2023過熱器和再熱器化學清洗導則

DL/T××××—××××DL/T××××—××××PAGEIIPAGEI過熱器和再熱器化學清洗導則過熱器和再熱器化學清洗導則DL/T—PAGEIIPAGEI目次TOC\f\h\t"前言、引言標題,附錄標識,參考文獻、索引標題,章標題,附錄章標題"1范圍 32引用標準 33意義 34過熱器和再熱器化學清洗的確定 45清洗單位的要求 46技術(shù)要求 47化學清洗工藝條件的確定 58化學清洗系統(tǒng)的設(shè)計和安裝 59化學清洗工藝過程 610清洗廢液的處理 811清洗質(zhì)量指標 812清洗中的化學監(jiān)督 813安全保證體系 8附錄A(資料性附錄)富鉻層 10附錄B(資料性附錄)過熱器和再熱器管氧化皮處理方法對比 11附錄C(資料性附錄)典型清洗系統(tǒng)圖 14附錄D（規(guī)范性附錄）除垢率測量方法 15PAGE141范圍本標準規(guī)定了過熱器和再熱器化學清洗的技術(shù)要求、質(zhì)量指標和試驗方法。本標準適用于運行爐和基建爐過熱器、再熱器的化學清洗。2引用標準下列文件中的條款通過本導則的引用而成為本導則的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本導則，然而，鼓勵根據(jù)本導則達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本導則。GB8978污水綜合排放標準DL/T523化學清洗緩蝕劑應(yīng)用性能評價指標及試驗方法DL/T794GB/T4334火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則金屬和合金的腐蝕不銹鋼晶間腐蝕試驗方法3意義3.1避免氧化皮脫落造成的爆管由于蒸汽對鋼材的氧化作用，隨著運行時間的增加，過熱器和再熱器管內(nèi)壁氧化皮的生長和增厚是不可避免的。當氧化皮達到一定厚度時，會發(fā)生脫落，并堵塞立式布置的過熱器或再熱器下彎頭，造成爆管事故。爆管造成停機過程和重新啟動過程燃料、水汽、電力損失，增加檢修成本，影響發(fā)電量，并受到電網(wǎng)和上級單位考核，直接經(jīng)濟損失和間接經(jīng)濟損失巨大。通過化學清洗去除氧化皮，可以避免因氧化皮脫落而造成的爆管事故發(fā)生，從而可確保機組的安全運行。3.2避免氧化皮脫落沖蝕汽輪機造成的損失運行中氧化皮脫落會造成汽輪機的固體顆粒物沖蝕（SPE）。SPE是降低汽輪機效率和可靠性的主要原因之一；SPE造成汽輪機效率降低和被迫提前開缸檢修，平均每臺機組每年損失500萬元，最高損失2000萬元以上。通過化學清洗去除氧化皮，可以避免因氧化皮脫落而造成的汽輪機的固體顆粒物沖蝕，產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟效益。3.3避免氧化皮造成壽命的損失隨著氧化皮增厚，過熱器和再熱器壁溫將不斷升高，會顯著降低其壽命。3.4避免氧化皮造成鍋爐效率的損失未脫落的氧化皮，會影響傳熱，造成排煙溫度升高，降低鍋爐效率。化學清洗可減少氧化皮造成鍋爐效率降低。3.5減少檢修成本對于發(fā)生氧化皮脫落的機組，一般每次停機要進行緩慢冷卻、氧化皮無損檢測、割管清理、焊接恢復、射線探傷、啟動旁路吹掃等工作。通過化學清洗去除氧化皮，可顯著降低檢修成本。3.6化學清洗氧化皮可獲得的經(jīng)濟效益采用化學清洗法去除過熱器和再熱器氧化皮后，可有效避免氧化皮脫落引起的爆管事故、避免氧化皮脫落沖蝕汽輪機造成的效率降低和提前開缸檢修、延長過熱器和再熱器管壽命、減少檢修成本，可顯著提高機組的安全經(jīng)濟運行水平。與更換過熱器和再熱器管相比，化學清洗不僅可節(jié)省費用80%~90%，并且清洗后保留“富鉻層”（參見附錄A），使氧化皮的生長速度遠低于新管表面的氧化皮生長速度，從而獲得更長時間的安全運行周期。與割管清理法相比，化學清洗法防止爆管更有效，并且可防止汽輪機固體顆粒物沖蝕、延長管材壽命、降低檢修費用。三種方法的對比見附錄B。