《X80級(jí)鋼管道焊接規(guī)程》

1SH/T****—****X80級(jí)鋼管道焊接規(guī)程本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了X80級(jí)鋼管道包括基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X80級(jí)鋼管的材料、焊接工藝評(píng)定、焊工資格、現(xiàn)場(chǎng)焊接、焊縫檢查與驗(yàn)收等要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于石油天然氣、煤制天然氣X80級(jí)鋼線路工程。適用的焊接方法為焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、埋弧焊、實(shí)心（含金屬粉芯）焊絲熔化極氣體保護(hù)焊、藥芯焊絲熔化極氣體保護(hù)焊（不包含藥芯焊絲自保護(hù)焊）的手工焊、機(jī)動(dòng)焊、自動(dòng)焊，以及上述方法相互結(jié)合的方法。2規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T2653焊接接頭彎曲試驗(yàn)方法GB/T3375焊接術(shù)語(yǔ)GB/T3965熔敷金屬中擴(kuò)散氫測(cè)定方法GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T8110熔化極氣體保護(hù)電弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲GB/T8650管線鋼和壓力容器鋼抗氫致開裂評(píng)定方法GB/T9711石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管GB/T12470埋弧焊用熱強(qiáng)鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T13450對(duì)接焊接接頭寬板拉伸試驗(yàn)方法GB/T17493熱強(qiáng)鋼藥芯焊絲GB/T21143金屬材料準(zhǔn)靜態(tài)斷裂韌度的統(tǒng)一試驗(yàn)方法GB/T31032鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收GB/T32533高強(qiáng)鋼焊條GB/T34275壓力管道規(guī)范長(zhǎng)輸管道GB/T39255焊接與切割用保護(hù)氣體GB50251輸氣管道工程設(shè)計(jì)規(guī)范GB50369油氣長(zhǎng)輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB/T50818石油天然氣管道工程全自動(dòng)超聲波檢測(cè)技術(shù)規(guī)范SY/T4109石油天然氣鋼制管道無(wú)損檢測(cè)TSGZ6002特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則AWSA5.1手工電弧焊用碳鋼焊條標(biāo)準(zhǔn)AWSA5.5手工電弧焊用低合金鋼焊條標(biāo)準(zhǔn)AWSA5.18氣體保護(hù)焊用碳鋼焊絲和填充絲標(biāo)準(zhǔn)AWSA5.23埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑標(biāo)準(zhǔn)AWSA5.28氣體保護(hù)電弧焊用低合金鋼焊絲和填充絲標(biāo)準(zhǔn)AWSA5.29弧焊用低合金鋼藥芯焊絲標(biāo)準(zhǔn)AWSA5.36藥芯電弧焊用碳鋼和低合金鋼藥芯焊絲及熔化極氣體保護(hù)電弧焊用金屬芯焊絲標(biāo)準(zhǔn)3術(shù)語(yǔ)和定義2SH/T****—****GB/T3375確立的及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本標(biāo)準(zhǔn)。3.1基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X80級(jí)鋼管X80Pipeforstrain-baseddesignapplications指具有足夠強(qiáng)度和變形能力的X80管線鋼管。3.2金屬粉芯焊絲MetalCoreWire將薄鋼帶制成圓形或異型鋼管，同時(shí)在其中填滿金屬粉，經(jīng)拉制而成的一種細(xì)直徑焊絲。外皮材料可選用低碳鋼等具有延展性的材料，粉芯材料主要為鐵粉和合金元素，具有提高熔敷效率和增加合金元素過渡的作用。焊接時(shí)需要保護(hù)氣體。3.3裂紋尖端張開位移（CTOD）CrackTipOpeningDisplacement通過計(jì)算裂紋尖端附近的張開位移，利用位移外推插值法得到裂紋尖端的應(yīng)力強(qiáng)度因子的結(jié)果，從而測(cè)試材料的韌度，是一種評(píng)價(jià)材料和焊接接頭抗斷裂性能的有效方法。