機械制造工藝與夾具 第2版 課件全套 第1-6章 緒論、典型零件加工-機械裝配工藝基礎(chǔ)

機械制造工藝與夾具河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院第一講：緒論基本概念河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院緒論

國民經(jīng)濟支柱產(chǎn)業(yè)，總裝備部，提供生產(chǎn)母機和消費品。1．機械制造工業(yè)

機械制造業(yè)的生產(chǎn)能力主要取決于機械制造工藝裝備的先進程度。產(chǎn)品性能和質(zhì)量的好壞則取決于制造過程中工藝水平的高低。2．機械制造工藝技術(shù)

3．機械制造工藝技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展

公元700年前的科內(nèi)托武士墓穴中的特魯里亞人的木碗碎片（開始）→15世紀，開始加工金屬→18世紀，對專用機床的需求→19世紀，對高精度加工的需求→20世紀初，繁榮的工業(yè)化時代，大批量生產(chǎn)的出現(xiàn)→20世紀50年代，NC技術(shù)的發(fā)展。

夏商西周時期→青銅器、弓箭等；春秋戰(zhàn)國時期→機械駑、香爐、銅鏡等；秦漢時期→齒輪和齒輪系；唐代→水力機械；宋元明清時期→天工開物、渾天儀、地動儀、紡織機械、造船業(yè)等。

3．機械制造工藝技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展

從技術(shù)角度上說：初期——以“手藝”為標(biāo)志，代代相傳（類似于現(xiàn)代的個體木工）→互換性的出現(xiàn)，標(biāo)志著機械加工工業(yè)走上了批量化、專業(yè)化的道路→20世紀初泰勒等人，通過實驗，建立了金屬切削、加工過程理論→20世紀50年代，“剛性”生產(chǎn)模式，單一或少品種的大批量生產(chǎn)，實現(xiàn)“規(guī)模經(jīng)濟”降低成本和提高質(zhì)量的目的。NC技術(shù)的發(fā)展。70年代：改善生產(chǎn)過程管理，提高質(zhì)量和降低成本。

3．機械制造工藝技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展

80年代采用高技術(shù)的集成來滿足產(chǎn)品個性化和多樣化的要求。

90年代高精度、高效率、高自動化發(fā)展。超精密加工已經(jīng)進入0.01μm級，加工系統(tǒng)及機械制造工藝技術(shù)向著柔性、高效、自動化方向發(fā)展。計算機輔助設(shè)計CAD計算機輔助工藝設(shè)計CAPP、計算機輔助制造CAM。4.課程的性質(zhì)、研究內(nèi)容、任務(wù)及學(xué)習(xí)方法性質(zhì)：機械制造類專業(yè)的一門主要專業(yè)課研究內(nèi)容：質(zhì)量、效率、效益任務(wù)：1）掌握機械制造工藝和夾具的基本理論

2）具有制訂中等復(fù)雜零件的機械加工工藝規(guī)程、夾具設(shè)計的初步能力

3）樹立生產(chǎn)制造系統(tǒng)的觀點學(xué)習(xí)方法：1）實踐性強

2）涉及面廣及內(nèi)容豐富

3）靈活多變

第一章機械加工工藝規(guī)程與工件的裝夾生產(chǎn)過程：機械產(chǎn)品制造時，將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品的所有勞動過程。包括：生產(chǎn)技術(shù)準備過程、毛坯的制造過程、零件的機械加工、熱處理和其他表面處理、產(chǎn)品的裝配、調(diào)試、檢驗和油漆、原材料和成品的運輸與保管等。1.1基本概念1.1.1生產(chǎn)過程與工藝過程工藝過程：生產(chǎn)過程中，與原材料變?yōu)槌善分苯佑嘘P(guān)的過程稱為工藝過程。亦即生產(chǎn)過程中由毛坯制造起到成品為止的過程。包括：毛坯制造過程、熱處理過程、機械加工工藝過程、裝配工藝過程等。機械加工工藝過程：采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為產(chǎn)品零件的過程稱為機械加工工藝過程。

工藝過程由一個或若干個順次排列的工序組成。1．工序：一個（或一組）工人，在一臺機床（或一個工作地）上，對同一個零件（或同時對幾個）工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。

劃分工序的依據(jù)是“三不變，一連續(xù)”。工人（操作者）、工作地（機床）和工件（加工對象）三個要素中任一要素的變更即構(gòu)成新的工序

工序是制訂工藝過程的基本單元，是制訂勞動定額、配備工人、安排作業(yè)計劃和進行質(zhì)量檢驗的基本單元。

1.1.2工藝過程的組成階梯軸加工工藝過程（單件小批）

工序號工序內(nèi)容設(shè)備10車端面、打頂尖孔、車全部外圓、切槽與倒角車床20銑鍵槽銑床30去毛刺鉗工臺40磨外圓磨床階梯軸加工工藝過程（中批生產(chǎn)）工序號工序內(nèi)容設(shè)備10兩邊同時銑端面、鉆頂尖孔銑端面鉆頂尖孔機床20車一端外圓，車槽、倒角車床30車另一端外圓，車槽、倒角車床40銑鍵槽立式銑床50去毛刺鉗工臺60磨外圓磨床

裝夾：將工件在機床或夾具中定位、夾緊的過程。

定位：使工件在機床或夾具上占據(jù)某一正確位置的過程。夾緊：工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持位置不變的過程。安裝：工件（或裝配單元）經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容。工位：為了完成一定的工序部分，一次裝夾后，工件（或裝配單元）與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。2．安裝與工位多工位加工工步：在一道工序中，當(dāng)加工表面不變、切削工具不變、切削用量中的進給量和切削速度不變的情況下所完成的那部分工藝過程（四不變）。簡化工步記為：鉆4×Φ153．工步與走刀復(fù)合工步記為：鉆及車兩臺階面

走刀：切削刀具在工件表面上每切削去一層金屬所完成的那部分工藝過程。一個工步可以包括一次或幾次走刀第二講：生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型機械加工工藝規(guī)程生產(chǎn)綱領(lǐng)：企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。計劃期一般為一年，所以可以理解為一年中制造產(chǎn)品的數(shù)量。對于零件而言，除了制造機器所需的數(shù)量外，還應(yīng)包括一定數(shù)量的備品和廢品。生產(chǎn)類型：生產(chǎn)類型指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。

對于零件而言，除了制造機器所需的數(shù)量外，還應(yīng)包括一定數(shù)量的備品和廢品。1.1.2生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型大量生產(chǎn)：產(chǎn)量大，品種少，大多數(shù)工作地長期重復(fù)地進行某一零件的某一工序的加工。例如，汽車，拖拉機，軸承等。

根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的數(shù)量和產(chǎn)品（或零件）的大小，機械制造業(yè)的生產(chǎn)可分為三種類型：大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)。單件生產(chǎn)：品種繁多，僅制造一個或少數(shù)幾個，很少再重復(fù)生產(chǎn)。例如，航母、衛(wèi)星等和新產(chǎn)品試制。成批生產(chǎn)：品種較多，均有一定的數(shù)量，各種產(chǎn)品是分期分批地輪番進行生產(chǎn)。例如，機床制造、坦克、飛機、機車制造。根據(jù)產(chǎn)品的特征和批量的大小，成批生產(chǎn)可分為大批生產(chǎn)：特點和大量生產(chǎn)相似

中批生產(chǎn)：特點則介于兩者之間小批生產(chǎn)：特點和單件生產(chǎn)相似

概念：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的技術(shù)文件。

1．工藝規(guī)程的作用：是機械制造廠最主要的技術(shù)文件之一，是生產(chǎn)一線的法規(guī)性文件。是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件。是生產(chǎn)組織和管理工作的基本依據(jù)。是新建或擴建工廠或車間的基本資料。2．格式：機械加工工藝過程卡、機械加工工藝卡、機械加工工序卡1.1.4工藝規(guī)程3．制訂工藝規(guī)程的步驟分析研究零件圖樣，了解該零件在產(chǎn)品或部件中的作用，找出其要求較高的主要表面及主要技術(shù)要求，并了解各項技術(shù)要求制訂的依據(jù)，審查其結(jié)構(gòu)工藝性；選擇和確定毛坯；擬定工藝路線；詳細擬定工序具體內(nèi)容；對工藝方案進行技術(shù)經(jīng)濟分析；填寫工藝文件。第三講：零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院1.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析

指零件在能滿足設(shè)計功能和精度要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。它包括零件各個制造過程中的工藝性，如鑄造、鍛造、沖壓、焊接、熱處理、切削加工等工藝性。1.2.1結(jié)構(gòu)工藝性概念按照加工順序標(biāo)注尺寸，避免多尺寸同時保證1.2.2零件的技術(shù)要求分析由定位基準或調(diào)整基準標(biāo)注尺寸，避免基準不重合誤差；由形狀簡單和易接近的輪廓要素為基準標(biāo)注尺寸，避免尺寸換算。各要素的形狀應(yīng)盡量簡單，面積應(yīng)盡量小，規(guī)格應(yīng)盡量標(biāo)準和統(tǒng)一。能采用普通設(shè)備和標(biāo)準刀具進行加工，且刀具易進入、退出和順利通過加工表面。加工面與非加工面應(yīng)明顯分開，加工面之間也應(yīng)明顯分開。1.2.3零件要素的工藝性1．盡量采用標(biāo)準、通用、借用和相似件。