4過熱器和再熱器化學清洗的確定4.1運行爐清洗條件4.1.1應(yīng)進行化學清洗的條件符合表1中條件之一的，應(yīng)盡快安排化學清洗。表1應(yīng)進行化學清洗的指標序號條件注1氧化皮脫落造成爆管事故2氧化皮脫落造成管內(nèi)沉積超過1/3管徑312Cr1MoV氧化皮厚度超過0.30mm4T23氧化皮厚度超過0.21mm5T91氧化皮厚度超過0.20mm6TP347H氧化皮厚度超過0.092mm注：采用金相顯微鏡法測量氧化皮厚度。4.1.2宜進行化學清洗的條件對于符合表2所列情況之一的，宜進行化學清洗：表2宜進行化學清洗的各種情況序號條件注112Cr1MoV氧化皮厚度超過0.22mm2T23氧化皮厚度超過0.17mm3T91氧化皮厚度超過0.16mm4TP347H氧化皮厚度超過0.07mm注：采用金相顯微鏡法測量氧化皮總厚度。4.2基建爐清洗條件（1）再熱器一般不進行化學清洗。出口壓力為17.4MPa及以上機組的鍋爐，再熱器可根據(jù)情況進行化學清洗，但必須有消除立式管內(nèi)的氣塞和防止腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施。（2）過熱器垢量或腐蝕產(chǎn)物量大于100g/m2時，可選用化學清洗，但應(yīng)有防止立式管產(chǎn)生氣塞和腐蝕產(chǎn)物在管內(nèi)沉積的措施，并應(yīng)進行應(yīng)力腐蝕試驗，清洗液不應(yīng)產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。5清洗單位的要求5.1承擔過熱器和再熱器化學清洗的單位應(yīng)具備發(fā)電廠熱力設(shè)備化學清洗單位A級資質(zhì)，嚴禁無證清洗。5.2承擔過熱器和再熱器化學清洗的單位應(yīng)有兩臺以上的600MW運行機組過熱器或再熱器清洗工程業(yè)績。5.3清洗單位應(yīng)具有防止發(fā)生大量堵管、防止氣塞、防止晶間腐蝕的技術(shù)能力和相應(yīng)的技術(shù)手段，并具有腐蝕在線監(jiān)測裝置。6技術(shù)要求6.1在制訂化學清洗施工方案及現(xiàn)場清洗措施時，除應(yīng)符合相關(guān)的標準外，還應(yīng)符合與設(shè)備相關(guān)的技術(shù)條件或規(guī)范，以及業(yè)主和施工方共同簽定的或合同規(guī)定的其他技術(shù)要求。6.2必須進行相關(guān)小型試驗：6.2.1清洗配方試驗，除垢率、腐蝕速率應(yīng)達到質(zhì)量標準要求，清洗過程中不會產(chǎn)生氧化皮集中脫落；6.2.2緩蝕劑性能評價試驗，緩蝕劑性能應(yīng)達到在清洗流速、溫度、時間條件下的緩蝕效率；6.2.3晶間腐蝕評定試驗。6.3具有腐蝕在線監(jiān)測手段，并且在清洗過程中腐蝕速率發(fā)生異常時有相應(yīng)的處理預案；6.4除正式系統(tǒng)壁溫測點以外，還應(yīng)當增加臨時壁溫測點，用于監(jiān)測清洗過程中堵管情況（測點數(shù)量應(yīng)能覆蓋到所有易發(fā)生堵管的管道）；6.5清洗藥品在清洗前應(yīng)全部運抵現(xiàn)場，并檢驗合格；6.6清洗系統(tǒng)中應(yīng)有防止異物進入正式系統(tǒng)的措施；6.7清洗結(jié)束后應(yīng)對聯(lián)箱、節(jié)流孔等處進行異物排查檢查；6.8清洗回路中應(yīng)設(shè)置流量監(jiān)控裝置，清洗開始前須用超聲流量計進行校正確認；6.9化學清洗開始前，清洗所需的分析儀器、試劑、及藥品準備完全；6.10清洗現(xiàn)場備有通信設(shè)備以便與主控、化水等聯(lián)系；6.11清洗現(xiàn)場及相關(guān)區(qū)域照明正常；6.12紅外測溫儀、超聲流量計及pH計等檢測儀器具備使用條件；6.13清洗現(xiàn)場勞保用品具備使用條件；6.14清洗現(xiàn)場急救藥品配備齊全；6.15參加化學清洗的人員由承包方負責安全技術(shù)交底，培訓完畢。