OEM-ODM品質(zhì)控制管理辦法

美的集團生活電器事業(yè)部企業(yè)標準QMS－GC13.029－2023新編OEM/ODM品質(zhì)控制管理方法修訂頁編制/修訂原因說明：為標準事業(yè)部OEM/ODM工程的運行，細化對OEM/ODM供給商的過程品質(zhì)管控，提升OEM/ODM產(chǎn)品質(zhì)量，特編制本管理方法。原章節(jié)號現(xiàn)章節(jié)號修訂〔內(nèi)容〕說明修訂人/時間全文全文新編陳碧儀2023/12部門審核人：夏滿芽審批人：王俊注：流程清單內(nèi)所有文件審批發(fā)布必須按照清單規(guī)定的審批流程組織審批，并在此處寫明審批流程。編制〔文件起草部門〕→審核〔部門負責人〕→審批〔管理者代表〕→歸檔〔品質(zhì)管理部〕流程清單外的文件審批流程由生活電器事業(yè)部營運與人力資源部確定。范圍本標準規(guī)定了OEM/ODM工程在產(chǎn)品開發(fā)、供給商引入、日常管理及退出等階段的品質(zhì)控制管理要求。本標準適用于美的集團生活電器事業(yè)部各單位OEM/ODM工程的品質(zhì)控制及管理。標準性引用文件QM-GC01.009-2023成品與零部件委外生產(chǎn)管理QMS-GC13012-2023OEM/ODM管理方法QMS-GC12.013-2023新產(chǎn)品試制試產(chǎn)管理方法QMS-GC15.006-2023b物料試用管理細那么QMS-GC13.019-2023a供方評審管理標準術語和定義OEM：指由委托方設計，使用委托方商標、由委托方銷售或經(jīng)營的合作生產(chǎn)方式，俗稱“代工〞。ODM：指由制造方設計并生產(chǎn)，被委托商買去以自己的名義出售的合作生產(chǎn)方式，俗稱“貼牌〞。OEM/ODM工程：是指OEM/ODM涉及的產(chǎn)品類別與型號、合作企業(yè)、OEM經(jīng)營及管理活動總和。管理職責OEM/ODM管理小組：是產(chǎn)品公司設立的OEM/ODM工程的歸口管理部門。負責產(chǎn)品企劃、開發(fā)、商務談判、采購、訂單跟進、技術支持及品質(zhì)改善執(zhí)行。供給鏈管理部：負責新供方引入的資質(zhì)審核。品質(zhì)管理部供方品質(zhì)：是OEM/ODM工程的監(jiān)管部門。負責OEM/ODM品質(zhì)控制管理方法的制定和修訂；在新供方引入方面，參與工程立項審核、供給商資格審查、供給商質(zhì)量體系評價；在日常管理方面，負責供給商監(jiān)督驗貨、績效評價和違約考核、品質(zhì)改善推進等。品質(zhì)管理部研發(fā)品質(zhì)：負責OEM/ODM產(chǎn)品的型式試驗管理、食品衛(wèi)生及認證一致性風險管控。品質(zhì)管理部進貨檢驗：負責OEM/ODM關鍵零部件的型式試驗管理。產(chǎn)品公司品質(zhì)部：負責OEM/ODM產(chǎn)品的成品質(zhì)量控制。品質(zhì)控制管理根據(jù)集團對成品委外加工的“充分論證、謹慎實施、風險可控、嚴格管理〞的總原那么，特標準OEM/ODM的產(chǎn)品立項開發(fā)，供方引入、生產(chǎn)過程管理及退出的品質(zhì)控制管理要求。產(chǎn)品選型及立項評估的品質(zhì)要求產(chǎn)品企劃部應根據(jù)市場需求，選定開發(fā)目標產(chǎn)品類別及型號。成立OEM/ODM工程組管理，成員應包括：研發(fā)、產(chǎn)品企劃、品質(zhì)管理、生產(chǎn)管理、工藝等相關部門成員。由品質(zhì)管理部研發(fā)品質(zhì)根據(jù)研發(fā)、產(chǎn)品企劃提供的對標產(chǎn)品及工程，組織標桿競品的實物性能測試比照分析。如我司OEM/ODM產(chǎn)品低于競品水平時，要求工程組進行評審并限期整改。未完成整改那么不允許立項。每個OEM/ODM工程供給鏈需尋找至少3家目標供方進行比照分析，并組織包含但不限于品質(zhì)、研發(fā)/工藝、企劃人員進行現(xiàn)場走訪。走訪前工程組應收集《OEM/ODM廠家根底信息調(diào)查表》，以確認目標供方是否符合剛性資質(zhì)要求。