗剝離下來(lái)的焊渣進(jìn)入過(guò)熱器和再熱器系統(tǒng)。8.5.5閥門(mén)在安裝前必須研磨，更換法蘭填料，并進(jìn)行水壓試驗(yàn)。所有閥門(mén)壓力等級(jí)必須高于清洗泵相應(yīng)的壓力。閥門(mén)本身不應(yīng)帶有銅部件、閥門(mén)及法蘭填料，應(yīng)采用耐酸、堿的防蝕材料。8.5.6清洗泵入口側(cè)（或清洗箱出口）應(yīng)裝濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應(yīng)小于5mm，有效通流截面應(yīng)大于入口管截面積的3倍。為防止濾網(wǎng)堵塞，可選用可進(jìn)行反沖洗的濾網(wǎng)或在清洗箱內(nèi)加裝1m2以上的大濾網(wǎng)。安裝清洗泵進(jìn)、出口管道時(shí)，應(yīng)考慮熱膨脹補(bǔ)償措施，避免水泵推力過(guò)大燒毀軸承。8.5.7清洗箱的標(biāo)高及液位應(yīng)能滿足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。8.5.8清洗臨時(shí)管路倒“U”形管頂部及過(guò)熱器和再熱器頂部聯(lián)箱，應(yīng)設(shè)有排氣管。8.5.9清洗系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)監(jiān)視管。監(jiān)視管段應(yīng)選用氧化皮比較嚴(yán)重的過(guò)熱器或再熱器管，其長(zhǎng)度大于400mm，兩端焊接法蘭。監(jiān)視管段宜安裝于循環(huán)回路的旁路，控制流速與清洗系統(tǒng)流速一致。8.5.10清洗系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)腐蝕在線監(jiān)測(cè)裝置。腐蝕監(jiān)測(cè)電極的材質(zhì)應(yīng)包含過(guò)熱器或再熱器管的所有材質(zhì)，且控制流速與清洗系統(tǒng)流速一致。8.5.11安裝臨時(shí)管，要考慮清洗時(shí)受熱的膨脹量，要有緩沖膨脹的措施。在靠近臨時(shí)接口或臨時(shí)接口的母管上宜加裝隔離門(mén)，以便進(jìn)行臨時(shí)系統(tǒng)的水壓試驗(yàn)和酸洗事故中的搶修工作。8.5.12臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)通過(guò)熱水水壓試驗(yàn)。清洗泵，各種劑量泵及其他轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械應(yīng)試運(yùn)轉(zhuǎn)合格。不參加化學(xué)清洗的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)與化學(xué)清洗系統(tǒng)可靠地隔離。9化學(xué)清洗工藝過(guò)程9.1化學(xué)清洗前，除按8.5的要求完成清洗系統(tǒng)安裝后，還應(yīng)完成下列準(zhǔn)備工作。9.1.1貯、供水量應(yīng)能滿足化學(xué)清洗和沖洗的用水需要。清洗過(guò)程中使用二級(jí)除鹽水，清洗用水量可參照表3。

表3化學(xué)清洗用水量表清洗過(guò)程用水量為清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù)水沖洗3～5酸洗1～2酸洗后水沖洗3～4鈍化用水1～2鈍化后水沖洗3～5總用水量11～189.1.2廢液儲(chǔ)存設(shè)施具備條件，容量滿足要求。9.1.3化學(xué)清洗的藥品應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)確證無(wú)誤，并按技術(shù)方案的要求備足各種藥品及化驗(yàn)儀器、腐蝕指示片、腐蝕在線監(jiān)測(cè)裝置、監(jiān)視管等。9.1.4應(yīng)將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場(chǎng)。系統(tǒng)中閥門(mén)應(yīng)按圖紙編號(hào)、掛牌；管道設(shè)備應(yīng)標(biāo)明清洗液流動(dòng)方向，并經(jīng)專(zhuān)人核對(duì)無(wú)誤。9.2化學(xué)清洗工藝9.2.1化學(xué)清洗的工藝步驟一般是：水沖洗堵管情況檢查酸洗酸洗后水沖洗漂洗和鈍化水沖洗堵管情況檢查。9.2.2水沖洗用二級(jí)除鹽水進(jìn)行沖洗，沖洗流速大于0.5m/s。