3.4寬板拉伸試驗(yàn)WidePlateTension采用寬度厚度比大于或等于5的大尺寸試樣進(jìn)行材料抗拉強(qiáng)度測(cè)試的試驗(yàn)方法。4材料4.1管子與管件4.1.1用于焊接的管子、管件其化學(xué)成分、力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T9711及訂貨技術(shù)條件的要求。X80級(jí)鋼管、感應(yīng)加熱彎管常用數(shù)據(jù)參見附錄A。4.1.2管子與管件應(yīng)具有質(zhì)量證明文件，質(zhì)量證明文件應(yīng)包括下列內(nèi)容：a）材料標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)；b）材料規(guī)格、牌號(hào)及特性數(shù)據(jù)（基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X80鋼應(yīng)注明CTOD、寬板拉伸等試驗(yàn)結(jié)果c）材料生產(chǎn)爐號(hào)、批號(hào)及供貨狀態(tài)；d）制造廠名稱；e）檢驗(yàn)印鑒標(biāo)志。4.1.3當(dāng)材料有下列情況之一時(shí)不得使用：a）質(zhì)量證明文件特性數(shù)據(jù)不符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)及訂貨技術(shù)條件或?qū)ζ溆挟愖h；b）實(shí)物標(biāo)識(shí)與質(zhì)量證明文件標(biāo)識(shí)不符；c）要求進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)的材料未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格。4.1.4材料質(zhì)量證明文件的內(nèi)容應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)技術(shù)條件的要求。4.1.5管子和管件應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目及合格指標(biāo)應(yīng)滿足訂貨技術(shù)條件；對(duì)于駐廠監(jiān)造且有見證資料，滿足設(shè)計(jì)文件要求的管子和管件可不進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。4.2焊接材料4.2.1焊接不得選用自保護(hù)藥芯焊絲。當(dāng)采用焊條電弧焊時(shí)，應(yīng)選用等強(qiáng)度低氫型、高韌性焊條。X80級(jí)鋼管道焊接推薦使用焊材見附錄B。4.2.2焊接材料應(yīng)符合下列要求：a）焊條應(yīng)符合GB/T32533及訂貨技術(shù)協(xié)議的要求，進(jìn)口焊條還應(yīng)符合AWSA5.1、AWSA5.5的要b）焊絲、焊劑應(yīng)符合GB/T8110、GB/T12470、GB/T17493及訂貨技術(shù)協(xié)議的要求，進(jìn)口焊絲、焊劑還應(yīng)符合AWSA5.18、AWSA5.23、AWSA5.28、AWSA5.29、AWSA5.36的要求。4.2.3焊接材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明文件，質(zhì)量證明文件應(yīng)包括化學(xué)成分、抗拉強(qiáng)度、沖擊韌性、熔敷金屬擴(kuò)散氫含量等內(nèi)容。4.2.4焊接材料使用前，應(yīng)按批次對(duì)熔敷金屬化學(xué)成分、力學(xué)性能及硬度進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)滿足設(shè)計(jì)文件及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)焊接材料化學(xué)成分、力學(xué)性能及硬度的規(guī)定。3SH/T****—****4.2.5藥芯焊絲、低氫焊條應(yīng)按批次進(jìn)行熔敷金屬擴(kuò)散氫含量的復(fù)驗(yàn)，藥芯焊絲熔敷金屬擴(kuò)散氫含量不超過8ml/100g，低氫焊條熔敷金屬擴(kuò)散氫含量不超過5ml/100g，擴(kuò)散氫含量測(cè)試執(zhí)行GB/T3965。4.2.6焊接材料的外觀應(yīng)滿足GB/T32533的相關(guān)要求。