完成走訪后，工程組需輸出《OEM/ODM廠家走訪情況總結》，作為工程可行性分析的重要內(nèi)容。工程組長應組織工程成員進行可行性分析，將立項對象與標桿競品進行對標分析〔如行業(yè)信息及行業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)狀況、性能規(guī)格、備選供方走訪結果、實物性能測試比照分析等〕，并結合走訪/選型情況、產(chǎn)品/競品分析結果、報價情況等選定待引入的OEM/ODM目標廠家，進入后續(xù)新供給商引入流程。以會議討論方式進行評估，形成會議紀要，以作為立項審批的重要內(nèi)容。新供給商引入的品質(zhì)要求根本資質(zhì)要求：1〕新引入OEM/ODM供方需成立3年以上且生產(chǎn)同類產(chǎn)品2年以上。2〕供給商應配置與總員工數(shù)占比不低于6%的品質(zhì)部門，賦予獨立的質(zhì)量判定權利，并由公司經(jīng)營負責人直接管理；品質(zhì)部門負責人要在我司品質(zhì)管理部認定及備案。3〕新供給商應具備產(chǎn)品全性能測試能力。實驗室人員專業(yè)能力、管理系統(tǒng)、技術水平和儀器設備能夠滿足公司要求。必須具有《供方必備檢驗檢測設備技術要求》中該類物料的必備檢驗檢測設備。4〕不符合以上之一條件的新供方，一律不允許引入。如不滿足以上要求，需品質(zhì)管理部總監(jiān)、產(chǎn)品公司總經(jīng)理、事業(yè)部總經(jīng)理審批前方可引入。新供給商應在行業(yè)內(nèi)具備領先的技術保證能力，具備與產(chǎn)品相匹配的研發(fā)架構和研發(fā)人員。新供給商應設立市場品質(zhì)管理職能，負責對產(chǎn)品市場質(zhì)量表現(xiàn)和主要指標進行統(tǒng)計分析，對客戶反應的問題進行跟進改善。新供給商應建立二級供方的管理制度，包含但不限于供方評審、停貨、整改、淘汰機制等。原那么上新供給商的關鍵零部件供給商應由我方指定。對于供給商需要自購的關鍵零部件，需報備二級供給商的名錄和評審情況，必要時由美的品質(zhì)管理部進行評審。在樣品整機測試中，研發(fā)品質(zhì)需同時根據(jù)研發(fā)或企劃提供的市場競品進行實物比照分析，并將分析結果作為整機評價報告的重要組成局部。候選供方審批流程資料：候選供方申請審批表、OEM/ODM廠家走訪情況總結、供給商現(xiàn)場評審報告、關鍵二級供方清單、產(chǎn)品試制總結、整機評價測試報告。要求候選供方審批合格前方可進入試產(chǎn)階段。新供方轉合格的品質(zhì)要求在試制開始前需完成相應的技術準備。研發(fā)負責輸出產(chǎn)品圖紙及產(chǎn)品規(guī)格書，并明確合作產(chǎn)品知識產(chǎn)權，進行專利檢索、專利有效性評估；研發(fā)品質(zhì)負責輸出零部件及整機品質(zhì)檢驗標準。在轉為合格供方前需遵循逐步放量原那么完成3次評估，試制≤50臺，試產(chǎn)50~300臺，首批產(chǎn)300~1000臺。成為合格供方后的首次批量訂單≤3000臺。各階段品質(zhì)要求參照《新產(chǎn)品試制試產(chǎn)管理方法》執(zhí)行。試制產(chǎn)品不允許出貨，試產(chǎn)產(chǎn)品由工程組在投產(chǎn)鑒定會議上決定能否出貨。在試制試產(chǎn)中需完成相關產(chǎn)品測試評價，具體要求如下：工程等級試制試產(chǎn)首批產(chǎn)T、1、2級需要需要需要3級在試制或試產(chǎn)時完成產(chǎn)品評價測試需要4級不需要不需要需要注：①如為量產(chǎn)成熟的ODM產(chǎn)品〔已出貨市場15萬臺以上〕，可視其市場品質(zhì)表現(xiàn)而合并試制和試產(chǎn)環(huán)節(jié)；②首批產(chǎn)可進行正常生產(chǎn)及出貨，成品檢同步抽樣送至研發(fā)品質(zhì)進行測試評價，4個工作日內(nèi)出具初步的性能評價結果，合格那么可安排出貨。在研發(fā)品質(zhì)完成全工程的壽命耐久測試后，如發(fā)現(xiàn)嚴重性能隱患，將對前期生產(chǎn)及出貨的所有產(chǎn)品進行追溯并追責。