首先開(kāi)路沖洗，將系統(tǒng)內(nèi)脫落的氧化皮和其它雜物沖出系統(tǒng)，隨后轉(zhuǎn)入閉式循環(huán)沖洗。9.2.3堵管情況檢查加熱系統(tǒng)內(nèi)的水，升溫10℃~20℃。對(duì)參與清洗的過(guò)熱器或再熱器管逐根測(cè)量溫度。如果相鄰管溫度差大于3℃，則需進(jìn)一步檢查確認(rèn)。如果有氣塞管或堵塞管，則要采取提高沖洗流速等措施進(jìn)行疏通。必要時(shí)，要割管進(jìn)行疏通。只有當(dāng)確認(rèn)所有的管通暢后，才能轉(zhuǎn)入下一步酸洗工藝。9.2.4酸洗加酸前1～2h應(yīng)先加入緩蝕劑進(jìn)行預(yù)緩蝕。加酸過(guò)程中應(yīng)定時(shí)測(cè)定清洗回路出口酸濃度，不應(yīng)瞬間濃度過(guò)高。若加酸后在4h內(nèi)酸液濃度小于方案要求的濃度，應(yīng)補(bǔ)加酸并使其酸度超過(guò)方案要求的最低濃度。酸洗過(guò)程應(yīng)注意控制酸液溫度、循環(huán)流速、系統(tǒng)壓力及清洗箱的液位。應(yīng)加強(qiáng)系統(tǒng)酸洗液酸濃度和鐵離子濃度的分析，并取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若一次無(wú)法清洗干凈，則再進(jìn)行第二次、第三次清洗。當(dāng)最后一次酸洗液中鐵離子濃度趨于穩(wěn)定，監(jiān)視管段基本清潔時(shí)，再循環(huán)1～2h左右，即可停止酸洗。酸洗過(guò)程中，應(yīng)實(shí)時(shí)掌握系統(tǒng)各材質(zhì)的腐蝕速率，必要時(shí)可通過(guò)補(bǔ)加緩蝕劑、降低清洗液溫度等措施進(jìn)行控制。9.2.5酸洗后水沖洗用二級(jí)除鹽水將酸液頂排出系統(tǒng)，然后采用交變流量連續(xù)沖洗，同時(shí)對(duì)死區(qū)、盲腸加強(qiáng)疏放水沖洗，直至沖洗合格。沖洗終點(diǎn)：沖洗水含鐵量小于50mg/L，pH值為4.0～4.5。9.2.6漂洗和鈍化一般采用濃度為0.1%～0.3%的檸檬酸溶液，并加0.05%～0.1%緩蝕劑，加氨水調(diào)整pH值至3.5～4.0后進(jìn)行漂洗。溶液溫度維持在50℃～70℃，循環(huán)2h左右。漂洗液中總鐵量應(yīng)小于300mg/L，若超過(guò)該值，應(yīng)用熱的除鹽水置換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值后，方可進(jìn)行鈍化。若除鹽水供水量充足，沖洗時(shí)間短，則可省去漂洗工藝，直接進(jìn)行鈍化。鈍化可采用直接加入氨水提高系統(tǒng)pH值大于10，溫度70℃～90℃的工藝。鈍化時(shí)間一般4～8h。9.2.7鈍化后水沖洗鈍化結(jié)束后，用pH值大于10的除鹽水頂排鈍化液進(jìn)行開(kāi)式?jīng)_洗。沖洗過(guò)程中需要對(duì)系統(tǒng)盲區(qū)、取樣、疏放水、排氣等系統(tǒng)管路進(jìn)行徹底沖洗。鈍化后水沖洗終點(diǎn)為排水清澈，基本無(wú)色，無(wú)沉渣，總鐵小于1mg/L。9.3清洗后內(nèi)部檢查和系統(tǒng)的恢復(fù)9.3.1清洗后，應(yīng)對(duì)參與清洗的過(guò)熱器和再熱器聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣。9.3.2對(duì)參與清洗的過(guò)熱器和再熱器進(jìn)行割管檢查，判斷清洗效果。一般選擇系統(tǒng)中主要材質(zhì)，且清洗前氧化皮量最高的部位。10清洗廢液的處理10.1化學(xué)清洗廢液的排放必須符合GB8978的規(guī)定。10.2嚴(yán)禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其他有害廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放?；痣姀S應(yīng)設(shè)有足夠容量存放和處理廢液的處理裝置。10.4取樣與監(jiān)測(cè)10.4.1水質(zhì)取樣在污水處理工藝末端排放口。 10.4.2監(jiān)測(cè)分析方法按表6或國(guó)家環(huán)境保護(hù)總局認(rèn)定的替代方法、等效方法執(zhí)行。11清洗質(zhì)量指標(biāo)11.1用腐蝕指示片測(cè)量的金屬平均腐蝕速度應(yīng)小于2g/(m2·h)，腐蝕總量應(yīng)小于80g/m2。11.2除垢率不小于90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。