4.2.7焊接材料的儲(chǔ)存、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：a）建立焊接材料領(lǐng)取、發(fā)放和回收制度；b）焊接材料庫(kù)房應(yīng)干燥通風(fēng)，庫(kù)房?jī)?nèi)應(yīng)無(wú)有害氣體和腐蝕介質(zhì)；c）焊接材料應(yīng)存放在貨架上，且離地面的高度和墻壁的距離均不應(yīng)小于300mm；d）焊接材料應(yīng)按種類、牌號(hào)、批號(hào)、規(guī)格和入庫(kù)時(shí)間分類放置，并應(yīng)有標(biāo)識(shí)；e）庫(kù)房?jī)?nèi)應(yīng)設(shè)置溫、濕度測(cè)量設(shè)施并進(jìn)行溫、濕度控制，保持庫(kù)房?jī)?nèi)溫度不低于5℃,相對(duì)濕度不大于60%；f）藥芯焊絲應(yīng)按照焊材廠家的相關(guān)技術(shù)要求進(jìn)行儲(chǔ)存和保管。4.3保護(hù)氣體4.3.1焊接用保護(hù)氣體應(yīng)符合GB/T39255。4.3.2焊接用氬氣純度應(yīng)不低于99.96%，當(dāng)瓶?jī)?nèi)氣體壓力低于0.5MPa時(shí)應(yīng)停止使用；二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊采用的二氧化碳?xì)怏w其純度不應(yīng)低于99.5%，含水量應(yīng)小于0.1%，且使用前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱和干燥。當(dāng)瓶?jī)?nèi)氣體壓力低于0.98MPa時(shí)應(yīng)停止使用。5焊接工藝評(píng)定5.1一般規(guī)定5.1.1在焊接施工前應(yīng)按照GB/T31032的要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。5.1.2焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)目除按照GB/T31032的要求進(jìn)行橫向拉伸試驗(yàn)、刻槽錘斷試驗(yàn)、側(cè)向彎曲試驗(yàn)、背面彎曲試驗(yàn)以外，應(yīng)根據(jù)輸送介質(zhì)的不同，分別進(jìn)行全焊縫縱向拉伸試驗(yàn)、夏比沖擊試驗(yàn)、宏觀金相試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)、寬板拉伸試驗(yàn)、HIC試驗(yàn)、CTOD試驗(yàn)等相關(guān)的焊接工藝評(píng)定補(bǔ)充試驗(yàn)。焊接工藝評(píng)定的試驗(yàn)項(xiàng)目及試驗(yàn)數(shù)量按表5.1.2執(zhí)行。表5.1.2焊接工藝評(píng)定的試樣類型及數(shù)量試驗(yàn)氣X8044842aa31--3311211333311--33X8044842aa31-3311211333311-334SH/T****—****表5.1.2（續(xù)）焊接工藝評(píng)定的試樣類型及數(shù)量試驗(yàn)氣X8044842aa31-3311211333311-33X8044842aa313311211333311335.1.3焊接工藝評(píng)定的評(píng)定原則及替代范圍除滿足GB/T31032的規(guī)定以外，還應(yīng)滿足以下規(guī)定：a）經(jīng)批準(zhǔn)的焊接工藝評(píng)定只適用于相同鋼號(hào)、相同供貨狀態(tài)的管材；b）當(dāng)焊接材料的廠商、牌號(hào)發(fā)生變化時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定補(bǔ)充試驗(yàn)；c）當(dāng)采用兩種或兩種以上焊接方法進(jìn)行管道焊接時(shí)，如果坡口型式、根部焊道焊接順序與評(píng)定合格的焊接工藝發(fā)生變化時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定補(bǔ)充試驗(yàn)。5.1.4焊接工藝評(píng)定試樣取樣位置見圖5.1.4-1～2圖5.1.4-1線路工藝評(píng)定試驗(yàn)取樣位置5SH/T****—****圖5.1.4-2返修工藝評(píng)定試驗(yàn)取樣位置5.2焊接工藝評(píng)定補(bǔ)充試驗(yàn)方法5.2.1宏觀金相a）在垂直焊縫軸線方向上應(yīng)按圖5.1.4-1～2規(guī)定的位置截取試樣，試樣尺寸見圖5.2.1。試樣的一個(gè)斷面應(yīng)經(jīng)研磨腐蝕后，作為檢測(cè)面；b）應(yīng)使用五倍放大鏡，對(duì)檢測(cè)面進(jìn)行宏觀檢驗(yàn)。宏觀金相檢驗(yàn)面不應(yīng)有裂紋和未熔合。圖5.2.1宏觀金相檢驗(yàn)試樣5.2.2硬度檢測(cè)a）試驗(yàn)應(yīng)選用10kg載荷，并應(yīng)按GB/T4340.1規(guī)定的方法測(cè)定焊接接頭硬度并計(jì)算維氏硬度值（HV10）。