2．有便于裝夾的基準。

3．有位置要求或同方向的表面能在一次裝夾中加工出來。

4．零件要有足夠的剛性。

5．節(jié)省材料，減輕質(zhì)量。

1.2.4零件整體結(jié)構(gòu)的工藝性1.3毛坯的確定★機械加工工藝人員選擇毛坯的任務(wù)確定毛坯種類確定機械加工余量確定毛坯制造精度毛坯零件綜合圖影響毛坯的制造工藝和費用影響零件機加工藝及生產(chǎn)率及經(jīng)濟性（1）鑄件：適用于形狀較復(fù)雜，材料具備可鑄性的零件毛坯。砂型鑄造木模、金屬模復(fù)雜零件：如箱體等基礎(chǔ)件：如床身、夾具體等特種鑄造離心、壓力熔模鑄造小尺寸優(yōu)質(zhì)毛坯：如搖臂等優(yōu)質(zhì)鋁殼體：如散熱片體等1.3.1毛坯的種類及選擇（2）鍛件：適用于強度要求高，形狀比較簡單的零件毛坯。自由鍛裝備簡單，精度低，效率低，單件、小批生產(chǎn)大型零件中小型零件模鍛裝備復(fù)雜，精度高，效率高，大批生產(chǎn)（3）型材：型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。

按截面分：園鋼方鋼槽鋼扁鋼（4）組合毛坯：根據(jù)需要將型材或鋼板焊接而成的毛坯。特點：生產(chǎn)周期短簡單、方便（要時效處理）容易實現(xiàn)大型毛坯、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制造單件小批☆毛坯選擇的兩種不同方向一種是使毛坯的形狀和尺寸盡量與零件接近，零件制造的大部分勞動量用于毛坯，機械加工多為精加工，勞動量和費用都比較少；另一種是毛坯的形狀及尺寸與零件相差較大，機械加工切除較多材料，其勞動量及費用也較大。為節(jié)約能源與金屬材料，隨著毛坯制造專業(yè)化生產(chǎn)的發(fā)展，毛坯制造應(yīng)逐步沿著前一種方向發(fā)展。零件材料的工藝特性結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小現(xiàn)有生產(chǎn)條件很大程度上決定了毛坯制造方法的經(jīng)濟性。較大時用精度和生產(chǎn)率都較高的制造方法；較小時應(yīng)選擇設(shè)備和工裝投資都較小的毛坯制造方法。是指其可鑄性、可鍛性、可焊性等。階梯軸如各階梯直徑相差不大，可直接選擇棒料；若直徑相差較大，可選擇鍛件毛坯。形狀復(fù)雜及薄壁的毛坯，一般不宜選擇金屬型鑄造；尺寸較大的毛坯，往往不能采用模鍛、壓鑄和精鑄等。1.3.2毛坯選擇應(yīng)考慮的因素

現(xiàn)代機械制造發(fā)展的趨勢之一是精化毛坯，使其形狀和尺寸與零件盡量接近，從而進行少切屑加工或無屑加工。從機械加工工藝角度分析在確定毛坯形狀和尺寸時應(yīng)注意的問題：（1）工藝搭子的設(shè)置→裝夾工件方便（2）整體毛坯（3）合件毛坯1.3.3毛坯的形狀和尺寸工藝搭子的設(shè)置和整體毛坯合件毛坯合件毛坯第四講：工件的定位河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院定位：確定工件在機床或夾具中正確位置的過程。夾緊：保證在加工過程中工件在各種力的作用下正確位置始終不變的過程。工件的定位是通過定位基準與定位元件的緊密貼合接觸來實現(xiàn)的（靠規(guī)則）1.4工件的定位基準：確定生產(chǎn)對象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。

基準→依據(jù)

功用不同設(shè)計基準

工藝基準1.4.1基準及其分類1．設(shè)計基準

設(shè)計圖紙上所采用的基準2．工藝基準工藝過程中所采用的基準

用途不同工序基準

定位基準

測量基準

裝配基準

（1）工序基準在工序圖上用來確定本工序加工表面的尺寸、形狀、位置的基準。（2）定位基準在加工中用作定位的基準定位基面：工件定位時，作為定位基準的點和線，往往由某些具體表面體現(xiàn)，這種表面稱為定位基面。（3）測量基準工件在測量、檢驗時所使用的基準（4）裝配基準在裝配時用來確定零件、組件及部件等相對位置所采用的基準。直接找正法：工件定位時，用量具或量儀直接找正工件上某一表面，使工件處于正確的位置。

圖直接找正安裝精度高，效率低，對工人技術(shù)水平高。1.4.2工件的定位方法劃線找正法：先按加工表面的要求在工件上劃線，加工時在機床上按線找正以獲得工件的正確位置。毛坯孔加工線找正線

圖劃線找正安裝精度不高，效率低，多用于形狀復(fù)雜的鑄件。夾具定位法：機床夾具是用以裝夾工件的工藝裝備。常用的有通用夾具和專用夾具兩種類型。圖工件在夾具上裝夾（滾齒夾具）精度和效率均高，廣泛采用。自由度：對于空間直角坐標(biāo)系來說，具有六個自由度：三個位移自由度和三個旋轉(zhuǎn)自由度。1.4.3六點定位原理1．六點定則：用合理分布的六個點可以限制工件的六個自由度，即一個支承點限制一個自由度的方法，使工件在夾具中的位置完全確定。

主支承：限制工件三個自由度，要求支承面積大?！锒ㄎ灰髮?dǎo)向支承：限制工件的二個自由度，要求：應(yīng)選狹長表面；支承點布置應(yīng)盡可能遠。止推支承：限制工件一個自由度。要求：應(yīng)選窄小且與切削力相對的表面；支承方向平行于導(dǎo)向方向。

雙導(dǎo)向定位：限制四個自由度的圓柱孔或長V型塊

雙支承定位：限制二個移動自由度的圓柱孔或短V型塊防轉(zhuǎn)定位：限制一個旋轉(zhuǎn)自由度的定位表面。要求：支承點布置應(yīng)離回轉(zhuǎn)線盡可能遠?！锒ㄎ灰笙拗乒ぜ杂啥确绞剑褐С悬c以定位元件體現(xiàn)，即定位元件來限制工件的自由度；定位規(guī)則：定位時必須使工件定位基本緊貼在定位元件上，否則不成正確定位。即工件定位時限制自由度靠的是“規(guī)則”，而不是“約束”；分析定位支承點的定位作用時，不考慮力的影響；定位支承點是定位元件抽象而來的。★注意事項2．限制工件自由度與加工要求的關(guān)系ZYXa）限制3個自由度ZYXb）限制5個自由度ZYXc）限制6個自由度ZYXd）限制2個自由度e）ZYX限制4個自由度f）ZYX限制5個自由度完全定位：工件的六個自由度都被限制的定位。不完全定位：工件被限制的自由度少于六個，但能滿足加工要求的定位。欠定位：工件被限制的自由度少于六個，但不能滿足加工要求的定位。重復(fù)定位：兩個或兩個以上的定位元件同時限制工件的同一個自由度的定位。★工件定位的幾種情況完全定位：工件的六個自由度都被限制的定位?！锕ぜㄎ坏膸追N情況不完全定位：工件被限制的自由度少于六個，但能滿足加工要求的定位。欠定位：工件被限制的自由度少于六個，但不能滿足加工要求的定位。重復(fù)定位：兩個或兩個以上的定位元件同時限制工件的同一個自由度的定位。3．正確處理重復(fù)定位重復(fù)定位使定位不穩(wěn)定；增加了夾緊變形；部分工件不能順利與定位元件配合。★重復(fù)定位的后果★防止重復(fù)定位的方法改變定位裝置結(jié)構(gòu)提高工件定位基準之間與定位元件之間的位置精度第五講：工件的定位方法及其定位元件（之一）河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院（1）足夠的精度（2）耐磨性好（3）足夠的強度和剛度（4）工藝性好：定位基面和定位元件的工作表面合稱為定位副★對定位元件的要求1.4.4工件的定位方法及其定位元件1．工件以平面定位主要支承固定支承