除垢率的測(cè)量參見(jiàn)附錄D。注：奧氏體清洗后，保留“富鉻層”，除垢率計(jì)算不含“富鉻層”。11.3清洗后的管樣內(nèi)表面不應(yīng)出現(xiàn)二次銹蝕，試片無(wú)點(diǎn)蝕。11.4奧氏體鋼試片無(wú)晶間腐蝕發(fā)生。12清洗中的化學(xué)監(jiān)督.12.1清洗前應(yīng)檢查并確認(rèn)化學(xué)清洗用藥品的質(zhì)量、數(shù)量，監(jiān)視管段、腐蝕指示片和腐蝕在線監(jiān)測(cè)裝置。腐蝕指示片應(yīng)放入專(zhuān)門(mén)的監(jiān)測(cè)裝置內(nèi)。檢測(cè)裝置流速、溫度應(yīng)與被清洗設(shè)備相同。12.2清洗用藥品質(zhì)量和檢定方法，參見(jiàn)DL/T794。12.3清洗中應(yīng)監(jiān)督和控制各清洗階段介質(zhì)的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)。12.4腐蝕在線監(jiān)測(cè)裝置在清洗階段應(yīng)當(dāng)實(shí)時(shí)投運(yùn)，及時(shí)監(jiān)測(cè)，發(fā)現(xiàn)腐蝕速率增大時(shí)應(yīng)及時(shí)采取措施。12.5臨時(shí)壁溫測(cè)量系統(tǒng)、流量監(jiān)控裝置應(yīng)安排專(zhuān)人監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)堵管問(wèn)題時(shí)及時(shí)采取措施。12.5根據(jù)化驗(yàn)數(shù)據(jù)和監(jiān)視管內(nèi)表面的氧化皮去除情況判斷清洗終點(diǎn)。監(jiān)視管段應(yīng)在預(yù)計(jì)清洗結(jié)束時(shí)間前取下，并檢查管內(nèi)是否已清洗干凈。若管內(nèi)仍有氧化皮，應(yīng)裝回系統(tǒng)繼續(xù)清洗，直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。若檢查管段已清洗干凈，則需再循環(huán)1～2h，方可結(jié)束清洗。12.6金屬腐蝕指示片的制作按DL/T523的規(guī)定。12.7清洗過(guò)程中的監(jiān)督項(xiàng)目及終點(diǎn)詳見(jiàn)表7。13安全保證體系13.1化學(xué)清洗中的安全防范工作13.1.1應(yīng)設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)安全監(jiān)督保障工作制定安全措施并檢查落實(shí)措施的執(zhí)行情況，確保人身與設(shè)備安全。

表7化學(xué)清洗的監(jiān)督項(xiàng)目工藝過(guò)程取樣點(diǎn)測(cè)試終點(diǎn)說(shuō)明項(xiàng)目間隔水沖洗清洗系統(tǒng)出口氧化皮顆粒pH值15min30min無(wú)可見(jiàn)氧化皮顆粒pH值<9.0參與清洗的受熱面管壁溫相鄰管壁溫度差小于3℃每次水溫變化15℃以上，且溫度穩(wěn)定后進(jìn)行測(cè)量加酸清洗系統(tǒng)出口酸度(20～30)min酸濃度達(dá)到方案要求的濃度循環(huán)加酸酸洗清洗系統(tǒng)出口酸度、含鐵量pH值30min～60min酸度平衡，F(xiàn)e2+趨于穩(wěn)定循環(huán)酸洗參與清洗的受熱面管壁溫在線監(jiān)測(cè)相鄰管壁溫度差小于3℃酸洗后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值、含鐵量15minpH＞4.0∑Fe<50mg/L接近終點(diǎn)時(shí)鈍化清洗系統(tǒng)出口pH值1hpH值大于10.0結(jié)束時(shí)留樣測(cè)定沉積物含量鈍化后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值、含鐵量15minpH＞10.0∑Fe<1mg/L接近終點(diǎn)時(shí)附錄A（資料性附錄）富鉻層A.1“富鉻層”的定義過(guò)熱器和再熱器奧氏體鋼材質(zhì)管內(nèi)壁氧化皮生長(zhǎng)過(guò)程中，將發(fā)生合金元素偏聚的情況，即在氧化皮表層形成鐵的氧化物，而在靠近基體的位置形成富鉻的氧化層。這層富鉻的氧化層稱(chēng)為“富鉻層”。A.2“富鉻層”保留清洗的意義通過(guò)多個(gè)電廠過(guò)、再熱器奧氏體鋼氧化皮剝離特征調(diào)查、分析發(fā)現(xiàn)，氧化皮的剝離往往發(fā)生在氧化皮表層，而“富鉻層”與基體結(jié)合緊密，不易發(fā)生剝離。