新版鉆孔灌注樁質(zhì)量控制要點

鉆孔灌注樁質(zhì)量控制要點及常見質(zhì)量通病及防止方法一．鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量控制要點：1.鉆孔樁施工前應(yīng)探明和去除樁位處的地下障礙物。2.為確保樁體不侵入基坑平面，考慮施工誤差及樁身變形量，樁位外放103.樁位允許偏差為：順軸線方向±100mm,垂直軸線方向+50mm，每根灌注樁鉆孔前應(yīng)運用提前埋設(shè)的護樁復(fù)核樁位。圍護樁垂直度控制在3‰以內(nèi)。4.成孔深度必須符合設(shè)計規(guī)定，其允許偏差為+100mm。5.鉆孔樁原材料和混凝土強度必須符合設(shè)計規(guī)定，每樁制作不少于1組混凝土抗壓試件。6.澆筑水下混凝土前應(yīng)清底，確保樁底沉渣允許厚度不不不大于100mm。7.成孔過程中泥漿比重應(yīng)能確保不塌孔，清孔后泥漿比重控制在~。灌后樁頂應(yīng)高于冠梁底面20~30cm。（考慮破除樁頂不良混凝土長度20~30cm）。8.鉆進過程中應(yīng)經(jīng)常檢查鉆頭直徑、磨損程度及鉆桿垂直度。9.圍護樁混凝土澆筑采用的導(dǎo)管直徑宜為200~250mm，導(dǎo)管使用前應(yīng)嚴格清理干凈，并進行導(dǎo)管密閉性及通球?qū)嶒?，?dǎo)管底端距孔底應(yīng)保持300~500mm。10.封底混凝土澆筑后導(dǎo)管埋深應(yīng)不低于1m,根據(jù)估算封底混凝土需要3方，混凝土澆筑過程中保持導(dǎo)管埋深2~3m，圍護樁混凝土應(yīng)當(dāng)含有良好的和易性，配合比應(yīng)通過實驗擬定，粗骨料宜采用粒徑不不不大于40mm的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm~210mm。11．在拔出最后一節(jié)長導(dǎo)管時速度要慢，避免孔內(nèi)上部泥漿壓入樁中。鋼護筒在灌注結(jié)束、砼初凝前拔出，起吊護筒時要保持其垂直性。當(dāng)樁頂標(biāo)高很低時砼灌不到地面，砼初凝后回填鉆孔。12.混凝土澆筑應(yīng)持續(xù)，整樁澆筑應(yīng)在封底混凝土初凝前完畢，以確保鋼筋籠不上浮。13.樁身混凝土灌注完畢后48小時內(nèi)應(yīng)避免重載車輛從樁附近通過，以保護成樁質(zhì)量。14.混凝土設(shè)計強度等級為C35，混凝土充盈系數(shù)不得不大于，不適宜不不大于。15.現(xiàn)場用于質(zhì)量控制的測量設(shè)備要準(zhǔn)備要，測繩、泥漿比重計、塌落度筒燈。16.現(xiàn)場混凝土試塊制作頻率和辦法由二工區(qū)實驗室提供。17.現(xiàn)場澆筑混凝土過程中如發(fā)現(xiàn)混凝土外觀質(zhì)量不符合規(guī)定，立刻向主管領(lǐng)導(dǎo)及拌和站報告，及時解決問題。二．鋼筋籠制作質(zhì)量控制要點：1.鋼筋品種、級別、規(guī)格、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，鋼筋籠制作必須符合設(shè)計規(guī)定，其允許偏差為：主筋間距±10mm，箍筋間距±20mm，鋼筋籠直徑±10mm，長度±50mm。2.鋼筋籠主筋連接應(yīng)確保35d連接區(qū)段范疇內(nèi)接頭率不不不大于50%，焊接連接時主筋焊接段應(yīng)做適宜彎折。3.沿鋼筋籠外側(cè)，對應(yīng)內(nèi)箍筋位置，等間距布置4根定位耳朵筋，以確保鋼筋籠在樁內(nèi)位置精確，保護層滿足設(shè)計規(guī)定。鋼筋采用E43型焊條，HRB335鋼筋采用E50型焊條。5.鋼筋籠底部做內(nèi)收口，收口段長500~800mm,收口角度10°。6.外箍筋布置應(yīng)圓順，間距應(yīng)均勻一致；箍筋加密段位置應(yīng)精確，加密范疇?wèi)?yīng)滿足設(shè)計規(guī)定；外箍筋與主筋連接應(yīng)牢固可靠，不允許出現(xiàn)焊點脫開或綁扎松動現(xiàn)象，箍筋接長應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。7.內(nèi)箍筋采用焊接連接，內(nèi)箍筋截面應(yīng)垂直主筋方向安放，與主筋焊接應(yīng)可靠，內(nèi)箍筋封閉焊接應(yīng)滿足單面10d,雙面5d的連接規(guī)定。8.鋼筋焊接應(yīng)飽滿，無氣孔、夾渣等焊接不良現(xiàn)象，焊接長度應(yīng)滿足規(guī)范規(guī)定。9.鋼筋籠焊接成型后應(yīng)整體性良好，滿足吊裝規(guī)定，吊點部位應(yīng)加焊吊裝L筋，加強吊裝點連接強度，確保吊裝安全。10.成品鋼筋籠注意保護，避免生銹、污染、變形，并應(yīng)編號，以防混用。11.鋼筋籠入孔過程中應(yīng)吊裝牢固并保持順直，緩慢吊入，以免觸碰樁壁。12.鋼筋籠吊筋宜采用圓鋼，長度需根據(jù)現(xiàn)場狀況進行計算，吊筋與鋼筋籠主筋應(yīng)焊接牢固。三．