針對新引入供給商，在試產(chǎn)時工程組需對其進行過程評審并輸出評審報告，以鑒定其內(nèi)部品質(zhì)體系是否按要求有效運行。如過程評審不合格，將不允許轉為合格供給商?，F(xiàn)有合格供方增加新品類，要求按新供給商流程執(zhí)行；同品類新增型號可按正常開發(fā)流程執(zhí)行，無需再進行供給商引入評審。在投產(chǎn)鑒定前，研發(fā)部負責完成所有技術資料〔含圖紙、作業(yè)指導書及檢驗指導書等〕的配置及認定，并在合格供方審批流程中附上相關說明資料。為防范質(zhì)量風險，需在新供方批量供貨起6個月內(nèi)完成質(zhì)量保證金的收繳，后期根據(jù)實際業(yè)務量的變化而適度增減。質(zhì)量保證金在工程終止合作滿質(zhì)保期后返還。年度供貨金額質(zhì)量保證金〔萬元〕金額≥1億元3001000萬≤金額＜1億元100200萬≤金額＜1000萬元50金額＜200萬元20合格供方審批流程資料：新增合格供方審批表、現(xiàn)場評審不符合項整改、試制/試產(chǎn)/首批產(chǎn)評價報告、過程評審報告、ODM產(chǎn)品試銷報告〔或用戶體驗總結〕、投產(chǎn)鑒定報告、相關合同協(xié)議。供給商生產(chǎn)過程管理的品質(zhì)要求駐廠驗貨在滿足如下駐廠時機時，產(chǎn)品公司品質(zhì)部應在三個工作日內(nèi)完成駐廠人員的選定及派駐：新引進三個月內(nèi)〔從成為合格供給商開始計算〕；當異常問題反復發(fā)生、影響重大時；當供給商無法進行品質(zhì)管控和保證時；當為重點提升的供給商時；事業(yè)部或集團要求時；產(chǎn)品訂單量較大時，采取長期駐廠的方式進行管理；產(chǎn)品訂單量較小時，采取周期性駐廠方式進行管理。駐廠檢驗主要進行出廠抽檢、信息傳遞和現(xiàn)場審查三個局部的工作。駐廠檢驗應對供給商每批出廠產(chǎn)品進行抽檢監(jiān)控、簽字蓋章，并記錄成品抽檢日報表。檢驗中發(fā)現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題客觀、詳細記錄在不良問題臺賬中，同時發(fā)布整改任務書責令供給商進行整改返工。駐廠檢驗需對返工后的產(chǎn)品重新抽樣檢驗，檢驗合格后簽字入庫出貨。對于供給商不配合整改返工強行出貨將按相關質(zhì)量協(xié)議規(guī)定進行處分。OEM/ODM工廠成品整機驗貨流程如下：駐廠檢驗應對供給商總裝、配件車間進行現(xiàn)場審查。主要包括關鍵工序監(jiān)控、關鍵工藝參數(shù)稽核、員工作業(yè)檢查、不合格品管理、糾正預防措施落實、成品和關鍵零部件型式試驗協(xié)助執(zhí)行等。審查頻率不少于1次/月。取消駐廠檢驗條件品質(zhì)改善措施已實施且效果已滿足目標的。新供給商駐廠時間已到達三個月且該公司品質(zhì)處于穩(wěn)定狀態(tài)的。監(jiān)督驗貨作為駐廠驗貨的監(jiān)督機制，可對檢驗合格的產(chǎn)品進行不定期監(jiān)督確認，對抽檢不合格的批次從重考核。在監(jiān)督驗貨的同時，需對供方關鍵工序、關鍵體系流程等進行監(jiān)督稽查。變更管理供給鏈管理部為供給商變更的統(tǒng)一管理窗口。供給商生產(chǎn)制造過程和產(chǎn)品技術發(fā)生變更時，視變更等級安排現(xiàn)場評審、樣品確認和物料試用。供給商應制定并實施內(nèi)部工程變更管理規(guī)定，建立變更管理臺賬，并確保變更工程在變更前得到備案及批準。變更的申請和審批流程按《供給商變更管理方法》執(zhí)行。由美的統(tǒng)一采購再委外給OEM/ODM廠家的物料，變更或量產(chǎn)階段新增物料的試用按《物料試用管理細那么》流程執(zhí)行。型式試驗管理品質(zhì)管理部進貨檢驗、研發(fā)品質(zhì)負責制定OEM/ODM產(chǎn)品型式試驗方案并實施，試驗工程包含但不限于關鍵零部件評價、整機測試評價、食品平安測試、認證一致性評價等。必要時也可委托國家檢測機構進行測試。每年至少覆蓋所有型號產(chǎn)品和關鍵零部件2次。研發(fā)品質(zhì)每月30日前輸出下一個月的試驗方案，駐廠根據(jù)方案進行現(xiàn)場抽樣。