可調(diào)支承自位支承

支承

釘支承板

限制工件自由度

A型用于光面B型用于毛面C型用于側(cè)面固定支承

a）用于光面b）用于毛面c）用于側(cè)面A型用于側(cè)面、頂面B型用于底面固定支承

可調(diào)支承有等高要求時裝配后配磨可調(diào)支承的應(yīng)用自位支承自位支承的應(yīng)用僅限制一個自由度輔助支承螺旋式

自位式推引式

不限制工件自由度

液壓鎖緊

結(jié)構(gòu)簡單、效率低

結(jié)構(gòu)復(fù)雜、效率高

結(jié)構(gòu)復(fù)雜、效率高

結(jié)構(gòu)緊湊、操作方便、動作快速

輔助支承的應(yīng)用面積較小的基準平面選用支承釘面積較大、平面度精度較高的基準平面定位選用支承板毛坯面、階梯平面和環(huán)形平面作基準平面定位時，選用自位支承毛坯面作基準平面，調(diào)節(jié)時可按定位面質(zhì)量和面積大小分別選用可調(diào)支承當(dāng)工件定位基準面需提高定位剛度、穩(wěn)定性和可靠性時，可選用輔助支承★選用指南2．工件以圓柱孔定位定位銷限制工件自由度

定位心軸間隙配合心軸過盈配合心軸花鍵心軸心軸在機床上的裝夾圓錐銷一般要與其它定位元件組合使用

圓錐銷的組合應(yīng)用小錐度心軸定心精度高，軸向位移誤差較大，裝卸工件不便，傳遞扭矩小，不能加工端面。★選用指南工件上定位內(nèi)孔較小時，常選定位銷在套類、盤類零件的車削、磨削和齒輪加工中，大都選用心軸在加工套筒、空心軸等類工件時，經(jīng)常用到圓錐銷工件在單個圓錐銷上定位容易傾斜，多與其它定位元件組合定位。第六講：工件的定位方法及其定位元件（之二）河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院當(dāng)工件對稱度要求較高時，選用V形塊當(dāng)工件定位圓柱面精度較高時，選用定位套或半圓形定位座3．工件以外圓柱面定位V型塊V型塊結(jié)構(gòu)尺寸活動V型塊定位套結(jié)構(gòu)簡單、容易制造，但定心精度不高，只適用于精定位基面。半圓套圓錐套4．工件以一面兩孔定位基準統(tǒng)一；位置精度高；一面兩圓柱銷；一面一圓柱銷、一削邊銷；定位方案重復(fù)定位

由于兩圓柱銷同時限制x移動自由度，存在重復(fù)定位解決方法1減小第二圓柱銷尺寸，使其不限制x自由度，導(dǎo)致轉(zhuǎn)角誤差增大解決方法2使用削邊銷一面兩孔定位時，定位裝置主參數(shù)按課本方法確定第七講：定位基準的選擇重點考慮兩個問題①保證主要加工面有足夠而均勻的余量和各待加工表面有足夠的余量；②保證加工面與不加工面之間的相互位置精度。1．粗基準的選擇1.4.5定位基準的選擇具體原則(1)選不加工表面→保證加工面與不加工面之間的位置要求。

當(dāng)工件上有多個不加工面與加工面之間有位置要求時，則應(yīng)以其中要求最高的不加工面為粗基準。(2)合理分配各加工面的余量。

①為了保證各加工面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量最小的面為粗基準。

(2)合理分配各加工面的余量。

②為了保證重要加工面的余量均勻，應(yīng)選重要加工面為粗基準。

當(dāng)工件上有多個重要加工面都要求保證余量均勻時，則應(yīng)選精度要求最高的面為粗基準。(3)粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次。(4)盡量選用位置可靠、平整光潔的表面作粗基準重點考慮兩個問題①減小工件的定位誤差，保證工件的加工精度；②裝夾工件方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單。2．精基準的選擇具體原則(1)基準重合原則基準不重合產(chǎn)生基準不重合誤差△B

S是定位基準E與工序基準F之間的聯(lián)系尺寸，叫定位尺寸。基準不重合誤差等于定位尺寸公差。

定位尺寸與加工尺寸平行時定位尺寸與加工尺寸不平行時

定位過程中的基準不重合誤差是在采用調(diào)整法加工一批工件時產(chǎn)生的。若用試切法加工，每一個工件都可直接保證尺寸A，就不存在基準不重合誤差。注意(2)基準統(tǒng)一原則

在加工過程中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準。如軸類零件加工統(tǒng)一采用中心孔，箱體類零件加工統(tǒng)一采用一面兩孔?；鶞手睾显瓌t和基準統(tǒng)一原則是選擇精基準的兩個重要原則。但有時兩者互相矛盾，必須處理好。當(dāng)遇有尺寸精度較高的表面，應(yīng)以基準重合為主，以免給加工帶來困難，這時不易做到基準統(tǒng)一。除此之外，均應(yīng)考慮基準統(tǒng)一原則。(3)自為基準原則

加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準。

遵循自為基準原則時，不能提高加工面的位置精度，只能提高加工面本身的精度。

(4)互為基準原則

相互位置精度要求比較高的表面，可以采用互為基準反復(fù)加工的方法來保證。

基準選擇原則，分別是從不同方面提出的要求。這些原則都不可能同時滿足，有時，這些要求會出現(xiàn)相互矛盾的情況，這就要求全面地、辯證地分析問題，分清主次，抓住主要矛盾，正確運用原則和規(guī)律。注意第八講：定位誤差的分析與計算定位誤差裝夾誤差夾緊誤差基準不重合誤差基準位移誤差

對一批工件而言，調(diào)整后刀具的位置是固定的，工件逐個在夾具上定位時，其位置不一致的原因有二：一是定位基準與工序基準不重合；二是定位基準位置的變化。前者產(chǎn)生基準不重合誤差，后者導(dǎo)致基準位移誤差。為保證加工質(zhì)量，定位誤差與加工精度一般應(yīng)滿足下列關(guān)系1.4.6定位誤差分析計算

由于定位基準與工序基準不一致引起的定位誤差，稱基準不重合誤差。誤差值即工序基準相對定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量。上節(jié)已經(jīng)介紹，不再贅述?；鶞什恢睾险`差ΔB定位尺寸與加工尺寸平行時定位尺寸與加工尺寸不平行時

工件在夾具中定位時，由于定位副的制造誤差和最小配合間隙的影響，導(dǎo)致各個工件定位基準的位置不一致，從而給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。

基準位移誤差ΔY

基準位移誤差的大小等于定位基準在加工尺寸方向上的最大變化量。

定位基準變動方向與加工尺寸平行時定位基準變動方向與加工尺寸不平行時

計算定位誤差時，可以分別求出基準位移誤差和基準不重合誤差，再求出它們在加工尺寸方向上的矢量和；也可以按最不利情況,確定工序基準的兩個極限位置，根據(jù)幾何關(guān)系求出這兩個位置的距離，將其投影到加工方向上，求出定位誤差?！疃ㄎ徽`差的計算

圖示工件以平面定位銑削A、B表面，要求保證尺寸60±0.06mm和30±0.1mm，分析計算定位誤差例解（1）尺寸60±0.06mm（水平方向）定位誤差

工序基準和定位基準均為C面；故ΔB＝0

C面與支承釘接觸，無位移；故ΔY＝0

ΔD＝ΔB＋ΔY＝0＜（2×0.06）∕3

（2）尺寸30＋0.1（垂直方向）定位誤差

工序基準：孔中心，定位基準：D面

故ΔB＝0.02×2mm＝0.04m

D面與支承釘接觸，無位移；；故ΔY＝0

ΔD＝ΔB＋ΔY＝0.04mm＜（2×0.1）∕3

該定位方式滿足加工尺寸要求。

例解工序基準：圓孔中心，定位基準：圓孔中心

ΔB＝0（基準重合）工件孔與定位銷有制造公差和間隙

ΔY＝δD＋δd＋Xmin＝（0.15+0.03+0.03）mm

＝0.21mm

ΔD＝ΔB＋ΔY＝（0＋0.21）mm＝0.21mm

＞（2×0.1）∕3

該定位方式不能滿足加工尺寸要求。

圖示工件以外圓d1定位，加工φ10H8孔。已知d1＝φ30mm，d2＝φ55mm，H＝40±0.15mm，t＝0.03mm，求加工尺寸40±0.15的定位誤差。例解定位基準：d1的軸線A，工序基準：d2外圓母線

B。基準不重合

ΔB＝δd2/2+t＝（0.046/2＋0.03）mm

＝0.053mm

ΔY＝0.707δd1＝0.707×0.01mm＝0.007mm

ΔD＝ΔB＋ΔY＝（0.053＋0.007）mm＝0.06mm

＜（2×0.15）∕3

該定位方式滿足加工尺寸要求。第九講：工件的夾緊（之一）1.5工件的夾緊

工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的裝置，稱為夾緊裝置1．夾緊裝置的組成力源裝置：提供原始夾緊力的裝置稱為力源裝置。夾緊機構(gòu)：力的傳遞機構(gòu)和執(zhí)行元件通稱為夾緊機構(gòu)。力的傳遞機構(gòu)在傳遞夾緊力的過程中，起著改變力的大小、改變力的方向和自鎖作用。