質(zhì)量通病及防止方法：（一）鉆孔過程中易出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治方法1．護筒冒水護筒冒水多為護筒周邊土不密實，或水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。護筒外壁冒水，嚴重的會引發(fā)地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。防治方法：埋設(shè)護筒時，坑底與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層扎實。在護筒的適宜高度開孔，使護筒內(nèi)保持-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時，應(yīng)避免碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應(yīng)立刻停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應(yīng)重新安裝護筒。2．孔壁塌陷鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不停出現(xiàn)氣泡，或泥漿忽然流失，則表達有孔壁塌陷跡象。造成因素：孔壁塌陷的重要因素是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周邊未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位過低。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引發(fā)孔壁塌陷。防治方法：在松散易塌的土層中，適宜埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質(zhì)的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應(yīng)避免變形，安放要對準(zhǔn)孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加緊焊接，盡量縮短沉放時間。成孔后，待灌時間普通不應(yīng)不不大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在確保施工質(zhì)量的狀況下，盡量縮短灌注時間。3．縮頸縮頸即成孔直徑不大于設(shè)計孔徑。造成因素：塑性土膨脹。防治方法：采用優(yōu)質(zhì)泥漿，減少失水量。成孔時，應(yīng)加大泵量，加緊成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引發(fā)膨脹。或在導(dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下重復(fù)掃孔的方法，以擴大孔徑。4．鉆孔偏斜成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。造成因素：鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。防治方法：先將場地扎實平整，軌道枕木宜均勻著地；安裝鉆機時規(guī)定轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不不不大于30mm。在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。另外安裝導(dǎo)正裝置也是避免孔斜的簡樸有效的辦法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下重復(fù)掃鉆幾次，方便削去硬土，如糾正無效，應(yīng)于孔中局部回填粘土至偏孔上方0.5m5．樁底沉渣量過多造成因素：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量局限性而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。防治方法：成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。加緊對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超出規(guī)范規(guī)定，則應(yīng)運用導(dǎo)管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范規(guī)定。開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30-50c（二）水下混凝土灌注過程中易出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及防治方法1.