硬度測(cè)定壓痕點(diǎn)位置見圖5.2.2；b）X80鋼管焊接接頭HV10硬度值應(yīng)不大于300；c）對(duì)于基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的鋼管，焊接熱影響區(qū)軟化區(qū)寬度應(yīng)不大于壁厚的15%，軟化造成的硬度降低應(yīng)不大于母材實(shí)測(cè)硬度的10%；d）硬度檢測(cè)應(yīng)符合下列要求：1)按圖5.2.2制備全焊縫截面的硬度試樣，試樣磨光后用適當(dāng)?shù)母g劑對(duì)焊縫橫截面進(jìn)行腐蝕，分清焊縫、熔合線和熱影響區(qū)的位置，硬度試驗(yàn)點(diǎn)的位置見圖5.2.2；2)熱影響區(qū)硬度壓痕宜完全在熱影響區(qū)內(nèi)，并且應(yīng)靠近焊縫金屬與熱影響區(qū)之間的熔合線。上部的測(cè)定線宜設(shè)置于適當(dāng)位置使得2和6壓痕和最后焊道的熱影響區(qū)或與最后焊道的熔合線的變化輪廓相重合。6SH/T****—**** 681811.5±0.5mm3739191.5±0.5mm圖5.2.2焊接接頭維氏硬度橫截面測(cè)量點(diǎn)位置5.2.3全焊縫拉伸試驗(yàn)a）全焊縫金屬拉伸試樣的取樣方向沿周向取樣，如圖5.2.3-1所示；b）試樣制備可通過火焰切割的方法切取大塊，樣胚不展平，采用機(jī)械加工去除弧度并加工成GB/T228.1的R4試樣(Φ10mm的拉伸試棒），如圖5.2.3-2所示。機(jī)械加工過程中應(yīng)保證試樣的有效拉伸長(zhǎng)度部分為焊縫金屬。拉伸試棒應(yīng)在拉伸載荷下拉斷。試驗(yàn)過程中應(yīng)采集拉伸過程的應(yīng)力-應(yīng)變曲線；圖5.2.1-1全焊縫金屬拉伸試樣取樣示意圖5.2.1-2全焊縫金屬拉伸試樣尺寸要求圖5.2.3全焊縫金屬拉伸試樣c）基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X80鋼管全焊縫拉伸試驗(yàn)材料的抗拉強(qiáng)度和延伸率要求符合表5.2.3的規(guī)定。表5.2.3基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X80鋼管環(huán)焊縫焊接接頭力學(xué)性能的要求%5.2.4夏比沖擊試驗(yàn)a）沖擊試樣的取樣位置按照鋼管壁厚確定，壁厚小于19.1mm時(shí)取內(nèi)表面沖擊試樣，壁厚大于19.1mm時(shí)同時(shí)取內(nèi)表面和外表面沖擊試樣；7SH/T****—****b）環(huán)焊縫的取樣位置按圖5.1.4-1～2的要求進(jìn)行，每個(gè)截取的試件應(yīng)各機(jī)加工出兩組（每組三塊）夏比V型缺口沖擊試樣，其中一組試樣的V型缺口應(yīng)開在焊縫垂直中心線上，另一組試樣的V型缺口應(yīng)開在熔合線上；圖5.2.4-1V型缺口開在焊縫中心圖5.2.4-2V型缺口開在熔合線c）夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)方法按GB/T229的要求執(zhí)行；d）除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)溫度為-10℃,沖擊吸收功不應(yīng)低于表5.2.4的要求。表5.2.4夏比V型缺口沖擊試驗(yàn)要求℃mmJ5.2.5氫致開裂（HIC）試驗(yàn)當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行HIC試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)符合下列的要求：a）可在任意位置取樣，但試樣應(yīng)包含焊縫、熱影響區(qū)及母材，且焊縫位于試樣中心位置，試樣數(shù)量不應(yīng)少于三個(gè)；b）當(dāng)焊接材料的含硫量（根據(jù)焊材生產(chǎn)廠家提供的與焊材批號(hào)相同的質(zhì)量證明文件確定）小于或等于0.009%時(shí)，焊縫可不作抗HIC性能試驗(yàn)。當(dāng)焊接材料的含硫量大于0.009%且小于等于0.015%時(shí)，應(yīng)按GB/T8650的要求做B溶液抗HIC性能試驗(yàn)；c）合格指標(biāo)：裂紋敏感率（CSR）小于或等于2%；裂紋長(zhǎng)度率（CLR）小于或等于15%；裂紋厚度率（CTR）小于或等于5%。5.2.6裂紋尖端張開位移（CTOD）試驗(yàn)a）除設(shè)計(jì)文件規(guī)定以外，CTOD試驗(yàn)結(jié)果數(shù)值應(yīng)大于0.254mm；b）若首次試驗(yàn)滿足要求，則不必對(duì)焊件的其它部分進(jìn)行試驗(yàn)；若單個(gè)試樣的焊縫或熱影響區(qū)試驗(yàn)達(dá)不到CTOD要求，則應(yīng)重新進(jìn)行試驗(yàn)；c）焊縫和熱影響區(qū)的CTOD試驗(yàn)應(yīng)至少各有3個(gè)試樣進(jìn)行管線服役環(huán)境溫度或低于服役環(huán)境溫度下的試驗(yàn)。這3個(gè)試樣分別從試驗(yàn)焊管截面的12點(diǎn)、3點(diǎn)及6點(diǎn)處截取。