1.5.1夾緊裝置的組成和基本要求算1）能保持工件定位后獲得的正確位置；2）夾緊力大小適當(dāng)，既要保證工件在整個加工過程中其位置穩(wěn)定不變，不振動，又不允許使工件產(chǎn)生不適當(dāng)?shù)膴A緊變形和表面損傷。3）工藝性好。復(fù)雜程度與生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)，在保證生產(chǎn)率的前提下，結(jié)構(gòu)簡單，便于制造和維修。4）使用性好。操作方便、安全、省力。1．對夾緊裝置的基本要求確定夾緊力就是確定夾緊力的大小、方向和作用點三個要素。

（1）夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基準1．夾緊力方向的確定1.5.2夾緊力的確定（2）夾緊力方向應(yīng)與工件剛度較好的方向相一致（3）夾緊力方向應(yīng)盡可能實現(xiàn)“三力”同向，以利于減小夾緊力。

2．夾緊力作用點的選擇（1）應(yīng)落在支承元件上或幾個支承元件所形成的支承面內(nèi)（2）夾緊力作用點應(yīng)作用在工件剛性較好的部位。

（3）夾緊力作用點應(yīng)盡量靠近加工部位。

夾緊力的作用應(yīng)工件所受到的切削力(矩)、離心力(矩)、慣性力(矩)及重力（矩）的作用平衡。并考慮工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等因素。3．夾緊力大小的確定要求不松動、變形小原則1．視系統(tǒng)為剛性系統(tǒng)，切削過程處于穩(wěn)定狀態(tài)；2．只考慮切削力（矩）在力系中的影響；切削力（矩）用切削原理公式計算；3．重型工件應(yīng)考慮工件重力的影響；4．在工件作高速運動場合，必須計入慣性力；5．按靜力平衡方程計算最不利的瞬時狀態(tài)所需夾緊力；5．將計算夾緊力再乘以安全系數(shù)K，估算方法估算鏜孔A時的計算夾緊力。

例估算鏜孔B時的計算夾緊力。

f通常取0.1～0.15

例夾緊力三要素的確定，是一個綜合性問題，必須考慮工件的結(jié)構(gòu)特點、加工工藝方法、定位元件的結(jié)構(gòu)和布置等多種因素。

1斜楔夾緊機構(gòu)1.5.3基本夾緊機構(gòu)1．基本夾緊機構(gòu)工作原理：利用楔塊的斜面將楔塊的推力轉(zhuǎn)變?yōu)閵A緊力，從而夾緊工件

所以

斜楔夾緊機構(gòu)夾緊力大小計算簡寫為增力系數(shù)斜楔夾緊機構(gòu)的自鎖條件

因代入上式由于正切函數(shù)在0°到90°范圍內(nèi)為增函數(shù)，所以自鎖條件一般鋼鐵的摩擦系數(shù)為：0.1~0.15，取φ1=φ2=5~7°故α≤10~14°為了安全可靠，取α=5~7°斜楔夾緊機構(gòu)夾緊行程夾緊行程系數(shù)α的大小應(yīng)滿足自鎖條件和行程要求結(jié)構(gòu)簡單，有增力作用。一般擴力比FJ/FQ≈3。楔塊夾緊行程小，增大行程會使自鎖性能變差操作不便，夾緊和松開均需敲擊楔塊材料：通常用20鋼滲碳，淬硬58～62HRC

偏心輪、凸輪、螺釘為楔塊的變種斜楔夾緊機構(gòu)特點作業(yè)：P7515第十講：工件的夾緊（之二）特點：結(jié)構(gòu)簡單，增力大夾緊可靠，自鎖性能好夾緊動作慢，適合手動夾緊2．螺旋夾緊機構(gòu)工作原理：斜楔夾緊機構(gòu)變形

夾緊力：ip=60～140簡單螺旋夾緊機構(gòu)簡單螺旋夾緊機構(gòu)擺動壓塊快速螺旋夾緊機構(gòu)螺旋壓板夾緊機構(gòu)螺旋鉤形壓板3．偏心夾緊機構(gòu)定義：用偏心件直接或間接壓緊工件的機構(gòu)工作原理：利用轉(zhuǎn)動中心與幾何中心偏移形成的弧形斜楔機構(gòu)工作角θ：45o～135o

；楔角α：是變量，自鎖條件：結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、夾緊迅速，操作靈活；行程小，增力小，自鎖能力差；適合夾緊力小、振動小的場合。參數(shù)特點圓偏心輪結(jié)構(gòu)增力系數(shù)ip自鎖性能夾緊行程夾緊動作斜楔夾緊機構(gòu)2.6一般一般一般螺旋夾緊機構(gòu)60-140好大差偏心夾緊機構(gòu)7.5-12不穩(wěn)定1.4e快三種基本夾緊機構(gòu)特性比較1.5.4聯(lián)動夾緊機構(gòu)單件聯(lián)動夾緊機構(gòu)平行式多件夾緊多件聯(lián)動夾緊機構(gòu)平行式多件夾緊平行式多件夾緊1.5.5定心夾緊機構(gòu)1.等速移動定心夾緊機構(gòu)1.等速移動定心夾緊機構(gòu)2.均勻變形定心夾緊機構(gòu)彈性筒夾定心夾緊機構(gòu)彈性筒夾定心夾緊機構(gòu)液性介質(zhì)彈性定心夾緊機構(gòu)膜片卡盤定心夾緊機構(gòu)1.5.6氣動夾緊裝置1.氣動夾緊裝置的特點動作迅速、反應(yīng)快，夾具每小時松夾可達上千次。工作壓力低，氣動回路及其結(jié)構(gòu)簡單，材質(zhì)、制造精度要求較低，制造成本較低。空氣粘度小，輸送中壓力損失小，能實現(xiàn)遠距離輸送、操縱或控制等?？諝馊≈槐M、用之不竭，廢氣對環(huán)境污染小?？諝饪蓧嚎s性大，切削載荷大小的變化對夾緊剛性及穩(wěn)定性影響較大。氣動工作壓力低，動力裝置結(jié)構(gòu)尺寸較大、不緊湊。

2.氣缸的選擇固定式活塞式氣缸回轉(zhuǎn)式活塞式氣缸導(dǎo)氣接頭薄膜式氣缸作業(yè)：P7516第十一講：工藝路線的擬定

工藝路線不但影響加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，而且影響工人的勞動強度，影響設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵一步。1.6工藝路線的擬定工藝路線

產(chǎn)品或零部件在生產(chǎn)過程中，由毛坯準備到成品包裝入庫，經(jīng)過企業(yè)各有關(guān)部門或工序的先后順序1.6.1加工方法的確定

經(jīng)濟精度是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度，所能保證的加工精度。相應(yīng)的粗糙度稱為經(jīng)濟粗糙度。1.按經(jīng)濟精度選擇加工方法★加工經(jīng)濟精度和經(jīng)濟表面粗糙度序號加工方法加工經(jīng)濟精度（公差等級表示）經(jīng)濟表面粗糙度值Ra/μm適用范圍1粗車IT11～1312.5～50適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車-半精車IT8～103.2～6.33粗車-半精車-精車IT7～80.8～1.64粗車-半精車-精車-滾壓（或拋光）IT7～80.025～0.25粗車-半精車-磨削IT7～80.4～0.8主要用于淬火鋼,也可用于未淬火鋼,但不宜加工有色金屬6粗車-半精車-粗磨-精磨IT6～70.1～0.47粗車-半精車-粗磨-精磨-超精加工（或輪式超精磨）IT50.012～0.1（或Rz0.1）8粗車-半精車-精車-精細車（金剛車）IT6～70.025～0.4主要用于要求較高的有色金屬加工外圓柱面加工方法2.考慮工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸3.考慮工件的材料和性質(zhì)

經(jīng)淬火后的表面，一般應(yīng)采用磨削加工；材料未淬硬的精密零件的配合表面，可采用刮研加工；對硬度低而韌性較大金屬，如銅、鋁、鎂鋁合金等有色金屬，為避免磨削時砂輪的嵌塞，一般不采用磨削加工，而采用高速精車、精鏜、精銑等加工方法。

4.考慮生產(chǎn)類型為提高生產(chǎn)率大批大量：平面和孔→拉削加工；單件小批：平面→刨、銑，孔→鉆、擴、鉸、鏜；為保證質(zhì)量大批大量：孔與外圓→珩磨和超精磨；穩(wěn)定質(zhì)量：各種表面→降級使用高精度加工方法。

5.考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性

較大的平面，銑削加工生產(chǎn)率較高，窄長的工件宜用刨削加工；對于大量生產(chǎn)的低精度孔系，宜采用多軸鉆；對批量較大的曲面加工，可采用機械靠模加工、數(shù)控加工和特種加工等加工方法。6.考慮生產(chǎn)條件

充分利用現(xiàn)有設(shè)備和工藝手段，發(fā)揮技術(shù)人員的創(chuàng)造性，挖掘企業(yè)潛力，重視新技術(shù)、新工藝的推廣應(yīng)用，不斷提高工藝水平。（1）粗加工階段：主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品。重點考慮效率。（2）半精加工階段：完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。質(zhì)量效率并重。（3）精加工階段：保證主要表面達到圖樣要求。重點考慮質(zhì)量。（4）光整加工階段：主要提高表面質(zhì)量、形狀精度和表面物理力學(xué)性能。一般不能用于提高零件的位置精度。1.6.2加工順序的安排1.加工階段的劃分（1）利于保證加工質(zhì)量（2）便于合理利用機床設(shè)備（3）便于合理安排熱處理和檢驗工序（4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時修補或報廢（5）避免損傷已加工表面2.劃分加工階段的原因