6.16化學清洗前應(yīng)拆除或隔離易受清洗液損害的部件和其他配件。6.17清洗結(jié)束后應(yīng)對熱工儀表、取樣、排空、放水等管路進行放水沖洗；6.18化學清洗后設(shè)備內(nèi)的有害殘液、殘渣應(yīng)清除干凈，并應(yīng)符合相應(yīng)的標準。6.19設(shè)備清洗后的質(zhì)量應(yīng)符合本標準11的規(guī)定。6.20必須有完善的廢液處理方案。清洗廢液應(yīng)就地處理達標排放，排放時應(yīng)符合GB8978的規(guī)定和當?shù)丨h(huán)保標準。必須外運時應(yīng)交付給具有污水處理資質(zhì)的企業(yè)，并提供相關(guān)證明材料。7化學清洗工藝條件的確定7.1化學清洗介質(zhì)及參數(shù)的選擇，應(yīng)根據(jù)氧化皮的成分，過熱器再熱器的布置形式、材質(zhì)等，通過試驗確定。選擇的清洗介質(zhì)在保證清洗及緩蝕效果的前提下，應(yīng)綜合考慮其經(jīng)濟性及環(huán)保要求等因素。7.2清洗范圍的選擇：氧化皮厚度達到清洗要求，并且易發(fā)生脫落堵管的管路均應(yīng)參加清洗。清洗前應(yīng)對被清洗受熱面進行全面外觀檢查，已經(jīng)發(fā)生蠕脹變形的管路應(yīng)在清洗前進行更換。7.3所選擇的清洗介質(zhì)應(yīng)確保被清洗金屬材料的安全。為減少清洗介質(zhì)對被清洗設(shè)備的腐蝕，清洗劑的最大濃度應(yīng)由試驗確定，并應(yīng)選擇合適的緩蝕劑。7.4清洗介質(zhì)的流速應(yīng)大于0.5m/s，并控制在該緩蝕劑所允許的范圍內(nèi)，確保清洗過程中不發(fā)生氣塞堵管。7.5在化學清洗時，嚴格控制清洗液溫度。清洗溫度應(yīng)由小型試驗結(jié)果確定，但控制溫度不應(yīng)超過目標溫度±5℃。7.6應(yīng)當控制清洗液中Fe3+濃度不大于300mg/L，應(yīng)準備足量的還原劑。7.7奧氏體鋼清洗時，應(yīng)進行晶間腐蝕試驗（見GB/T4334），清洗液對敏化的奧氏體鋼不應(yīng)產(chǎn)生晶間腐蝕。8化學清洗系統(tǒng)的設(shè)計和安裝8.1化學清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)過熱器/再熱器的結(jié)構(gòu)特點、清洗介質(zhì)、現(xiàn)場空間和環(huán)境等具體情況進行設(shè)計（附錄C）。8.2清洗系統(tǒng)的設(shè)計要求8.2.1水、汽源應(yīng)充足，電源應(yīng)安全可靠。8.2.2清洗回路的設(shè)計應(yīng)使各部位流速達到最低流速要求且力求均勻。清洗系統(tǒng)應(yīng)盡量簡化，便于操作。8.2.3清洗泵宜選用耐蝕泵并設(shè)備用泵。用普通清水泵作清洗泵時，應(yīng)確保軸封嚴密，采用浸油石墨、柔性石墨，或聚四氟乙烯等材料的盤根。8.2.4清洗系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)避免死區(qū)、盲腸，并盡量減少接口的數(shù)量。8.2.5宜采用表面式加熱器加熱清洗液。8.2.6水沖洗時，流速應(yīng)明顯高于清洗流速。必要時可用凝結(jié)水泵輔助進行沖洗。8.2.7清洗系統(tǒng)可設(shè)計為開式或閉式循環(huán)，并需考慮清洗系統(tǒng)氣體的釋放和排放。8.2.8清洗系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)考慮臨時系統(tǒng)的沖洗，避免將臨時系統(tǒng)的臟物帶入過熱器或再熱器系統(tǒng)。8.3加酸方式8.3.1清洗回路充滿水后，當水溫、緩蝕劑及其他助劑加入量達到要求時，應(yīng)繼續(xù)循環(huán)，然后用濃酸泵或噴射器向清洗回路內(nèi)加入濃酸，邊循環(huán)邊加酸。8.3.2固態(tài)酸應(yīng)先在溶藥箱中充分溶解后再用加藥泵將其送入清洗系統(tǒng)。