堵管開始灌注時堵管開始灌注時堵管，指首盤混凝土灌注即堵管，其因素重要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料產(chǎn)生離析，致混凝土無法下落兩種狀況。為防止初灌時堵管需采用下列方法：a鉆孔樁灌注前對導(dǎo)管進行試探，檢查導(dǎo)管的垂直度，并進行導(dǎo)管過球?qū)嶒?。b首盤混凝土拌和應(yīng)適宜多摻加水泥和細骨料，確保首盤混凝土的和易性，另外在灌注漏斗內(nèi)灑水潤濕，以利混凝土順利下落。c精確計算導(dǎo)管底口與孔底之間距離，控制在30～50cm為宜，太小容易堵管，太大則無法確保初灌導(dǎo)管埋深。灌注過程中堵管灌注過程中堵管，重要由于混凝土和易性太差、離析；石子粒徑過大；有大的異物（如受潮水泥結(jié)塊等）；埋管太深；導(dǎo)管直徑太小；灌注時間太長或兩盤混凝土間隔時間過長所致。

為防止灌注過程中堵管，重要采用下列方法。1.2.1合理組織，加緊混凝土灌注速度

同時確保混凝土持續(xù)灌注，不要因吃飯等因素而間斷灌注。1.2.2合理安排混凝土到場時間，做好混凝土灌注前檢查。確保灌注的混凝土無離析和泌水現(xiàn)象。宜摻加緩凝減水劑，改善混凝土的性能?；炷撂涠纫丝刂圃?60mm~2在灌注漏斗上設(shè)一10cm×10cm鋼筋網(wǎng)墊，隔離混凝土中的大塊異物，確保無大塊物體進入導(dǎo)管中。1.2.4灌注過程中勤量測,勤拆管，埋管深度宜控制在2m~6m之間，以免埋管太深造成堵管。根據(jù)鉆孔樁直徑。宜選用內(nèi)徑25cm或30cm并且順直、內(nèi)壁光滑的導(dǎo)管，不適宜選用內(nèi)徑過小的導(dǎo)管。如果出現(xiàn)堵管，則要分析因素，采用長桿沖搗，大錘敲擊導(dǎo)管，或運用卷揚機將漏斗稍提一定高度，猛然下落，運用振動使混凝土下落。如仍無效，則提出導(dǎo)管，清理出混凝土，分析因素，重新施工。2導(dǎo)管進水重要由于導(dǎo)管連接處密封不好、砼初灌量局限性未埋住導(dǎo)管、導(dǎo)管連接質(zhì)量差或?qū)Ч苷训纫蛩囟M水。對導(dǎo)管進水，重要采用下列防止方法：導(dǎo)管安放前，進行水密、承壓及接頭抗拉等實驗。進行水密實驗的水壓不不大于孔底靜水壓力的倍。不合格者，不得使用。導(dǎo)管安放時注意放好密封圈，并注意擰緊連接螺栓。灌注過程中嚴格控制導(dǎo)管提高高度及拆管環(huán)節(jié)，避免因計算錯誤而控制失誤，致使導(dǎo)管提離混凝土頂面?；炷烈獫u漸灌注，避免管內(nèi)出現(xiàn)高壓氣囊，而炸裂導(dǎo)管。導(dǎo)管一旦進水，則因分析因素，如果是導(dǎo)管上部漏水，可通過丈量計算，在確保埋管深度≮2m的條件下及時提管或拆除一節(jié)導(dǎo)管，解決水面以上的漏水處。否則應(yīng)提出導(dǎo)管，去除已灌入的混凝土，分析導(dǎo)管進水的因素，采用對應(yīng)方法解決后，重新灌注。3導(dǎo)管提不動灌注過程中出現(xiàn)導(dǎo)管提不動的狀況，重要由于埋管太深、被鋼筋籠掛住、灌注時間太長等因素造成。針對上述因素，重要采用下列方法防止；灌注過程導(dǎo)管埋深宜控制在2m~6m，做到勤量測勤拆管，并且在灌注中，導(dǎo)管宜上下勤活動。確保導(dǎo)管軸線順直。下鋼筋籠時要保持其軸線豎直，確保鋼筋籠不變形，避免導(dǎo)管掛拴在鋼筋籠上。如出現(xiàn)導(dǎo)管提不動的狀況，則要分析因素，如因鋼筋籠掛住，則應(yīng)將導(dǎo)管在水平位置旋轉(zhuǎn)，再提高，直到提動為止。如因埋管太深或灌注時間太長等因素造成埋管，則應(yīng)停止灌注，采用其它方式解決。4鋼筋籠上浮重要由于混凝土灌注時沖擊力過大或灌注時間較長，表層混凝土凝結(jié)而推動鋼筋籠上浮或鋼筋籠固定不好而上浮。針對鋼筋籠上浮的因素，重要采用下列方法進行防止：縮短全樁混凝土灌注時間，避免因表層混凝土凝固而頂推鋼筋籠上浮。同時宜摻用緩凝減水劑，以改善混凝土性能?；炷烈獫u漸灌入，減少沖擊力，并合理控制拆管，避免導(dǎo)管底與鋼筋籠底端距離過小，當(dāng)混凝土面上升到鋼筋籠底端時，導(dǎo)管底口距離鋼筋籠底不適宜不大于2m，此時適宜加大導(dǎo)管埋深，以減少混凝土灌注時對鋼筋籠向上的沖擊力，當(dāng)混凝土面進入到鋼筋籠適宜深度后，一次拆除導(dǎo)管，使導(dǎo)管底口進入鋼筋籠底端1.5m以上，同時確?；炷凉嘧⑺俣?，可較好避免鋼筋籠上浮。如灌注過程中鋼筋籠開始上浮，需快速計算鋼筋籠底和導(dǎo)管底口距離，采用拆管或?qū)?dǎo)管提高一定高度控制，如不見效，則在上部采用方法加固。5混凝土離析、夾泥重要是由于混凝土拌和質(zhì)量差，產(chǎn)生離析、泌水；埋管深度不夠，混入浮漿；導(dǎo)管進水使得混凝土部分稀釋；灌注前清孔不徹底；泥漿比重大；孔壁垮落物夾入混凝土內(nèi)等因素造成。針對混凝土離析、夾泥產(chǎn)生的因素，重要采用下列方法防止：嚴格檢查混凝土質(zhì)量混凝土灌注前，應(yīng)進行坍落度實驗，嚴格確保入樁混凝土和易性滿足規(guī)定。嚴格控制導(dǎo)管埋置深度做到初灌時埋管≮1m，后續(xù)灌注過程埋管≮2m，灌至上部時，不適宜將導(dǎo)管上提幅度過大，以免將泥皮、混凝土浮漿等帶入下層新鮮混凝土內(nèi)產(chǎn)生夾泥。鉆孔時加