選定了表面加工方法和劃分加工階段之后，就可以將同一加工階段中的各加工表面組合成若干工序。3.工序集中與工序分散

工序集中和工序分散是確定工序數(shù)目和工序內(nèi)容的兩種不同原則。工序集中：將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成

機械集中：采用技術(shù)上措施集中；

組織集中：采用人為的組織措施集中。工序分散：將工件的加工分散到較多的工序內(nèi)進行工序集中與工序分散的性質(zhì)①采用高效專用設(shè)備及工藝裝備，生產(chǎn)率高；②工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期；③工序數(shù)目少，可減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；④采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的專用設(shè)備及工藝裝備，投資大，調(diào)整和維修復(fù)雜，生產(chǎn)準備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費時。工序集中與工序分散的特點工序集中的特點①設(shè)備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準備工作量少，又易于平衡工序時間，易適應(yīng)產(chǎn)品更換。②可采用最合理的切削用量，減少基本時間。③設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積也大。④對工人的技術(shù)水平要求較低。工序分散的特點①單件小批生產(chǎn)適用采用工序集中的原則。成批生產(chǎn)宜適當(dāng)采用工序集中的原則。大批大量生產(chǎn)中，工件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，適用于采用工序集中的原則；對結(jié)構(gòu)較簡單的工件，也可采用分散原則。②產(chǎn)品品種較多，又經(jīng)常變換，適用于采用工序分散的原則。同時，由于數(shù)控機床和柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展，也可以采用工序集中的原則。③工件加工質(zhì)量要求較高時，一般采用工序分散原則，可以用高精度機床來保證加工質(zhì)量的要求。④對于重型工件，易于采用適當(dāng)集中原則，減少工件裝卸和運輸?shù)墓ぷ髁俊９ば蚣信c工序分散的選用基準先行（便于定位）先粗后精（防止變形）先主后次（避免浪費）先面后孔（保證孔的位置精度）就近不就遠（方便運輸）4.加工順序的確定機械加工工序的安排①正火和退火：消除毛坯制造內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定金屬組織、改善切削性能，一般安排在粗加工之前。②調(diào)質(zhì)：改善材料的綜合力學(xué)性能，獲得均勻細致的索氏體組織。對硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)處理可作為最終熱處理工序。調(diào)質(zhì)處理一般安排在粗加工之后，半精加工之前。③時效：消除毛坯制造和機械加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，一般安排在粗加工前后進行。熱處理工序的安排預(yù)備熱處理①普通淬火：提高工件的表面硬度，一般安排在半精加工之后，磨削等精加工之前進行。②滲碳淬火：改善工件的表面機械性能，高溫滲碳淬火工件變形大，一般將滲碳淬火工序放在次要表面加工之前進行，待次要表面加工完畢以后再進行淬火，以減少次要表面的位置誤差。③滲氮、氰化處理。改善工件的表面機械性能，可根據(jù)零件的加工要求，安排在粗、精磨之間或精磨之后進行。最終熱處理檢驗是主要的輔助工序，一般安排在：粗加工之后，精加工之前重要工序前后零件轉(zhuǎn)換車間前特殊性能檢驗前（如磁力探傷）零件全部加工完畢，入庫之前輔助工序的安排1）機床的技術(shù)規(guī)格與被加工的工件尺寸相適應(yīng)。2）機床的精度與被加工的工件要求精度相適應(yīng)。3）機床的生產(chǎn)率與被加工工件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)。4）機床的選用與自身經(jīng)濟實力相適應(yīng)。5）機床的使用與現(xiàn)有生產(chǎn)條件相適應(yīng)。1.6.3機床與工藝裝備的選擇1.機床的選擇機械集中→高效自動化設(shè)備組織集中→通用設(shè)備工序分散→應(yīng)選簡易設(shè)備單件、小批生產(chǎn)采用通用夾具和附件大批、大量生產(chǎn)采用專用高效夾具多品種、小批量可采用可調(diào)夾具或成組夾具1.工藝裝備的選擇夾具的選擇刀具的選擇優(yōu)先選用標(biāo)準刀具機械集中→高效專用復(fù)合刀具、多刃刀具自動線、數(shù)控機床→刀具壽命期而可靠性加工中心機床→選擇與其配套的刀夾、刀套單件、小批生產(chǎn)→通用量具大批、大量生產(chǎn)→極限量規(guī)和高效專用檢驗量具中批生產(chǎn)→介于兩者之間量具的選擇量具精度與加工精度相適應(yīng)1.6.3工時定額的計算

工時定額是指在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。1.基本時間

直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間。Tb2.輔助時間

為實現(xiàn)工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。包括：裝夾和卸下工件；開動和停止機床；改變切削用量；進、退刀具；測量工件尺寸等。Ta

確定方法大批大量：輔助動作分解→確定分解動作時間→綜合。中批生產(chǎn)：根據(jù)以往的統(tǒng)計資料確定。單件小批量生產(chǎn)：用基本時間的百分比估算?；緯r間＋輔助時間＝工序作業(yè)時間3.布置工作地時間

為使加工正常進行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時間。Ts確定方法

布置工作地時間可按照工序作業(yè)時間的α倍（一般α=2%～7%）來估算。4.休息和生理需要時間

是工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時間Tr。

確定方法

按工序作業(yè)時間的β倍（一般β=2%～4%）來估算。單件工時上述四部分時間之和5.準備和終結(jié)時間

準備和終結(jié)時間Te是工人為了生產(chǎn)一批產(chǎn)品或零、部件，進行準備和結(jié)束工作所消耗的時間。這些工作包括：熟悉工藝文件、安裝工藝裝備、調(diào)整機床、歸還工藝裝備和送交成品等。

確定方法

準備和終結(jié)時間對一批工件只消耗一次，工件批量n越大，則分攤到每一個工件上的這部分時間越少。作業(yè)：P115-30第十二講：加工余量的確定加工余量：加工過程中從加工表面切去的金屬層厚度1.7.1加工余量的概念1.7加工余量的確定1.工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差基本余量

當(dāng)工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為基本余量。對于外表面對于內(nèi)表面對于外圓對于內(nèi)孔最大余量、最小余量和余量公差

任何加工方法加工后的尺寸都會有誤差，因而毛坯和各工序尺寸都有公差，所以加工余量也是變化的。加工余量可分為基本余量、最小余量和最大余量?；居嗔浚汗ば虺叽缬没境叽缬嬎銜r所得的加工余量最大余量：工序余量的最大值最小余量：保證工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金屬層最小厚度余量公差：最大余量與最小余量之差對于外表面對于內(nèi)孔入體原則：指工序間公差帶的取向規(guī)定：被包容面（軸類）：基本尺寸取公差帶上限，下偏差取負值，工序基本尺寸即為最大尺寸。包容面（孔類）基本尺寸為公差帶下限，上偏差取取正值，工序尺寸即為最小尺寸?？字行木喑叽?、毛坯尺寸按“雙向”布置上、下偏差★工序偏差的標(biāo)注2.加工總余量毛坯尺寸與零件設(shè)計尺寸之差1.7.2影響加工余量的因素前道工序的表面質(zhì)量（包括表面粗糙度Ra

和表面破壞層深度Da）前道工序的工序尺寸公差（Ta）前道工序的形位誤差（ρa）本工序工件的安裝誤差（εb）1.7.3加工余量的確定方法經(jīng)驗估算法：根據(jù)工藝人員的經(jīng)驗確定加工余量。（適應(yīng)于單件、小批量生產(chǎn)）查表修正法：先查手冊，然后根據(jù)實際情況進行適當(dāng)修正。（查工藝手冊，廣泛采用）分析計算法：分析各項因素，根據(jù)關(guān)系式計算。（貴重材料，大批生產(chǎn)；需要資料，較少采用）1.8.1基準重合時工序尺寸及其公差的計算1.8工序尺寸及其公差的確定★確定工序尺寸的方法引用法：直接引用設(shè)計尺寸及其公差作工序尺寸的方法。用于最終工序；余量法：確定工序余量的同時同步確定工序尺寸及其公差的方法。多用于在工序基準與設(shè)計基準重合時；查表法：通過查表直接確定工序尺寸的方法。多用于基準孔。工藝尺寸鏈法：通過工藝尺寸鏈計算工序尺寸及其公差的一種方法。多用于工序基準與設(shè)計基準不重合時。

直接采用設(shè)計尺寸作為工序尺寸進行加工，能夠確保相關(guān)位置尺寸。

1．根據(jù)設(shè)計尺寸及其公差確定（1）確定各工序余量和毛坯總余量。（2）確定各工序尺寸公差及表面粗糙度。（3）求工序的基本尺寸。（4）標(biāo)注工序尺寸公差。