加藥口應(yīng)設(shè)置過濾裝置防止包裝材料進入清洗箱。8.4清洗系統(tǒng)的劃分。8.4.1一般應(yīng)將過熱器、再熱器分別劃分為獨立回路進行清洗。8.4.2每個回路的不同部位應(yīng)具有相近的通流截面或流速。8.5清洗系統(tǒng)的安裝應(yīng)滿足的要求8.5.1安裝臨時系統(tǒng)時，對臨時管道應(yīng)進行清理，檢查確認沒有砂石和其它雜物。8.5.2臨時管道安裝過程中，應(yīng)采取措施，確保焊渣等雜物不會遺留在系統(tǒng)內(nèi)。8.5.3臨時管道安裝應(yīng)按相應(yīng)壓力正式管道的質(zhì)量要求進行，并對焊接質(zhì)量進行檢查。焊接部位應(yīng)易于觀察，焊口不宜靠近重要設(shè)備。焊接操作人員應(yīng)持有鍋爐壓力容器焊工崗位合格證。8.5.4清洗臨時系統(tǒng)的焊接應(yīng)先用氬弧焊打底再行焊接，以防酸洗剝離下來的焊渣進入過熱器和再熱器系統(tǒng)。8.5.5閥門在安裝前必須研磨，更換法蘭填料，并進行水壓試驗。所有閥門壓力等級必須高于清洗泵相應(yīng)的壓力。閥門本身不應(yīng)帶有銅部件、閥門及法蘭填料，應(yīng)采用耐酸、堿的防蝕材料。8.5.6清洗泵入口側(cè)（或清洗箱出口）應(yīng)裝濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑應(yīng)小于5mm，有效通流截面應(yīng)大于入口管截面積的3倍。為防止濾網(wǎng)堵塞，可選用可進行反沖洗的濾網(wǎng)或在清洗箱內(nèi)加裝1m2以上的大濾網(wǎng)。安裝清洗泵進、出口管道時，應(yīng)考慮熱膨脹補償措施，避免水泵推力過大燒毀軸承。8.5.7清洗箱的標高及液位應(yīng)能滿足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。8.5.8清洗臨時管路倒“U”形管頂部及過熱器和再熱器頂部聯(lián)箱，應(yīng)設(shè)有排氣管。8.5.9清洗系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)監(jiān)視管。監(jiān)視管段應(yīng)選用氧化皮比較嚴重的過熱器或再熱器管，其長度大于400mm，兩端焊接法蘭。監(jiān)視管段宜安裝于循環(huán)回路的旁路，控制流速與清洗系統(tǒng)流速一致。8.5.10清洗系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)腐蝕在線監(jiān)測裝置。腐蝕監(jiān)測電極的材質(zhì)應(yīng)包含過熱器或再熱器管的所有材質(zhì)，且控制流速與清洗系統(tǒng)流速一致。8.5.11安裝臨時管，要考慮清洗時受熱的膨脹量，要有緩沖膨脹的措施。在靠近臨時接口或臨時接口的母管上宜加裝隔離門，以便進行臨時系統(tǒng)的水壓試驗和酸洗事故中的搶修工作。8.5.12臨時系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)通過熱水水壓試驗。清洗泵，各種劑量泵及其他轉(zhuǎn)動機械應(yīng)試運轉(zhuǎn)合格。不參加化學清洗的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)與化學清洗系統(tǒng)可靠地隔離。9化學清洗工藝過程9.1化學清洗前，除按8.5的要求完成清洗系統(tǒng)安裝后，還應(yīng)完成下列準備工作。9.1.1貯、供水量應(yīng)能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。清洗過程中使用二級除鹽水，清洗用水量可參照表3。