如果3個(gè)試樣中僅有一8δbδ6.34δSH/T****—****δbδ6.34δ個(gè)不滿足斷裂韌性要求，則應(yīng)進(jìn)行第二次試驗(yàn)，且兩次試驗(yàn)的6個(gè)試樣中應(yīng)有5個(gè)試樣滿足斷裂韌性（焊縫和熱影響區(qū)）要求；d）不合格試樣包括：加工不符合要求，不滿足疲勞裂紋尖端曲度標(biāo)準(zhǔn)，或在斷裂處發(fā)現(xiàn)靠近裂紋尖端有明顯的焊接缺陷等。不合格的試樣應(yīng)該報(bào)廢；e）裂紋尖端張開位移試驗(yàn)過程應(yīng)按照GB/T21143執(zhí)行。5.2.7寬板拉伸試驗(yàn)a）寬板拉伸試驗(yàn)是針對(duì)基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)X80鋼的特殊試驗(yàn)方法，試驗(yàn)結(jié)果為設(shè)計(jì)參考值；b）寬板拉伸試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按GB/T13450規(guī)定的方法測(cè)定焊接接頭的抗拉強(qiáng)度；c）試樣的外形和尺寸如圖5.2.7所示： 4δδ余高圖5.2.7寬板拉伸試樣d）試樣寬度如表5.2.7所示：表5.2.7寬板拉伸試樣寬度mmmm>25～50≥5δ0>506焊工資格6.1從事X80級(jí)鋼管道焊接的焊工和焊機(jī)操作工，應(yīng)按TSGZ6002的規(guī)定進(jìn)行考核合格，并取得相應(yīng)焊接項(xiàng)目資格后，才能在有效期內(nèi)擔(dān)任合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接作業(yè)。6.2焊工和焊機(jī)操作工進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)從事焊接作業(yè)，應(yīng)按照建設(shè)單位的要求進(jìn)行培訓(xùn)和考核。7現(xiàn)場(chǎng)焊接7.1一般規(guī)定7.1.1現(xiàn)場(chǎng)焊接施工前，應(yīng)有合格的焊接工藝評(píng)定，并編制焊接工藝規(guī)程。7.1.2線路管道焊接宜采用機(jī)動(dòng)焊或自動(dòng)焊。7.1.3焊接所用的焊接設(shè)備應(yīng)滿足焊接工藝的要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性。7.1.4當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)在下列任一情況下，未采取有效防護(hù)措施不得施焊：b）焊接環(huán)境濕度大于90%；9 °T1αT2βT1αrT2SH/T****—**** °T1αT2βT1αrT2c）焊接環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度；d）低氫型焊條電弧焊風(fēng)速大于5m/s；氣體保護(hù)焊風(fēng)速大于2m/s；7.1.5鋼管現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行切割時(shí)，宜采用機(jī)械冷切割方法。當(dāng)采用等離子或火焰切割時(shí)，應(yīng)采用機(jī)械打磨或切削的方式去除氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層，且去除的表面層厚度不小于0.5mm。7.1.6鋼管管體表面的劃痕、刻痕、電弧燒傷等缺欠可采用打磨方法去除，打磨深度應(yīng)小于鋼管標(biāo)準(zhǔn)厚度的5%。鋼管管體表面的破損不應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ)，坡口的損傷應(yīng)去除，并應(yīng)重新加工坡口。7.2坡口形式與加工7.2.1焊接坡口加工宜采用機(jī)械切割的方法，當(dāng)采用等離子或火焰切割時(shí)，坡口處理按照7.1.5條規(guī)定執(zhí)行。采用自動(dòng)內(nèi)焊的坡口應(yīng)采用機(jī)械切割的方法加工。7.2.2焊接坡口表面不應(yīng)有分層、裂紋、夾渣等缺陷，并滿足焊接工藝規(guī)程的要求。7.2.3熱煨彎管孔錐型坡口應(yīng)在出廠前機(jī)械切割預(yù)制完成。7.2.4不等壁厚管口焊接，當(dāng)厚度差小于等于2mm時(shí)可直接焊接，當(dāng)厚度差大于2mm時(shí)應(yīng)對(duì)厚度大的坡口內(nèi)側(cè)進(jìn)行削薄處理。當(dāng)厚薄比小于等于1.5時(shí)，削邊角度應(yīng)小于等于15°,如圖7.2.4-1、7.2.4-2、7.2.4-3所示。當(dāng)厚薄比大于1.5時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求采用壁厚過渡短節(jié)，短節(jié)長(zhǎng)度不應(yīng)小于管子外徑，且大于0.5米。