2．確定加工余量的同時確定設(shè)計尺寸→毛坯尺寸★例題工序尺寸及其公差的計算

作業(yè)：P79-33第十三講：基準不重合時工序尺寸及其公差的計算（之一）尺寸鏈：相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合工藝尺寸鏈：在加工過程中的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈。工藝尺寸：根據(jù)加工的需要，在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸。1.8.2基準不重合時工序尺寸及其公差的計算1．工藝尺寸鏈概述工藝尺寸鏈的定義1.8.2基準不重合時工序尺寸及其公差的計算設(shè)計尺寸鏈設(shè)計尺寸鏈工藝尺寸鏈封閉性：尺寸鏈必是一組有關(guān)尺寸首尾相接所形成的尺寸封閉圖。其中應(yīng)包含一個封閉環(huán)(間接保證的尺寸)和若干個組成環(huán)(對此有關(guān)聯(lián)的直接獲得的尺寸)關(guān)聯(lián)性：尺寸鏈封閉環(huán)的尺寸精度取決于組成環(huán)的尺寸精度，且封閉環(huán)的尺寸精度必然低于組成環(huán)的尺寸精度工藝尺寸鏈的特征環(huán)：列入尺寸鏈中的每一尺寸。環(huán)又可分為封閉環(huán)和組成環(huán)。封閉環(huán)：尺寸鏈中在裝配過程或加工過程最后形成的一環(huán)，封閉環(huán)用A0表示。組成環(huán)：在加工（或測量）過程中直接得到的環(huán)稱為組成環(huán)。尺寸鏈中除了封閉環(huán)外，都是組成環(huán)。組成環(huán)的尺寸是直接保證的，它又影響到封閉環(huán)的尺寸。尺寸鏈的組成增環(huán)：尺寸鏈中，由于該環(huán)的變動引起封閉環(huán)同向變動，則該類組成環(huán)稱為增環(huán)。同向變動指該環(huán)增大時封閉環(huán)增大，該環(huán)減小時封閉環(huán)減小。減環(huán)：尺寸鏈中，由于該環(huán)的變動引起封閉環(huán)反向變動，則該類組成環(huán)稱為減環(huán)。反向變動指該環(huán)增大時封閉環(huán)減小，該環(huán)減小時封閉環(huán)增大。補償環(huán)：尺寸鏈中預(yù)先選定的某一組成環(huán)，可以通過改變其大小或位置，使封閉環(huán)達到規(guī)定要求。補償環(huán)將在裝配尺寸鏈中用到?！钐卣鳎洪g接、派生、最后獲得。☆要點；①間接獲得的尺寸；②是設(shè)計尺寸；③多數(shù)情況下是余量。2．工藝尺寸鏈的建立封閉環(huán)的判定組成環(huán)的查找

從封閉環(huán)兩端起，按照零件表面間的聯(lián)系，逆向循著工藝過程的順序，分別向前查找該表面最近一次加工的加工尺寸，之后再找出該尺寸另一端表面的最后一次加工尺寸，直至兩邊匯合為止，所經(jīng)過的尺寸都為該尺寸鏈的組成環(huán)?！飬^(qū)分增減環(huán)①定義法：按增、減環(huán)的定義來判別。即尺寸增大時，封閉環(huán)增大者為增環(huán)，反之為減環(huán)。②旋轉(zhuǎn)法：在尺寸的上方（或下邊）畫箭頭，然后順著各環(huán)依次畫下去，凡箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相反的為增環(huán)，方向相同的則為減環(huán)。

必須使組成環(huán)數(shù)最少，易滿足封閉環(huán)的精度或者使各組成環(huán)的加工更容易、更經(jīng)濟。

3．工藝尺寸鏈的計算公式封閉環(huán)基本尺寸封閉環(huán)中間偏差封閉環(huán)公差極值法概率法封閉環(huán)偏差上偏差下偏差組成環(huán)平均公差極值法概率法組成環(huán)極限偏差上偏差下偏差組成環(huán)極限尺寸最大極限尺寸最小極限尺寸★工藝尺寸鏈的計算形式1）正計算：已知各組成環(huán)的尺寸以及公差，計算封閉環(huán)尺寸及公差，其計算結(jié)果是為唯一的。主要用于設(shè)計尺寸校核。2）反計算：已知封閉環(huán)尺寸及公差，計算各組成環(huán)尺寸及公差。這種情況實際上是將封閉環(huán)的公差值合理地分配給各組成環(huán)，主要用于根據(jù)機器的裝配精度，確定各零件尺寸及公差。3）中間計算：已知封閉環(huán)和部分組成環(huán)的尺寸及公差計算某一組成環(huán)尺寸及公差。此法應(yīng)用最廣，用于加工中基準不重合時工序尺寸的計算。作業(yè)：P79-36第十四講：基準不重合時工序尺寸及其公差的計算（之二）4．工藝尺寸及公差的確定測量基準與設(shè)計基準不重合

套筒類零件，A、B端面已加工完成，孔底C加工時，設(shè)計尺寸不便測量，為確保加工精度，試標(biāo)出測量尺寸?！锢}解：由于φ1孔深便于測量，因此設(shè)計尺寸10可通過設(shè)計尺寸和孔φ2的深度尺寸間接求得。建立工藝尺寸鏈如圖：封閉環(huán)A0；增環(huán)A1；減環(huán)L中間偏差法基本尺寸中間偏差公差上偏差下偏差結(jié)果極限偏差法公差上偏差下偏差結(jié)果分析

按原設(shè)計尺寸進行加工和測量，加工公差為0.35mm，換算后的測量尺寸公差為0.18mm，明顯提高了加工難度。測量公差減小了0.17mm，此值恰是另一組成環(huán)的公差值?！锉黄忍岣呒庸ぞ取锂a(chǎn)生假廢品假廢品：按工序尺寸檢驗報廢，按設(shè)計檢驗合格的產(chǎn)品。實測L判定實測A1實測A0判定50.35不合格609.65合格50.36不合格609.64不合格49.83不合格59.8310合格49.82不合格59.8310.01不合格復(fù)查：工序圖中標(biāo)注設(shè)計尺寸并標(biāo)注“參考”字樣。遵循基準重合原則：當(dāng)用調(diào)整法加工零件時，如果加工表面的定位基準與設(shè)計基準不重合，就要進行尺寸換算，以確定工序尺寸及其公差。解決辦法定位基準與設(shè)計基準不重合

套類零件，A、C、D表面前工序均已加工，本工序要求加工缺口B面，設(shè)計基為D，設(shè)計尺寸為8，定位基準為A，試確定工序尺寸及其公差。

解：由于長度尺寸40、15已由前工序保證，且定位基準為A面，因此尺寸8只能由本工序尺寸L間接保證。建立工藝尺寸鏈如圖：封閉環(huán)A0；增環(huán)L、A2；減環(huán)A1★例題極限偏差法公差上偏差下偏差結(jié)果基本尺寸分析如零件圖中標(biāo)注的設(shè)計尺寸則經(jīng)過計算可得，其公差值為0?！飿O端情況★解決辦法提高前工序加工精度：提高C面和D面的加工精度。如用半精車加工時，尺寸40的經(jīng)濟精度公差值為T1=0.10mm，尺寸15的經(jīng)濟精度為T2=0.06mm，重新計算尺寸L的偏差。這實際上尺寸鏈的反計算。遵循基準重合原則：如采用上述方法仍無法滿足加工要求，則只能設(shè)法使定位基準與設(shè)計基準重合，即采用D面為定位基準，直接保證設(shè)計尺寸。這樣將使夾具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，操作不方便。作業(yè)：P79-37、38、39第十五講：基準不重合時工序尺寸及其公差的計算（之三）從尚需繼續(xù)加工表面標(biāo)注工序尺寸時的計算

圖示為齒輪內(nèi)孔，鏜孔后需淬火再磨削，因設(shè)計基準內(nèi)孔留有余量，所以鍵槽深度的最終尺寸不能直接獲得，插鍵槽時的深度只能作為加工中間的工序尺寸，其加工順序為：

1）鏜內(nèi)孔至；

2）插鍵槽至尺寸；

3）淬火熱處理；

4）磨內(nèi)孔至，同時間接獲得鍵槽深度尺寸。試確定工序尺寸?！锢}解：建立工藝尺寸鏈如圖。A0為封閉環(huán)A1、A3為增環(huán)，A2為減環(huán)。

中間偏差法基本尺寸中間偏差公差上偏差下偏差結(jié)果保證滲碳、滲氮層厚度的工序尺寸的計算

圖示某零件內(nèi)孔，為改善其表面性能，對其進行滲碳、滲氮處理。孔徑為φ145，內(nèi)孔表面要求滲氮，滲氮層深度為0.3～0.5mm（單邊深度為0.3～0.5，雙邊深度為0.6～1.0）。其加工過程為①磨內(nèi)孔至φ144.76②滲氮處理③精磨孔至φ145，并保證滲氮層深度t0=0.3～0.5。試求精磨前滲氮層深度t1?！锢}