“富鉻層”具有尖晶石晶體結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)致密，與基體結(jié)合強(qiáng)度高，可限制基體鐵原子向氧化皮表層的擴(kuò)散速度，進(jìn)而降低表層氧化皮的生長(zhǎng)速度。對(duì)多個(gè)電廠過(guò)熱器奧氏體鋼氧化皮的剝離特征進(jìn)行了調(diào)查，對(duì)于氧化皮外層發(fā)生剝離的奧氏體鋼，繼生氧化皮生長(zhǎng)速度較慢?！案汇t層”保留清洗就是根據(jù)奧氏體鋼自身氧化皮的生長(zhǎng)、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，利用合適清洗介質(zhì)，使奧氏體鋼表面易發(fā)生剝離的表層氧化皮得到去除，保留與基體結(jié)合緊密、對(duì)后續(xù)氧化皮生長(zhǎng)起抑制作用的富鉻層。富鉻層保留清洗具有以下優(yōu)點(diǎn)：去除奧氏體鋼表面易剝離的氧化鐵層；保留“富鉻層”的結(jié)構(gòu)，使富鉻層在后續(xù)運(yùn)行過(guò)程中起到抑制氧化皮生長(zhǎng)的作用。附錄B（資料性附錄）過(guò)熱器和再熱器管氧化皮處理方法對(duì)比B.1氧化皮處理方法過(guò)熱器和再熱器管氧化皮處理方法有：a）割管清理法；b）整體換管法；c）化學(xué)清洗法。B.1.1割管清理法割管清理法，即在機(jī)組停機(jī)后對(duì)立式布置的過(guò)熱器或再熱器管下彎頭進(jìn)行全面檢測(cè)，然后對(duì)堆積氧化皮的管段進(jìn)行割管清理，清除堆積的氧化皮，防止超溫爆管事故的發(fā)生。該方法處理氧化皮存在以下缺點(diǎn)：（1）未脫落的氧化皮已經(jīng)破裂、不完整，割管清理后，啟動(dòng)過(guò)程中殘留氧化皮仍然會(huì)大面積脫落，存在爆管風(fēng)險(xiǎn)。（2）運(yùn)行期間，殘留氧化皮脫落會(huì)加重汽輪機(jī)的固體顆粒物沖蝕（SPE），導(dǎo)致汽輪機(jī)效率降低和提前開(kāi)缸檢修。（3）當(dāng)其它原因造成機(jī)組臨時(shí)停機(jī)時(shí)，已經(jīng)破裂、不完整的氧化皮會(huì)大量脫落，同時(shí)由于臨時(shí)停機(jī)沒(méi)有足夠的時(shí)間進(jìn)行氧化皮檢測(cè)和割管清理，這大大增加了機(jī)組啟動(dòng)后的爆管風(fēng)險(xiǎn)。（4）每次停機(jī)全面割管清理，大大增加了檢修成本和檢修時(shí)間。B.1.2整體換管法整體換管法是一種治理氧化皮問(wèn)題的有效辦法，從根本上避免了殘留氧化皮二次脫落造成的爆管風(fēng)險(xiǎn)。該方法存在以下問(wèn)題：（1）整體換管費(fèi)用高。更換600MW機(jī)組屏式過(guò)熱器和高溫過(guò)熱器，費(fèi)用在3000萬(wàn)元以上。（2）更換后的奧氏體不銹鋼管表面沒(méi)有富鉻層保護(hù)，氧化皮的生長(zhǎng)速度快，幾年后仍然有發(fā)生氧化皮脫落的風(fēng)險(xiǎn)。B.1.3化學(xué)清洗法采用適宜的清洗介質(zhì)對(duì)過(guò)熱器和再熱器管進(jìn)行化學(xué)清洗，可一次性清除管內(nèi)堆積和未脫落的氧化皮，是一種解決氧化皮問(wèn)題的可靠方法。對(duì)于奧氏體不銹鋼，該方法可以有效清除外層易于脫落的氧化鐵層，同時(shí)保留內(nèi)層致密的富鉻層，可降低清洗后氧化皮的再生長(zhǎng)速度，使再次發(fā)生氧化皮脫落的時(shí)間成倍延長(zhǎng)。該方法存在以下問(wèn)題：（1）需要安裝臨時(shí)清洗系統(tǒng)，占地面積大；（2）清洗后產(chǎn)生酸洗廢液，需要進(jìn)行無(wú)害化處理。B.2氧化皮處理方法對(duì)比上述三種過(guò)熱器和再熱器管氧化皮處理方法的優(yōu)缺點(diǎn)對(duì)比見(jiàn)表B.1。表B.1三種氧化皮處理方法對(duì)比方法優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)割管清理法（1）單次處理費(fèi)用低；（2）快速清理管內(nèi)堆積氧化皮；（3）表層氧化皮完全脫落后，奧氏體材質(zhì)管內(nèi)氧化皮生長(zhǎng)速度下降。（1）未脫落的氧化皮已經(jīng)破裂、不完整，割管清理后，啟動(dòng)過(guò)程中仍然存在爆管風(fēng)險(xiǎn)；（2）運(yùn)行期間，殘留氧化皮脫落會(huì)加重汽輪機(jī)的固體顆