表3化學清洗用水量表清洗過程用水量為清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù)水沖洗3～5酸洗1～2酸洗后水沖洗3～4鈍化用水1～2鈍化后水沖洗3～5總用水量11～189.1.2廢液儲存設(shè)施具備條件，容量滿足要求。9.1.3化學清洗的藥品應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢驗確證無誤，并按技術(shù)方案的要求備足各種藥品及化驗儀器、腐蝕指示片、腐蝕在線監(jiān)測裝置、監(jiān)視管等。9.1.4應(yīng)將清洗系統(tǒng)圖掛于清洗現(xiàn)場。系統(tǒng)中閥門應(yīng)按圖紙編號、掛牌；管道設(shè)備應(yīng)標明清洗液流動方向，并經(jīng)專人核對無誤。9.2化學清洗工藝9.2.1化學清洗的工藝步驟一般是：水沖洗堵管情況檢查酸洗酸洗后水沖洗漂洗和鈍化水沖洗堵管情況檢查。9.2.2水沖洗用二級除鹽水進行沖洗，沖洗流速大于0.5m/s。首先開路沖洗，將系統(tǒng)內(nèi)脫落的氧化皮和其它雜物沖出系統(tǒng)，隨后轉(zhuǎn)入閉式循環(huán)沖洗。9.2.3堵管情況檢查加熱系統(tǒng)內(nèi)的水，升溫10℃~20℃。對參與清洗的過熱器或再熱器管逐根測量溫度。如果相鄰管溫度差大于3℃，則需進一步檢查確認。如果有氣塞管或堵塞管，則要采取提高沖洗流速等措施進行疏通。必要時，要割管進行疏通。只有當確認所有的管通暢后，才能轉(zhuǎn)入下一步酸洗工藝。9.2.4酸洗加酸前1～2h應(yīng)先加入緩蝕劑進行預緩蝕。加酸過程中應(yīng)定時測定清洗回路出口酸濃度，不應(yīng)瞬間濃度過高。若加酸后在4h內(nèi)酸液濃度小于方案要求的濃度，應(yīng)補加酸并使其酸度超過方案要求的最低濃度。酸洗過程應(yīng)注意控制酸液溫度、循環(huán)流速、系統(tǒng)壓力及清洗箱的液位。應(yīng)加強系統(tǒng)酸洗液酸濃度和鐵離子濃度的分析，并取下監(jiān)視管檢查清洗效果。若一次無法清洗干凈，則再進行第二次、第三次清洗。當最后一次酸洗液中鐵離子濃度趨于穩(wěn)定，監(jiān)視管段基本清潔時，再循環(huán)1～2h左右，即可停止酸洗。酸洗過程中，應(yīng)實時掌握系統(tǒng)各材質(zhì)的腐蝕速率，必要時可通過補加緩蝕劑、降低清洗液溫度等措施進行控制。9.2.5酸洗后水沖洗用二級除鹽水將酸液頂排出系統(tǒng)，然后采用交變流量連續(xù)沖洗，同時對死區(qū)、盲腸加強疏放水沖洗，直至沖洗合格。沖洗終點：沖洗水含鐵量小于50mg/L，pH值為4.0～4.5。9.2.6漂洗和鈍化一般采用濃度為0.1%～0.3%的檸檬酸溶液，并加0.05%～0.1%緩蝕劑，加氨水調(diào)整pH值至3.5～4.0后進行漂洗。溶液溫度維持在50℃～70℃，循環(huán)2h左右。漂洗液中總鐵量應(yīng)小于300mg/L，若超過該值，應(yīng)用熱的除鹽水置換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值后，方可進行鈍化。若除鹽水供水量充足，沖洗時間短，則可省去漂洗工藝，直接進行鈍化。鈍化可采用直接加入氨水提高系統(tǒng)pH值大于10，溫度70℃～90℃的工藝。鈍化時間一般4～8h。9.2.7鈍化后水沖洗鈍化結(jié)束后，用pH值大于10的除鹽水頂排鈍化液進行開式?jīng)_洗。沖洗過程中需要對系統(tǒng)盲區(qū)、取樣、疏放水、排氣等系統(tǒng)管路進行徹底沖洗。鈍化后水沖洗終點為排水清澈，基本無色，無沉渣，總鐵小于1mg/L。9.3清洗后內(nèi)部檢查和系統(tǒng)的恢復9.3.1清洗后，應(yīng)對參與清洗的過熱器和再熱器聯(lián)箱進行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣。9.3.2對參與清洗的過熱器和再熱器進行割管檢查，判斷清洗效果。一般選擇系統(tǒng)中主要材質(zhì)，且清洗前氧化皮量最高的部位。10清洗廢液的處理10.1化學清洗廢液的排放必須符合GB8978的規(guī)定。