極限偏差法基本尺寸公差上偏差下偏差結(jié)果第十六講：軸類零件的加工（之一）第二章典型零件加工1．軸類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點2.1軸類零件加工2.1.1概述功用支承傳動零件、保證傳動精度，傳遞扭矩、承受載荷。分類

光軸、階梯軸、空心軸和異形軸（曲軸、凸輪軸、偏心軸、十字軸及花鍵軸）等四類。結(jié)構(gòu)特點旋轉(zhuǎn)體零件；長度L大于直徑d；主要加工面常為同軸線的內(nèi)外圓柱面、圓錐面以及螺紋；包含花鍵、橫向孔、溝槽等；有回轉(zhuǎn)精度要求。剛性軸：（L／d≤12）撓性軸：（L／d＞12）2．軸類零件的技術(shù)要求尺寸精度和幾何形狀精度尺寸精度：主要是軸徑的直徑精度通常為IT6～IT9，精密主軸為IT5；幾何形狀精度：（圓度、圓柱度）一般限制在直徑公差范圍之內(nèi)，要求較高時，在零件圖標(biāo)注。

相互位置精度配合軸徑與支承軸頸的同軸度（或徑向圓跳動）：普通精度一般為0.01～0.03mm，高精度軸為0.001～0.005mm；配合軸徑端面與支承軸徑的垂直度（或端面圓跳動）：普通精度一般為0.01～0.03mm，高精度軸為0.001～0.005mm。表面粗糙度其他技術(shù)要求熱處理要求；表面處理要求；表面硬度要求；表面缺陷等方面的要求。支承軸頸：Ra為0.63～0.16μm；配合軸頸：Ra為2.5～0.63μm。3．軸類零件的材料和毛坯軸類零件的材料一般軸類：45號鋼，并根據(jù)不同的工作條件采用不同的熱處理規(guī)范（如正火、調(diào)質(zhì)、淬火等）；中等精度而轉(zhuǎn)速較高軸類：40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼或軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn等材料，通過熱處理獲得更高的耐磨性和耐疲勞性能。高速重載工作軸類：20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoA1A氮化鋼。通過熱處理獲得高的表面硬度、耐磨性、耐疲勞、耐沖擊性能。軸類零件的毛坯圓棒料自由鍛毛坯模鍛毛坯曲軸鍛模鑄造曲軸1．階梯軸工藝分析2.1.2軸類零件的加工工藝過程功用傳動軸，支承傳動零件、保證傳動精度，傳遞動力與扭矩。結(jié)構(gòu)多階梯結(jié)構(gòu)實心軸。長徑比l/d≈7.1，屬于剛性軸。加工表面主要為外圓表面、單鍵槽、螺紋。技術(shù)要求尺寸精度和形狀精度：配合軸頸M、N，支承軸頸E、F均為IT6，形狀精度未標(biāo)注。位置精度：徑向圓跳動和端面圓跳動公差為0.02mm。表面粗糙度：軸頸和定位軸肩值均為0.8μm，鍵槽兩側(cè)面為3.2μm，其余為6.3μm。熱處理：調(diào)質(zhì)處理，220～240HBS。2．階梯軸加工工藝過程確定毛坯材料為45鋼，各外圓直徑相差不大，單件生產(chǎn)，選擇φ45熱軋圓棒料。確定主要表面加工方法外圓車削＋外圓磨削回轉(zhuǎn)表面粗車→半精車→磨削（粗磨、精磨）主要表面E、F、M、D精度IT6，粗糙度Ra=0.8μm序號加工方法經(jīng)濟精度（公差等級）表面粗糙度值Ra值/μm適用范圍1粗車IT11～1312.5～50適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車-半精車IT8～103.2～6.33粗車-半精車-精車IT7～80.8～1.64粗車-半精車-精車-滾壓（或拋光）IT7～80.025～0.25粗車-半精車-磨削IT7～80.4～0.8主要用于淬火鋼,也可用于未淬火鋼,但不宜加工有色金屬6粗車-半精車-粗磨-精磨IT6～70.1～0.47粗車-半精車-粗磨-精磨-超精加工（或輪式超精磨）IT50.012～0.1（或Rz0.1）外圓柱面加工方法定位基準選擇軸中心線粗基準三爪卡盤夾持毛坯外圓→車端面、鉆中心孔→獲得一精基準毛坯外圓表面一夾一頂加工一端各外圓及端面三爪卡盤夾持已車削外圓→車端面、鉆中心孔→獲得另一精基準一夾一頂加工另一端各外圓及端面粗基準兩中心孔劃分加工階段粗車（各外圓、端面，鉆中心孔）→半精車（各外圓、端面，修研中心孔，加工次要表面）→粗、精磨（各主要外圓及端面）。熱處理工序安排調(diào)質(zhì)：安排在粗車工序后，半精車工序之前。擬定工藝路線下料→粗車兩端面、鉆中心孔、粗車各外圓及端面→調(diào)質(zhì)→修研中心孔→精車各外圓、車槽、倒角、車螺紋→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。確定加工尺寸和切削用量填寫工藝文件磨削余量0.5mm，分粗、精兩次磨削，半精車余量可選1.5mm。

加工尺寸按余量法確定，銑鍵槽尺寸通過工藝尺寸鏈計算經(jīng)驗估算法切削用量經(jīng)驗估計法確定或查手冊計算用于單件、小批由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》選取，根據(jù)實際加工條件修正。

查表修正法用于中批、大批★應(yīng)注意的問題中心孔研磨消除中心孔形狀誤差及兩中心孔同軸度誤差，避免誤差復(fù)映切削順序盡量避免降低工藝系統(tǒng)剛度→車削外圓時，先切削較大直徑、依次類推劃分階段盡量避免工件變形對工件質(zhì)量的影響→僅安排了一個磨削工序，但按經(jīng)濟精度需要精磨?？赏ㄟ^粗磨后重新裝夾工件，然后精磨解決。必要時精修砂輪。作業(yè)：P110-5第十七講：軸類零件的加工（之二）2.1.3軸類零件外圓表面的加工外圓表面的車削單件、小批：普通車床成批生產(chǎn)：液壓仿形車床大批量生產(chǎn)：液壓仿形、多刀半自動車床粗車：目的是切去毛坯硬皮和大部分余量，主要考慮較高的生產(chǎn)率。采用較大的背吃刀量、進給量。尺寸精度IT10～IT13，表面粗糙度Ra12.5～6.3μm。半精車：兼顧生產(chǎn)率與質(zhì)量。尺寸精度IT9～IT10，表面粗糙度Ra6.3～3.2μm，可以作為中等精度表面的最終加工，也可以作為磨削或其它精加工的預(yù)加工。精車：尺寸精度IT7～IT8，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm，可以作為最終工序或光整加工的預(yù)加工。如果毛坯的精度較高，可以直接進行半精車或精車。精細車：尺寸精度IT6～IT7，表面粗糙度Ra0.4～0.025μm。尤其適合于有色金屬加工，有色金屬一般不宜采用磨削，常用精細車代替磨削。車削的工藝范圍高速切削：采用強力車削刀具進行強力車削；采用新刀片材料，提高切削速度、刀具耐用度；縮短輔助時間：采用機械夾固車刀和可轉(zhuǎn)位刀片等，縮短更換和刃磨刀具的時間；提高自動化程度：在成批大量生產(chǎn)中，特別是在加工多階梯的軸時，采用多刀加工或液壓仿形加工。提高外圓表面車削生產(chǎn)率的措施

細長軸的車削加工細長軸L/d≥20的軸特點剛度差徑向切削力→工件彎曲；進給切削力→工件受壓→壓桿失穩(wěn)；切削熱→工件伸長→壓桿失穩(wěn)；夾緊力→工件變形。解決措施合理選擇刀具改進裝夾方法反向切削提高工藝系統(tǒng)剛度外圓表面的磨削

分為粗磨、精磨。粗磨尺寸精度IT8～IT9，表面粗糙度Ra1.6～0.8μm，精磨尺寸精度IT6～IT7，表面粗糙度Ra0.4～0.1μm。磨削方式中心磨削法橫向進給磨削法縱向進給磨削法綜合磨削法無心磨削法提高外圓表面磨削生產(chǎn)率的途徑1）高速磨削。砂輪磨削速度高于45m／s的磨削稱為高速磨削，高速磨削使單位時間內(nèi)通過磨削區(qū)的磨粒數(shù)目大為增加。高速磨削大大提高生產(chǎn)率，減小了表面粗糙度，提高工件加工精度。2）強力磨削。強力磨削是采用較高的砂輪速度、較大的磨削深度（一次切深可達6mm以上）和較小的軸向進給，直接從毛坯上磨出加工表面的方法。它可以代替車削和銑削，生產(chǎn)率很高。強力磨削的特點是磨削力和磨削熱顯著增大，因此機床的功率要加大，砂輪防護罩要加固，切削液要充分供應(yīng)，機床還必須有足夠的剛性。外圓表面的光整加工