說(shuō)明：α――坡口面角度；T1、T2──鋼管壁厚，單位mm。圖7.2.4-1不等壁厚管口削邊示意圖L說(shuō)明：L──平直段長(zhǎng)度，不小于110mm；α、β、r──坡口面角度；T1、T2──鋼管壁厚，單位mm。圖7.2.4-2不等壁厚管口內(nèi)錐孔型坡口示意圖（直管-直管）αSH/T****—****αLL說(shuō)明：L──平直段長(zhǎng)度，不小于45mm；α──坡口面角度；T1、T2──鋼管壁厚，單位mm。圖7.2.4-3不等壁厚管口內(nèi)錐孔型坡口示意圖（直管-熱煨彎管）7.2.5不等壁厚管口焊接不宜使用自動(dòng)內(nèi)焊或機(jī)動(dòng)焊進(jìn)行根焊，當(dāng)使用時(shí)厚度差應(yīng)小于等于5mm，削邊尺寸滿足設(shè)計(jì)文件要求。7.3管口組對(duì)7.3.1管口組對(duì)應(yīng)優(yōu)先采用內(nèi)對(duì)口器，且不應(yīng)在鋼管表面留下刻痕、磨痕和油污。無(wú)法使用內(nèi)對(duì)口器時(shí)可采用外對(duì)口器。7.3.2使用內(nèi)對(duì)口器或內(nèi)焊機(jī)時(shí)，在根焊道全部焊接完成后方可撤離。如果根部焊道承受敷設(shè)應(yīng)力較高且有可能發(fā)生裂紋時(shí)，宜在熱焊道完成后撤離。7.3.3使用外對(duì)口器時(shí)，應(yīng)在根焊道均勻?qū)ΨQ完成50%以上且單段焊道長(zhǎng)度不小于100mm后撤離。7.3.4管口組對(duì)應(yīng)墊置牢固可靠，保證施焊的鋼管處于穩(wěn)定的狀態(tài)。7.3.5管口組對(duì)前應(yīng)徹底清除管內(nèi)雜物。坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于25mm范圍內(nèi)的泥漿、油漆、油污、毛刺等清除干凈，直至完全露出金屬光澤，且不得有裂紋、夾層等缺陷。7.3.6對(duì)口處的管體焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開，間距不小于100mm，直縫管管體焊縫宜在鋼管周長(zhǎng)的上半部。7.3.7相鄰環(huán)焊縫間的距離應(yīng)大于1倍的鋼管直徑，且不小于0.5m。7.3.8管口組對(duì)前應(yīng)對(duì)管端兩側(cè)150mm范圍，內(nèi)、外制管焊縫采用機(jī)械方法進(jìn)行修磨至與母材齊平，并平滑過渡，母材修磨處的減薄量應(yīng)小于鋼管標(biāo)準(zhǔn)厚度的5%。7.3.9管口組對(duì)錯(cuò)邊量見表7.3.9。表7.3.9管口組對(duì)允許錯(cuò)邊表量mmmm1323.9mm23457.4預(yù)熱及焊接7.4.1預(yù)熱溫度應(yīng)在焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。X80級(jí)鋼管焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)為100℃~200℃,基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)的X80級(jí)鋼管焊接的預(yù)熱溫度應(yīng)為150℃~200℃。返修焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)為150℃~200℃。SH/T****—****7.4.2預(yù)熱的加熱范圍應(yīng)以接縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍，且不小于75mm，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。7.4.3預(yù)熱宜采用感應(yīng)加熱或電加熱設(shè)備，測(cè)溫可用熱電偶或紅外線測(cè)溫儀，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)設(shè)置在距離坡口25mm處。預(yù)熱過程中不能損傷管道防腐層。7.4.4管道焊接時(shí)應(yīng)采取措施防止管內(nèi)空氣流速過快。7.4.5焊接地線應(yīng)靠近焊接區(qū)，應(yīng)采用專用卡具將地線與被焊管牢固接觸，不應(yīng)產(chǎn)生電弧灼傷母材。7.4.6施焊時(shí)道間溫度應(yīng)不大于200℃,并滿足焊接工藝規(guī)程的要求。相鄰焊道的起弧或收弧處應(yīng)相互錯(cuò)開30mm以上。應(yīng)在前一焊道全部完成后再開始下一焊道的焊接。7.4.7焊接時(shí)宜采用多層多道焊，焊接時(shí)發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條、表面氣孔或其它不正?，F(xiàn)象時(shí)應(yīng)停止焊接，修磨缺陷后繼續(xù)施焊。