產(chǎn)品型式試驗出現(xiàn)A類工程不合格時，OEM管理小組應對相關產(chǎn)品線進行停產(chǎn)整改，追溯及封存工廠內(nèi)及市場上的不良成品，并將整改情況通報給工程組和品質(zhì)管理部。關鍵零部件型式試驗出現(xiàn)A/B類工程不合格，應及時確定影響范圍，由駐廠檢驗將不良品進行隔離或監(jiān)督銷毀。委外零部件的型式試驗不合格將由供方品質(zhì)追究對應生產(chǎn)廠家的責任。供給商應對其產(chǎn)品和關鍵零部件分別制定年度型式試驗方案，按方案開展型式試驗并將試驗報告提報給工程組和公司品質(zhì)管理部門。品質(zhì)改善我司已有自制品類〔如電飯煲〕：對OEM供方的品質(zhì)改善，現(xiàn)場問題整改由工廠工程部負責，工程部無法整改的那么由研發(fā)部負責。我司暫無自制品類〔如咖啡機〕：由負責產(chǎn)品開發(fā)的研發(fā)部承當ODM供方的全過程品質(zhì)問題整改〔含制造工藝過程〕。品質(zhì)管理部供方品質(zhì)負責推進相關部門的改善進度，對改善不力者進行考核通報?？冃гu價應與供給商簽訂年度《供給商目標責任書》，并由品質(zhì)管理部執(zhí)行月度績效評價。根據(jù)得分，分為A/B/C/D，評級標準如下表：評級評級標準定義A級95分＜評分≤100分品質(zhì)滿意供給商B級90分＜評分≤95分需改善供給商C級80分＜評分≤90分重點改善供給商D級評分≤80分準淘汰供給商產(chǎn)品公司OEM管理小組應召開月度質(zhì)量改善會議，評為D級的供方須由其經(jīng)營負責人作整改匯報和承諾。任意三個月出現(xiàn)兩次D級，須進行停產(chǎn)整改或按季度供貨金額的1%進行考核〔不低于5萬元〕，同時停產(chǎn)期間造成的一切損失由供方承當。整改完成后需經(jīng)重新評審合格后才能重新供貨。供給商出現(xiàn)重大質(zhì)量事故或停產(chǎn)整改無效時，由OEM管理小組對供給商進行限期淘汰〔≤6個月〕。對于非供給商原因導致的問題不計算在內(nèi)。違約考核品質(zhì)管理部供方品質(zhì)為OEM/ODM供方品質(zhì)違約考核的統(tǒng)一窗口。對于合作過程中在產(chǎn)品、改善、效勞等方面的違約行為，將按照與供方簽訂的相關合作協(xié)議追責。違約考核的具體流程執(zhí)行按《供給商違約管理方法》要求進行。供給商如對考核存在異議，可向品質(zhì)管理部進行申訴。對于因內(nèi)部問題造成的違約考核，在對供給商局部或全部進行免除考核的同時，品質(zhì)管理部將根據(jù)《質(zhì)量環(huán)境管理考核方法》等制度進行內(nèi)部追責。年度審核品質(zhì)管理部應制定OEM/ODM供方的年度審核方案，原那么上每年覆蓋至少1次。審核組由品質(zhì)管理部擔任組長，組員包括產(chǎn)品公司OEM管理小組成員、研發(fā)/工藝等。審核流程參照《供方評審管理標準》進行。年度審核不合格時原那么上給予限期整改。如供給商存在較大問題需要整改時，應減少訂單量或暫停下單，直到問題解決再恢復正常供貨。對存在較嚴重問題或無法整改的，應取消供給商供貨資格。市場品質(zhì)管理OEM/ODM供給商應對市場品質(zhì)不良負責，包含但不限于：配合品質(zhì)管理部進行退換貨及市場補貨，對不良樣機進行分析及改善，建立客訴臺賬，針對市場品質(zhì)數(shù)據(jù)組織可持續(xù)的立項整改等。供給商在收到品質(zhì)管理部的市場補貨需求聯(lián)絡函后，應在3個工作日內(nèi)完成對應產(chǎn)品的寄出，并反應快遞單號與品質(zhì)管理部備案。所寄出的成品須經(jīng)供給商成品檢及我方駐廠檢驗雙方確認合格。市場上發(fā)生因質(zhì)量合法、合規(guī)、誠信等重大事故；媒體曝光惡性事件、行政處分事件、市場監(jiān)督抽查事件、危機事件；質(zhì)量問題引起起火、爆炸及漏電致人傷亡、重大產(chǎn)出損失等惡性事件，一律按《產(chǎn)品收購合同》由乙方承當全部損失及追究乙方相關責任。供給商的退出管理如存在以下情況之一，須終止OEM/ODM工程：1〕供給商違法經(jīng)營，影響工程正常運作；2〕工程運行嚴重違規(guī)，合作廠商違反合同協(xié)議；合作