10.2嚴禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其他有害廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放。火電廠應(yīng)設(shè)有足夠容量存放和處理廢液的處理裝置。10.4取樣與監(jiān)測10.4.1水質(zhì)取樣在污水處理工藝末端排放口。 10.4.2監(jiān)測分析方法按表6或國家環(huán)境保護總局認定的替代方法、等效方法執(zhí)行。11清洗質(zhì)量指標11.1用腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速度應(yīng)小于2g/(m2·h)，腐蝕總量應(yīng)小于80g/m2。11.2除垢率不小于90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良。除垢率的測量參見附錄D。注：奧氏體清洗后，保留“富鉻層”，除垢率計算不含“富鉻層”。11.3清洗后的管樣內(nèi)表面不應(yīng)出現(xiàn)二次銹蝕，試片無點蝕。11.4奧氏體鋼試片無晶間腐蝕發(fā)生。12清洗中的化學監(jiān)督.12.1清洗前應(yīng)檢查并確認化學清洗用藥品的質(zhì)量、數(shù)量，監(jiān)視管段、腐蝕指示片和腐蝕在線監(jiān)測裝置。腐蝕指示片應(yīng)放入專門的監(jiān)測裝置內(nèi)。檢測裝置流速、溫度應(yīng)與被清洗設(shè)備相同。12.2清洗用藥品質(zhì)量和檢定方法，參見DL/T794。12.3清洗中應(yīng)監(jiān)督和控制各清洗階段介質(zhì)的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)。12.4腐蝕在線監(jiān)測裝置在清洗階段應(yīng)當實時投運，及時監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)腐蝕速率增大時應(yīng)及時采取措施。12.5臨時壁溫測量系統(tǒng)、流量監(jiān)控裝置應(yīng)安排專人監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)堵管問題時及時采取措施。12.5根據(jù)化驗數(shù)據(jù)和監(jiān)視管內(nèi)表面的氧化皮去除情況判斷清洗終點。監(jiān)視管段應(yīng)在預計清洗結(jié)束時間前取下，并檢查管內(nèi)是否已清洗干凈。若管內(nèi)仍有氧化皮，應(yīng)裝回系統(tǒng)繼續(xù)清洗，直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。若檢查管段已清洗干凈，則需再循環(huán)1～2h，方可結(jié)束清洗。12.6金屬腐蝕指示片的制作按DL/T523的規(guī)定。12.7清洗過程中的監(jiān)督項目及終點詳見表7。13安全保證體系13.1化學清洗中的安全防范工作13.1.1應(yīng)設(shè)專人負責安全監(jiān)督保障工作制定安全措施并檢查落實措施的執(zhí)行情況，確保人身與設(shè)備安全。

表7化學清洗的監(jiān)督項目工藝過程取樣點測試終點說明項目間隔水沖洗清洗系統(tǒng)出口氧化皮顆粒pH值15min30min無可見氧化皮顆粒pH值<9.0參與清洗的受熱面管壁溫相鄰管壁溫度差小于3℃每次水溫變化15℃以上，且溫度穩(wěn)定后進行測量加酸清洗系統(tǒng)出口酸度(20～30)min酸濃度達到方案要求的濃度循環(huán)加酸酸洗清洗系統(tǒng)出口酸度、含鐵量pH值30min～60min酸度平衡，F(xiàn)e2+趨于穩(wěn)定循環(huán)酸洗參與清洗的受熱面管壁溫在線監(jiān)測相鄰管壁溫度差小于3℃酸洗后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值、含鐵量15minpH＞4.0∑Fe<50mg/L接近終點時鈍化清洗系統(tǒng)出口pH值1hpH值大于10.0結(jié)束時留樣測定沉積物含量鈍化后水沖洗清洗系統(tǒng)出口pH值、含鐵量15minpH＞10.0∑Fe<1mg/L接近終點時附錄A（資料性附錄）富鉻層A.1“富鉻層”的定義過熱器和再熱器奧氏體鋼材質(zhì)管內(nèi)壁氧化皮生長過程中，將發(fā)生合金元素偏聚的情況，即在氧化皮表層形成鐵的氧化物，而在靠近基體的位置形成富鉻的氧化層。