7.4.8根焊和熱焊的時(shí)間間隔不應(yīng)超出焊接工藝規(guī)程規(guī)定的要求。7.4.9為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距離管外表面1mm～2mm處。蓋面焊道為多道焊時(shí)，后續(xù)焊道宜至少覆蓋前一焊道1/3寬。7.4.10焊口宜當(dāng)日焊完，當(dāng)日不能完成的至少完成壁厚的1/2，且不少于3層。未完成的焊口應(yīng)采用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。次日焊接前，應(yīng)檢查焊縫并對(duì)焊縫的銹蝕及雜物進(jìn)行清理，焊接時(shí)預(yù)熱至焊接工藝規(guī)程要求的最低預(yù)熱溫度。不等壁厚焊縫、連頭焊縫、返修焊縫應(yīng)連續(xù)焊接完成。7.4.11坡口和每層焊道上的銹皮及焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。焊接下一焊道前，應(yīng)用砂輪磨除已完成焊道表面的熔渣、密集氣孔、引弧點(diǎn)高凸處。焊口完成后，應(yīng)將接頭表面的熔渣、飛濺物等清除干凈。7.5焊縫修補(bǔ)與返修7.5.1焊縫不允許根部返修。7.5.2焊縫出現(xiàn)裂紋缺陷不允許返修，應(yīng)切除重新焊接。7.5.3連頭焊縫非裂紋缺陷只允許返修1次，其它情況同一部位的返修不應(yīng)超過2次。7.5.4焊接過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)清理修補(bǔ)，修補(bǔ)過程中應(yīng)保證道間溫度。每處返修長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm，相鄰兩返修處的距離小于50mm時(shí)，按一處缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。7.5.5焊縫缺陷清除應(yīng)采用機(jī)械打磨或切削的方式，并檢查確認(rèn)缺陷完全清除。返修后一般應(yīng)按原檢測(cè)方法及合格標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)，如果原檢測(cè)方法用AUT檢測(cè)，返修后檢測(cè)可用PAUT。7.5.6返修焊接應(yīng)采用評(píng)定合格的焊接工藝規(guī)程。返修部位及其100mm范圍內(nèi)進(jìn)行局部預(yù)熱。7.6連頭口焊接7.6.1連頭口宜選擇在地勢(shì)平坦的直管段上，應(yīng)避免設(shè)在熱煨彎管、冷彎管及不等壁厚焊口處。7.6.2連頭用管段長(zhǎng)度應(yīng)大于1倍的鋼管直徑，且不小于0.5m。不參與強(qiáng)度試驗(yàn)的連頭用管段應(yīng)在安裝前進(jìn)行試壓。7.6.3連頭口組對(duì)應(yīng)采用外對(duì)口器，組對(duì)中應(yīng)避免焊接接頭承受側(cè)向彎曲、扭轉(zhuǎn)類型的應(yīng)力。7.6.4連頭口根焊過程中，不應(yīng)振動(dòng)或移動(dòng)管道。8焊縫檢查與驗(yàn)收8.1一般要求8.1.1管口焊接、修補(bǔ)或返修完成后，應(yīng)清除表面熔渣、飛濺和其它污物。焊縫外觀檢查合格后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求。8.1.2每個(gè)焊接機(jī)組在開始現(xiàn)場(chǎng)施焊后的100道焊口內(nèi)，應(yīng)抽取2道焊口進(jìn)行力學(xué)性能檢驗(yàn)。焊接過程中宜每1000道口抽1道口進(jìn)行力學(xué)性能檢驗(yàn)。8.2外觀檢查8.2.1焊縫外觀成形應(yīng)均勻一致，焊縫及其熱影響區(qū)表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、弧坑等缺陷。SH/T****—****8.2.2焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高不應(yīng)超過2mm，余高超出部分應(yīng)進(jìn)行打磨，打磨后與母材圓滑過渡，且不能傷及母材。8.2.3焊縫寬度宜比外表面坡口寬度每側(cè)寬1mm～2mm。8.2.4咬邊的最大尺寸應(yīng)符合表8.2.4的要求。表8.2.4咬邊的最大尺寸mmmm8.3無(wú)損檢測(cè)8.3.1X80鋼無(wú)損檢測(cè)應(yīng)滿足設(shè)計(jì)文件的相關(guān)要求。