精加工后，從工件上不切除或切除極薄金屬層，用以提高工件表面粗糙度或強化其表面的加工過程稱為光整加工。高精度磨削

使工件表面粗糙度值小于Ra0.1μm的磨削工藝，通常稱為高精度磨削。它可分為精密磨削（Ra0.1～0.05μm）、超精密磨削（Ra0.05～0.025μm）和鏡面磨削（Ra0.01μm）。

超精加工

用細粒度的油石對工件施加很小的壓力，并作往復(fù)振動和慢速縱向進給運動，工件低速回轉(zhuǎn)，磨粒在工件表面上形成不重復(fù)的軌跡。

Ra0.1～0.01μm。①強烈切削階段，油石與凸峰接觸壓強大，油膜被破壞，切削作用強烈；②正常切削階段，接觸面積增加，壓強降低，使切削作用減弱，進入正常切削階段；③微弱切削階段，隨著接觸面積增大，壓強更低，磨粒磨鈍，起摩擦拋光作用，使工件表面光滑；④自動停止切削階段，表面的接觸面積大為增加，形成油膜而不再接觸，切削作用停止。研磨

用細粒度的油石對工件施加很小的壓力，并作往復(fù)振動和慢速縱向進給運動，工件低速回轉(zhuǎn)，磨粒在工件表面上形成不重復(fù)的軌跡。

Ra0.1～0.01μm。滾壓

利用滾輪或滾珠，對旋轉(zhuǎn)工件的表面進行常溫下加壓，使受壓表面產(chǎn)生彈性和塑性變形，降低表面粗糙度值（Ra0.4～0.05μm），使表面的金屬組織結(jié)構(gòu)和性能發(fā)生變化，晶粒變細，并沿變形方向延伸呈纖維狀，表面留下殘余壓應(yīng)力，使零件表面的抗疲勞強度、耐磨性和耐腐蝕性都有顯著提高，但不能提高零件的形狀和位置精度。2.1.4軸類零件其它表面的加工車螺紋銑螺紋搓螺紋銑鍵槽花鍵加工第十八講：套類零件加工1．軸類零件的功用與結(jié)構(gòu)特點2.2套類零件加工2.2.1概述功用支承、導(dǎo)向作用。分類軸套襯套、鉆套、滑動軸承、液壓缸、氣缸套等結(jié)構(gòu)特點(1)外圓直徑d一般小于其長度L，通常L/d<5。(2)內(nèi)孔于外圓直徑差較小，故壁薄易變形。(3)內(nèi)外圓回轉(zhuǎn)面的同軸度要求較高。(4)結(jié)構(gòu)比較簡單。2．套類零件的技術(shù)要求內(nèi)孔與外圓精度尺寸精度：外圓直徑精度IT5～IT7，Ra為5～0.63μm，要求到的達0.04μm；內(nèi)孔直徑精度IT6～IT7，Ra為2.5～0.16μm幾何形狀精度：一般限制在直徑公差范圍之內(nèi)，較精密的可控制在孔徑公差的1/2～1/3，較長的還有圓柱度要求。

相互位置精度內(nèi)、外圓表面同軸度：根據(jù)加工與裝配要求而定。如果內(nèi)孔的最終加工是在套裝入機座或箱體之后進行的，可降低同軸度要求；如果內(nèi)孔的最終加工是在裝配之前進行的，則同軸度要求較高，通常為0.01～0.06mm。套端面與孔軸線垂直度：一般為0.02～0.05mm。3．套類零件的材料和毛坯套類零件的材料

套類零件一般選用鋼、鑄鐵、青銅或黃銅；有的用雙層金屬制造，即鋼制的外套上澆鑄錫青銅、鉛青銅或巴氏合金；有些強度和硬度要求較高的套（如伺服閥的閥套、鏜床主軸套等）則選用優(yōu)質(zhì)合金鋼（如18CrNiWA、38CrMoA1A等）。套類零件的毛坯

孔徑較大（d>20mm），選用帶孔的鑄件、鍛件或無縫鋼管?？讖捷^小時，可選用棒料或?qū)嵭蔫T件。在大批量生產(chǎn)的情況下，為節(jié)省原材料、提高生產(chǎn)率，也可以冷擠壓、粉末冶金工藝制造精度較高的毛坯。2.2.2套類零件的內(nèi)孔加工方法1．鉆孔鉆頭旋轉(zhuǎn)工件旋轉(zhuǎn)誤差特點

加工的孔徑一般在φ50以下，尺寸精度較低，通常為IT13～IT11，表面粗糙度Ra50～12.5μm孔徑超過35mm應(yīng)分為二次鉆削2．?dāng)U孔與鏜孔

屬于孔的半精加工方法，加工已有孔。尺寸精度一般為IT11～IT10，表面粗糙度Ra12.5～6.3μm。剛度較好。背吃刀量小，切屑少，鉆芯直徑較大。導(dǎo)向性好。有3～4個刀齒，刀具周邊棱邊數(shù)增多，導(dǎo)向作用加強。切屑條件較好。無橫刃參加切削，可用較大切削速度和進給量。能糾正孔的軸線歪斜。擴孔鏜孔既可粗加工，也可精加工；可在鏜床、車床、銑床等上進行；可加工通孔、盲孔、階梯孔和孔內(nèi)凹槽等表面，適用性強；鏜刀結(jié)構(gòu)簡單，成本低，經(jīng)濟性好；常用單刃刀具，糾正原有孔的位置偏差的能力強，能獲得較高的位置精度。因受孔的尺寸的限制，一般刀桿剛性較差，易產(chǎn)生振動，鏜孔質(zhì)量不易控制；生產(chǎn)率較低，廣泛應(yīng)用于單件小批生產(chǎn)中。浮動鏜孔浮動鏜刀3．鉸孔

屬于精加工方法。尺寸精度一般為IT9～IT6，表面粗糙度Ra3.2～0.2μm。4．磨孔因常用砂輪直徑小，圓周線速度很難達到外圓磨削的35－50m/s→磨孔的表面質(zhì)量值比外圓磨削略大。因砂輪與工件接觸面積大、發(fā)熱量大、冷卻條件差，工件易燒傷；砂輪軸剛性差，易變形→磨孔的精度控制不如外圓磨方便。因砂輪直徑小，磨損快，冷卻不易，砂輪易堵塞，需經(jīng)常修整或更換。磨削深度減小，光磨次數(shù)增加→生產(chǎn)率較低。

精加工方法。尺寸精度一般為IT8～IT6，表面粗糙度Ra0.8～0.1μm。

主要用于不宜或無法鏜削、鉸削等加工的高精度孔以及淬硬孔的精加工2.2.3套類零件內(nèi)孔的精密加工方法1．精細鏜

加工余量較小，0.2～0.3mm；進給量小，0.04～0.08mm；加工精度高，可達IT6～IT7?？讖?15～100mm時，尺寸偏差為0.05～0.08mm；圓度誤差0.003～0.005mm；表面粗糙度Ra1.25～0.16μm。金剛石鏜床微調(diào)鏜刀2．珩磨高效率光整加工方法。尺寸精度IT7～IT6，圓度和圓柱度誤差0.003～0.005mm，表面粗糙度值Ra0.63～0.04μm。

珩磨頭3．研磨光整加工方法。尺寸精度IT6～IT5，表面粗糙度值Ra0.1～0.008μm。圓度和圓柱度誤差亦相應(yīng)提高。2.2.4套類零件的加工工藝外圓表面最重要：粗加工外圓→粗、精加工內(nèi)孔→最終精加工外圓。內(nèi)孔表面最重要：粗加工內(nèi)孔→粗、精加工外圓→最終精加工內(nèi)孔。套類零件加工主要工藝問題1．保證內(nèi)外園柱面的尺寸精度、形狀精度；2．各內(nèi)外圓間的同軸度；3．解決加工過程中的變形。1．工序集中原則：一次安裝完成內(nèi)外表面及其端面的全部加工。由于尺寸較大的長套安裝不方便，多用于尺寸較小軸套的車削加工。2.互為基準原則：主要表面加工分在多道工序進行，內(nèi)孔與外圓互為基準，反復(fù)加工，每一工序都為下一工序準備了精度更高的定位基面，可得到較高的相互位置精度。

針對套類零件孔壁厚薄，常因夾緊力、切削力、內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生變形，采取如下措施：（1）為減少切削力和切削熱的影響，粗、精加工應(yīng)分開進行。（2）為減少夾緊力的影響，將徑向夾緊改為軸向夾緊；如果需徑向夾緊時，則應(yīng)盡可能增大夾緊部位的面積，使徑向夾緊力均勻，多用過渡套或彈簧套夾緊工件，或做出工藝凸緣來增加剛性。（3）為減小熱變形引起的誤差，熱處理工序應(yīng)安排在粗、精加工階段之間。套類零件熱處理后，一般產(chǎn)生較大變形，應(yīng)注意適當(dāng)放大精加工余量，以便熱處理