這層富鉻的氧化層稱為“富鉻層”。A.2“富鉻層”保留清洗的意義通過多個電廠過、再熱器奧氏體鋼氧化皮剝離特征調(diào)查、分析發(fā)現(xiàn)，氧化皮的剝離往往發(fā)生在氧化皮表層，而“富鉻層”與基體結(jié)合緊密，不易發(fā)生剝離?！案汇t層”具有尖晶石晶體結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)致密，與基體結(jié)合強度高，可限制基體鐵原子向氧化皮表層的擴散速度，進而降低表層氧化皮的生長速度。對多個電廠過熱器奧氏體鋼氧化皮的剝離特征進行了調(diào)查，對于氧化皮外層發(fā)生剝離的奧氏體鋼，繼生氧化皮生長速度較慢?！案汇t層”保留清洗就是根據(jù)奧氏體鋼自身氧化皮的生長、結(jié)構(gòu)特點，利用合適清洗介質(zhì)，使奧氏體鋼表面易發(fā)生剝離的表層氧化皮得到去除，保留與基體結(jié)合緊密、對后續(xù)氧化皮生長起抑制作用的富鉻層。富鉻層保留清洗具有以下優(yōu)點：去除奧氏體鋼表面易剝離的氧化鐵層；保留“富鉻層”的結(jié)構(gòu)，使富鉻層在后續(xù)運行過程中起到抑制氧化皮生長的作用。附錄B（資料性附錄）過熱器和再熱器管氧化皮處理方法對比B.1氧化皮處理方法過熱器和再熱器管氧化皮處理方法有：a）割管清理法；b）整體換管法；c）化學清洗法。B.1.1割管清理法割管清理法，即在機組停機后對立式布置的過熱器或再熱器管下彎頭進行全面檢測，然后對堆積氧化皮的管段進行割管清理，清除堆積的氧化皮，防止超溫爆管事故的發(fā)生。該方法處理氧化皮存在以下缺點：（1）未脫落的氧化皮已經(jīng)破裂、不完整，割管清理后，啟動過程中殘留氧化皮仍然會大面積脫落，存在爆管風險。（2）運行期間，殘留氧化皮脫落會加重汽輪機的固體顆粒物沖蝕（SPE），導致汽輪機效率降低和提前開缸檢修。（3）當其它原因造成機組臨時停機時，已經(jīng)破裂、不完整的氧化皮會大量脫落，同時由于臨時停機沒有足夠的時間進行氧化皮檢測和割管清理，這大大增加了機組啟動后的爆管風險。（4）每次停機全面割管清理，大大增加了檢修成本和檢修時間。B.1.2整體換管法整體換管法是一種治理氧化皮問題的有效辦法，從根本上避免了殘留氧化皮二次脫落造成的爆管風險。該方法存在以下問題：（1）整體換管費用高。更換600MW機組屏式過熱器和高溫過熱器，費用在3000萬元以上。（2）更換后的奧氏體不銹鋼管表面沒有富鉻層保護，氧化皮的生長速度快，幾年后仍然有發(fā)生氧化皮脫落的風險。B.1.3化學清洗法采用適宜的清洗介質(zhì)對過熱器和再熱器管進行化學清洗，可一次性清除管內(nèi)堆積和未脫落的氧化皮，是一種解決氧化皮問題的可靠方法。對于奧氏體不銹鋼，該方法可以有效清除外層易于脫落的氧化鐵層，同時保留內(nèi)層致密的富鉻層，可降低清洗后氧化皮的再生長速度，使再次發(fā)生氧化皮脫落的時間成倍延長。該方法存在以下問題：（1）需要安裝臨時清洗系統(tǒng)，占地面積大；（2）清洗后產(chǎn)生酸洗廢液，需要進行無害化處理。B.2氧化皮處理方法對比上述三種過熱器和再熱器管氧化皮處理方法的優(yōu)缺點對比見表B.1。表B.1三種氧化皮處理方法對比方法優(yōu)點缺點割管清理法（1）單次處理費用低；（2）快速清理管內(nèi)堆積氧化皮；（3）表層氧化皮完全脫落后，奧氏體材質(zhì)管內(nèi)氧化皮生長速度下降。（1）未脫落的氧化皮已經(jīng)破裂、不完整，割管清理后，啟動過程中仍然存在爆管風險；（2）運行期間，殘留氧化皮脫落會加重汽輪機的固體顆