8.3.2無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在焊接完成24h后進(jìn)行，或根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求執(zhí)行；當(dāng)采用管道自動(dòng)焊工藝時(shí)，對(duì)每個(gè)機(jī)組當(dāng)日焊接的前2道焊口可在焊道冷卻后委托檢測(cè)單位或由施工單位進(jìn)行預(yù)檢測(cè)，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷，調(diào)整參數(shù)，但不得作為最終結(jié)果，預(yù)檢測(cè)可采用全自動(dòng)超聲檢測(cè)（AUT）。8.3.3設(shè)計(jì)文件沒有特殊規(guī)定的，應(yīng)符合GB50818和SY/T4109的規(guī)定，射線檢測(cè)合格等級(jí)為Ⅱ級(jí)，超聲檢測(cè)的合格等級(jí)為Ⅰ級(jí)。8.3.4所有焊口應(yīng)進(jìn)行全周長(zhǎng)100%無(wú)損檢測(cè)。8.3.5穿越、跨越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫、未經(jīng)試壓的連頭口焊縫，均應(yīng)進(jìn)行100%的超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)。8.3.6X80鋼焊縫采用數(shù)字射線檢測(cè)（DR），或射線底片掃描后數(shù)字化存檔。SH/T****—****（資料性附錄）X80級(jí)鋼管道和熱煨彎管常用數(shù)據(jù)A.1X80級(jí)鋼管化學(xué)成分見表A.1-1，鋼管及焊接接頭拉伸性能見表A.1-2，熱煨彎管化學(xué)成分見表A.1-3，熱煨彎管拉伸性能見表A.1-4。表A.1-1鋼管化學(xué)成分%PSVNb其它dcb鈮、釩和鈦的總含量不應(yīng)超過0.15%；d不得有意加入B，殘留B含量應(yīng)≤0.001%。表A.1-2鋼管拉伸性能Rt0.5RmRt0.5/RmAf,min%Rmbb規(guī)定最小伸長(zhǎng)率Af,min應(yīng)按下列公式計(jì)算確定：Amin=Amin=CA2表A.1-3熱煨彎管化學(xué)成分%%MnaPSVbNbbb-ab銅的含量范圍為Cu≤0.50%，鎳的最大含量為0.15%≤Ni≤1.00%，鉻的最大含量為0.45%，鉬的含量范圍為SH/T****—****表A.1-4熱煨彎管拉伸性能RmRt0.5/RmAf-----A.2基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)X80鋼管C≤0.10%，N≤0.008%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。A.3基于應(yīng)變?cè)O(shè)計(jì)X80鋼管縱向拉伸性能應(yīng)符合表A.3-1和A.3-2的要求。表A.3-1時(shí)效前管體縱向拉伸性能Rt0.5RmRt0.5/RmAfmin（%）Rt1.5/Rt0.5bRt2.0/Rt1.0bX80MX80Ma試樣承受最大載荷時(shí)的延伸率為均勻變形伸長(zhǎng)率；表A.3-2200℃±5℃溫度下保溫5min時(shí)效后管體縱向拉伸性能Rt0.5RmRt0.5/RmAfmin（%）形伸長(zhǎng)率Rt1.5/Rt0.5bRt2.0/Rt1.0bX80MX80Ma試樣承受最大載荷時(shí)的延伸率為均勻變形伸長(zhǎng)率；SH/T****—****（資料性附錄）X80級(jí)鋼管道焊接推薦使用焊材B.1X80級(jí)鋼管道焊接推薦使用焊材表B.1X80級(jí)鋼管道焊接推薦使用焊材 — SH/T****—****本標(biāo)準(zhǔn)用詞說(shuō)明1為便于在執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)條文時(shí)區(qū)別對(duì)待，對(duì)要求嚴(yán)格程度不同的用詞說(shuō)明如下：1）表示很嚴(yán)格，非這樣做不可的：正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴(yán)禁”；2）表示嚴(yán)格，在正常情況下均應(yīng)這樣做的：正面詞采用“應(yīng)”，反面詞采用“不應(yīng)”或“不得”；3）表示允許稍有選擇，在條件許可時(shí)首先應(yīng)這樣做的：正面詞采用“宜”，反面詞采用“不宜”；4）表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。2條文中指明應(yīng)按其他有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行的寫法為：“應(yīng)符合……的規(guī)定”或“應(yīng)按……執(zhí)行”。SH/T****—****中華人民共和國(guó)石油化工行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)X80級(jí)鋼管道焊接規(guī)程條文說(shuō)明 202規(guī)范性引用文件 204材料 205焊接工藝評(píng)定 207焊接 20SH/T*