4.18 混煉膠質(zhì)量分析

混煉膠質(zhì)量分析《配合與塑混煉操作技術(shù)》

混煉對膠料的加工和制品的質(zhì)量起著決定性的作用?；鞜挷缓脮霈F(xiàn)配合劑分散不均、膠料可塑性過低或過高、焦燒、噴霜等現(xiàn)象，使壓延、壓出、濾膠、硫化等工序不能正常進行，并使制品物理機械性能不穩(wěn)定或下降?；鞜捘z料在質(zhì)量上出現(xiàn)的問題，一方面是由于混煉工藝及混煉的前幾個工序（如塑煉、配合劑的補充加工及稱量等)，另一方面是來自于原材料及膠料配方。一、引入1.配合劑結(jié)團

主要原因有：生膠塑煉不充分；粉狀配合劑中含有粗粒子或結(jié)團物；生膠及配合劑含水率過大；混煉時裝膠容量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀配合劑落到輥筒上被壓成片狀；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝膠硬粒太多等。

對配合劑結(jié)團的膠料可對其補充加工(如低溫多次薄通)，以改善其分散性。2.可塑性過大、過小或不均勻

主要原因有：塑煉膠可塑性不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；混煉不均勻，軟化增塑劑多加或少加；炭黑少加或多加，以及炭黑錯配、漏配等。

對于可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基本正常時，可少量摻入正常膠料中使用(摻合量10%～30％)，或?qū)⒖伤苄赃^大與過小的膠料摻合使用，也可將可塑性過小的膠料進行補充加工。若不符合料重、硬度、密度等指標，則作廢料處理。二、質(zhì)量分析3.密度、硬度過大、過小或不均勻

主要原因有：配合劑稱量不準確、錯配或漏配；混煉加料時錯加或漏加；混煉不均等。

對因混煉產(chǎn)生密度和硬度不均的膠料可以經(jīng)補充加工解決。4.初硫點慢或快

主要原因有：硫化體系配合劑稱量不準確、錯配和漏配；補強劑錯配以及混煉工藝條件(如輥溫、時間、加料順序等)掌握不當?shù)取?/p>

對初硫點慢或快的膠料，不能簡單地采用摻合使用的處理方法。必須查清原因，交技術(shù)部門處理。二、質(zhì)量分析5.噴霜

噴霜是一種由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似“白霜”的現(xiàn)象，多數(shù)情況是噴硫，但也有是某些配合劑(如某些品種防老劑、促進劑TMTD或石蠟、硬脂酸等)的噴出，還有是白色填料超過其最大填充量而噴出，也就是噴粉。

引起噴霜的主要原因有：生膠塑煉不充分；混煉溫度過高；混煉膠停放時間過長；硫黃粒子大小不均、稱量不準確等。有的也因配合劑(硫黃、防老劑、促進劑、白色填料等)選用不當或用量過多而導(dǎo)致噴霜。

對因混煉不均、混煉溫度過高以及硫黃粒子大小不均所造成的膠料噴霜問題，可通過補充加工加以解決。二、質(zhì)量分析6.焦燒

膠料出現(xiàn)輕微焦燒時，表現(xiàn)為膠料表面不光滑、可塑度降低；嚴重焦燒時，膠料表面和內(nèi)部會生成大小不等的有彈性的熟膠粒，使設(shè)備負荷顯著增大。

膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有：混煉時裝膠容量過大、溫度過高、過早地加入硫化劑和超速促進劑且混煉時間過長；膠料冷卻不充分；膠料停放溫度過高且停放時間過長等。有時也會由于配合不當、硫化體系配合劑用量過多而造成焦燒。

對出現(xiàn)焦燒的膠料，要及時進行處理。輕微焦燒膠料，可通過低溫(45℃以下)薄通，恢復(fù)其可塑性；焦燒程度略重的膠料可在薄通時加入1%～1.5％的硬脂酸或2%～3％的油類軟化劑使其恢復(fù)可塑性。對嚴重焦燒的膠料，只能作廢膠處理。二、質(zhì)量分析7.物理機械性能不合格或不一致

為確保成品質(zhì)量，工廠試驗室要定期抽查膠料的物理機械性能。影響膠料物性的因素很多，所以正常生產(chǎn)中，同一膠料的性能也會有差別，但若差別太大、物理機械性能降低太多時就是嚴重的質(zhì)量問題。

造成物理機械性能降低或不一致的主要原因有：配合劑稱量不準確、漏配或錯配；混煉不均或過煉；加料順序不規(guī)范；混煉膠停放條件不符合要求等。